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CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 2

1.1 Ubicación ............................................................................................................................... 2

1.2 Productos fabricados ............................................................................................................ 2

1.3 Producto elegido ................................................................................................................... 3

1.4 Métodos más comunes de fabricación de engranes ............................................................ 3

2. OBJETIVO PRINCIPAL .............................................................................................................. 4

3. JUSTIFICACIÓN ......................................................................................................................... 4

4. DESARROLLO ........................................................................................................................... 5

4.1 Análisis de la situación actual ............................................................................................... 5

4.2 Identificación de los problemas a resolver ............................................................................ 5

4.3 Desarrollo del plan de mantenimiento .................................................................................. 6

4.3.1. ETAPA 1: Limpieza inicial. ............................................................................................ 7

4.3.2. ETAPA 2: Medidas contra las fuentes de averías......................................................... 8

4.3.3 ETAPA 3: Formulación de estándares de limpieza y lubricación .................................. 9

4.3.4 ETAPA 4: Inspección General ...................................................................................... 10

4.3.5 ETAPA 5: Inspección autónoma. ................................................................................. 11

4.3.6 ETAPA 6: Estandarización ........................................................................................... 12

4.3.7. ETAPA 7: Auditorías.................................................................................................... 12

4.4. Mantenimiento y cuidado de las fresadoras y sus herramientas....................................... 13

4.5 Ficha Técnica ...................................................................................................................... 14

4.6 Costos ................................................................................................................................. 15

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................................... 16

6. AGRADECIMIENTOS ............................................................................................................... 17

7. BIBLIOGRAFÍA ......................................................................................................................... 18

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PLAN DE MANTENIMIENTO EN LA MAESTRANZA IMMOR IMD SRL PARA LA
FABRICACIÓN DE ENGRANAJES HELICOIDALES

1. INTRODUCCIÓN

En el siguiente informe describe los pasos a seguir para la implementación del mantenimiento
autónomo en un taller mecánico industrial. Su objetivo es prevenir que las herramientas,
máquinas y equipos de trabajo se averíen, en este plan intervienen los operadores realizando
funciones básicas como: limpiar, lubricar, inspeccionar, organizar y ordenar.

FIGURA 1. Área de mecanizado “torno”

Se elabora un lista de acciones para cada máquina de manera que éste sea revisado y llenado
por cada operador, éste a su vez debe realizar una inspección de rutina siguiendo los pasos que
le indique la hoja de lista de acciones, también se desarrolla fichas técnicas para lubricación
mostrando con ayuda de un esquema de los puntos a lubricar y con el tipo de lubricante a utilizar.

Durante el desarrollo del Plan de Mantenimiento se dará énfasis a tener limpio y ordenado el lugar
de trabajo.

1.1 Ubicación

Taller mecánico industrial de la Maestranza IMMOR IMD SRL ubicada en 2º Anillo Av. Trompillo
Nº 411

1.2 Productos fabricados

Fabricación de ejes con diámetros máximos de 1200 mm y largura de 4000 mm.


Fabricación de ejes estriados, modulares .diametral picht.
Fabricación de cónicos helicoidales (espirales, hipoidales oerlikon)

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Fabricación de engranajes helicoidales
Fabricación de engranajes cilíndricos helicoidales
Fabricación de engranajes cilíndricos rectos
Fabricación de engranajes cónicos rectos
Tallado de engranajes hasta 1200 mm. de diámetro módulo 14
Tallado de coronas y sin fines para reductores de velocidad, palieres
Tallado de cremalleras hasta m: 14 rectas y helicoidales
Frezado todo tipo de piezas
Ejes dentados, palieres, estrias, etc.
Tratamientos térmicos (hornos a baños con sales)
1.3 Producto elegido

Fabricación de engranajes cilíndricos helicoidales hasta 1200 mm de diámetro con módulo 14.

Los engranes helicoidales, este tipo de engranes a diferencia de los rectos poseen dientes
inclinados con respecto al eje de rotación, se emplean para transmitir potencia y movimiento de
un eje a otro eje paralelo.

- Precisión de fabricación: 0,05


- Lubricante para la fabricación: liquido soluble 80% y agua 20%
- Herramientas: La talladora de engranajes es una herramienta utilizada para efectuar el
mecanizado de los dientes de los engranajes a partir de un cilindro base.

FIGURA 2: Engranaje Helicoidal

1.4 Métodos más comunes de fabricación de engranes

En este apartado se describen algunos de los procesos industriales más comunes que se utilizan
en la fabricación de engranes de entre los que destacan por su importancia:

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Fresado: En este proceso se emplea una fresa para cortar el espacio deseado entre dientes. El
cortador es pasado a través de la pieza o engrane a construir para eliminar el material del espacio
entre dientes. Después de esto la pieza es girada a la posición adecuada para efectuar el
siguiente corte. Este procedimiento se repite hasta que se hayan cortado todos los espacios entre
dientes.

Este proceso presenta una desventaja muy importante que limita el uso de los engranes cortados
por este método. Con certeza el cortador solo puede ser usado para cortar un engrane de cierto
paso y cierto número de dientes, o dicho en otras palabras deberá usarse un cortador no solo
para cada paso sino también para cada numero de dientes. Si en la fabricación de engranes se
tomara esto en cuenta, el costo del engrane seria prohibitivo. El procedimiento usual es emplear
el mismo cortador para diez u ocho números de dientes para un paso dado, lo que reduce el costo
de fabricación y lo hace razonable, pero obviamente solo uno de los ocho o diez engranes será
correctamente cortado. Como consecuencia de esto, el método de fresado es usado rara vez
limitándose solo para aquellas aplicaciones donde la exactitud es de relativa importancia.

2. OBJETIVO PRINCIPAL

El objetivo primordial de la presente informe es implementar un plan de mantenimiento en el


Taller mecánico industrial de la Maestranza IMMOR IMD SRL (ubicada en 2º Anillo Av. Trompillo
Nº 411), para aumentar la vida útil de máquinas, equipos, cuidado de las herramientas y de áreas
de trabajo.

3. JUSTIFICACIÓN

Mediante, este plan de mantenimiento se busca el mejorar la eficiencia de los procesos y la


calidad de los productos, en este sentido la aplicación del mantenimiento autónomo provee una
inagotable fuente de oportunidades de mejora en aspectos concernientes a calidad, seguridad,
involucramiento de la gente, capacidad de respuesta, costos, conservación y prolongación de la
vida útil de los equipos, convirtiéndose, por lo tanto en una alternativa de mejora viable y poco
explotada. Por lo tanto, el establecimiento de un marco conceptual, compuesto por herramientas
y planes que permitan la ejecución del mantenimiento en máquinas y equipos productivos,
basado en una adecuada selección de los mismos que permiten mejorar la eficiencia de los
procesos y la calidad de los productos.

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4. DESARROLLO

La implementación del mantenimiento autónomo se dio en 4 pasos que se detallan a


continuación.

4.1 Análisis de la situación actual

El primer paso: es el de realizar un análisis de la situación inicial, el proceso de mantenimiento


que se realiza en el taller consiste en “mantenimiento correctivo” es decir, aplicar mantenimiento
al equipo solo después de la ocurrencia de una falla, además no se lleva registros históricos de
reparaciones realizadas, tiempos entre fallas, registros de piezas críticas, etc., como
consecuencia paradas extensas no planificadas y pérdida de producción.

Debido a que el taller desea obtener un aumento en la productividad, aumento en la disponibilidad


de los equipos, reducción en el costo ocasionado al mantenimiento de los equipos, y reducir el
tiempo de paradas; se planea implementar información técnica para llevar control de las
máquinas y elaborar e implementar un plan de mantenimiento básico con el fin de que los mismos
operadores puedan ejecutarlos y así lograr una mejora en el tiempo de entrega del producto
elaborado.

Se elabora un registro fotográfico, en el cual se evidencia el estado de las áreas de trabajo así
también como sus máquinas y equipos.

4.2 Identificación de los problemas a resolver

El siguiente paso que se sigue es: la identificación de los problemas a resolver donde se realiza
una lista de problemas más frecuentes dentro del último mes en el taller mecánico y luego
utilizando herramientas de calidad como grafico de barras y grafico de Pareto se detecta el
problema principal (Falla en equipos). Posteriormente se realiza un diagrama de Ishikawa para
reconocer las causas que generan este malestar.

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FIGURA 3. Diagrama de Pareto

4.3 Desarrollo del plan de mantenimiento

El mantenimiento inicia con un concepto: el personal que tiene a su cargo las tareas de
producción, se ocupe también de las tareas de mantenimiento básico de los equipos a su cargo
así como de la prevención de fallos.

Con la adopción del Mantenimiento, el operario de producción asume tareas de mantenimiento


productivo, incluido la limpieza, así como algunas actividades propias del mantenimiento
preventivo como consecuencia de la inspección del estado de su propio equipo. El
mantenimiento: es básicamente prevenir el deterioro de los equipos y sus componentes, dando
como resultado una mejor productividad y previniendo el deterioro acelerado del equipo.

El mantenimiento se basa en siete elementos conocidos comúnmente como etapas del


Mantenimiento, a saber:

Etapa 1: Limpieza Inicial.

Etapa 2: Medidas Contra Anomalías

Etapa 3: Estándar Provisional

Etapa 4: Inspección General. Lecciones Punto a Punto

Etapa 5: Inspección Autónoma

Etapa 6: Estandarización

Etapa 7: Control.

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4.3.1. ETAPA 1: Limpieza inicial.

En ésta primera etapa, se busca alcanzar las condiciones básicas de los equipos, utilizando como
herramientas principales la limpieza y la inspección, tanto de las máquinas, equipos,
herramientas y también de las áreas de trabajo estableciendo un sistema que mantenga esas
condiciones básicas durante las etapas 1, 2 y 3.

La importancia de la limpieza es fundamental en el mantenimiento, apoya todo el programa ya


que la propia actividad de producción puede generar suciedad.

a) Clasificar

En ésta etapa de clasificación se procede a retirar de los puestos de trabajo todos los elementos
innecesarios a través de la campaña de las tarjetas rojas. Una vez identificados dichos elementos
se los lleva a un área temporal en la cual después se los desecha, vende, repara, etc.

FIGURA 4. Clasificación de elementos


b) Orden

El orden implica dar un lugar adecuado a cada elemento deseado, de tal manera que los
operarios puedan acceder con facilidad a las herramientas evitando desplazamientos
innecesarios y sin pérdidas de tiempo.

En este caso en la Maestranza IMMOR IMD SRL el armario de herramientas se encontraba en


completo desorden lo cual genera pérdida de tiempo al momento de buscar la herramienta
deseada, del mismo modo se realiza para una mejor localización de las herramientas la técnica
de contornos.

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FIGURA 5. Armario después de la clasificación
c) Limpieza

La limpieza inicial se la entiende como un proceso de inspección, control del equipo y sus piezas,
la limpieza significa tocar mirar cada pieza del equipo y cada área escondida del equipo en el cual
se permite identificar fugas, fuentes de contaminación, mala lubricación, desajuste de pernos, el
resultado de estas acciones es que el equipo se encuentre limpio y con imagen correcta.

Por el contrario, sin una limpieza rigurosa del equipo, éste sufre de innumerables problemas que
en menor o mayor grado, están relacionados con la falta de limpieza diaria.

4.3.2. ETAPA 2: Medidas contra las fuentes de averías

En esta etapa se pretende que el trabajador descubra las fuentes profundas de la suciedad que
deteriora el equipo y tome acciones correctivas para prevenir su presencia. Se busca mejorar el
acceso a sitios difíciles para la limpieza de las máquinas, áreas de trabajo, eliminar zonas donde
se deposite la suciedad o sean un peligro para el operador y mejorar la visibilidad de los
instrumentos de control de las máquinas.

Esta etapa llega de forma natural después de realizar la limpieza inicial y comprobar que el equipo
se vuelve a ensuciar rápidamente o existen zonas cuyo acceso es imposible o peligroso, de tal
forma que el tiempo y esfuerzo invertido es enorme. Esto lleva a activar la motivación de los
operarios para descubrir y eliminar cualquier fuente de suciedad que contrarreste aquello que
tanto trabajo cuesta limpiar.

Los principios de eliminación de fuentes de suciedad no consisten en limpiar lo que se ensucio,


sino en no permitir que la suciedad sea generada. Es el principio preventivo.

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Actividades propias de esta fase son:

- Identificar y eliminar los focos de suciedad.

- Mejorar la accesibilidad a las zonas susceptibles de ser limpiadas.

- Realizar mejoras en el equipo en base a las anomalías encontradas.

- Eliminar las entradas de polvo e impurezas en partes cerradas, a través de sellos e instalación
de protectores.

- Crear mecanismos o dispositivos para que suciedades y otros materiales no se dispersen por el
ambiente donde se encuentra el equipo y no afecten al operario (ejemplo: bandejas recolectoras,
en el caso del torno visores protectores).

4.3.3 ETAPA 3: Formulación de estándares de limpieza y lubricación

En esta etapa se preparan los estándares de: limpieza, lubricación, inspección, apriete de
tornillos, pernos, tuercas y otros elementos de ajuste, con el propósito de mantener y establecer
las condiciones óptimas del estado del equipo.

Una vez que se realizó operaciones de limpieza, se establece las condiciones básicas (limpieza,
lubricación, apriete de tornillos) que aseguran la situación óptima del equipo. Para ello, los
operarios fijan estándares para los procedimientos de limpieza, lubricación, sujeción y revisión del
equipamiento asumiendo de esta forma la responsabilidad de mantener su propio equipo.

Es importante para su cumplimiento que los estándares de operaciones no vengan impuestos, es


decir, que cuando se establecen los estándares se reflejen las opiniones formuladas por los
propios operarios. Se trata, pues, de estándares elaborados por los mismos operarios y
fundamentados en su propia experiencia directa con el equipo.

Los siguientes aspectos se deben contemplar a la hora de formular y aplicar los estándares:

- Elementos a inspeccionar: determinar qué elementos o partes de los equipos tienen que ser
chequeados.
- Aspectos claves a estandarizar: destacar los efectos de una limpieza profunda, lubricación y
sujeción.
- Tiempos estándar: asignar un tiempo determinado para las tareas y establecer objetivos
alcanzables.
- Frecuencia estándar: fijar las frecuencias de las inspecciones y supervisar los resultados.
- Responsabilidades: asignar claramente las funciones de cada persona, evitando descuidos y
duplicidades.

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- Cumplimiento de los estándares: en ocasiones se elaboran adecuadamente los estándares,
pero en casos no se aplican o se hacen en un nivel muy bajo, de forma que no se mejora en nada
ni la productividad ni las perdidas, por lo tanto la dirección debe ser determinante en el
cumplimiento de los estándares.
Estos estándares son efectivos, ya que son debidamente documentados en el propio puesto de
trabajo, la documentación debe contener las instrucciones para efectuar las operaciones
sencillas a realizar, así como la frecuencia con la que deben ser realizadas, describiendo
claramente los pasos para hacerlo.

Para empezar con esta tercera etapa es recomendable tener un inventario técnico de todas las
máquinas y equipos pera su fácil administración y desarrollo de estándares.

4.3.4 ETAPA 4: Inspección General

En esta etapa se pretende identificar tempranamente el deterioro que pueden sufrir las máquinas
y equipos con la participación activa del operador. Para lograr, éste objetivo se requiere de
conocimiento profundo sobre la composición del equipo, elementos, partes, sistemas, como
también sobre el proceso para intervenir el equipo y reconstruir el deterioro identificado. Las
inspecciones iniciales las realiza el operador siguiendo las instrucciones de un tutor especialista.

Esto permite desarrollar procedimientos para detección de inconvenientes y planificar para


intervenir en el equipo para darle el mantenimiento respectivo. En las etapas 4 y 5 se pretende
identificar tempranamente el deterioro que puede sufrir el equipo con la participación activa del
operador, requieren de conocimiento profundo sobre la composición del equipo, elementos,
partes, sistemas, como también sobre el proceso para intervenir el equipo y reconstruir el
deterioro identificado.

Las inspecciones iníciales las realiza el operador siguiendo las instrucciones de un tutor
especialista. En esta clase de inspecciones deben producirse acciones de mejora que eviten la
reincidencia de los problemas identificados mediante las acciones de inspección general.

Para la implementación de la cuarta etapa se debe tener en cuenta los siguientes puntos.

a) Preparar el programa de formación para operarios dirigido a lograr un alto conocimiento sobre
métodos de inspección.

b) Desarrollar el programa de formación empleando la metodología "aprender haciendo"

c) Desarrollo de las primeras inspecciones con tutor.

d) Realizar reparaciones e intervenciones livianas con la ayuda del tutor.

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e) Planificar las acciones de reparación y de nuevas revisiones o inspecciones del equipo. Es
necesario contar con plan de inspecciones rutinario. El Ciclo Deming ES de gran ayuda para
impulsar esta clase de acciones en forma rutinaria.

4.3.5 ETAPA 5: Inspección autónoma.

En esta etapa se cumple una primera función de conservar los logros alcanzados en las etapas
anteriores o el equivalente de "asegurar" en el Ciclo Deming; posteriormente, la etapa cinco debe
conducir a mejorar los estándares y la forma de realizar el trabajo que se viene realizando.

Se evalúan los estándares de limpieza y lubricación establecidas en las etapas previas, se


mejoran sus métodos y tiempos en base a la experiencia acumulada por el operador. Las
principales actividades de esta etapa están relacionadas con el control de los equipos y la calidad
de los mismos, condiciones y estado de ellos como de las herramientas. Uno de los aportes de la
etapa cinco consiste en el incremento de la eficiencia de la inspección, al mejorar métodos de
trabajo y los estándares utilizados.

El desarrollo de la etapa cinco incluye los siguientes trabajos prácticos:

• Se evalúan los procedimientos utilizados hasta el momento en las actividades autónomas. Por
ejemplo, los estándares de limpieza, lubricación y apriete. Las preguntas más frecuentes son:
¿los tiempos que se utilizan son los mejores? ¿se deja "pasar" fallos? ¿Existe recurrencia de
fallos? ¿se presentan errores de inspección? ¿El manual de inspección que se utiliza realmente
está completo? ¿Se puede incorporar otros puntos al manual de inspección?

• Se analizan los estándares para identificar si se pueden eliminar algunos puntos de inspección
de alta fiabilidad, realizar trabajos en paralelo para reducir los tiempos de inspección, ¿Se pueden
transferir algunas de estas actividades de inspección al trabajo de limpieza?

• Se evalúan los controles visuales que se utilizan. ¿Son adecuados? ¿Se ayuda a mejorar la
inspección? ¿faltan puntos? ¿Se pueden introducir nuevos elementos transparentes para facilitar
la inspección visual? ¿Los códigos de colores que se utilizan para facilitar las operaciones
realmente aportan mejoras, o se deben realizar modificaciones para detectar con facilidad los
problemas?

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4.3.6 ETAPA 6: Estandarización

Esta etapa busca consolidar el mantenimiento autónomo en los equipamientos mediante la


realización de actividades de mantenimiento preventivo organizadas bajo un cronograma
establecido.

Una matriz Actividad-Tiempo para tareas de mantenimiento preventivo básico a ser ejecutadas
por el operador.

Visuales con el despiece de la o las partes el equipamiento en las que se realiza las actividades
de mantenimiento preventivo.

Continuar con los registros históricos de defectos, fallas, paradas menores, etc.

En esta etapa debe elaborarse:

DESPIECE DE MAQUINAS y EQUIPOS

Elemento Codigo Elemento Codigo

TABLA 1. Despiece de Máquinas/Equipos

Las actividades de mantenimiento preventivo planeadas se ejecutan una vez realizado el


entrenamiento respectivo y con la aceptación del responsable de mantenimiento.

4.3.7. ETAPA 7: Auditorías

Una vez implementado el Plan de Mantenimiento en el taller, se procede a evaluar su progreso


por medio de las auditorías.

Estas auditorías tienen los siguientes objetivos:

a) Facilitar el autocontrol por parte de los operarios.

b) Servir para aprender más del proceso seguido.

Evaluar el "lo que se hace" y " la forma como se hace".

Una matriz Actividad-Tiempo para tareas de mantenimiento preventivo básico a ser ejecutadas
por el operador.

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Visuales con el despiece de la o las partes el equipamiento en las que se realiza las actividades
de mantenimiento preventivo.

4.4. Mantenimiento y cuidado de las fresadoras y sus herramientas

Antes de comenzar los trabajos de limpieza, lubricación y control de debe desconectar la


máquina.

Limpieza

1. Virutas y medio refrigerante se deben retirar de la máquina, por ejemplo de la mesa y del
tablero de mando. Se debe utilizar para ello escobilla de mano y trapos de limpieza, de lo
contrario existe el peligro de lesión por cortadura.

2. Las ranuras de la mesa se deben raspar con una lámina apropiada.

3. Las piezas bruñidas de la máquina, por ejemplo elementos de sujeción para herramientas así
como elementos de mando se deben limpiar y aceitar levemente.

4. El filtro de la bomba de refrigerante y el recipiente del mismo se deben limpiar.

Lubricar

1. Controlar el nivel del aceite en las transmisiones y llenar si es necesario.

2. A los lugares de lubricación se les debe suministrar aceite o grasa de acuerdo al plano
correspondiente de lubricación.

3. Las guías de deslizamiento en la ménsula se deben limpiar, aceitar levemente y el aceite debe
ser repartido uniformemente.

4. Una vez realizada la lubricación se deben retirar las manchas de aceite y grasa del piso.

Controlar

1. Controlar el juego del husillo porta fresas, ajustar los soportes sí el juego es demasiado grande.

2. Controlar las guías de la ménsula, ajustar las reglillas de guía equilibrando el juego.

3. Controlar la conexión de la transmisión, eventualmente ajustarla.

4. Controlar la tensión de las correas dado el caso que se disponga de una transmisión de ese
tipo. Tensar eventualmente.

5. Controlar las conexiones eléctricas, asegurar las líneas de acometida.

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Manejo de las herramientas

1. Depositar las herramientas sobre tablas de madera o sobre trapos.

2. Depositar las herramientas en tal forma que las aristas cortantes no se dañen una a otra.

3. Tras su utilización, eliminar los restos de virutas y medio refrigerante, teniendo en cuenta los
espacios de rebajado entre los dientes.

4. Afilar las herramientas romas a tiempo, de lo contrario sobrecargan la maquina generándose


gran cantidad de calor y se origina el peligro de rotura de la herramienta.

5. Herramientas de metal duro o placas cortantes de cerámica se deben proteger contra los
choques y golpes. El metal duro y la cerámica son frágiles y se quiebran fácilmente.

6. En el arranque de virutas se debe cuidar de una lubricación y enfriamiento suficiente.

4.5 Ficha Técnica

FICHA TECNICA

MÁQUINA: Fresadora CÓDIGO: TP-FR 10142-03

MARCA: LAGUN (Japones) SERIE: FR10142

ÁREA: Taller

CARACTERISTICAS Y FUNCIONES

Lugar de procedencia japonesa, número de maquina 3145, longitud 1500 mm, trabajando con
talladora de engranajes, con potencia del motor de 5,5 kw.

FUNCIONAMIENTO Y MANEJO

Colocar la pieza cilíndrica en el carril, proceder a centrar y ajustar, para realizar el corte
deslizando el carro acercándose a la talladora y mediante el arranque de viruta por el
movimiento rotativo se mecaniza el cilindro de acero, para después inspeccionar y asegurar las
medidas mediante el micrómetro de los dientes de engranajes en número y tamaño de los
dientes.

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INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE CADA EQUIPO

MÁQUINA: Fresadora CÓDIGO: TP-FR 10142-03

TIPO DE MANTENIMIENTO: Programado

Tipo de actividad: Mantenimiento y lubricación

1 Descripción de la introducción Frecuentemente

2 Inspeccionar correa y polea 3 meses

3 Cambiar polea y correa Anual

4 Cambia aceite 6 meses

5 Lubricar engranajes 3 meses

6 Cambiar engranajes 6 meses

4.6 Costos

4.6.1 Análisis económico del mantenimiento

Equipo mecánico: Fresadora

Frecuencia del mantenimiento: Trimestral

Periodo de análisis: 1 año

Tiempo de duración: 8 h/mes

Materiales y repuestos: equipo de protección personal (EPP), herramientas y lubricantes (aceite,


grasa y refrigerante), costo = 1850 Bs.

Numero de operarios: un mecánico y un ayudante

Sueldos: Mecánico: 2200 Bs. Ayudante: 1100 Bs.

Mantenimiento Preventivo (M.P.): 8 h/mes

Mantenimiento Correctivo (M.C.): 2 h/mes

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Índice de Mantenimiento Preventivo

HHMP 8
IMP = × 100% → × 100 = 80%
HHT 10

Índice de Mantenimiento Correctivo

HHMC 2
IMC = × 100% → × 100 = 20%
HHT 10

Hora Hombre Mantenimiento Preventivo

h
HHMP = 8 × 12 meses × 2 hombres = 192 HHMP
mes

Hora Hombre Mantenimiento Correctivo

h
HHMP = 2 × 12 meses × 2 hombres = 48 HHMC
mes

Hora Hombre Total

HHT = HHMP + HHMC = 192 + 48 = 240 HHT

4.6.2 Costo de Plan de Mantenimiento

Materiales y repuestos: 1850 Bs./semestre x una maquina = 1850 Bs.

Sueldo: 3300 Bs./mes x 12 meses = 39600 Bs./año + 2400 Bs (5%) = 42000 Bs.

4.6.3 Costo total del análisis

1850 + 42000 = 43850 Bs.

IMP = 80% = 35080 Bs.

IMC = 20% = 8770 Bs.

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 Conclusiones

En función a los resultados obtenidos en el análisis de la situación inicial del taller estudiado, se
diseña el plan de mantenimiento autónomo con la ayuda de estándares y lista de acciones, con el
fin de prolongar la vida útil y mantener en buen estado los equipos, máquinas y herramientas
como también las instalaciones de la empresa.

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- Se realiza un diagnóstico y se evidencia que el taller no se encuentra en buenas condiciones
para brindar un servicio rápido y eficiente, debido a la carencia de un conjunto organizado de
actividades a cumplir y al completo descuido del personal y el ambiente.

- Se plantea un plan de mantenimiento autónomo que se sustenta en la metodología 5S que


prepara las instalaciones, máquinas, equipos, herramientas y al personal para recibir el
mantenimiento planificado.

- Se propone el plan de mantenimiento autónomo para aumentar la calidad de los servicios que
brinda la empresa, ya que los operadores son entrenados para dar mantenimiento a sus
máquinas y equipos, mejorando también la habilidad para la operación de los mismos, y de los
procesos que intervengan en el uso de la maquinaria con la finalidad de conservar todo en buen
estado y listo para su uso, evitando los tiempos de paros inútiles.

Este plan de mantenimiento autónomo involucra la participación activa de todo el personal,


incluyendo al jefe de taller, quien fomenta regularmente esta actitud a los operadores por medio
de reuniones, donde se hable del progreso del plan y de medidas que se deben seguir tomando
para mantenerlo y mejorarlo.

5.2 Recomendaciones

Para mantener activos los objetivos del plan de mantenimiento autónomo, se debe comprometer
al personal con el cambio de mentalidad y enfocarse a mejorar continuamente.

La capacitación y el entrenamiento del recurso humano son de vital importancia, para que el plan
de mantenimiento autónomo se mantenga, y poder apreciar sus resultados en el menor tiempo
posible demostrando la efectividad.

Llevar con total fidelidad los datos de mantenimiento, daños, averías, reparaciones menores de
las máquinas y equipos de manera que se genere un historial de fallas o daños de la maquinaria
para poder planificar el mantenimiento, de esa manera estar preparados junto con el personal
para enfrentar estos problemas futuros.

6. AGRADECIMIENTOS

Nuestro más sincero agradecimiento a los directivos de la Maestranza IMMOR IMD SRL por
brindarnos su apoyo y permitirnos hacer el proyecto de mantenimiento al sector de Máquinas y
Herramientas.

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7. BIBLIOGRAFÍA

Morrow L. C. (1973). Manual de mantenimiento industrial. México: Continental S.A. Pag. 93-94,
Pag. 103-113

INTERNET

Etapas del Mantenimiento Autónomo. Recuperado de:

http://hemaruce.angelfire.com/EMA.pdf

Mantenimiento autónomo. Recuperado de:

http://gestiondelmantenimiento.blogspot.com/2010/11/caso-real-de-mantenimiento-autonomo.ht
ml

Maestranza IMMOR IMD SRL

http://www.imd-immor.com.bo/serv.php

18
ANEXOS

FRESADORA DE LA EMPRESA IMMOR IMD SRL

19
ENGRANAJES HELICOIDALES FABRICADOS EN IMMOR IMD SRL

20