UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RENÉ

MORENO
FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA

ESCARIADO

Pedraza Céspedes Pedrazas Acuña Peñaloza Charupa Quinsamolle Juan

Julio Cesar Serlina Adalberto Carlos
215161718 213048949 212081853 218042191

Quintanilla Quiroz Copa Quispe Tito

Arimosa Carla Carla Lorena Deisy
Lorena 213015412 218043341
215032764

DOCENTE: ING. MARIA ENA RIVERO AÑEZ

MATERIA: TECNOLOGÍA MECÁNICA
GRUPO: 8
1 INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 4
1.1.- TORNO ........................................................................................................................ 4
1.1.1 ESTRUCTURA DEL TORNO ................................................................................... 7
1.1.1.1 BANCADA ......................................................................................................... 7
1.1.1.2 CABEZAL .......................................................................................................... 7
1.1.1.3 CONTRACABEZAL ........................................................................................... 8
1.1.1.4 CAJA DE AVANCES ......................................................................................... 8
1.1.1.5 CARROS ........................................................................................................... 8
1.1.1.6 PORTAHERRAMIENTAS .................................................................................. 9
1.1.2 MOVIMIENTOS BÁSICOS DEL TORNO ............................................................... 10
1.2.3. TIPOS DE TORNOS ............................................................................................. 10
1.2.3.1 TORNO PARALELO ................................................................................... 10
1.2.3.2. TORNO CNC .............................................................................................. 10
1.2.3.3. TORNO REVÓLVER ................................................................................... 11
1.2.3.4. TORNO COPIADOR ................................................................................... 11
1.2.3.5. TORNO AUTOMÁTICO .............................................................................. 12
1.2 TALADRO .................................................................................................................... 13
1.2.1 PARTES DEL TALADRO ....................................................................................... 13
1.3 ESCARIADOR .............................................................................................................. 14
1.3.1. TIPOS DE ESCARIADORES ................................................................................ 15
1.3.2. PARTES DE UN ESCARIADOR ........................................................................... 15
2. ANTECEDENTES. ............................................................................................................. 16
2.1. ANTECEDENTES DEL TORNO .................................................................................. 16
2.2. HISTORIA DEL ESCARIADOR ................................................................................... 17
2.3 HISTORIA DE LA TORNERÍA ...................................................................................... 18
2.4 UBICACIÓN.................................................................................................................. 18
3.- OBJETIVOS. ..................................................................................................................... 18
3.1 OBJETIVO GENERAL .................................................................................................. 18
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS......................................................................................... 19
4. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA.................................................................................... 19
4.1 USANDO UN TORNO .................................................................................................. 20
4.2. USO DE UNA PRENSA DE TALADRO ....................................................................... 21
4.2.1. VELOCIDAD DE CORTE ...................................................................................... 22
4.2.2. VELOCIDAD DE ROTACION ................................................................................ 23
4.2.3. VELOCIDAD DE AVANCE .................................................................................... 23
4.2.4 POTENCIA DE CORTE ......................................................................................... 24

2
 4.3 USO DE UN ESCARIADOR DE MANO ........................................................................ 25
4.3.1 Herramientas en el proceso de escariado .............................................................. 25
4.3.2 Proceso de escariado............................................................................................. 26
4.3.3 Velocidad de corte y de avance ............................................................................. 27
4.3.4. Requisitos previos a escariar ................................................................................ 27
5.- SEGURIDAD. ................................................................................................................... 28
5.1. LOS RIESGOS MÁS COMUNES ASOCIADOS AL TRABAJO EN ELTORNO SON
LOS SIGUIENTES:............................................................................................................. 28
5.2 EN CUANTO AL MANEJO DEL TORNO ...................................................................... 29
5.3 EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ..................................................................... 29
6. CONCLUSIÓN ................................................................................................................... 30
7. RECOMENDACIONES. ..................................................................................................... 30
8. ANEXOS ............................................................................................................................ 32

3
1 INTRODUCCIÓN
1.1.- TORNO
El torno, que es quizá una de las primeras máquinas herramientas que se
construyeron, es también una de las más adaptables y de uso más extenso. Debido
a que un gran porcentaje del material que se corta en un taller mecánico es
cilíndrico o redondo, el torno básico ha conducido al perfeccionamiento de tornos
de torreta, máquina para hacer tornillos, rectificadoras, tornos de control numérico y
centros para tornos. Los adelantos en el diseño del torno básico y los relativos han
dado por resultado el desarrollo y manufactura de miles de los productos de uso
cotidiano.
Se denomina Torno Mecánico a un conjunto de máquinas herramienta que
permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-
herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o
fijada entre los puntos de chale quede fuera centraje) mientras una o varias
herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra
la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones
tecnológicas de mecanizado adecuadas.
Algunas de las operaciones comunes que se efectúan en un torno son:
o Cilindrado
o Refrentado
o Barrenado
o Contorneado
o Escariado

Otras operaciones del torneado son:

o Torneado de conos
o Torneado paralelo
o Corte de rocas
o Moleteado

El torno se usa, por lo general, parar producir piezas individuales a las

especificaciones requeridas. También se utiliza cuando se requiere un número

4
pequeño de piezas similares (corridas cortadas de producción). Se puede decir que
este torno es la base de cualquier taller mecánico, por lo cual el mecánico de banco
necesita conocerlo a fondo. (Anexo 1)
Maquinabilidad.
La maquinabilidad es la facilidad con la que una pieza es formada con una
herramienta de corte o la facilidad relativa de corte de un determinado material,
esta maquinabilidad es una combinación de los siguientes criterios:
A) Resistencia al desgaste

B) Presión específica de corte

C) Rotura de viruta y desalojo

D) Formación de filo recrecido

E) Recubrimiento de inserto
Los puntos anteriores se pueden ver ejemplificados en la figura 3.8, ya que muestra
los pasos del proceso de maquinado, torneando una pieza y controlando los
parámetros de corte en la herramienta.
Por otro lado la maquinabilidad de un material desde el punto de vista de operación
de la herramienta de corte está basada en el criterio de:
• Vida de la herramienta

• Formación de viruta

• Acabado superficial

• Fuerza de corte y potencia

• Tendencia al filo recrecido

En la figura 3.9 se puede observar el comportamiento de diversos materiales
cuando se están mecanizando así como el tipo de viruta que forma cuando la

5
herramienta de corte incide en el material.
Resistencia al desgaste.
Además de la resistencia al desgaste por abrasión en la cara de incidencia que
implica un cambio dimensional, la herramienta debe soportar diferentes formas
de desgaste, manteniendo el filo de corte para que el corte sea aceptable durante
el maquinado.
Estabilidad química.
Debe mantener estabilidad o ser inerte con respecto al material de la pieza de
trabajo, para que durante el maquinado no exista ninguna reacción química y esto
no contribuya al desgaste de la herramienta de corte.
El material ideal para una herramienta de corte debe de:

• Ser duro para resistir el desgaste de flanco y deformación.

• Tener alta tenacidad para resistir fracturas.

• Ser inerte al material de trabajo.

• Ser estable para resistir oxidación.

• Tener resistencia choques térmicos.

Por tal motivo los materiales más utilizados para herramientas son los siguientes:

• Aceros al carbono y de aleación media

• Aceros rápidos o de alta velocidad

• Aleaciones fundidas

• Carburos (Tungsteno y Titanio)

6
• Diamante

• Nitruro de boro cúbico

• Cerámicas base óxido de aluminio

1.1.1 ESTRUCTURA DEL TORNO

En un torno cabe distinguir los siguientes órganos principales: bancada,

cabezal, contra cabezal, caja de avances, carros y portaherramientas
(Anexo 2)
1.1.1.1 BANCADA
Es una robusta mesa de fundición cuya finalidad es servir de apoyo a los
restantes órganos de la máquina.

En su parte inferior va provista de dos o más pies de apoyo en los que se

encuentran los orificios para su sujeción al suelo del taller.

En su parte superior presenta unos prismas, denominados guías, de gran

calidad superficial y precisión de medidas, sobre los que se deslizan los
órganos desplazables: carros y contracabezal.

Algunas bancadas llevan junto al cabezal una parte postiza que puede
desmontarse, dando lugar a un hueco, denominado escote, que permite
mecanizar piezas de gran diámetro. (Anexo 3)

1.1.1.2 CABEZAL
Se encuentra situado en un extremo de la bancada. En su interior se
encuentra el eje principal, en cuyo extremo van los órganos de sujeción de
la pieza y los engranajes de reducción, por medio de los cuales y de la

7
fuerza desarrollada por el motor se imprime el movimiento de rotación a la
pieza.

A todo este conjunto se le denomina caja de velocidades, cuya misión,

aparte de transmitir el movimiento, es la de transformarlo; es decir, poder
disponer de diferentes velocidades en el eje principal para utilizarlas según
las condiciones de corte, naturaleza de la pieza, material de la herramienta,
etc. (Anexo 4)

1.1.1.3 CONTRACABEZAL
El contracabezal o cabezal móvil se monta sobre la bancada en el extremo
opuesto al cabezal fijo, sobre unas guías por las que se desplaza
manteniendo la alineación con el eje principal.
En el cuerpo del contracabezal se monta un eje tubular (caña del
contrapunto) que se desplaza mediante un husillo roscado, y sobre el cual
se monta el contrapunto, que sirve de apoyo para las piezas cuya longitud
así lo requiera (Anexo 5)

1.1.1.4 CAJA DE AVANCES

Es el órgano que tiene por finalidad regular el movimiento de avance.
Situada debajo del cabezal, se halla constituida por una caja.
En cuyo interior se alojan una serie de ruedas dentadas que, mediante el
accionamiento de un juego de palancas, pueden engranar en diferentes
posiciones, lo que permite obtener distintas velocidades de giro en los ejes
de roscar y de cilindrar (Anexo 6)

1.1.1.5 CARROS
Son los conjuntos que tienen como finalidad aproximar o retirar la
herramienta de la pieza. Según la función o movimiento que realizan, los
denominamos:

 Carro Principal: Se desliza sobre las guías de la bancada

8
(paralelo al eje de la máquina), llevando consigo al resto de los carros (los
mecanismos para producir los movimientos de avance y profundidad de
pasada, tanto en manual como en automático).

 Carro Transversal: Se desliza de forma transversal sobre las

guías (en cola de milano) del carro principal. Su accionamiento se
consigue a través de un husillo que puede girarse a mano, por medio del
volante que lleva el limbo graduado, o bien automáticamente.

 Carro Orientable: Este carro está unido al carro transversal a

través de una plataforma o base que puede girar alrededor de un eje
vertical, que en su parte superior tiene unas guías en forma de cola de
milano sobre las que se mueve el carro orientable o charriot, en el que va
situado el portaherramientas en forma de torreta. (Anexo 7)

1.1.1.6 PORTAHERRAMIENTAS
El portaherramientas es, como su nombre indica, la parte del torno donde
se sujetan las distintas herramientas para atacar la pieza a mecanizar
(Fig. 7). La fijación se realiza por medio de una brida, colocando las
herramientas a la altura adecuada por medio de gruesos tornillos. Para
sujetar varias herramientas a la vez se usa la torreta, en la que pueden
colocarse hasta cuatro herramientas que se ponen en posición de trabajo
simplemente aflojando una maneta de fijación de la torreta y haciendo
girar ésta hasta colocar en posición la herramienta deseada.

Una vez fijadas las herramientas, se realizan dos movimientos principales:

el longitudinal o de avance y el transversal o de profundidad de pasada. El
movimiento de avance se puede realizar a mano por medio de un volante
que, a través de una reducción de engranajes hace girar un piñón
engranado con una cremallera fijada en la bancada. (Anexo 8)

9
1.1.2 MOVIMIENTOS BÁSICOS DEL TORNO
Rotación: es el movimiento principal en el torneado la pieza a la que se
dará forma se coloca sobre un eje que la hace girar sobre si misma
Avance: la cuchilla avanza paralela a la pieza en un movimiento recto.
Penetración: la cuchilla penetra contra la pieza cortando parte de ella
formándose así virutas. (Anexo 9)

1.2.3. TIPOS DE TORNOS

1.2.3.1 TORNO PARALELO

Se trata básicamente de un modelo evolucionado de las versiones más

antiguas al que se le fueron añadiendo diferentes parámetros de
configuración, pero hoy en día se utiliza en los talleres para novatos o
para realizar tareas muy específicas

Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos

copiadores, revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos
tornos se requiere la pericia de profesionales muy bien calificados, ya
que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo
en la geometría de las piezas torneadas (Anexo 10)

1.2.3.2. TORNO CNC

Este utiliza un sistema de control número por computadora, lo que

permite una mayor precisión, evitando así los tradicionales errores
cometidos por los operarios. Se utiliza para grandes series de piezas
sencillas.

El torno CNC es un torno dirigido por control numérico por computadora.

Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado

10
por su estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de
torneado es controlada por un ordenador que lleva incorporado, el cual
procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que
previamente ha confeccionado un programador conocedor de la
tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina que resulta
rentable para el mecanizado de grandes series de piezas sencillas,
sobre todo piezas de revolución, y permite mecanizar con precisión
superficies curvas coordinando los movimientos axial y radial para el
avance de la herramienta.
La velocidad de giro de cabezal porta piezas, el avance de los carros
longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están
programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario de la
máquina. (Anexo 11)

1.2.3.3. TORNO REVÓLVER

El nombre lo posee por el mecanismo que le permite cambiar de
herramienta de corte sin tener que desmontarla.

Los tornos revolver están pensados para disminuir el tiempo total de

operación de una pieza que necesita varias operaciones en torno para
obtener la pieza final, es muy práctico ya que posee una torreta
portaherramientas giratoria con varias herramientas de corte que se
pueden seleccionar con tan solo girarla, de esta manera no es necesario
desmontar y montar las herramientas, ahorrando así el tiempo total de
operación. (Anexo 12)

1.2.3.4. TORNO COPIADOR

Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un
dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de
acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de una
plantilla que reproduce una réplica igual a la guía. Este tipo de tornos se
utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes

11
escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y
que tienen poco material excedente. También son muy utilizados estos
tornos en el trabajo de la madera y del mármol artístico para dar forma a
las columnas embellecedoras. La preparación para el mecanizado en un
torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son
muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy
grandes.

Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los

demás tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita
bien la evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y refrigeración
eficaz del filo de corte de las herramientas mediante abundante aceite de
corte o taladrina. (Anexo 13)

1.2.3.5. TORNO AUTOMÁTICO

El torno automático, es una unidad alimentada a través de comandos

desde un terminal de ordenador o de un control externo y que luego, es
capaz de trabajar de forma automática.

Aunque un torno automático puede trabajar con una gran variedad de

materiales, estos dispositivos han sido diseñados para trabajar
esencialmente con materiales metálicos. Su diseño típico incluye seis
ejes, que permiten trabajar, un máximo de seis piezas de metal a la vez.
Las operaciones más comunes de un torno automático, incluyen piezas
y opciones de deformación en donde existe la necesidad de utilizar
herramientas como taladros y tornillos entre otros.

Los tornos comunes, especialmente aquellos que se utilizan para

trabajar la madera, son operados manualmente por un trabajador. El
torno automático, por el contrario, y como ya lo hemos anotado,
responde a una programación hecha atravesó de un ordenador o de un

12
 control externo (Anexo 14)

1.2 TALADRO
La Taladradora de columna o Taladro de columna es la versión estacionaria
del taladro convencional. Las taladradoras de columna son las más usadas en talleres
gracias a la posibilidad de realizar en ellas los más variados trabajos, incluso de serie,
con útiles adecuados.1

Gracias a su sistema, permite sujetar la pieza y así realizar trabajos de gran precisión,
ejerciendo una presión uniforme durante todo el medio proceso-.

Su principal función consiste en hacer agujeros y cortes en cualquier tipo de material,

ya que este tipo de taladro es uno de los taladros perforadores más potentes.

Las diferencias de estos taladros van en función de la potencia del motor y de la

longitud de la columna. Con las columnas se consigue un trabajo más profesional.
(Anexo 15)

1.2.1 PARTES DEL TALADRO

Los componentes principales de la maquina son los siguientes:

 La base: soporta a la máquina y en algunos casos, cuando el tamaño y el peso
lo hacen necesario, a la pieza misma.
 La columna: es el miembro principal vertical sobre el que van montados otros
componentes de la maquina en la correspondencia y alineamientos
apropiados. Hay columnas de tipo caja, redondas o tubulares más comunes.
 La caja de los engranajes: montada en la parte superior de la columna, aloja a
los engranajes impulsores del husillo junto con los elementos para el cambio
de las velocidades.
 El motor: es del tipo reversible para permitir las operaciones de roscado. La
potencia se transmite a la caja de engranajes por medio de un eje, bandas, o,

13
 en algunos caso, directamente por medio de acoples. De cualquier forma, el
motor va colocado usualmente en la parte posterior de la columna para un
mejor balance.
 El eje: es el miembro giratorio que impulsa a la broca. Está ranurado para
poder deslizarse hacia arriba y hacia abajo a través de la caja de engranajes
según se hace avanzar la broca o se la retira.
 La cabeza: contiene los engranajes del avance, accionados por una barra de
avances desde la caja de engranajes, y contiene los controles para la
selección de los avances y de la dirección de giro. El avance se realiza
realmente en esta máquina por medio de un eje hueco montado en la cabeza.
Este eje hueco soporta y guía al husillo y ejerce la presión de avance.
 El husillo: está equipado con un agujero cónico para recibir el extremo cónico
de las brocas, dispositivos para el montaje de las mismas, o de otras
herramientas de corte que se utilicen en la máquina, tales como machos o
escariadores.
 La mesa: está montada en la columna y se la puede levantar o bajar y sujetar
en posición para soportar la pieza a la altura apropiada para permitir taladrar
en la forma deseada. (Anexo 16)

1.3 ESCARIADOR

Un escariador es una herramienta cilíndrica de corte empleada para conseguir

agujeros con una precisión elevada, normalmente de tolerancia H7 (+25, 0 µm).
Llevan talladas unas ranuras y dientes a lo largo de toda su longitud, que suelen ser
rectos o helicoidales.
Para los metales suaves, un escariador suele quitar un mínimo de 0.2 mm de
diámetro de un orificio taladrado; para los metales más duros, esta cantidad es 0.13
mm aproximadamente.
Esta herramienta consigue agujeros pulidos en su interior. Es un proceso de pulido
por arranque de viruta más preciso que el taladrado. Es una operación realizada
posterior al taladrado. Antes de escariar un agujero se debe haber taladrado dejando

14
cierto espesor el cual depende del diámetro que tenga el agujero y del material de la
pieza. (Anexo 17)

1.3.1. TIPOS DE ESCARIADORES

 Broca escariadora.- Se utiliza para enderezar un agujero taladrado,

también se lo utiliza para agujero de menor precisión o para antes de
escariar.
 Escariador cilíndrico de dientes helicoidales.- Se utiliza para crear una
buena redondez y calidad en el agujero, es adecuado para agujerar
pasante (la viruta en empujada hacia la frontal de la herramienta).
 Escariador cónico.- Para agujeros cónicos. En realidad, es un medio para
retirar grandes cantidades de material más que una herramienta de
acabado. Estos escariadores se utilizan en juego de dos piezas, una de las
cuales se utiliza para desbaste y la otra de acabado.
 Escariador extensible.- Se utiliza para agujeros de pocas precisiones.
 Escariador hueco.- Se utiliza para agujeros con un diámetro grande así
como en talleres de mantenimiento. (Anexo 18)

1.3.2. PARTES DE UN ESCARIADOR

Las principales partes de un escariador son:

Mango: es la parte por la cual se coge el escariador para trabajar con él. Puede
ser cilíndrico o cónico. Los cilíndricos se utilizan para escariar a mano y suelen
llevar en su extremo una mecha cuadrada. Los cónicos son iguales a los mangos
cónicos de las brocas.
Cuerpo: es la parte cortante del escariador. Está cubierto por unas ranuras rectas
o helicoidales.
Punta: es el extremo del cuerpo que tiene una ligera conicidad para facilitar la
entrada. Es la parte principal del escariador porque de ella depende el conseguir

15
 un buen rendimiento; los filos de los dientes de la punta son los que cortan la
mayoría del material, mientras que los filos del cuerpo no hacen más que aislar y
dejarlo a la medida precisa. (Anexo 19)

2. ANTECEDENTES.

2.1. ANTECEDENTES DEL TORNO

El torno es una de las primeras máquinas inventadas remontándose su uso quizá al
año 1000 y con certeza al 850 a. C.
En 1250 nació el torno de pedal y pértiga flexible, que representó un gran avance
sobre el accionado por arquillo, puesto que permitía dejar las manos del operario
libres para manejar la herramienta.
A comienzos del siglo XV se introdujo un sistema de transmisión por correa, que
permitía usar el torno en rotación continua.
Los tornos para madera ya se utilizaban en la edad media. Por lo general, estos
tornos se impulsaban mediante un pedal que actuaba como palanca y, al ser
accionado, movía un mecanismo que hacía girar el torno. En el siglo XVI, los tornos
ya se propulsaban de forma continua mediante manivelas o energía hidráulica, y
estaban dotados de un soporte para la herramienta de corte que permitía un
torneado más preciso de la pieza. Al comenzar la Revolución Industrial en
Inglaterra, durante el siglo XVII, se desarrollaron tornos capaces de dar forma a
una pieza metálica. El desarrollo del torno pesado industrial para metales en el
siglo XVIII hizo posible la producción en serie de piezas de precisión.
En la década de 1780 el inventor francés Jacques de Vaucanson construyó un
torno industrial con un portaherramientas deslizante que se hacía avanzar
mediante un tornillo manual. Hacia 1797 el inventor británico Henry Maudslay y el
inventor estadounidense David Wilkinson mejoraron este torno conectando el
portaherramientas deslizante con el 'husillo', que es la parte del torno que hace
girar la pieza trabajada. Esta mejora permitió hacer avanzar la herramienta de corte
a una velocidad constante. En 1820, el mecánico estadounidense Thomas
Blanchard inventó un torno en el que una rueda palpadora seguía el contorno de un

16
patrón para una caja de fusil y guiaba la herramienta cortante para tornear una caja
idéntica al patrón. El torno revólver, desarrollado durante la década de 1840,
incorpora un portaherramientas giratorio que soporta varias herramientas al mismo
tiempo. Hacia finales del siglo XIX se desarrollaron tornos de revólver automáticos
para cambiar las herramientas de forma automática. (Anexo 20)

2.2. HISTORIA DEL ESCARIADOR

Durante la mayor parte de la historia humana, hacer un agujero en cualquier

material había requerido de gran cantidad de tiempo y esfuerzo. La primera
herramienta de perforación fue el punzón, una piedra afilada, sílex, cobre o punta
de hueso, que podía atarse a un trozo de madera. El punzón se apretaba contra un
objeto y luego iba rotando con la mano, muy parecido actualmente a un
destornillador. Un método primitivo alternativo era el “taladro manual” o “taladro de
broca”, en el que un palo rotaba entre las palmas de las manos. Simultáneamente,
podían utilizarse abrasivos como la arena para hacer más efectivo este método de
perforación. Solía tratarse de tareas extremadamente intensivas, especialmente
cuando el material que debía perforarse era muy resistente, como la piedra.

En su estudio de la antigua tecnología para trabajar la piedra, Denys Stocks llegó a

la conclusión de que, incluso con una broca de bronce, se tardaban 5 horas en
hacer un agujero de 1 cm de profundidad en una piedra dura como el cuarzo.
Perforar agujeros en piedra dura era un lugar común en toda la antigüedad, por
ejemplo, durante las obras de construcción y en la elaboración de collares y
brazaletes, por lo que no es de extrañar que nuestros antepasados investigasen
con fervor métodos más eficientes de perforación.
Otro invento muy importante de la época romana fue el barreno en forma de T. El
barreno, además de agujerear, también se utilizaba para el “escariado” que servía
para agrandar un agujero ya existente. Básicamente, una larga broca cuya fuerza
de rotación era ejercida con la ayuda de un manillar de madera. La herramienta
recuerda a un sacacorchos de gran tamaño.

17
 Las barrenas tradicionalmente se habían utilizado para perforar agujeros grandes
y/o profundos en la madera, tareas para las que el taladro de arco o de bomba no
era de mucha utilidad. La acción de perforación del barreno se basa en el principio
de apalancamiento: cuanto más largo es el mango, mayor el potencial de la fuerza
aplicada. Algunos barrenos y escariadores eran enormes y tenían que ser
operados por varias personas. (Anexo 21)

2.3 HISTORIA DE LA TORNERÍA

Todo comenzó como un pequeño taller Mecánico. La empresa lleva 18 años dando
soluciones a la industria. Los fundadores de la empresa son Samuel, Luis y
Leopoldo Arcienega. La Maestranza Arcienega es una empresa con la misión de
solucionar todo tipo de problemas metalmecánicos en las maquinarias de los
sectores industriales en el departamento de Santa Cruz, brindándoles servicios de
restauración, fabricación de piezas en general y motores, comprometidos con la
calidad y confianza en el servicio otorgado, gracias a los más de 18 años de
experiencia y la disponibilidad de una gran variedad de tecnologías que nos ayudan
a realizar los trabajos más complejos de la industria. (Anexo 22)

2.4 UBICACIÓN
El presente trabajo se realizó en la maestranza y tornería hermanos Arcienega,
ubicada en dirección Av. Cuarto Anillo 1700 (Entre Av. Paragua y Av. Mutualista)
(Anexo 23)

2.4.1 SITUACIÓN GEOGRÁFICA (COORDENADAS UTM)

Con coordenadas:
20k 479144.00 m E 8030434.00 m S

3.- OBJETIVOS.

3.1 OBJETIVO GENERAL

 Conocer el proceso del escariado.

18
 3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Adquirir información acerca del proceso del escariado.
 Conocer los diferentes factores que intervienen en el torno.
 Analizar la seguridad, higiene y salud ocupacional.

4. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
En pocas ocasiones un agujero taladrado tiene un tamaño preciso, es decir, que por
lo general es ligeramente más grande. Estos agujeros solo son adecuados para
pernos y remaches. El agujero a escariar debe ser taladrado a un diámetro tal que el
escariador pueda arrancar virutas de un espesor determinado, es decir que el
diámetro a taladrar debe de ser menor al escariador.
Para materiales ligeros o blandos hay que considerar un aumento de 0.5 mm en la
tolerancia, con respecto a la tolerancia la asignada a los otros materiales duros. Así,
en vez de tomar como límite inferior 0.1 mm, tendremos 0.6 mm y como límite
superior, en vez de 0.3 mm, tendremos 0.8 mm.
Los dos métodos de escariado más usados en las industrias son el escariado manual
y el escariado mecanizado (por maquinas). La selección del método de escariado a
usar dependerá del grado de precisión requerida y del acabado superficial de la
pieza.
El escariado mecánico se utiliza para la producción, no para precisión es decir para la
fabricación en serie. Para obtener agujeros más precisos, se realiza el escariado
manual. De acuerdo con el método que se utilice, el agujero taladrado debe ser 0.063
a 0.0127 mm menor que el agujero terminado. Esta medida depende del tipo de
máquina, las características del material a taladrar y el grado de precisión requerida.
La diferencia que puede presentarse entre ambos procesos, es solo que el manual es
usado para mayor grado de perfección o exactitud en el acabado por así decirlo,
mientras que el mecánico es usado para mayor cantidad recortando tiempo. Para
empezar antes de escariar un agujero o por lo general, se debe de conocer la pieza a
escariar, en este proceso se trabajara sobre un buje. Los bujes son elementos de
apoyo que facilitan la rotación del eje, es decir, le brindan la protección al eje para

19
girar libremente.
La pieza para ser escariada debe de ser de un material blando, siendo mejor piezas
de bronce o aluminio, ya que estos materiales son más blandos para trabajar, no es
aconsejable utilizar el acero porque es muy duro, se podría utilizar pero en el torno
aunque podría dañar al escariador. Los bujes están sobredimensionados por fabrica,
lo que quiere decir más gruesos, haciendo que el proceso de escariado le dé una
medida más exacta, dejándolo lizo, buen terminado, y una buena presentación
comparado con el torno.

4.1 USANDO UN TORNO

Pasos para escariar
Paso 1: Coloca el material firmemente en el eje del torno. Dado que el torno hará
girar el material en lugar de las brocas, es necesario asegurarte de que el punto
que se desea taladrar se encuentre en el centro del eje.
Paso 2: Al igual que con una prensa de taladrar, aun debes comenzar usando una
broca de taladro central para comenzar tu perforación con más precisión.
Si tu torno no tiene un sistema de suministro de refrigerante, asegúrate de aplicar
refrigerante de torno para cada perforación para obtener productos terminados más
limpios y para prolongar la vida útil de tus herramientas.

Paso 3: Taladra un orificio piloto. El uso de una fresa en un torno sigue siendo para
agrandar un agujero existente, por lo que primero tendrás que usar una broca un
poco más pequeña para crear el agujero.
Similar al escariado con otros métodos, es una buena idea usar una broca
aproximadamente 1/64″ más pequeña que la fresa que necesitarás usar.

Paso 4: Escariar el agujero. Una vez que hayas perforado el orificio piloto y
despejado todas las limaduras, estará listo para escariar el orificio. Inserta la fresa
en el mandril del contrapunto (la parte que se desplaza hacia el eje del torno),
encienda el torno y escaripe el orificio.

20
Paso 5: Retira la escariadora mientras el torno sigue funcionando. Para asegurar
una resma lo más suave posible, retrae el contrapunto mientras el torno sigue
funcionando tirando de él hacia afuera.
La velocidad de corte en la mayoría de los escariadores convencionales de metal
duro están entre 10 y 20 m/min, y el avance está entre 0,1 y 0,2 mm/rpm para
aceros. (Anexo 24)

Recomendación

Para trabajos de alta precisión, puede utilizar un soporte de escariador

flotante como si fuera un escariador en una prensa de taladro para corregir
cualquier pequeño desalineamiento.
Advertencia: No inviertas nunca el sentido de giro del cabezal como si fuera a
retroceder una broca.

4.2. USO DE UNA PRENSA DE TALADRO

Paso 1.- Fija el material firmemente a una superficie plana con abrazaderas o
tornillo de banco. Si estás perforando completamente el material, utiliza un conjunto
de paralelismos de tornillo de banco para ayudar a sostenerlo mientras lo
mantiene lo suficientemente elevado como para perforarlo.
Si utilizas paralelos, golpea el material con un mazo de goma para asegurarte de
que está apretado contra los paralelos y que no se mueva una vez que comiences
a perforar.
Paso 2.- Utiliza una broca centradora en la prensa para marcar el agujero con
precisión. Un taladro de centro es una broca mucho más pequeña y puntiaguda
que le permite mayor precisión al iniciar un agujero en una marca exacta antes de
perforarlo con una broca más grande.
NOTA
Se debe aplicar un poco de líquido de corte al perforar materiales más
resistentes, como metales, para lubricar el agujero y prolongar la vida útil de
todas las brocas.

21
Paso 3.- Perfora con una broca de 0.016″ más estrecha en diámetro que el agujero
deseado. Al igual que con el escariado manual, también debes usar una broca más
pequeña de 1/64″ para perforar el agujero antes de escariar.
Una prensa de taladro permitirá más control y precisión que una taladradora
manual, especialmente en materiales más duros y metales más densos, por lo que
se recomienda una prensa de taladro.

Paso 4.- Despejar el agujero. Especialmente al escariar una pieza metálica, es

conveniente eliminar las limaduras de la perforación del agujero antes de escariar.
Usa una lima redonda pequeña para eliminar cualquier presentación.
Paso 5.- Coloca la fresa en el portabrocas. Ahora está listo para colocar la fresa en
el portabrocas y apretarlo. Para trabajos de alta precisión, también puedes
considerar el uso de un porta escariador flotante.
Un soporte de escariador flotante permite que el escariador flote, lo que significa
que le da al escariador el movimiento suficiente para guiarlo hacia el agujero en
caso de una ligera desalineación.

Paso 6.- Escariar el agujero. Ahora puedes bajar la prensa y escariar el agujero.
Sin embargo, deberías ajustar la prensa a aproximadamente 1/3 de la velocidad
habitual porque el escariado con una prensa debe hacerse a un régimen de
revoluciones mucho más bajo
Una vez más, asegúrate de utilizar líquido de corte para lubricar la fresa..

Paso 7.- Detén el rotor antes de desmontarlo. Una vez que hayas escariado el
agujero, apaga la prensa y permite que el husillo se detenga completamente antes
de levantar la prensa. Esto ayudará a asegurar una resma suave y limpia.
(Anexo 25)

4.2.1. VELOCIDAD DE CORTE

• Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.

22
• Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del
mecanizado.

• Calidad del mecanizado deficiente. La velocidad de corte demasiado baja

puede dar lugar a:

• Formación de filo de aportación en la herramienta.

• Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.

• Baja productividad.

4.2.2. VELOCIDAD DE ROTACION

La velocidad de rotación del husillo portabrocas se expresa habitualmente en

revoluciones por minuto (rpm). En las taladradoras convencionales hay una
gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor
principal y del número de velocidades de la caja de cambios de la máquina.

4.2.3. VELOCIDAD DE AVANCE

El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre

la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El
avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso
de taladrado. Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de
velocidades de avance por cada revolución de la herramienta, denominado

23
avance por revolución (f rev). Este rango depende fundamentalmente del
diámetro de la broca, de la profundidad del agujero, además del tipo de
material de la pieza y de la calidad de la broca. Este rango de velocidades se
determina experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los
fabricantes de brocas.

4.2.4 POTENCIA DE CORTE

La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se
calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica
de corte y del rendimiento que tenga la máquina. Se expresa en kilovatios
(kW).

Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina por el
tipo de material que se está mecanizando, geometría de la herramienta,
espesor de viruta, etc.

Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que
dividirse por un determinado valor (ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la
máquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del motor que está
disponible en la herramienta puesta en el husillo.

Donde:

 Pc es la potencia de corte (kW)

 Ac es el diámetro de la pieza (mm)
 f es la velocidad de avance (mm/min)
 Fc es la fuerza específica de corte (N/mm2)

24
  ρ es el rendimiento o la eficiencia de la máquina

4.3 USO DE UN ESCARIADOR DE MANO

4.3.1 Herramientas en el proceso de escariado

Para realizar el escariado de manera manual se requiere de más componentes
que solo el escariador, estos son los siguientes:
 Gira macho.- Componente el cual cuenta con brazos de palanca donde
colocaremos nuestra mano a los lados de la herramienta, donde se realiza y
manipula el movimiento del escariador, en la parte central está ubicada la
mordaza fija- móvil, donde tiene una abertura triangular que va conectada
con la superficie cuadrada del escariador y también se regula hasta quedar
presionada al mismo.
El escariador debe estar bien sujeto al gira macho, nuestras manos tienen
que tomar la zona del mango, para evitar que patine durante el proceso de
escariado, si no lo tenemos bien sujeto al gira machos a la hora de hacer el
escariado manual se desviara y no realizara su respectiva función de
arranque de viruta, para pulir el interior de un agujero. Se debe hallar la
mayor perpendicularidad entre el escariador y el gira machos y será
necesario controlarlo con una escuadra.

 Tornillo de banco.- Es una herramienta que sirve para dar una eficaz
sujeción, a la vez que ágil y fácil de manejar, a las piezas para que puedan
ser sometidas a diferentes operaciones mecánicas como aserrado,
perforado, fresado, limado o marcado. Se suele asentar en una mesa o
banco de trabajo, bien atornillado a la superficie de la misma o apoyado en
el suelo del taller. Tiene dos quijadas, una fija y la otra movida por un tornillo,
normalmente de rosca cuadrada o trapezoidal, que gira gracias a una
palanca, entre ellas se fijan las piezas a mecanizar. Para no dañar la

25
 superficie de las piezas se suelen colocar unas protecciones llamadas
galteras o bien, mordazas blandas, realizadas en plomo u otro material
blando.

4.3.2 Proceso de escariado

Paso 1.- Elige el escariador. Los escariadores manuales funcionan mejor en

materiales blandos como la madera o el plástico. Empieza por elegir el
tamaño de la fresa a la que necesita perforar su agujero.
Un escariador de mano tendrá un vástago cuadrado y dependiendo del
tamaño del escariador, encajará el vástago en una llave de golpecito o en una
llave de media luna para girarlo.
Un escariador manual permite una gran precisión después de una considerable
práctica.

Paso 2.- Coloca el material que necesitas perforar en un tornillo de banco o

sujétalo con abrazaderas. Dado que una fresa es una herramienta de precisión,
no es conveniente que el material se mueva mientras se fresa el agujero.
Paso 3.- Taladra el agujero. Debido a que un escariador es una herramienta
de ampliación y no una herramienta de corte, debes perforar el agujero con una
broca estándar antes de escariar.
Paso 4.- Aplica lubricante al material. Según el material en el que se perfora,
es posible que sea necesario aplicar líquido de corte para lubricar la fresa.
Aunque es menos común con el escariado a mano, no es algo inaudito.
Paso 5.- Escariar el agujero. Ahora que el agujero está preparado, puedes
usar la llave de golpecito o la llave de media luna para escariar el agujero.
Es probable que tengas una fresa recta o una espiral izquierda, que se refiere a
la dirección de las cuchillas que realmente agrandan el agujero. En el caso de
una fresa en espiral, deberás girar en sentido contrario a las agujas del reloj.
(Anexo 26)

26
4.3.3 Velocidad de corte y de avance

En el escariado manual, la velocidad es mucho menor que en el taladrado o

torno. La propia construcción del escariador, no permite grandes velocidades de
corte, ya que las cuchillas se desgastan rápidamente, dando lugar a una
disminución del diámetro. La velocidad de corte en la mayoría de los
escariadores convencionales de metal duro están entre 10 y 20 m/min, y el
avance está entre 0,1 y 0,2 mm/rpm para aceros. En la siguiente Tabla muestra
unas series de velocidades de corte y avance para escariadores.

4.3.4. Requisitos previos a escariar

Para que nuestro proceso de escariado de mejores resultados y mayor precisión

se debe seguir los siguientes requisitos:
 Hay que tomar en cuenta al momento de escariar que la pieza a trabajar
está asentada ya que la herramienta escariadora no cuenta con este
regulador para evitar que se desvié la pieza. Si es un proceso donde se
tiene que escariar varios bujes es mejor hacerlo en el torno (taladro).

 También que el agujero del taladrado debe ser menor que el escariador.
Se puede utilizar un tipo de aceite lubricante, dependiendo del material
que vayamos a mecanizar durante el proceso. Se pueden utilizar aceites y
emulsiones comunes. Se debe tener en cuenta que en algunos casos con
las emulsiones se obtiene un mejor acabado superficial que con los
aceites. Las emulsiones son fluidos más ligeros que pueden llegar y
lubricar más uniformemente a los filos de corte mejor que los aceites de
corte viscosos (especialmente en aplicaciones profundas).Mayormente no
se utiliza aceite viscoso, ya que contribuyen a la adherencia de la viruta
sobre la herramienta.

27
  Se recomienda lavar con diesel el escariador luego de terminar el proceso
para de esta manera poder prolongar el tiempo de vida de la herramienta.

5.- SEGURIDAD.
La seguridad de los torneros depende en gran medida de sus métodos de trabajo. Es,
pues, muy importante que reciban una completa formación teórica y práctica para
adquirir la destreza necesaria y desarrollar una forma de actuación que les
proporcione la máxima seguridad posible. La correcta postura, los movimientos
correctos y la correcta selección y manejo de las herramientas deberán convertirse en
una rutina hasta el punto de que el operario trabaje correctamente incluso en el caso
de que disminuya temporalmente su concentración. Entre los puntos importantes de
un programa de formación están una postura erguida, el adecuado montaje y
desmontaje del plato de garras y la colocación precisa y segura de las piezas a
tornear. Deberá practicarse mucho la forma correcta de sostener las limas y rasquetas
y el trabajo seguro con tela esmeril. Los trabajadores deberán estar bien informados
sobre los peligros de lesión que pueden correr al hacer trabajos de medición, de
comprobación de ajustes y de limpieza de los tornos.

5.1. LOS RIESGOS MÁS COMUNES ASOCIADOS AL TRABAJO EN ELTORNO

SON LOS SIGUIENTES:

1. Proyección de partículas y fragmentos (virutas, fragmentos de pieza y/o

herramienta, etc.).
2. Atrapamiento por o entre objetos (carros, plato de garras, pieza,
engranajes, etc.).
3. Golpes y cortes por objetos y herramientas.
4. Caída de piezas y/o materiales en su manipulación.
5. Caída de personas al mismo nivel (por resbalones, tropiezos, etc.).
6. Exposición a sustancias nocivas.
7. Emisión de vapores, polvo, gases.
8. Exposición a contactos eléctricos.
9. Ruido y/o vibraciones. (Anexo 27)

28
 5.2 EN CUANTO AL MANEJO DEL TORNO

 NUNCA dejar la llave del plato de garras en el plato después de haber

apretado una pieza.
 La palanca de bloqueo de la torreta portaherramientas debe estar bien
apretada, así como los tornillos que sujetan la herramienta.
 Todo resguardo de que disponga el torno debe estar colocado y fijado.
 No manipular directamente la viruta con la mano. Utilizar siempre guantes,
ganchos, etc.
 Es muy peligroso limpiar las roscas a mano, sobre todo, cuando se trata de
interiores de pequeño diámetro.
 No frenar el plato con la mano, y mucho menos cogiendo la pieza.
 Evitar realizar operaciones manuales como el limado, lijado etc. con la pieza
girando.
 No comprobar la aspereza de las superficies con la mano si la pieza está
girando.
 Nunca engrasar un mecanismo en movimiento.

Todas las operaciones de comprobación, medición, ajuste, etc. Debe realizarse con
la maquina apagada. (Anexo 28)

5.3 EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL

 Las mangas del buzo o de la bata terminarán en tejido elástico; en su defecto,

se deberán remangar por encima de los codos.
 Usar las gafas de seguridad.
 Usar botas de seguridad con puntera reforzada.
 Utilización de gorro para las personas que tengan el pelo largo, quedando
prohibido el uso de corbatas, bufandas, pulseras, collares, anillos, etc. (Anexo
29)

29
6. CONCLUSIÓN

Este trabajo permitió observar el mecanizado de una pieza a través de los distintos
procesos del escariado.
Fue necesario conocer diversos parámetros como: tipo material a escariar, valores de
la tolerancia y las herramientas a ejercer durante el proceso. Además, el trabajo nos
permitió al grupo analizar las diferentes etapas que existen durante el proceso del
escariado.
El aprendizaje que pudimos obtener de esta práctica sobre el escariado es que es un
proceso el cual es utilizado para poder dar un terminado más fino de la cavidad que
se está trabajando en la pieza.

Cuentan con extintores y una buena bodega donde se administra todas las
herramientas mediante un sistema donde deja una pieza de metal con un número que
identifica al empleado donde al final del día devuelve la herramienta y la encargada
devuelve la pieza de metal
Hay una buena iluminación, y cada empleado cuenta con su área de trabajo, los
operarios no cuentan con una protección personal (EPP).

7. RECOMENDACIONES.

 Colocar las debidas señalizaciones eléctricas para algunos sitios de peligro.

 Los cables de electricidad deben ir por el interior de las paredes y no colgar por
el techo ya que puede haber algún incidente.
 Se recomienda implementar más señalizaciones
 brindar el equipo de protección personal necesario a sus trabajadores.

 Hacer mantenimiento a los equipos y máquinas de manera continua.

 Dejar las herramientas que ya no son necesarias en un sitio adecuado.

30
 Guardar los equipos de medición en un lugar adecuado para así evitar su
desgaste.

 No usar camisa con mangas largas y holgadas.

 Siempre que se expongan los ojos a alguna chispa usar anteojos respectivos o
una máscara para evitar daños.

 Mantener el área de trabajo siempre limpia, limpiando los residuos que quedan
luego de un proceso.
 Antes de poner en marcha alguna maquina revisar el área para así evitar
accidentes.

31
8. ANEXOS

ANEXO 1 ANEXO 2

ANEXO 3 ANEXO 4

ANEXO 6
ANEXO 5

32
ANEXO 7 ANEXO 8

ANEXO 9 ANEXO 10

ANEXO 11 ANEXO 12

33
ANEXO 13 ANEXO 14

ANEXO 15 ANEXO 16

ANEXO 17 ANEXO 18

34
ANEXO 19 ANEXO 20

ANEXO 21 ANEXO 22

ANEXO 24
ANEXO 23

35
ANEXOS 25 ANEXO 26

ANEXO 27 ANEXO 28

ANEXO 29

36