Tecnologia Mecanica I (1-11)

ELECTROMECANICA INDUSTRIAL
TEXTO GUIA DE
TECNOLOGÍA MECÁNICA I
CARRERA:
ELECTROMECANICA
INDUSTRIAL
REALIZADO POR: ING. ELIAS YIMA ABUAWAD CALLAU

INDICE
TEMARIO PÁGINA
TEMA #1 ........................................................................................................................ 5
1. VERIFICACION Y PROCESOS DE MEDICION ................................................................... 5
1.1 Introducción .................................................................................................... 5
1.2 Tipos de Verificación........................................................................................ 6
1.3 Medición ......................................................................................................... 6
1.4 Calibrado......................................................................................................... 7
1.5 Instrumentos de Medición ............................................................................... 8
1.6 Calibres ........................................................................................................... 8
1.7 Tipos de Medición ......................................................................................... 10
1.8 Procesos de Medición .................................................................................... 12
1.9 Ejercicios de Aplicación .................................................................................. 13
TEMA #2 ...................................................................................................................... 14
2.- TRAZADO ................................................................................................................ 14
2.1 Objetivo ........................................................................................................ 14
2.2 Instrumentos ................................................................................................. 14
2.3 Reglas de trabajo ........................................................................................... 16
2.4 Ejercicios de Aplicación .................................................................................. 16
TEMA #3 ...................................................................................................................... 17
3.- MATERIALES............................................................................................................ 17
3.1 Materiales en el Taller ................................................................................... 17
3.2 Metales ......................................................................................................... 17
3.3 Ejemplos de Aplicación .................................................................................. 18
3.4 Propiedades .................................................................................................. 20
3.5 Fuerzas activas .............................................................................................. 21
3.6 Ejercicios de aplicación .................................................................................. 22
TEMA #4 ...................................................................................................................... 23
4.- CORTE CON CIZALLA, CINCELADO Y ASERRADO ......................................................... 23
4.1 Cizallado ....................................................................................................... 23
4.2 Ángulos en los filos ........................................................................................ 23
4.3 Juego en los filos y acción de palanca ............................................................. 24
4.4 Ángulo de abertura........................................................................................ 24
4.5 Cizallas de mano ............................................................................................ 25
4.6 Máquinas cizalladoras.................................................................................... 25
4.7 Herramientas de corte ................................................................................... 28
4.8 Prevención de accidentes............................................................................... 30
4.9 Partes del cincel ............................................................................................ 31
4.10 Procesos de cincelado .................................................................................... 32
4.11 Materiales para cincel.................................................................................... 34
4.13 Partes de la sierra .......................................................................................... 35
4.14 Tipos de sierras ............................................................................................. 36
4.15 Número de dientes ........................................................................................ 38
4.16 Corte libre ..................................................................................................... 39
4.17 Formas de sujetar el material ......................................................................... 40
TEMA #5 ...................................................................................................................... 41
5.- LIMADO .................................................................................................................. 41
5.1 Partes de la lima ............................................................................................ 41
5.2 Forma y uso de la lima ................................................................................... 42
5.3 Picado o triscado de la lima............................................................................ 44
5.4 Número de valor de picado ............................................................................ 45
5.5 Formas de dientes ......................................................................................... 47
5.6 Mantenimiento de los dientes ....................................................................... 48
TEMA #1
1. VERIFICACION Y PROCESOS DE MEDICION
1.1 Introducción
La verificación implica la confirmación de que un objeto, componente o sistema

cumple con los requisitos especificados. Se realiza a través de pruebas y análisis para
evaluar su conformidad. La verificación puede ser dimensional, funcional o de
desempeño, dependiendo de los criterios que se deben cumplir.
Por otro lado, los procesos de medición son fundamentales para cuantificar y
determinar las dimensiones, propiedades o características de un objeto. Estos
procesos incluyen la selección y uso adecuado de instrumentos de medición, la toma
de mediciones precisas, el registro de datos y el análisis de resultados.
En cuanto a los tipos de verificación, se pueden mencionar la verificación

dimensional, que se enfoca en las medidas físicas de un objeto; la verificación
funcional, que evalúa el correcto funcionamiento de un sistema o componente; y la
verificación de desempeño, que se centra en el rendimiento y la capacidad de un
objeto en relación con su función prevista.
Durante el proceso de mecanizado y al finalizarlo, es conveniente que verifiques el

cumplimiento de los requisitos del producto para detectar errores y corregirlos antes
de producir chatarra. Posteriormente, el área de calidad realizará medidas aleatorias
más precisas en sus laboratorios, pero entonces puede ser tarde para corregir
errores.
Mediante la lectura de los instrumentos de metrología básica, podrás encontrar

defectos de medidas y tolerancias, superficiales (marcas, rayas, grietas), de orden de
fabricación, de interpretación de planos. A veces es suficiente con una inspección
visual, mientras que otras necesitarás maquinaria de metrología avanzada.
En general, los aspectos que se controlan en las piezas obtenidas mediante

mecanizado por arranque de viruta, y partiendo del supuesto de que realizarás varios
mecanizados en cada pieza, pueden resumirse de la siguiente manera:
• Las dimensiones (espesores, alturas, diámetros, profundidades): Para su

medición puedes recurrir a calibres, micrómetros, máquinas tridimensionales
para medición por coordenadas, etc.
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• Las formas o tolerancias geométricas (cilindricidad, concentricidad,
perpendicularidad entre la base y las paredes, planitud del fondo): Para este
tipo de mediciones puedes emplear relojes comparadores, así como máquinas
tridimensionales para medición por coordenadas.
• El acabado superficial (marcas en la superficie, brillo, golpes): Para estos
controles puedes recurrir a los rugosímetros. Las marcas de la superficie, golpe,
puedes controlarlas mediante inspecciones visuales.
• Los defectos (pequeñas grietas, fisuras, aristas cortantes): Para su detección
puedes hacer inspecciones visuales, o pruebas con partículas magnéticas,
líquidos penetrantes.
1.2 Tipos de Verificación

La verificación es un proceso crucial en el campo de la ingeniería que tiene como
objetivo confirmar que un objeto, componente o sistema cumple con los requisitos
especificados. A continuación, se presentan los principales tipos de verificación:
• Verificación dimensional: Este tipo de verificación se centra en las medidas

físicas de un objeto. Se realiza utilizando instrumentos de medición precisos,
como calibres, micrómetros, reglas y otros dispositivos, para asegurarse de que
las dimensiones de un objeto se ajusten a las tolerancias y especificaciones
establecidas.
• Verificación funcional: En este tipo de verificación, se evalúa el correcto
funcionamiento de un sistema o componente. Se verifica si un objeto realiza las
funciones para las que fue diseñado y si cumple con los criterios de desempeño
establecidos. Esto implica realizar pruebas y ensayos específicos para verificar la
funcionalidad y el rendimiento del objeto.
• Verificación de desempeño: La verificación de desempeño se enfoca en evaluar
el rendimiento y la capacidad de un objeto en relación con su función prevista.
Se realizan pruebas exhaustivas para medir y analizar diferentes parámetros de
desempeño, como la velocidad, la precisión, la resistencia, la eficiencia y otros
aspectos relevantes para determinar si un objeto cumple con los estándares y
requisitos establecidos.
1.3 Medición
La medición es un proceso fundamental en la ingeniería que se utiliza para cuantificar

y determinar las dimensiones, propiedades o características de un objeto. Es un
método sistemático que nos permite obtener datos precisos y cuantitativos para
evaluar y analizar diferentes aspectos en el campo de la Mecánica Industrial.
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Características de la medición:
• Precisión: La medición debe ser lo más precisa posible para obtener resultados
confiables y exactos. Se logra utilizando instrumentos de medición adecuados y
técnicas precisas.
• Repetibilidad: La medición debe poder ser repetida por diferentes personas y
en diferentes momentos, obteniendo resultados similares. Esto garantiza la
confiabilidad de los datos.
• Unidad de medida: La medición se realiza utilizando unidades de medida
estándar, como metros, kilogramos, segundos, etc., para asegurar la
uniformidad y comparabilidad de los resultados.
• Tolerancia: En muchas ocasiones, las mediciones deben cumplir con tolerancias
específicas establecidas por los requisitos o estándares. La capacidad de cumplir
con estas tolerancias es esencial en la medición.
1.4 Calibrado
El calibrado es un proceso esencial en la ingeniería que se utiliza para asegurar la
precisión y la confiabilidad de los instrumentos de medición. Consiste en comparar
los resultados de un instrumento con un estándar de referencia conocido y
establecer cualquier desviación o error presente en el instrumento. Si se encuentra
alguna desviación o error, se ajusta el instrumento para corregirlo y garantizar
mediciones precisas y confiables.
Tipos de calibración:
• Calibración interna: Se realiza utilizando funciones de calibración internas del

propio instrumento. Estas funciones permiten al instrumento ajustar
automáticamente sus mediciones en función de una referencia interna.
• Calibración externa: Se lleva a cabo utilizando equipos y laboratorios de
calibración especializados. Los instrumentos se envían a estos laboratorios para
comparar sus mediciones con estándares de referencia altamente precisos y
obtener certificados de calibración.
• Calibración periódica: Se realiza de manera regular a intervalos de tiempo
establecidos para garantizar que los instrumentos mantengan su precisión a lo
largo del tiempo. Esto es especialmente importante para instrumentos críticos
o aquellos sujetos a un desgaste significativo.
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1.5 Instrumentos de Medición
Antes de realizar los cálculos convertir todas las unidades de medida a un mismo Los
instrumentos de medición son herramientas utilizadas en la ingeniería para obtener
mediciones precisas y cuantitativas de dimensiones, propiedades y características
de objetos. Estos instrumentos son fundamentales en el campo de la Mecánica
Industrial, ya que permiten evaluar y controlar la calidad y el desempeño de los
sistemas y procesos.
Características de los instrumentos de medición:
• Precisión: Los instrumentos de medición están diseñados para proporcionar

mediciones precisas y confiables, con una mínima cantidad de error o
incertidumbre.
• Rango de medición: Cada instrumento de medición tiene un rango de medición
específico en el cual puede proporcionar resultados precisos. Es importante
seleccionar el instrumento adecuado en función del rango requerido para la
aplicación específica.
• Sensibilidad: Los instrumentos de medición pueden tener diferentes niveles de
sensibilidad, lo que significa que pueden detectar pequeñas variaciones o
cambios en las mediciones.
• Durabilidad y robustez: Los instrumentos de medición deben ser duraderos y
resistentes para soportar las condiciones de uso en entornos industriales.
Además, deben ser capaces de mantener su precisión a lo largo del tiempo.
1.6 Calibres
Los calibres son instrumentos de medición ampliamente utilizados en la industria

para realizar mediciones precisas de dimensiones lineales, como longitudes,
diámetros y espesores. Estos instrumentos se componen de una regla graduada y
una escala móvil o cursor que se desliza a lo largo de la regla para indicar la medida
con mayor precisión.
Características de los calibres:
• Precisión: Los calibres están diseñados para ofrecer mediciones precisas y

confiables. Generalmente, tienen una resolución de hasta 0,02 mm o incluso
menos, lo que permite obtener mediciones muy precisas.
• Variedad de tipos: Existen diferentes tipos de calibres, como los calibres vernier,
los calibres de carátula, los calibres digitales y los calibres de profundidad. Cada
tipo tiene características específicas que los hacen adecuados para distintas
aplicaciones.
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• Rango de medición: Los calibres tienen un rango de medición específico, que
varía según el tipo de calibre. Pueden medir desde fracciones de milímetros
hasta varias decenas de centímetros.
• Facilidad de uso: Los calibres son relativamente fáciles de usar y suelen ser
portátiles. Permiten medir con rapidez y precisión diferentes dimensiones, lo
que los convierte en herramientas prácticas para la inspección y verificación de
componentes.
Tipos de calibres:
• Calibres vernier: Estos calibres utilizan un sistema de vernier o nonio para

proporcionar mediciones más precisas. Combinan una regla principal graduada
con una escala móvil que se desliza junto a ella para leer mediciones con mayor
resolución.
• Calibres de carátula: Los calibres de carátula tienen una escala circular con una
aguja indicadora. Proporcionan mediciones mediante la alineación de la aguja
con una marca en la escala. Son útiles para mediciones de pequeñas tolerancias.
• Calibres digitales: Estos calibres tienen una pantalla digital que muestra
directamente las mediciones. Son fáciles de leer y ofrecen alta precisión.
Algunos modelos también permiten la captura de datos y la conectividad con
otros dispositivos.
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• Calibres de profundidad: Los calibres de profundidad se utilizan para medir la

profundidad de orificios o ranuras. Tienen una base plana que se apoya en la
superficie de referencia y una vara vertical con una escala que se sumerge en el
orificio o ranura para medir su profundidad.
1.7 Tipos de Medición
Los tipos de medición se refieren a las diferentes formas en que se pueden realizar
mediciones para cuantificar y evaluar dimensiones, propiedades y características de
objetos en el campo de la Mecánica Industrial. Estos tipos de medición se seleccionan
en función de los requisitos específicos de la aplicación y los resultados deseados.
Características de los tipos de medición:
• Directa vs. Indirecta: La medición directa implica obtener la magnitud o valor de

la propiedad deseada directamente a través de un instrumento de medición,
como medir la longitud de una pieza utilizando una regla. En cambio, la medición
indirecta se obtiene a través de cálculos o fórmulas basadas en mediciones
directas previas, como calcular el volumen de un objeto multiplicando su
longitud, ancho y altura.
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• Cualitativa vs. Cuantitativa: La medición cualitativa se utiliza para describir o
identificar características o propiedades sin asignar una cantidad numérica
precisa. Por ejemplo, evaluar la calidad de una superficie como "lisa" o "rugosa".
La medición cuantitativa implica asignar una cantidad numérica a una propiedad
o característica, como medir la temperatura en grados Celsius.
• Comparativa: La medición comparativa se realiza mediante la comparación
directa de una dimensión o propiedad con un patrón o estándar establecido. Por
ejemplo, verificar si una pieza cumple con una longitud determinada
comparándola con una regla patrón.
• No destructiva vs. Destructiva: Las mediciones no destructivas se realizan sin
dañar o alterar la integridad del objeto. Estas mediciones son importantes
cuando se requiere inspeccionar o evaluar la calidad de un componente sin
afectar su funcionalidad. Las mediciones destructivas, por otro lado, implican la
extracción o alteración del objeto para obtener mediciones o realizar pruebas
que pueden ser destructivas para el mismo.
Tipos de medición:
• Medición dimensional: Se refiere a la medición de dimensiones físicas, como

longitud, ancho, espesor y diámetro. Estas mediciones se realizan utilizando
instrumentos como reglas, calibres y micrómetros.
• Medición de temperatura: Implica la medición de la temperatura de un objeto
o ambiente. Se utilizan termómetros, termopares o termómetros infrarrojos
para obtener mediciones precisas.
• Medición de presión: Se utiliza para medir la presión de fluidos o gases en
sistemas industriales. Los manómetros y transductores de presión se emplean
para realizar estas mediciones.
• Medición de fuerza: Se utiliza para medir la fuerza aplicada en un objeto o
sistema. Se emplean dinamómetros y células de carga para obtener mediciones
precisas de fuerza.
• Medición de vibración: Se utiliza para evaluar la vibración en máquinas y
estructuras. Los acelerómetros y analizadores de vibración se emplean para
medir y analizar estas vibraciones.
Tipos de instrumentos de medición:
• Calibres: Los calibres son instrumentos utilizados para medir dimensiones

lineales, como longitudes, diámetros y espesores. Pueden ser calibres vernier,
calibres de carátula, calibres digitales, entre otros.
• Micrómetros: Los micrómetros son instrumentos de alta precisión utilizados
para medir dimensiones pequeñas con gran exactitud, como diámetros de
cables, espesores de láminas o profundidades.
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• Medidores de altura: Estos instrumentos se utilizan para medir alturas,
profundidades y distancias verticales con alta precisión. Son útiles para verificar
la perpendicularidad y el paralelismo en componentes.
• Comparadores: Los comparadores se utilizan para medir pequeñas desviaciones
o diferencias en dimensiones. Pueden ser comparadores mecánicos, ópticos o
electrónicos.
• Termómetros: Los termómetros se utilizan para medir la temperatura. Pueden
ser termómetros de mercurio, termopares, termómetros infrarrojos, entre
otros.
1.8 Procesos de Medición
Los procesos de medición se refieren a los procedimientos y etapas involucrados en

la realización de mediciones para obtener resultados precisos y confiables. Estos
procesos incluyen desde la planificación y selección de los instrumentos de medición
adecuados hasta la interpretación y análisis de los datos obtenidos.
Características de los procesos de medición:
• Planificación: Los procesos de medición comienzan con la planificación

adecuada, que implica definir claramente los objetivos de la medición,
identificar los parámetros a medir, determinar la precisión requerida y
seleccionar los instrumentos de medición adecuados.
• Preparación: En esta etapa, se asegura que los instrumentos de medición estén
calibrados, verificados y en buen estado de funcionamiento. También se prepara
el entorno de medición, eliminando cualquier interferencia o contaminación que
pueda afectar los resultados.
• Ejecución: Durante esta fase, se realiza la medición propiamente dicha
utilizando los instrumentos seleccionados. Se siguen los procedimientos
adecuados para asegurar mediciones precisas, como la correcta colocación del
instrumento, la aplicación de fuerza constante y la eliminación de factores de
error.
• Registro y análisis de datos: Una vez realizada la medición, se registran los datos
obtenidos de manera clara y organizada. Luego, se realiza el análisis de los datos
para obtener conclusiones significativas y tomar decisiones basadas en los
resultados.
• Evaluación de la incertidumbre: En cualquier proceso de medición, existe una
incertidumbre asociada que indica el grado de confianza en los resultados
obtenidos. La evaluación de la incertidumbre es esencial para comprender y
comunicar la confiabilidad de las mediciones.
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1.9 Ejercicios de Aplicación
LOS EJERCICIOS DE APLICACIÓN SERAN EXPUESTOS POR EL DOCENTE EN HORARIO

DE CLASES, ASI EL ALUMNO TENDRA LA POSIBILIDAD DE COMPRENDER LOS
EJERCICIOS Y EXPONER SUS DUDAS.
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TEMA #2
2.- TRAZADO
2.1 Objetivo
El trazado tiene como objetivo principal plasmar de manera precisa y clara las
medidas, formas y características de piezas o componentes en un plano. Esto facilita
la interpretación y comunicación de información técnica, así como la planificación y
fabricación de elementos mecánicos. Además, el trazado contribuye a la
identificación de tolerancias, ubicación de orificios y características geométricas, lo
que garantiza la exactitud y calidad de los productos.
2.2 Instrumentos
Los instrumentos de trazado son herramientas diseñadas específicamente para
realizar mediciones, trazar líneas rectas, curvas, ángulos y transferir dimensiones en
un plano o superficie. Estos instrumentos permiten representar gráficamente las
características y dimensiones de piezas o componentes mecánicos de manera clara
y precisa.
Características de los instrumentos de trazado en piezas mecánicas:
• Precisión: Los instrumentos de trazado en piezas mecánicas se caracterizan por

su alta precisión, lo que garantiza mediciones exactas y trazados confiables.
• Resistencia: Estos instrumentos suelen estar fabricados con materiales
duraderos y resistentes, como acero o aluminio, para soportar las condiciones
exigentes del entorno de trabajo.
• Versatilidad: Los instrumentos de trazado en piezas mecánicas están
disponibles en una amplia variedad de formas y tamaños para adaptarse a
diferentes tipos de piezas y trazados requeridos.
• Graduaciones y marcas: Estos instrumentos cuentan con graduaciones y marcas
precisas que permiten medir y transferir dimensiones de manera clara y legible
en las piezas mecánicas.
• Ajustabilidad: Algunos instrumentos de trazado, como los compases,
transportadores de ángulos y calibres, son ajustables y permiten adaptarse a
diferentes dimensiones y formas de las piezas.
• Facilidad de uso: Los instrumentos de trazado en piezas mecánicas están
diseñados para ser fáciles de usar, lo que facilita su manejo y permite obtener
resultados precisos con poco esfuerzo.
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Tipos de instrumentos de trazado en piezas mecánicas:
• Calibres: Los calibres son instrumentos versátiles que permiten medir

dimensiones internas y externas de piezas, como diámetros, profundidades y
espesores.
• Escuadras: Las escuadras son instrumentos en forma de L que se utilizan para
verificar la perpendicularidad y la alineación de las superficies y bordes de las
piezas.
• Transportadores de ángulos: Estos instrumentos permiten medir y transferir
ángulos con precisión en las piezas mecánicas.
• Micrómetros: Los micrómetros son instrumentos de medición de alta precisión
que se utilizan para medir dimensiones muy pequeñas en las piezas mecánicas,
como espesores de láminas o diámetros de alambres.
• Reglas graduadas: Las reglas graduadas son instrumentos rectos con
graduaciones precisas que permiten medir y trazar líneas rectas en las piezas
mecánicas.
• Plantillas y patrones: Estos instrumentos predefinidos con formas y tamaños
específicos se utilizan para trazar formas repetitivas en las piezas mecánicas.
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2.3 Reglas de trabajo
Las reglas de trabajo son principios y normas establecidos que guían la ejecución del
trazado de forma ordenada, precisa y eficiente. Estas reglas se basan en la
experiencia acumulada y las mejores prácticas, y tienen como objetivo asegurar la
calidad y la exactitud de los trazados realizados.
Características de las reglas de trabajo:
Precisión: Las reglas de trabajo enfatizan la importancia de la precisión en todas las

etapas del trazado. Esto implica realizar mediciones precisas, utilizar instrumentos
adecuados y seguir las técnicas de trazado correctas para obtener resultados exactos.
Consistencia: Las reglas de trabajo promueven la consistencia en el trazado,

asegurando que se sigan los mismos métodos y criterios en diferentes trazados. Esto
facilita la comparación, interpretación y comunicación de los resultados obtenidos.
Organización: Las reglas de trabajo incluyen directrices sobre la organización del

espacio de trabajo, el manejo de instrumentos y materiales, y el registro de datos.
Mantener un entorno de trabajo ordenado y limpio contribuye a la eficiencia y a la
prevención de errores.
Verificación y control de calidad: Las reglas de trabajo enfatizan la importancia de la

verificación continua y el control de calidad durante el trazado. Esto implica revisar y
verificar las mediciones, trazados y dimensiones, así como realizar correcciones
cuando sea necesario.
Seguridad: Las reglas de trabajo también incluyen medidas de seguridad para

garantizar la integridad física de los trabajadores y prevenir accidentes durante el
trazado. Estas medidas pueden incluir el uso adecuado de equipo de protección
personal y la adhesión a los protocolos de seguridad establecidos.
2.4 Ejercicios de Aplicación

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TEMA #3
3.- MATERIALES
3.1 Materiales en el Taller

En el taller los materiales desempeñan un papel fundamental en la fabricación y
reparación de componentes y estructuras. Estos materiales se seleccionan
cuidadosamente en función de sus propiedades y características para asegurar la
integridad y el rendimiento de los productos finales.
En cuanto a la clasificación, los materiales utilizados en el taller de Mecánica

Industrial pueden agruparse en varias categorías principales: metales, plásticos,
cerámicas y compuestos.
3.2 Metales
Los metales son una categoría de materiales ampliamente utilizados en el campo de
la Mecánica Industrial debido a sus propiedades mecánicas, térmicas y eléctricas.
Son conocidos por su resistencia, ductilidad y conductividad, lo que los hace ideales
para una variedad de aplicaciones industriales.
Los metales se clasifican en base a su estructura cristalina en metales ferrosos y no

ferrosos.
METALES FERROSOS:
Contienen hierro como componente principal y se subdividen en dos categorías

principales: aceros y hierros fundidos.
• Los aceros: Son aleaciones de hierro y carbono, con otros elementos de aleación
adicionales según las propiedades deseadas. Los aceros ofrecen una
combinación única de resistencia, dureza y tenacidad, y se utilizan en una amplia
gama de aplicaciones, desde construcción hasta maquinaria industrial.
• Los hierros fundidos: Son aleaciones de hierro con un alto contenido de carbono
y otros elementos, y se utilizan principalmente en aplicaciones donde se
requiere resistencia a la compresión, como en piezas de fundición.
METALES NO FERROSOS:
No contienen hierro como componente principal y se subdividen en varias

categorías, como aluminio, cobre, zinc, níquel y titanio, entre otros. Estos metales se
utilizan en una variedad de aplicaciones industriales debido a sus propiedades
específicas. A continuación, se describen algunos de ellos:
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• Aluminio: Se destaca por su baja densidad, alta conductividad térmica y
resistencia a la corrosión, lo que lo hace ideal para aplicaciones aeroespaciales
y estructurales.
• Cobre: Se utiliza en aplicaciones eléctricas y electrónicas debido a su alta
conductividad eléctrica.
• Zinc: Se utiliza como revestimiento protector en la galvanización de metales para
prevenir la corrosión.
• Niquel: Se utiliza en aplicaciones de alta temperatura debido a su capacidad para
resistir el calor y la corrosión.
• Titanio: Se destaca por su alta resistencia y baja densidad, lo que lo hace ideal
para aplicaciones aeroespaciales y biomédicas.
• Bronce: Es una aleación de cobre y estaño. Se utiliza para la fabricación de
engranajes, rodamientos, entre otros. Por sus propiedades que tiene se lo utiliza
en soldadura.
• Estaño: Es un metal blanco plateado, suave y maleable. Sus aplicaciones
principales son la soldadura, aleaciones y recubrimientos.
3.3 Ejemplos de Aplicación

Los metales en el taller Industrial tienen una amplia gama de aplicaciones debido a
sus propiedades mecánicas, térmicas y eléctricas. Aquí hay algunos ejemplos de
cómo se utilizan los metales en diferentes áreas del taller:
Estructuras metálicas: Los metales, especialmente el acero estructural, se utilizan en

la construcción de estructuras metálicas como puentes, edificios industriales y torres
de transmisión. Estos metales proporcionan resistencia, rigidez y durabilidad
necesarias para soportar cargas pesadas y condiciones ambientales adversas.
Componentes de maquinaria: Los metales se utilizan en la fabricación de

componentes de maquinaria como engranajes, ejes, rodamientos y chasis. Estos
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componentes requieren resistencia mecánica y capacidad de soportar cargas y
fuerzas en aplicaciones industriales.
Recipientes a presión: Los metales, como el acero inoxidable, se utilizan en la

fabricación de recipientes a presión utilizados en la industria química, petroquímica
y de procesamiento de alimentos. Estos metales ofrecen resistencia a la presión
interna y a la corrosión, lo que los hace ideales para almacenar y transportar líquidos
y gases a alta presión.
Conductores eléctricos: El cobre es ampliamente utilizado en la industria eléctrica y

electrónica debido a su alta conductividad eléctrica. Se utiliza en la fabricación de
cables, bobinas, motores y transformadores, donde se requiere una transmisión
eficiente de la electricidad.
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Tubos y conductos: Los metales, como el acero y el aluminio, se utilizan en la
fabricación de tubos y conductos utilizados en sistemas de ventilación, sistemas de
aire acondicionado y tuberías de transporte de fluidos. Estos metales proporcionan
resistencia, durabilidad y facilidad de instalación.
Herramientas y equipos de corte: Los metales, como el acero de alta velocidad, se

utilizan en la fabricación de herramientas de corte, como brocas, fresas y cuchillas,
utilizadas en el mecanizado y la fabricación de piezas. Estos metales ofrecen una
combinación de dureza y tenacidad necesarias para cortar y dar forma a otros
metales.
3.4 Propiedades
Las propiedades de los metales juegan un papel crucial en el campo de la Mecánica
Industrial, ya que determinan su comportamiento y su idoneidad para diversas
aplicaciones. Algunas de las propiedades más importantes de los metales incluyen:
• Resistencia mecánica: Los metales son conocidos por su resistencia y capacidad

para soportar cargas y fuerzas. La resistencia mecánica se evalúa en términos de
límite elástico, resistencia a la tracción y dureza. Estas propiedades determinan
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la capacidad del metal para soportar tensiones y deformaciones sin sufrir fallas
o deformaciones permanentes.
• Ductilidad: Los metales tienen la capacidad de deformarse plásticamente sin
fracturarse. Esta propiedad permite que los metales se moldeen y se estiren en
diferentes formas sin perder su integridad estructural. La ductilidad es
importante en aplicaciones como la conformación de láminas metálicas y la
fabricación de cables y alambres.
• Maleabilidad: Los metales también exhiben maleabilidad, lo que significa que
pueden ser comprimidos y formados en diferentes formas sin romperse. Esto
permite la fabricación de componentes y estructuras complejas mediante
procesos de conformado, como forja o laminación.
• Conductividad térmica y eléctrica: Los metales son buenos conductores de calor
y electricidad. Esta propiedad los hace adecuados para aplicaciones en sistemas
de calefacción, refrigeración y transmisión de electricidad. El cobre y la plata son
especialmente conocidos por su alta conductividad eléctrica.
• Resistencia a la corrosión: Algunos metales poseen una resistencia natural a la
corrosión, lo que los hace adecuados para entornos corrosivos o al aire libre. El
acero inoxidable y el aluminio son ejemplos de metales que exhiben una
resistencia significativa a la corrosión, lo que los convierte en opciones
populares en la industria.
3.5 Fuerzas activas

Estas fuerzas pueden tener un impacto significativo en el diseño, funcionamiento y
durabilidad de los sistemas mecánicos. Algunas características y clasificaciones de las
fuerzas activas son las siguientes:
• Fuerzas de tracción y compresión: Estas fuerzas actúan en direcciones opuestas

y tienden a estirar o comprimir un componente o estructura. Por ejemplo, en
una grúa, las fuerzas de tracción se aplican a los cables para levantar cargas,
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mientras que en una columna soportando una carga vertical, se experimenta
una fuerza de compresión.
• Fuerzas de flexión: Estas fuerzas provocan la curvatura de un componente o
estructura. Ocurren cuando se aplica una carga que tiende a doblar o deformar
un elemento. Por ejemplo, en una viga sometida a una carga central, se
experimenta una fuerza de flexión que genera momentos y tensiones en la viga.
• Fuerzas de corte: Estas fuerzas actúan en paralelo a la superficie de un
componente y tienden a cortarlo o deslizarlo. En aplicaciones de mecanizado,
como el fresado o el torneado, se aplican fuerzas de corte para eliminar el
material y dar forma a una pieza.
• Fuerzas de torsión: Estas fuerzas actúan para torcer un componente alrededor
de su eje longitudinal. Son comunes en aplicaciones que involucran transmisión
de potencia, como en un eje de transmisión en un automóvil.
• Fuerzas dinámicas: Estas fuerzas son generadas por el movimiento o la
aceleración de los componentes o estructuras. Incluyen fuerzas centrífugas,
fuerzas de inercia y vibraciones.
3.6 Ejercicios de aplicación

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TEMA #4
4.- CORTE CON CIZALLA, CINCELADO Y ASERRADO
4.1 Cizallado
El cizallado es un proceso de corte en el que se utiliza una herramienta de corte
llamada cizalla para cortar materiales en láminas o láminas de menor tamaño. Esta
técnica se basa en la aplicación de una fuerza de cizallamiento que produce la
separación del material a lo largo de una línea de corte.
Las características principales del cizallado son su rapidez y eficiencia para cortar
materiales como láminas metálicas, plásticos, papel, cartón, entre otros. Es
ampliamente utilizado en la industria para la fabricación de productos y
componentes que requieren cortes precisos y limpios.
Existen diferentes tipos de cizallado, dependiendo de la aplicación y el material a

cortar. Algunos de los tipos comunes incluyen:
Cizallado por corte recto: Se utiliza una cuchilla recta para realizar cortes rectos en
el material.
Cizallado por corte curvo: En este caso, la cuchilla tiene una forma curva para realizar
cortes en curva en el material.
Cizallado por corte de guillotina: Se utiliza una cuchilla afilada que desciende
verticalmente para realizar cortes precisos en láminas de metal.
Cizallado por corte por punzonado: Se emplea una cizalla con una punta afilada para
perforar y cortar el material al mismo tiempo.
4.2 Ángulos en los filos

Los ángulos en los filos son una consideración crucial en el corte con herramientas
como cizallas, cinceles y sierras. Estos ángulos determinan la eficiencia y la calidad
del corte, así como la vida útil de la herramienta.
En términos de tipos de ángulos en los filos, pueden variar según la herramienta y la

aplicación específica. Algunos ejemplos comunes incluyen el ángulo de corte único,
donde hay un solo ángulo de corte en el filo, y el ángulo de doble corte, que presenta
dos ángulos de corte en el filo. Además, las sierras pueden tener diferentes ángulos
de inclinación de los dientes para optimizar el corte en diferentes materiales.
23
4.3 Juego en los filos y acción de palanca
El juego en los filos se refiere al espacio mínimo que debe existir entre los filos de
una herramienta de corte. Este juego es esencial para permitir que la herramienta se
deslice suavemente a lo largo del material sin quedar atascada. Un juego insuficiente
puede generar fricción excesiva y dificultar el corte, mientras que un juego excesivo
puede causar imprecisiones y disminuir la calidad del corte.
La acción de palanca es otro aspecto importante en el corte. Se refiere al uso de la

palanca como medio para aplicar la fuerza necesaria en la herramienta de corte. La
palanca amplifica la fuerza aplicada, lo que facilita el corte del material. Además, la
acción de palanca permite controlar mejor el corte y reduce la fatiga del operador.
En cuanto a los tipos de juego en los filos y acción de palanca, pueden variar según
la herramienta y la aplicación específica. En cizallas y sierras, el juego en los filos
puede ajustarse mediante el ajuste de las cuchillas o los dientes. En el caso de los
cinceles, el juego se controla mediante el ajuste de la posición del cincel en la
herramienta.
Es importante destacar que el juego en los filos y la acción de palanca deben ser
adecuadamente regulados y controlados para garantizar un corte preciso y seguro.
Un juego incorrecto puede resultar en cortes inexactos, daño a la herramienta o
incluso accidentes.
4.4 Ángulo de abertura

El ángulo de abertura es un término utilizado en el contexto del cizallado y se refiere
al ángulo formado entre las dos hojas de una cizalla o tijera. Este ángulo juega un
papel crucial en el corte eficiente y preciso de materiales.
El ángulo de abertura determina la facilidad con la que las hojas de la cizalla pueden
abrirse y cerrarse. Un ángulo de abertura óptimo permite que las hojas se deslicen
suavemente entre sí, facilitando el corte y minimizando la resistencia al movimiento.
Las características del ángulo de abertura dependen del tipo de cizalla y del material
que se va a cortar. Por ejemplo, en cizallas de corte recto, el ángulo de abertura suele
ser fijo y está determinado por el diseño de la herramienta. En cambio, en cizallas de
corte curvo o cizallas ajustables, el ángulo de abertura puede ser variable y se puede
ajustar según las necesidades específicas del corte.
24
4.5 Cizallas de mano
El concepto de las cizallas de mano se basa en un par de hojas afiladas unidas por un
eje, que se accionan manualmente para realizar el corte. Estas hojas suelen tener un
perfil recto o curvo, dependiendo de la aplicación y el tipo de corte deseado.
Las características de las cizallas de mano incluyen su portabilidad y facilidad de uso.

Son herramientas compactas y livianas, lo que permite a los operarios trabajar con
ellas en espacios reducidos o de difícil acceso. Además, su diseño ergonómico y
empuñaduras antideslizantes proporcionan comodidad y control durante el corte.
Existen diferentes tipos de cizallas de mano según el material y el tipo de corte que
se pretenda realizar. Algunos ejemplos comunes incluyen:
• Cizallas para chapa: Diseñadas específicamente para el corte de láminas

metálicas delgadas, ofrecen cortes rectos y precisos.
• Cizallas para papel y cartón: Son herramientas utilizadas en oficinas, imprentas
y en la industria del embalaje, permitiendo cortes limpios y precisos en papel y
cartón.
• Cizallas para cuero: Diseñadas para el corte de cuero y otros materiales
similares, ofrecen cortes suaves y precisos para trabajos de marroquinería y
confección.
4.6 Máquinas cizalladoras

Las máquinas cizalladoras se basa en el uso de una cuchilla o conjunto de cuchillas
afiladas que ejercen una fuerza de corte controlada sobre el material. Estas
máquinas pueden ser accionadas manualmente, mediante pedal o mediante control
numérico computarizado (CNC) para un mayor nivel de precisión y repetibilidad.
Las características de las máquinas cizalladoras varían según el tipo y modelo, pero
algunas características comunes incluyen:
Capacidad de corte: Las máquinas cizalladoras están diseñadas para manejar

diferentes espesores y tamaños de material, lo que permite adaptarse a una amplia
gama de aplicaciones.
Guías de corte: Estas máquinas suelen contar con guías que ayudan a mantener la
precisión del corte y evitar desviaciones durante el proceso.
Sistema de sujeción: Algunas máquinas cizalladoras incluyen sistemas de sujeción

que mantienen el material en su lugar durante el corte, lo que garantiza cortes
limpios y precisos.
25
Ajustes y controles: Las máquinas cizalladoras ofrecen ajustes y controles para
configurar parámetros como la longitud de corte, la velocidad y la presión aplicada,
lo que permite adaptar la máquina a diferentes requisitos de corte.
Existen diferentes tipos de máquinas cizalladoras, a continuación, se describen

algunas de ellas:
Cizalladoras de guillotina: Estas máquinas utilizan una cuchilla descendente para

cortar el material. La cuchilla se mueve verticalmente en un movimiento de vaivén,
y el material se coloca entre la cuchilla y una base de soporte. Las cizalladoras de
guillotina son adecuadas para cortar láminas de metal y ofrecen cortes rectos y
precisos.
Cizalladoras de palanca: Estas máquinas utilizan una palanca accionada

manualmente para aplicar presión y cortar el material. La palanca se mueve hacia
abajo para ejercer una fuerza de corte sobre el material, generalmente mediante el
uso de un mecanismo de engranajes. Las cizalladoras de palanca son adecuadas para
trabajos de corte más ligeros y requieren menos esfuerzo físico.
26
Cizalladoras de rodillos: Estas máquinas utilizan dos rodillos giratorios para aplicar
presión y cortar el material. Los rodillos se ajustan para ajustar la longitud y la forma
del corte deseado. Las cizalladoras de rodillos son ideales para cortar materiales
largos y estrechos, como láminas o bandas de metal.
Cizalladoras de disco: Estas máquinas utilizan discos giratorios con bordes afilados
para cortar el material. Los discos se mueven en un movimiento circular para realizar
el corte. Las cizalladoras de disco son adecuadas para cortar materiales más gruesos
y resistentes, como barras o perfiles metálicos.
Cizalladoras de punzonado: Estas máquinas utilizan una herramienta de punzonado

para cortar el material mediante la aplicación de una fuerza de punzonado. La
herramienta puede tener formas diferentes para realizar cortes especiales, como
cortes en forma de agujeros o cortes con formas específicas. Las cizalladoras de
punzonado son ampliamente utilizadas en la industria del metal y permiten cortes
precisos y rápidos.
27
4.7 Herramientas de corte

Las herramientas de corte se basan en la aplicación de una fuerza controlada para
cortar, dar forma o mecanizar un material. Estas herramientas pueden ser manuales
o accionadas por máquinas, y cada una está diseñada para cumplir una función
específica de corte. Las características comunes de las herramientas de corte
incluyen:
• Material de construcción: Las herramientas de corte suelen estar fabricadas con

materiales duros y resistentes, como acero de alta calidad o carburo de
tungsteno. Esto garantiza su durabilidad y capacidad para soportar el desgaste
durante el corte.
• Filo afilado: Las herramientas de corte tienen un filo afilado que realiza el corte.
Este filo puede ser una cuchilla, una hoja, un diente o una broca, dependiendo
del tipo de herramienta y la aplicación.
• Diseño ergonómico: Las herramientas de corte manuales suelen tener un diseño
ergonómico que proporciona comodidad y facilidad de uso al operador. Esto
permite realizar cortes precisos y reduce la fatiga durante el trabajo prolongado.
Existen una amplia variedad de herramientas de corte, cada una diseñada para una
aplicación específica. Algunos ejemplos comunes son:
Cuchillas y cuchillos: Utilizados para cortar materiales como papel, cartón, cuero y
plástico.
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Fresas: Herramientas de corte giratorias utilizadas en el fresado de metales, madera
y plásticos.
Brocas: Utilizadas en taladros para perforar agujeros en diferentes materiales, como

metal, madera y concreto.
Cinceles: Herramientas de corte con forma de cincel utilizadas para esculpir, tallar y
cortar materiales duros como piedra y madera.
29
Sierras: Herramientas de corte con dientes afilados utilizadas para cortar materiales
como madera, metal y plástico.
Es fundamental enseñar a los estudiantes sobre los diferentes tipos de herramientas

de corte, sus características y aplicaciones adecuadas. Además, es importante
destacar la importancia del mantenimiento adecuado, como el afilado regular de las
cuchillas y la elección de la herramienta correcta para cada tarea de corte. Esto
garantiza un rendimiento óptimo, eficiencia y seguridad en los procesos de corte
industrial.
4.8 Prevención de accidentes

La prevención de accidentes se refiere a la identificación y control de los riesgos
asociados al uso de herramientas de corte, así como a la adopción de medidas para
evitar la ocurrencia de accidentes y lesiones.
Algunas características y medidas de prevención de accidentes en el uso de

herramientas de corte incluyen:
• Capacitación adecuada: Es esencial proporcionar una capacitación completa

sobre el uso correcto de las herramientas de corte, incluyendo la familiarización
con las características de cada herramienta, las técnicas de uso seguro y las
precauciones necesarias.
• Uso de equipos de protección personal (EPP): Los operarios deben utilizar los
EPP apropiados, como gafas de seguridad, guantes resistentes, protectores
auditivos y calzado de seguridad, para protegerse de posibles lesiones durante
el uso de herramientas de corte.
• Mantenimiento regular: Es necesario llevar a cabo un mantenimiento adecuado
de las herramientas de corte, como el afilado regular de las cuchillas, el ajuste y
la lubricación. Esto garantiza un rendimiento óptimo y reduce los riesgos de
accidentes.
• Inspección de herramientas: Antes de utilizar una herramienta de corte, es
importante realizar una inspección visual para detectar posibles daños o
desgaste excesivo. Si se encuentran irregularidades, la herramienta debe ser
reparada o reemplazada.
30
• Manipulación segura: Se deben seguir prácticas seguras al manipular las
herramientas de corte, como sostenerlas correctamente, evitar movimientos
bruscos y asegurarse de que las hojas estén protegidas cuando no se estén
utilizando.
4.9 Partes del cincel
Los cinceles son herramientas de corte utilizadas en la industria y la carpintería para

realizar trabajos de tallado, desbaste y corte en materiales como madera, piedra y
metal. Para comprender su funcionamiento y uso adecuado, es necesario conocer
las partes principales de un cincel.
Las partes de un cincel incluyen:
Punta: Es la parte afilada del cincel que entra en contacto con el material a cortar. La
punta puede tener diferentes formas, como punta plana, punta redonda, punta
cuadrada o punta cónica, dependiendo del tipo de trabajo que se desee realizar.
Filo: Es el borde cortante del cincel que se encuentra en la punta. El filo debe
mantenerse afilado para garantizar un corte limpio y eficiente.
Cuerpo: Es la parte principal del cincel, generalmente de forma alargada y cilíndrica.

El cuerpo proporciona resistencia y estabilidad al cincel durante el uso.
Mango: Es la parte del cincel diseñada para ser agarrada por el usuario. El mango
puede ser de madera, plástico o metal, y debe tener una forma ergonómica que
proporcione comodidad y un buen agarre durante el uso.
Existen diferentes tipos de cinceles según su forma y aplicación, algunos de los cuales
incluyen:
• Cincel de punta plana: Tiene una punta plana y se utiliza principalmente para
realizar cortes rectos y superficies planas en materiales como madera.
31
• Cincel de punta redonda: Posee una punta redonda y se utiliza para hacer
ranuras circulares o semicirculares en madera y otros materiales blandos.
• Cincel de punta cuadrada: Tiene una punta cuadrada y se utiliza para tallar
ángulos rectos y esquinas en madera.
• Cincel de punta cónica: Posee una punta afilada en forma de cono y se utiliza
para realizar cortes precisos y detalles finos en madera y otros materiales.
4.10 Procesos de cincelado
El cincelado es aplicar fuerza controlada en el extremo del cincel mediante golpes o

presión manual para realizar cortes en el material. Los cinceles se utilizan para
eliminar material y crear formas, ranuras o detalles en la superficie del material.
Las características principales de los procesos de cincelado incluyen:
• Selección del cincel adecuado: Existen diferentes tipos de cinceles con formas
de punta variadas, como punta plana, redonda, cuadrada o cónica. La elección
del cincel depende del tipo de corte o grabado que se desee realizar y del
material a trabajar.
• Técnica de golpeo: En el cincelado, se utilizan golpes controlados para aplicar la
fuerza necesaria en el extremo del cincel. La técnica de golpeo debe ser precisa
y constante para obtener resultados limpios y evitar daños en el material o en el
propio cincel.
• Uso de herramientas de sujeción: En algunos casos, es posible utilizar
herramientas de sujeción, como tornillos de banco o prensas, para mantener el
material en su lugar durante el proceso de cincelado. Esto garantiza una mayor
estabilidad y precisión en los cortes.
32
Existen diferentes tipos de procesos de cincelado, entre los que se incluyen:
Cincelado a mano alzada: Se realiza sin el uso de guías o plantillas, utilizando

únicamente el cincel y el control manual. Es adecuado para trabajos más libres y
creativos, como el tallado artístico.
Cincelado con guías o plantillas: Se utilizan guías o plantillas para marcar el patrón
o diseño en el material, lo que permite un cincelado más preciso y repetible. Es
común en aplicaciones como la talla ornamental y el grabado en relieve.
Cincelado a máquina: En algunos casos, se utilizan máquinas de control numérico

computarizado (CNC) para el cincelado, lo que proporciona mayor precisión y
automatización en el proceso. Es común en la industria del grabado y la fabricación
de moldes.
33
4.11 Materiales para cincel
Los materiales para cinceles son aquellos que poseen alta resistencia y dureza para
soportar los golpes y las fuerzas de corte durante el proceso. Estos materiales deben
tener una buena capacidad de retención de filo y resistencia al desgaste para
garantizar una vida útil prolongada.
Las características deseables en los materiales para cinceles incluyen:
• Alta dureza: Los materiales deben tener una dureza elevada para resistir la
deformación y el desgaste durante el corte.
• Buena tenacidad: Es importante que los materiales sean tenaces para soportar
las cargas de impacto sin fracturarse o astillarse.
• Buena capacidad de retención de filo: Los materiales deben ser capaces de
mantener un filo afilado durante un tiempo prolongado para asegurar un
rendimiento de corte óptimo.
Tipos de materiales para cinceles:
• Acero al carbono: Es uno de los materiales más comunes para cinceles. Posee
una buena combinación de dureza y tenacidad, lo que permite un corte efectivo.
Sin embargo, puede ser propenso a la corrosión.
• Acero de alta velocidad (HSS): Este tipo de acero es aleado con elementos como
tungsteno, molibdeno y vanadio, lo que le confiere una mayor resistencia al
desgaste y una retención de filo mejorada en comparación con el acero al
carbono.
• Acero de herramientas: Estos aceros son aleaciones especiales diseñadas para
aplicaciones de corte y desbaste. Tienen una alta dureza, resistencia al desgaste
y retención de filo. Algunos ejemplos incluyen el acero para herramientas H13,
D2 y M2.
• Carburo de tungsteno: Este material es extremadamente duro y resistente al
desgaste. Se utiliza en cinceles de alta calidad y aplicaciones especializadas
donde se requiere una mayor durabilidad y rendimiento.
La prevención de accidentes implica la implementación de medidas y prácticas para

evitar o minimizar los peligros en el lugar de trabajo. Esto implica la identificación y
evaluación de los riesgos, la adopción de medidas de control y la capacitación
adecuada de los trabajadores.
34
Las características de un programa efectivo de prevención de accidentes incluyen:
• Identificación de riesgos: Es importante realizar evaluaciones de riesgos en el

lugar de trabajo para identificar los peligros potenciales. Esto implica analizar las
tareas, equipos y entorno de trabajo en busca de condiciones inseguras.
• Medidas de control: Una vez identificados los riesgos, es necesario implementar
medidas de control para mitigarlos. Esto puede incluir el uso de equipos de
protección personal (EPP), la mejora de los sistemas de seguridad en las
máquinas, la implementación de procedimientos de trabajo seguros y la
capacitación adecuada.
• Capacitación y concientización: Los trabajadores deben recibir capacitación
regular sobre los riesgos presentes en su lugar de trabajo y las medidas de
seguridad correspondientes. La concientización sobre los peligros y la
importancia de la seguridad es esencial para fomentar una cultura de
prevención.
Tipos de prevención de accidentes:
Prevención de accidentes mecánicos: Se refiere a la adopción de medidas de

seguridad en maquinaria y equipos para evitar atrapamientos, cortes, golpes o
caídas.
Prevención de accidentes eléctricos: Implica garantizar el cumplimiento de normas

y procedimientos para la manipulación segura de la electricidad, así como el uso
adecuado de equipos y dispositivos de protección.
Prevención de accidentes químicos: Se enfoca en la manipulación segura de

sustancias químicas, el almacenamiento adecuado, el uso de EPP y la capacitación en
el manejo de emergencias químicas.
Prevención de accidentes ergonómicos: Se relaciona con la adopción de medidas

para evitar lesiones relacionadas con la postura y el esfuerzo físico, como el
levantamiento incorrecto de cargas o la falta de ergonomía en los puestos de trabajo.
4.13 Partes de la sierra
Una sierra es una herramienta manual o eléctrica que consta de una hoja dentada y
un mango o empuñadura para sujetarla. La hoja dentada tiene una serie de dientes
afilados que se utilizan para realizar el corte en el material deseado.
Las partes principales de una sierra incluyen:
35
Hoja: Es la parte principal de la sierra y está compuesta por una tira delgada de acero
u otro material resistente. La hoja tiene una serie de dientes afilados a lo largo de su
borde, que realizan el corte en el material.
Dientes: Son las protuberancias afiladas en el borde de la hoja de la sierra. Los

dientes varían en forma, tamaño y disposición dependiendo del tipo de sierra y su
aplicación específica. Los dientes determinan la eficiencia del corte y pueden ser de
corte transversal, de corte en cruz, de corte de desbaste, entre otros.
Punto de inicio: Es la parte de la sierra que se utiliza para iniciar el corte en el

material. Puede ser un diente especial o una punta afilada en el extremo de la hoja.
Espalda: Es la parte opuesta a los dientes de la hoja. La espalda proporciona rigidez

y estabilidad a la hoja de la sierra.
Mango o empuñadura: Es la parte de la sierra diseñada para sujetar y controlar la

herramienta durante el corte. Puede ser de madera, plástico o metal y está diseñado
para brindar comodidad y un agarre firme.
4.14 Tipos de sierras
Existen diversos tipos de sierras utilizadas en la mecánica industrial, como:
Sierra de mano: Es una sierra manual que se utiliza para cortar madera y otros
materiales. Puede tener una hoja dentada recta o curva, con dientes más finos para
cortes más precisos o dientes más grandes para desbastes.
36
Sierra de calar: Es una sierra eléctrica que utiliza una hoja estrecha con dientes
pequeños y afilados. Se utiliza para cortes curvos y precisos en madera, metal y otros
materiales.
Sierra de cinta: Es una sierra estacionaria que utiliza una hoja continua y dentada en
forma de bucle. Se utiliza para cortar materiales más gruesos y grandes, como metal
y madera.
37
Sierra circular: Es una sierra eléctrica que utiliza una hoja circular con dientes
afilados en su borde. Se utiliza para cortes rectos y precisos en materiales como
madera y metal.
4.15 Número de dientes
El número de dientes se refiere a la cantidad de dientes presentes en la hoja de una

sierra o herramienta de corte. Este número afecta directamente la velocidad y la
calidad del corte, así como la capacidad de la sierra para evacuar los residuos de
corte. Al considerar el número de dientes de una sierra, es importante tener en
cuenta las siguientes características:
• Velocidad de corte: En general, una sierra con un mayor número de dientes

tendrá una velocidad de corte más lenta. Esto se debe a que cada diente realiza
un corte más pequeño, lo que requiere más tiempo para completar el corte
total. Por otro lado, una sierra con menos dientes tendrá una velocidad de corte
más rápida, ya que cada diente realiza un corte más amplio.
• Calidad del corte: El número de dientes también influye en la calidad del corte.
Una sierra con más dientes proporciona un corte más suave y limpio, adecuado
para cortes precisos y acabados de alta calidad. Por otro lado, una sierra con
menos dientes puede dejar un corte más áspero, pero puede ser más adecuada
para desbastes rápidos.
• Evacuación de residuos: El espacio entre los dientes, conocido como paso o
separación de los dientes, afecta la capacidad de la sierra para evacuar los
residuos de corte. Una sierra con más dientes generalmente tiene un paso más
estrecho, lo que permite una mejor evacuación de los residuos. Esto es
38
especialmente importante al cortar materiales como madera, donde los
residuos pueden obstruir la hoja y afectar la eficiencia del corte.
Tipos de sierras según el número de dientes:
• Sierras de dientes finos: Estas sierras tienen un mayor número de dientes por
pulgada y se utilizan para cortes precisos y acabados suaves en materiales como
madera, plástico y metal delgado.
• Sierras de dientes gruesos: Estas sierras tienen menos dientes por pulgada y se
utilizan para desbaste rápido y cortes ásperos en materiales como madera,
metal grueso y plástico resistente.
4.16 Corte libre
El corte libre se basa en la habilidad y destreza del operador para guiar la

herramienta de corte a lo largo de una trayectoria deseada sin ninguna restricción
mecánica. En este método, el operador controla la dirección, velocidad y presión
aplicada a la herramienta de corte para lograr el corte deseado en el material.
En el corte libre, es importante tener en cuenta las siguientes características:
• Flexibilidad: El corte libre permite una mayor flexibilidad y libertad de

movimiento en comparación con otros métodos de corte, como el corte con guía
o sujeción. Esto permite realizar cortes curvos, formas irregulares y ángulos
diferentes con mayor facilidad.
• Habilidad y destreza del operador: El éxito del corte libre depende en gran
medida de las habilidades y destrezas del operador. Requiere una buena
coordinación mano-ojo, precisión en el movimiento y conocimiento del material
y la herramienta de corte utilizada.
• Riesgos asociados: El corte libre puede presentar mayores riesgos que otros
métodos de corte, ya que no se utilizan guías o dispositivos de sujeción para
mantener la herramienta y el material en su lugar. Es importante que el
operador esté entrenado adecuadamente en términos de seguridad y
precauciones necesarias para evitar lesiones o daños.
A continuación, se describen los tipos de corte libre:
Corte libre con sierra de mano: Se utiliza una sierra de mano, como una sierra de
sable o una sierra de arco, para realizar cortes en materiales como madera, plástico
o metal. El operador guía la sierra manualmente a lo largo de la línea de corte
deseada.
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Corte libre con cizalla manual: Se utiliza una cizalla manual, como una cizalla de
hojalatero, para cortar láminas metálicas delgadas. El operador guía la cizalla a lo
largo de la trayectoria de corte, aplicando la fuerza necesaria para realizar el corte.
4.17 Formas de sujetar el material
La sujeción del material se refiere a los métodos utilizados para fijar de manera
segura y estable la pieza de trabajo o material en una posición deseada durante las
operaciones de procesamiento. Esto asegura que el material no se mueva o se
desplace, lo que garantiza la precisión y la calidad del trabajo realizado.
Al considerar las formas de sujetar el material, es importante tener en cuenta las

siguientes características:
• Estabilidad: El método de sujeción seleccionado debe proporcionar una sujeción

estable para el material. Esto significa que el material debe estar firmemente
sujeto en su posición y no debe moverse durante las operaciones de
mecanizado.
• Accesibilidad: El sistema de sujeción debe permitir un fácil acceso a la superficie
de trabajo para que las herramientas de corte o las máquinas puedan realizar
las operaciones necesarias sin obstrucciones.
• Versatilidad: Los métodos de sujeción deben ser adaptables a diferentes formas
y tamaños de materiales. Deben poder ajustarse según las necesidades
específicas de cada aplicación.

40
TEMA #5
5.- LIMADO.
5.1 Partes de la lima

El limado es un proceso utilizado para dar forma, pulir y ajustar piezas metálicas
mediante la remoción de material mediante el uso de una lima. A continuación, se
detallan las características y clasificaciones del proceso de limado:
• Remoción de material: El limado implica la eliminación gradual de material de

una pieza metálica mediante el deslizamiento controlado de una lima a través
de su superficie. Esto permite dar forma, ajustar dimensiones y lograr superficies
lisas y precisas.
• Precisión: El limado es un proceso altamente preciso que permite realizar
ajustes finos en las dimensiones y tolerancias de una pieza. Esto se logra
mediante el uso de limas de diferentes tamaños y formas, y aplicando presión y
movimientos precisos.
• Versatilidad: El limado se puede utilizar en una amplia variedad de materiales
metálicos, como acero, aluminio, cobre y latón. Además, es aplicable a
diferentes formas y tamaños de piezas, lo que lo convierte en un proceso
versátil.
La lima es una herramienta esencial en el proceso de limado, y consta de varias

partes que desempeñan funciones específicas. A continuación, se describen las
principales partes de una lima:
• Mango: Es la parte de la lima diseñada para ser sujetada por el operador. El

mango puede ser de diferentes materiales, como madera, plástico o metal, y
suele tener una forma ergonómica que proporciona comodidad y agarre seguro
durante el uso.
• Cuello: Es la parte de la lima que conecta el mango con la parte activa de la lima.
Proporciona estabilidad y resistencia, permitiendo transmitir la fuerza aplicada
por el operador a la superficie de trabajo.
• Virola: Es una banda metálica que rodea el cuello de la lima y sujeta firmemente
la parte activa de la lima. La virola proporciona soporte adicional y ayuda a evitar
movimientos o deslizamientos no deseados durante el uso.
41
• Lomo: Es la parte superior plana y lisa de la lima. Proporciona un punto de
referencia para mantener la lima en posición y garantizar un limado uniforme.
• Dientes: Son las protuberancias pequeñas y afiladas en la superficie de la lima
que realizan la acción de corte y remoción de material. Los dientes pueden tener
diferentes formas y distribuciones, dependiendo del tipo de lima y su aplicación
específica. Los dientes pueden ser bastos o finos, en función de la rugosidad
deseada en la superficie limada.
• Espiga: Es la parte de la lima que se inserta en el mango. La espiga puede tener
diferentes formas, como cuadrada, rectangular o redonda, y encaja en una
abertura correspondiente en el mango. Proporciona unión segura entre la lima
y el mango, asegurando la estabilidad y facilitando el reemplazo de la lima
cuando sea necesario.
5.2 Forma y uso de la lima.

A continuación, se describen las características y clasificación de la forma de la lima,
así como su uso adecuado:
• Lima plana: Tiene una sección transversal rectangular. Es adecuada para limar
superficies planas y rectas, así como para eliminar cantidades significativas de
material.
• Lima redonda: Tiene una sección transversal cilíndrica. Se utiliza para limar
orificios redondos, superficies curvas y para realizar trabajos de limado en áreas
de difícil acceso.
• Lima triangular: Tiene una sección transversal triangular. Es ideal para limar
esquinas, bordes afilados y superficies angulares.
• Lima cuadrada: Tiene una sección transversal cuadrada. Se utiliza para realizar
limado en áreas estrechas y para obtener esquinas precisas y ángulos rectos.
• Lima media caña: Tiene una sección transversal semicircular. Es adecuada para
limar superficies cóncavas y convexas, así como para dar forma a bordes
redondeados.
42
Uso adecuado de la lima:
• Selección de la lima adecuada: El tipo de lima a utilizar depende de la forma y

características de la superficie a limar. Se debe elegir la lima correcta para
asegurar un limado efectivo y eficiente.
• Sujeción adecuada: Se debe sujetar la lima firmemente y de manera segura para
garantizar un control adecuado durante el proceso de limado. El mango de la
lima debe ajustarse correctamente y proporcionar comodidad al operador.
• Movimientos correctos: Los movimientos de limado deben realizarse de manera
suave y uniforme. Se pueden utilizar movimientos de ida y vuelta, evitando
aplicar una presión excesiva o deslizar la lima lateralmente, lo que puede dañar
la superficie.
• Control de la presión: La presión aplicada durante el limado debe ser constante
y controlada. Aplicar demasiada presión puede causar desgaste prematuro de la
lima y calentamiento excesivo, mientras que aplicar muy poca presión puede
resultar en un limado ineficiente.
• Verificación constante: Es importante verificar regularmente la forma y el
progreso del limado, asegurándose de mantener las dimensiones y tolerancias
requeridas
43
5.3 Picado o triscado de la lima.

El picado o triscado de la lima es un proceso utilizado para mejorar la capacidad de
corte y el rendimiento de la lima. Consiste en crear pequeñas muescas o surcos en
los dientes de la lima con el fin de aumentar su rugosidad y facilitar la remoción de
material durante el limado. A continuación, se describen las características y los
beneficios del picado o triscado de la lima:
• Muescas controladas: El picado se realiza mediante el uso de una herramienta

especial llamada picador o triscador de limas. Este instrumento tiene una serie
de cuchillas o dientes que se deslizan a lo largo de los dientes de la lima, creando
muescas en forma de V.
• Rugosidad incrementada: Las muescas generadas durante el picado aumentan
la rugosidad de los dientes de la lima. Esta rugosidad adicional mejora la acción
de corte al permitir una mayor retención de las virutas y un mejor agarre del
material a limar.
• Mayor capacidad de corte: El picado de la lima mejora la capacidad de corte al
facilitar la entrada de los dientes en el material y la evacuación eficiente de las
virutas. Esto resulta en un limado más rápido y eficaz.
44
• Menor obstrucción de los dientes: Las muescas creadas durante el picado
ayudan a prevenir la acumulación de material en los dientes de la lima. Esto evita
la obstrucción de los dientes y permite un limado continuo sin interrupciones.
Beneficios del picado o triscado de la lima:
• Mejora el rendimiento de la lima: El picado aumenta la capacidad de corte de

la lima, lo que resulta en un rendimiento mejorado y una mayor eficiencia
durante el limado.
• Mayor vida útil de la lima: Al mejorar la acción de corte y prevenir la obstrucción
de los dientes, el picado ayuda a prolongar la vida útil de la lima, reduciendo la
necesidad de reemplazarla con frecuencia.
• Resultados de limado más precisos: El picado de la lima proporciona un mayor
control durante el limado al mejorar la capacidad de agarre de los dientes. Esto
permite obtener resultados más precisos y superficies más uniformes.
• Aplicación en diferentes materiales: El picado puede realizarse en limas de
diferentes tipos y tamaños, lo que lo hace adecuado para una amplia gama de
materiales, como metales, maderas y plásticos.
5.4 Número de valor de picado

El número de valor de picado, también conocido como número de picado o grado de
picado, es un parámetro utilizado para especificar la rugosidad de la superficie
generada por el picado de la lima. Este valor se utiliza para indicar la finura o la
aspereza de los dientes de la lima después del proceso de picado. A continuación, se
describen las características y el significado del número de valor de picado:
• Especificación de la rugosidad: El número de valor de picado se refiere a una

escala de rugosidad que indica la finura o aspereza de la superficie de los dientes
de la lima. Cuanto menor sea el número de valor de picado, más fina será la
superficie generada.
• Unidades de medida: El número de valor de picado puede expresarse en
diferentes unidades de medida, como micrómetros (µm), pulgadas (in) o dientes
por pulgada (dpi).
• Estándares de referencia: Existen normas y estándares internacionales que
definen los rangos de valores de picado y establecen la relación entre el número
de valor de picado y la rugosidad de la superficie de los dientes de la lima.
• Selección según la aplicación: El número de valor de picado se selecciona de
acuerdo con la aplicación y el tipo de material a limar. Para trabajos que
requieren una alta precisión y acabado fino, se elige un número de valor de
45
picado más bajo, mientras que, para limados más rápidos y remoción de
material grueso, se utiliza un número de valor de picado más alto.
• Influencia en el limado: El número de valor de picado influye en la rugosidad de
la superficie limada y en la cantidad de material que se elimina durante el
proceso de limado. Un número de valor de picado más bajo resultará en una
superficie más suave y una menor remoción de material, mientras que un
número de valor de picado más alto generará una superficie más rugosa y una
mayor remoción de material.
Algunos ejemplos comunes de valores de picado en limas son:
• Limas bastardas: Alrededor de 8 a 12 dientes por pulgada (DPI) o puntos por

pulgada (PPI).
• Limas medianas: Alrededor de 15 a 20 DPI o PPI.
• Limas finas: Alrededor de 25 a 30 DPI o PPI.
• Limas extrafinas: Alrededor de 35 a 40 DPI o PPI.
El picado puede ser:
Sencillo: El producido por una serie de entallas o ranuras paralelas. Tiene una
inclinación respecto al eje de la lima de 70°. Las limas con este picado se emplean
ordinariamente para trabajar metales blandos como plomo, cobre, estaño, aluminio,
etc.
Doble: Es aquél en el cual, encima de un picado sencillo, se hace otro de menor

profundidad y transversal al primero. El ángulo de este segundo picado respecto al
eje de la lima es de unos 45º. Son más adecuadas para trabajos de ajuste.
46
5.5 Formas de dientes.

Las formas de dientes de una lima se refieren a los diferentes diseños y patrones que
se encuentran en la superficie de los dientes de la lima. Estas formas determinan la
manera en que la lima corta y remueve el material durante el proceso de limado. A
continuación, se describen algunas de las formas de dientes más comunes:
• Dientes rectos: Son dientes rectangulares que se extienden perpendicularmente

a los lados de la lima. Estos dientes se utilizan para el limado general de
superficies planas y rectas.
• Dientes en espiga: Tienen una forma de punta de flecha, donde los lados
convergen en un punto agudo. Estos dientes son ideales para un limado más
suave y preciso en áreas estrechas y de difícil acceso.
• Dientes en cruz: Se caracterizan por tener una forma de cruz en la parte superior
de cada diente. Estos dientes proporcionan un corte agresivo y son adecuados
para remover material rápidamente.
• Dientes en diamante: Tienen una forma en forma de diamante en la parte
superior de cada diente. Estos dientes son eficientes para el limado en múltiples
direcciones y se utilizan para dar forma a superficies curvas y cóncavas.
• Dientes en rasuradora: Se asemejan a los dientes de una rasuradora, con una
forma inclinada hacia adelante. Estos dientes son efectivos para el limado rápido
y agresivo en materiales blandos.
• Dientes en espiral: Tienen una forma en espiral que sigue una trayectoria
helicoidal a lo largo de la lima. Estos dientes se utilizan para un limado suave y
uniforme, especialmente en superficies curvas.
47
5.6 Mantenimiento de los dientes
El mantenimiento de los dientes de una lima es crucial para asegurar su rendimiento

óptimo y prolongar su vida útil. Los dientes de la lima pueden desgastarse o dañarse
con el uso continuo, lo que afecta su capacidad de corte y la calidad del limado. A
continuación, se describen algunas recomendaciones para el mantenimiento de los
dientes de la lima:
• Limpieza regular: Después de cada uso, es importante limpiar la lima para

eliminar los restos de virutas y residuos de material que se hayan acumulado
entre los dientes. Se puede utilizar un cepillo de cerdas suaves o aire comprimido
para eliminar las partículas atrapadas.
• Protección adecuada: Cuando no se está utilizando, es aconsejable proteger los
dientes de la lima de posibles daños o desgaste. Se pueden utilizar fundas o
protectores de lima para mantener los dientes en buen estado y evitar que se
rocen o golpeen con otros objetos.
• Retoques de los dientes: Si los dientes de la lima están desgastados o dañados,
se pueden realizar retoques para restaurar su forma y funcionalidad. Esto puede
implicar el uso de una lima de afilar o piedra de afilar para eliminar suavemente
el material desgastado y dar forma a los dientes.
• Lubricación adecuada: Para evitar la corrosión de los dientes de la lima,
especialmente en entornos húmedos, se recomienda aplicar una capa delgada
de lubricante o aceite anticorrosivo en los dientes después de la limpieza y antes
de guardarla.
• Almacenamiento adecuado: Es importante almacenar las limas en un lugar seco
y seguro, lejos de la humedad, la suciedad y la exposición a impactos. Se pueden
utilizar estuches o cajas especiales para proteger las limas cuando no se estén
utilizando.
• Inspección regular: Realizar inspecciones periódicas de los dientes de la lima es
fundamental para detectar cualquier signo de desgaste, daño o deformación. Si
se observan problemas, es recomendable reemplazar la lima o realizar los
retoques necesarios para mantener su funcionamiento óptimo.

El limado, al ser un proceso que implica el uso de limas afiladas y la aplicación de
fuerza, puede presentar riesgos si no se toman las precauciones adecuadas. A
continuación, se describen algunas medidas y características importantes para
prevenir accidentes durante el limado:
48
• Protección personal: Es fundamental utilizar equipo de protección personal,

como guantes de seguridad, gafas de protección y ropa adecuada, que cubra los
brazos y las piernas, para evitar lesiones en caso de que se produzcan virutas o
fragmentos de material.
• Sujeción segura: Asegurarse de que la pieza que se va a limar esté firmemente
sujeta o fijada en su lugar. Esto evita movimientos inesperados o deslizamientos
que puedan causar accidentes.
• Postura adecuada: Mantener una postura estable y equilibrada durante el
limado. Distribuir el peso de manera uniforme y evitar posturas incómodas o
forzadas que puedan provocar fatiga o lesiones musculares.
• Control de la fuerza: Aplicar la fuerza adecuada y de manera controlada al limar.
Evitar ejercer una presión excesiva, ya que esto puede aumentar el riesgo de
deslizamiento de la lima y causar lesiones.
• Uso correcto de la lima: Utilizar la lima de acuerdo con su diseño y función
específica. No forzarla en direcciones o ángulos inapropiados, ya que esto puede
provocar roturas o desprendimientos de los dientes de la lima.
• Eliminación segura de virutas: Retirar regularmente las virutas y los residuos de
material generados durante el limado para evitar obstrucciones y mantener un
entorno de trabajo limpio y seguro.
• Capacitación y conocimiento: Contar con una adecuada capacitación y
conocimiento sobre el uso de las limas, así como de las medidas de seguridad
asociadas. Estar al tanto de los riesgos potenciales y saber cómo manejar
situaciones de emergencia.

49
TEMA #6
6.- TALADRADO, AVELLANADO Y ESCAREADO
6.1 Partes de la broca
Las brocas son herramientas fundamentales en el campo de la mecánica industrial y

desempeñan un papel crucial en el proceso de perforación y mecanizado. Comprender las
partes que componen una broca es esencial para utilizarla de manera efectiva y garantizar
resultados óptimos. A continuación, se describen las partes de una broca:
Punto de la broca: El punto de la broca es la parte afilada y cónica ubicada en el extremo

frontal de la broca. Su función principal es iniciar la perforación, penetrando el material y
centrando la broca en el punto deseado. Los puntos de las brocas pueden tener diferentes
ángulos, como el punto en ángulo de 118 grados utilizado en brocas de propósito general,
o el punto en ángulo de 135 grados utilizado en brocas más duras y materiales más difíciles.
Vástago: El vástago es la parte de la broca que se inserta en el portabrocas de una máquina

de perforación. Puede tener diferentes formas, como cilíndrica o cónica, dependiendo del
tipo de portabrocas utilizado. El vástago se asegura firmemente en el portabrocas para
transmitir el torque necesario para girar la broca durante la operación de perforación.
Cuerpo de la broca: El cuerpo de la broca es la parte principal y más larga de la broca. Suele
tener forma cilíndrica y está diseñado para ofrecer estabilidad y resistencia durante la
perforación. El cuerpo de la broca puede tener estrías helicoidales (ranuras en espiral) que
ayudan a extraer las virutas y facilitan la evacuación del material durante la operación.
Filos de corte: Los filos de corte son los bordes afilados de la broca que realmente realizan
el trabajo de mecanizado. Están ubicados en la punta de la broca y son los responsables de
cortar y eliminar material durante la perforación. La cantidad y la forma de los filos de corte
pueden variar según el tipo de broca y la aplicación específica.
Ángulo de la hélice: El ángulo de la hélice se refiere a la inclinación de las estrías helicoidales

en el cuerpo de la broca. Esta inclinación determina la eficiencia de la evacuación de las
virutas y afecta la calidad del mecanizado. Los ángulos de hélice más comunes son 30°, 45°
y 60°, pero pueden variar dependiendo del material y la aplicación.
50
6.2 Ángulo de filo
El ángulo de filo en las brocas se refiere al ángulo formado entre la superficie de corte de
los filos y el eje longitudinal de la broca. Especifica la inclinación relativa de los filos de corte
en relación con la dirección de avance durante la perforación.
Importancia del ángulo de filo en brocas

El ángulo de filo en las brocas juega un papel fundamental en el proceso de perforación.
Tiene un impacto directo en la capacidad de corte de la broca, la facilidad de penetración
en el material y la evacuación eficiente de las virutas generadas durante la operación. Un
ángulo de filo adecuado garantiza un mecanizado eficiente, un menor desgaste de la broca
y una mayor precisión en el agujero perforado.
Características del ángulo de filo en brocas:

Existen dos características principales del ángulo de filo en brocas que influyen en su
desempeño:
a) Ángulo de inclinación: El ángulo de inclinación, también conocido como ángulo de hélice,

se refiere a la inclinación de los filos de corte en relación con el eje de la broca. Puede ser
positivo o negativo, dependiendo de si los filos se inclinan hacia la derecha o hacia la
izquierda. El ángulo de inclinación influye en la capacidad de evacuación de las virutas y en
la estabilidad de la broca durante la perforación.
b) Ángulo de desprendimiento: El ángulo de desprendimiento, también llamado ángulo de

alivio, se refiere al ángulo formado entre la superficie de corte y la cara lateral de la broca.
Este ángulo permite que los filos de corte se deslicen suavemente a través del material sin
fricciones excesivas, reduciendo la generación de calor y el desgaste de la broca.
51
Clasificación del ángulo de filo en brocas:
Las brocas se clasifican en función del ángulo de filo para adaptarse a diferentes materiales
y aplicaciones. Algunos tipos comunes de clasificación incluyen:
a) Brocas para metales blandos: Estas brocas generalmente tienen un ángulo de filo de
aproximadamente 118 grados. Son adecuadas para materiales como aluminio, cobre y
plásticos.
b) Brocas para metales duros: Estas brocas suelen tener un ángulo de filo de
aproximadamente 135 grados. Son ideales para materiales más duros como acero y hierro.
Tienen un ángulo de filo mayor, generalmente alrededor de 135 grados. Este ángulo más
agudo permite una mayor concentración de la fuerza de corte en un área más pequeña, lo
que facilita la penetración en materiales resistentes.
6.3 Tipos de brocas
Existen diversos tipos de brocas diseñadas para satisfacer diferentes necesidades de

perforación. Cada tipo de broca está específicamente diseñada para trabajar con ciertos
materiales y aplicaciones. A continuación se describen los tipos de brocas:
Brocas helicoidales: Las brocas helicoidales son las brocas más comunes y versátiles
utilizadas en una amplia gama de aplicaciones. Tienen una punta en ángulo de 118 grados y
un cuerpo con estrías helicoidales que facilitan la extracción de virutas durante la
perforación. Estas brocas son adecuadas para perforar materiales como madera, plástico,
metales blandos y algunos metales duros.
52
Brocas para mampostería: Las brocas para mampostería, también conocidas como brocas
para concreto, están diseñadas para perforar materiales de construcción como concreto,
ladrillo y piedra. Estas brocas tienen una punta de carburo de tungsteno resistente y una
geometría especializada para facilitar la penetración en materiales duros y abrasivos.
Brocas para metal: Las brocas para metal están diseñadas específicamente para perforar
metales. Pueden tener diferentes ángulos de filo, dependiendo del tipo de metal a perforar.
Las brocas para metales blandos suelen tener un ángulo de filo de alrededor de 118 grados,
mientras que las brocas para metales duros tienen un ángulo de filo más agudo, alrededor
de 135 grados. Estas brocas están diseñadas para proporcionar un corte rápido y preciso en
una amplia variedad de metales.
Brocas escalonadas: Las brocas escalonadas, también conocidas como brocas de cono
escalonado o brocas de peldaño, son ideales para perforaciones de diferentes tamaños en
materiales delgados. Estas brocas tienen múltiples diámetros progresivos con una punta en
forma de cono, lo que les permite realizar perforaciones en etapas, creando orificios de
diferentes tamaños sin cambiar de broca.
Brocas Forstner: Las brocas Forstner son brocas especiales utilizadas para perforar orificios
limpios y precisos en madera. Tienen un diseño plano con una punta central y bordes
cortantes radiales. Estas brocas no tienen estrías helicoidales y su diseño les permite crear
orificios planos con fondo plano y paredes limpias.
Brocas de avellanar: Las brocas de avellanar se utilizan para crear un avellanado o chaflán
en el borde de un agujero, permitiendo que la cabeza de un tornillo se hunda en la
superficie. Estas brocas tienen una punta en ángulo y un cuerpo cónico que permite una
perforación precisa y controlada para lograr un acabado limpio y profesional.
53
6.4 Movimiento de corte
El movimiento de corte en las brocas se refiere al movimiento relativo entre la broca y la

pieza de trabajo durante la perforación. Consiste en dos componentes principales: el
movimiento de avance y el movimiento de rotación.
a) Movimiento de avance: Es el movimiento lineal de la broca hacia adelante en dirección

a la pieza de trabajo. El avance determina la velocidad con la que la broca penetra en el
material durante la perforación.
b) Movimiento de rotación: Es el giro de la broca alrededor de su eje longitudinal. La

rotación es responsable de crear el corte en el material a medida que los filos de la broca
entran en contacto con la superficie de trabajo.
54
Importancia del movimiento de corte en brocas
El movimiento de corte adecuado es esencial para lograr una perforación eficiente y de alta
calidad. Un avance incorrecto puede resultar en un corte ineficiente, sobrecalentamiento y
desgaste prematuro de la broca. Por otro lado, una velocidad de rotación inadecuada puede
provocar vibraciones, pérdida de precisión y daños en la broca y en la pieza de trabajo.
Consideraciones para el movimiento de corte en brocas
Al utilizar brocas, es importante tener en cuenta las siguientes consideraciones para el

movimiento de corte:
a) Velocidad de avance: La velocidad de avance debe ser adecuada para el material y la

broca utilizada. Un avance demasiado rápido puede generar calor excesivo, mientras que
un avance demasiado lento puede causar fricción excesiva y un mecanizado deficiente. Se
deben seguir las recomendaciones del fabricante o utilizar fórmulas y tablas de velocidad
de corte adecuadas para el material específico.
b) Velocidad de rotación: La velocidad de rotación, medida en revoluciones por minuto

(RPM), también debe ser seleccionada correctamente. Una velocidad de rotación baja
puede resultar en un corte ineficiente, mientras que una velocidad alta puede causar
vibraciones y desgaste excesivo. Nuevamente, se deben seguir las recomendaciones del
fabricante o utilizar guías y fórmulas para determinar la velocidad de rotación óptima.
c) Lubricación y enfriamiento: En algunos casos, especialmente al perforar materiales duros

o de alta temperatura, es necesario utilizar lubricantes o refrigerantes para reducir la
fricción y el calor generado durante el corte. Estos productos pueden prolongar la vida útil
de la broca y mejorar la calidad del mecanizado.
d) Estabilidad y sujeción: Para un movimiento de corte eficiente, es esencial que la broca

esté adecuadamente sujeta y que la pieza de trabajo esté firmemente fijada. Esto garantiza
la estabilidad durante la operación de perforación y reduce las vibraciones no deseadas que
pueden afectar la calidad del corte y la vida útil de la broca.
e) Sujeción de la broca: Asegúrese de que la broca esté correctamente sujeta en el

portabrocas de la máquina. Utilice los accesorios y métodos de sujeción recomendados por
el fabricante para garantizar un agarre firme y seguro.
f) Fijación de la pieza de trabajo: Antes de comenzar la perforación, asegúrese de que la

pieza de trabajo esté correctamente fijada en su lugar. Utilice dispositivos de sujeción
adecuados, como mordazas o abrazaderas, para evitar movimientos indeseados que
puedan afectar la precisión y la calidad del corte.
55
6.5 Diagrama de Revoluciones
El diagrama de revoluciones, también conocido como diagrama de velocidad de corte, es

una representación gráfica que muestra las velocidades de corte recomendadas para
diferentes diámetros de herramientas de corte utilizadas en operaciones de mecanizado.
Importancia del diagrama de revoluciones

El diagrama de revoluciones es una herramienta valiosa para garantizar un mecanizado
eficiente y seguro. Permite seleccionar las velocidades de corte adecuadas para evitar
problemas como el desgaste excesivo de la herramienta, la generación de calor excesiva y
una calidad de acabado deficiente. Utilizar las velocidades de corte correctas también ayuda
a prolongar la vida útil de las herramientas de corte y a mejorar la productividad del proceso
de mecanizado.
Interpretación del diagrama de revoluciones

Para interpretar correctamente un diagrama de revoluciones, es necesario seguir los
siguientes pasos:
a) Identificar el diámetro de la herramienta de corte: Determine el diámetro de la

herramienta de corte que planea utilizar en la operación de mecanizado.
b) Localizar el diámetro en el eje horizontal: Busque el valor correspondiente al diámetro

de la herramienta en el eje horizontal del diagrama de revoluciones.
c) Leer la velocidad de corte recomendada: Una vez que haya ubicado el diámetro de la
herramienta en el diagrama, siga la línea vertical desde ese punto hasta la curva o línea
que representa la velocidad de corte recomendada. Esta será la velocidad de corte
óptima para la operación de mecanizado.
d) Ajustar según el material de trabajo: Tenga en cuenta que la velocidad de corte puede
variar según el tipo de material de trabajo. Consulte las tablas o recomendaciones
específicas para el material que está mecanizando y realice los ajustes necesarios.
56
6.6 Defectos en el afilado
El afilado adecuado de las brocas es esencial para garantizar un rendimiento óptimo durante
la perforación. Sin embargo, a veces pueden ocurrir defectos en el afilado que afectan la
calidad del corte, la vida útil de la broca y la eficiencia del mecanizado. A continuación, se
describen algunos de los defectos comunes en el afilado de brocas y cómo identificarlos
para tomar medidas correctivas.
• Desgaste desigual de los filos: Un defecto común en el afilado de brocas es el desgaste

desigual de los filos de corte. Esto ocurre cuando uno de los filos se desgasta más rápido
que el otro, lo que resulta en un desequilibrio durante la perforación. Como resultado,
la broca puede desviarse o generar vibraciones, lo que afecta la precisión y la calidad
del corte. Para corregir este defecto, es necesario reafilar la broca asegurándose de que
ambos filos estén equilibrados y tengan la misma longitud.
57
• Ángulo de afilado incorrecto: El ángulo de afilado de los filos de la broca es crucial para
un corte eficiente. Si el ángulo de afilado es incorrecto, pueden ocurrir varios
problemas. Por ejemplo, un ángulo de afilado demasiado pequeño puede generar
fricción excesiva y sobrecalentamiento, mientras que un ángulo demasiado grande
puede resultar en una acción de corte deficiente. Para solucionar este defecto, es
necesario reafilar la broca ajustando los ángulos de afilado según las especificaciones
recomendadas.
• Desgaste excesivo del punto de la broca: El punto de la broca, que es la parte central
afilada para iniciar la perforación, puede sufrir un desgaste excesivo debido al uso
prolongado. Esto puede resultar en un punto romo o incluso en una deformación. Un
punto desgastado no solo afecta la precisión de la perforación, sino que también
aumenta la posibilidad de desviación y vibraciones. Para solucionar este defecto, es
necesario reafilar el punto de la broca o, en casos extremos, reemplazar la broca por
una nueva.
• Filos mellados o astillados: Los filos de la broca pueden dañarse, mellarse o astillarse
debido a una variedad de razones, como la colisión con materiales duros o la
manipulación incorrecta. Filos mellados o astillados resultarán en una calidad de corte
deficiente y una vida útil reducida de la broca. Si se detectan filos dañados, es
importante reafilar o reemplazar la broca según sea necesario.
Recomendaciones para prevenir defectos en el afilado de brocas
• Utilice herramientas de calidad y asegúrese de seguir las instrucciones del fabricante

para el afilado adecuado de las brocas.
• Inspeccione regularmente las brocas para detectar cualquier signo de desgaste, daños
o defectos en el afilado.
• Evite el uso de brocas en condiciones inadecuadas o sobre materiales para los que no
están diseñadas. Cada tipo de broca tiene sus propias características y limitaciones, por
lo que es importante seleccionar la broca adecuada para el material y la aplicación
específica.
• Utilice las velocidades de corte recomendadas y evite forzar la broca. Aplicar una
presión excesiva o utilizar una velocidad inadecuada puede resultar en un afilado
deficiente y un desgaste prematuro de la broca.
• Realice un mantenimiento regular de las brocas, incluyendo el afilado y la limpieza
adecuada. El afilado regular ayudará a mantener los filos de corte afilados y en buenas
condiciones, mientras que la limpieza eliminará los residuos acumulados que pueden
afectar el rendimiento de la broca.
58
• Evite la exposición a condiciones extremas de temperatura o humedad. El calor excesivo
o la humedad pueden afectar negativamente el afilado de la broca y acelerar el
desgaste.
• Manipule las brocas con cuidado y evite caídas o golpes bruscos. Los impactos pueden
causar daños en los filos de corte, lo que afectará su rendimiento.
• Utilice sistemas de refrigeración adecuados durante la operación de perforación. La
refrigeración adecuada ayuda a reducir la fricción y el sobrecalentamiento, lo que a su
vez protege el afilado de la broca.
• Siempre verifique la calidad del afilado antes de usar una broca. Inspeccione
visualmente los filos de corte para detectar cualquier defecto o daño evidente. Si se
encuentra un problema, reafile o reemplace la broca antes de utilizarla.
6.7 Taladradora de columna
La taladradora de columna es una herramienta esencial en la industria de la mecánica,

utilizada para realizar perforaciones precisas en diferentes materiales. A continuación, se
describen las características y aplicaciones de la taladradora de columna, así como su
funcionamiento y ventajas en comparación con otras herramientas de perforación.
Características de la taladradora de columna

• Estructura robusta: La taladradora de columna está construida con una estructura
resistente y estable, lo que proporciona una plataforma sólida para realizar
perforaciones precisas y repetibles.
• Columna vertical: Una de las características distintivas de la taladradora de columna es
su columna vertical, que permite el desplazamiento vertical del cabezal de perforación.
Esto facilita la perforación de agujeros de diferentes profundidades y alturas.
• Mesa de trabajo ajustable: La taladradora de columna cuenta con una mesa de trabajo
ajustable en altura y ángulo, lo que permite adaptarse a diferentes tamaños de piezas
y ángulos de perforación.
• Sistema de avance: Muchas taladradoras de columna tienen un sistema de avance
automático que permite un desplazamiento controlado y constante del cabezal de
perforación durante la operación.
• Velocidades variables: La mayoría de las taladradoras de columna ofrecen velocidades

variables que se ajustan mediante un mecanismo de cambio de poleas o mediante un
sistema de velocidad variable. Esto permite adaptar la velocidad de corte a diferentes
materiales y diámetros de broca.
59
Funcionamiento de la taladradora de columna
La taladradora de columna funciona mediante un motor eléctrico que impulsa el cabezal de
perforación. El material a perforar se coloca sobre la mesa de trabajo y se sujeta
firmemente. Luego, se selecciona la velocidad de corte adecuada y se ajusta la altura y el
ángulo de la mesa según sea necesario. Al accionar el interruptor, el cabezal de perforación
desciende hacia la pieza y realiza la perforación con precisión.
Aplicaciones de la taladradora de columna

La taladradora de columna se utiliza en una amplia gama de aplicaciones, incluyendo:
• Perforación de agujeros en metales, maderas y plásticos.
• Realización de roscas y machuelados.
• Operaciones de escariado y avellanado.
• Trabajos de fresado ligero con accesorios adecuados.
Ventajas de la taladradora de columna

• Precisión: La taladradora de columna permite realizar perforaciones precisas gracias a
su diseño estable y la posibilidad de ajustar la altura, el ángulo y la velocidad de corte.
• Versatilidad: Con una variedad de brocas y accesorios disponibles, la taladradora de
columna es una herramienta versátil que puede adaptarse a diferentes tipos de
perforaciones y materiales.
• Eficiencia: La taladradora de columna permite un mecanizado eficiente al ofrecer
velocidades de corte variables y sistemas de avance automáticos.
• Seguridad: La taladradora de columna está diseñada con características de seguridad,
como interruptores de apagado de emergencia y protecciones para evitar accidentes
durante la operación.
60
La prevención de accidentes es de vital importancia en cualquier entorno de trabajo,

especialmente cuando se trata del uso de brocas y procesos de taladrado. A continuación,
se describe las medidas de seguridad clave que deben seguirse para evitar accidentes y
garantizar un entorno de trabajo seguro al utilizar brocas y llevar a cabo operaciones de
taladrado.
Conocimiento y capacitación:
Es fundamental contar con un conocimiento adecuado de las brocas y los procesos de
taladrado. Los operadores deben recibir capacitación sobre el uso correcto de las brocas,
incluyendo la selección adecuada de la broca según el material a perforar, las velocidades
de corte recomendadas y las técnicas de sujeción de la pieza de trabajo. Además, deben
estar familiarizados con las normas de seguridad relacionadas con el uso de brocas y
taladrado.
Equipos de protección personal (EPP):

El uso de EPP adecuado es esencial para prevenir accidentes. Los operadores deben usar
gafas de seguridad para proteger sus ojos de partículas y virutas, y guantes para proteger
sus manos del contacto con brocas afiladas y piezas calientes. En algunos casos, también
puede ser necesario utilizar protectores auditivos y máscaras respiratorias, dependiendo del
entorno de trabajo.
Mantenimiento y revisión:
Es importante realizar un mantenimiento regular de las brocas y las máquinas de taladrado
para garantizar su correcto funcionamiento y prevenir accidentes. Esto implica revisar y
reemplazar las brocas dañadas o desgastadas, verificar el estado de las máquinas, como la
alineación correcta de la broca y la sujeción adecuada de la pieza de trabajo, y asegurarse
de que todos los componentes estén en buen estado de funcionamiento.
Sujeción de la pieza de trabajo:

Una sujeción adecuada de la pieza de trabajo es esencial para evitar deslizamientos o
movimientos inesperados durante el proceso de taladrado. Utilice dispositivos de sujeción
adecuados, como mordazas o abrazaderas, para asegurar la pieza de trabajo de manera
segura y estable.
Control del entorno de trabajo:

Mantenga el entorno de trabajo limpio y despejado de obstrucciones, como herramientas,
cables sueltos o virutas. Esto reduce el riesgo de tropiezos y caídas. Además, asegúrese de
61
tener suficiente iluminación en el área de trabajo para una mejor visibilidad.
Velocidad y alimentación adecuadas:

Utilice las velocidades de corte y alimentación recomendadas para cada tipo de broca y
material. Trabajar a velocidades excesivas puede generar calor y desgaste prematuro de la
broca, mientras que trabajar a velocidades demasiado lentas puede provocar atascos y
roturas de la broca.
Precauciones adicionales:
• Nunca coloque las manos cerca de la zona de corte mientras la broca está en
movimiento.
• Evite el uso de ropa suelta o joyas que puedan quedar atrapadas en la máquina.
• Mantenga las manos alejadas de la trayectoria de avance de la broca.
LOS EJERCICIOS DE APLICACIÓN SERAN EXPUESTOS POR EL DOCENTE EN HORARIO DE

CLASES, ASI EL ALUMNO TENDRA LA POSIBILIDAD DE COMPRENDER LOS EJERCICIOS Y
EXPONER SUS DUDAS.
62
TEMA #7
7. ROSCAS Y TALLADO DE ROSCAS
7.1 Formación del filete de rosca
La formación del filete de rosca es un proceso fundamental en la industria de la mecánica,

utilizado para crear conexiones roscadas fuertes y precisas en diferentes componentes y
estructuras. A continuación, se describe el proceso de formación del filete de rosca,
incluyendo los métodos comunes utilizados y los factores a tener en cuenta para obtener
una rosca de alta calidad.
Métodos de formación de filete de rosca

Existen varios métodos utilizados para formar el filete de rosca, entre los más comunes se
encuentran:
a) Machuelado: Este método implica el uso de un macho de roscar, una herramienta con
una forma roscada que se introduce en el material para crear el filete de rosca. El
machuelado puede realizarse manualmente o mediante el uso de máquinas, como tornos o
taladros de roscar.
b) Roscado por laminación: En este método, se utiliza un rodillo o una matriz que se aplica
a la superficie del material para deformarlo y formar los filetes de rosca. Este proceso se
realiza a través de máquinas especializadas, como roscadoras de rodillos.
c) Roscado por troquelado: El roscado por troquelado se realiza mediante el uso de un

troquel de roscar, que se aplica a la pieza de trabajo para cortar los filetes de rosca. Este
método se utiliza generalmente en aplicaciones de producción en masa.
63
Factores a considerar para una formación de filete de rosca exitosa

Para lograr una formación de filete de rosca exitosa, es importante tener en cuenta los
siguientes factores:
a) Selección de la herramienta adecuada: La elección de la herramienta correcta, ya sea
un macho, un rodillo o un troquel de roscar, depende del material a roscar, el tipo de
rosca requerida y la precisión necesaria.
b) Velocidad y alimentación adecuadas: Es crucial utilizar velocidades y alimentaciones
apropiadas durante el proceso de formación del filete de rosca para evitar daños en la
herramienta y obtener una rosca de calidad. Las velocidades y alimentaciones
recomendadas varían según el material y el método de formación utilizado.
c) Lubricación adecuada: El uso de lubricantes adecuados durante el proceso de
formación del filete de rosca es esencial para reducir la fricción, disipar el calor y
prolongar la vida útil de la herramienta. Los lubricantes también ayudan a obtener un
acabado de rosca más suave y evitan la formación de virutas enredadas.
d) Control de profundidad y alineación: Es importante asegurarse de que la herramienta
esté correctamente alineada y que la profundidad de corte sea la adecuada para
obtener una rosca precisa y uniforme. Un control riguroso de la profundidad y la
alineación garantiza que la rosca cumpla con las especificaciones requeridas.
e) Inspección y control de calidad: Después de formar el filete de rosca, es esencial
realizar una inspección visual o utilizar herramientas de medición para verificar la
calidad de la rosca formada.
7.2 Medidas principales
Las roscas son elementos fundamentales en la industria de la mecánica, utilizadas para crear
conexiones seguras y precisas en diferentes componentes. A continuación, se describe las
medidas principales en roscas, que incluyen el diámetro nominal, el paso, la longitud de
rosca y el ángulo de inclinación, y su importancia en la especificación y el diseño de roscas.
Diámetro nominal: El diámetro nominal de una rosca se refiere al diámetro mayor de una
pieza roscada. Se suele representar por la letra "D" seguida de un número que indica el
64
tamaño de la rosca. Por ejemplo, en una rosca de tamaño M12, el diámetro nominal es de
12 mm. El diámetro nominal es una medida crítica ya que determina la compatibilidad entre
las roscas de diferentes componentes.
Paso: El paso de una rosca se define como la distancia axial entre dos crestas adyacentes.
Se representa por la letra "P" seguida de un número que indica la cantidad de hilos por
unidad de longitud. Por ejemplo, en una rosca de paso 1.5 mm, la distancia entre dos crestas
consecutivas es de 1.5 mm. El paso determina la rapidez con la que se avanza una rosca por
vuelta y es esencial para lograr la correcta alineación y acoplamiento de las roscas en un
ensamblaje.
Longitud de rosca: La longitud de rosca se refiere a la porción de una pieza roscada que
contiene los filetes. Se mide desde la parte más externa del extremo roscado hasta el final
del filete. La longitud de rosca es importante para asegurar una sujeción adecuada y una
resistencia adecuada a la tracción en un ensamblaje roscado.
Ángulo de inclinación: El ángulo de inclinación, también conocido como ángulo de la hélice,

se refiere al ángulo formado por las crestas de una rosca con respecto a su eje longitudinal.
Se suele representar por la letra griega "α". Los ángulos de inclinación comunes son 60
grados para roscas métricas y 55 grados para roscas Whitworth. El ángulo de inclinación es
importante para asegurar el correcto acoplamiento y el apriete de las roscas, así como para
la transmisión eficiente de cargas axiales.
Tolerancias: Además de las medidas principales, las roscas también tienen tolerancias que
especifican los límites aceptables para las dimensiones de las roscas. Estas tolerancias se
definen para garantizar la intercambiabilidad y la compatibilidad de las roscas en diferentes
aplicaciones.
Normas y estándares: Las medidas principales en roscas están definidas por normas y
estándares internacionales, como las normas ISO, DIN y ANSI/ASME. Estas normas
establecen las dimensiones, tolerancias y características de las roscas para garantizar la
uniformidad y la interoperabilidad en diferentes industrias y aplicaciones.
65
7.3 Roscas Métricas y de Whitworth
En la industria de la mecánica, se utilizan diferentes sistemas de roscas para diversas

aplicaciones. Dos de los sistemas más comunes son la rosca métrica y la rosca Whitworth. A
continuación, se describe las características y diferencias entre estos dos sistemas de roscas.
Rosca métrica: La rosca métrica es un sistema de roscas utilizado ampliamente en todo el

mundo, especialmente en Europa y países que adoptan el sistema métrico. Sus
características principales son:
• Geometría: La rosca métrica tiene una forma triangular con ángulo de 60 grados entre
los flancos de la rosca. Esto proporciona una conexión eficiente y resistente entre las
piezas.
• Medición: La rosca métrica se basa en el sistema métrico, utilizando unidades de
milímetros (mm) para medir el diámetro y el paso de la rosca.
• Designación: La designación de una rosca métrica se realiza mediante dos números: el
diámetro nominal y el paso. Por ejemplo, M8x1.25 significa que el diámetro nominal es
de 8 mm y el paso es de 1.25 mm.
Aplicaciones: La rosca métrica se utiliza en una amplia gama de aplicaciones, desde

maquinaria y equipos industriales hasta productos de consumo, como automóviles y
electrodomésticos.
Rosca Whitworth: La rosca Whitworth es un sistema de roscas desarrollado en el siglo XIX

por Sir Joseph Whitworth en el Reino Unido. Aunque ha sido reemplazada en gran medida
por la rosca métrica, todavía se encuentra en uso en ciertas aplicaciones. Sus características
principales son:
• Geometría: La rosca Whitworth tiene una forma triangular con un ángulo de 55 grados
entre los flancos de la rosca. Esta diferencia de ángulo en comparación con la rosca
métrica es una de las principales distinciones entre ambos sistemas.
• Medición: La rosca Whitworth utiliza unidades imperiales para medir el diámetro y el
paso de la rosca, como pulgadas (in) y número de hilos por pulgada (TPI).
• Designación: La designación de una rosca Whitworth se realiza mediante dos números:
el diámetro nominal en pulgadas y el número de hilos por pulgada. Por ejemplo, 1/2-12
significa que el diámetro nominal es de 1/2 pulgada y hay 12 hilos por pulgada.
66
Aplicaciones: La rosca Whitworth se encuentra principalmente en aplicaciones históricas,

maquinaria antigua y algunas industrias especializadas que aún siguen utilizando este
sistema de roscas.
7.4 Perfiles de roscas
Existen diferentes perfiles de roscas utilizados en la fabricación de conexiones roscadas.

Estos perfiles definen la forma y las características geométricas de los filetes de rosca.
Perfil triangular: El perfil triangular es el más común y ampliamente utilizado en

aplicaciones de roscas. El perfil triangular tiene una forma de triángulo equilátero, con
ángulos iguales de 60 grados entre los flancos de la rosca.
Perfil trapezoidal: El perfil trapezoidal se utiliza en aplicaciones donde se requiere un

movimiento lineal y una mayor resistencia a la carga axial. El perfil trapezoidal tiene una
forma de trapecio, con ángulos desiguales entre los flancos de la rosca. El ángulo en el lado
de entrada es mayor que el ángulo en el lado de salida.
Perfil redondo: El perfil redondo, también conocido como perfil circular, se utiliza en
aplicaciones especiales donde se requiere un sellado hermético o una baja fricción. El perfil
redondo tiene una forma curva, similar a un arco de círculo.
Perfil de sierra: La rosca de sierra se caracteriza por tener un perfil en forma de dientes de
sierra, similar a los dientes de una sierra manual. Estos dientes tienen una forma triangular
con ángulos agudos y se disponen a lo largo del filete de la rosca. El perfil de sierra se utiliza
principalmente en aplicaciones que requieren una mayor resistencia a la vibración y un
mejor agarre, como en las herramientas de sujeción y en algunos tipos de tornillos de
seguridad.
Perfil cuadrada: La rosca cuadrada, como su nombre indica, tiene un perfil cuadrado en
lugar del perfil triangular o en forma de V de una rosca estándar. En este tipo de rosca, los
filetes son planos y tienen bordes rectos en lugar de ser redondeados. La sección transversal
del perfil de la rosca cuadrada es cuadrada.
67
7.5 Aplicación
Ensamblaje de componentes: Una de las aplicaciones más comunes de las roscas es el

ensamblaje de componentes. Las roscas se utilizan para unir piezas y crear conexiones
robustas en productos y estructuras. Algunos ejemplos incluyen:
• Ensamblaje de máquinas y equipos: Las roscas se utilizan en la construcción de
maquinaria industrial, herramientas eléctricas, automóviles, aviones y otros equipos.
Estas conexiones permiten un montaje rápido y seguro de los componentes.
• Conexiones en tuberías: Las roscas se utilizan en sistemas de tuberías para permitir la
conexión de tubos y accesorios. Esto se aplica en sistemas de fontanería, instalaciones
de agua y gas, sistemas de calefacción y refrigeración, entre otros.
Ajuste y regulación: Las roscas también se utilizan en aplicaciones que requieren ajuste y
regulación. Estos casos implican el uso de roscas para controlar la posición, la presión o la
tensión de los componentes. Algunos ejemplos incluyen:
• Tornillos de ajuste: Se utilizan para ajustar y regular la posición de componentes en
maquinaria y equipos. Estos tornillos permiten realizar cambios precisos y mantener la
alineación adecuada.
• Válvulas de regulación: Las roscas se utilizan en válvulas para controlar el flujo de
fluidos o gases en diferentes sistemas. Estas válvulas permiten regular la presión, el
caudal y otras variables para garantizar un funcionamiento óptimo.
Sujeción y fijación: Las roscas se utilizan para la sujeción y fijación de componentes en

diferentes aplicaciones. Estas conexiones brindan resistencia y estabilidad a las estructuras
y equipos. Algunos ejemplos incluyen:
• Sujeción de piezas en maquinaria: Las roscas se utilizan para fijar piezas y herramientas
en máquinas y equipos, como en el caso de los tornillos de sujeción en tornos,
fresadoras y prensas.
• Fijación de objetos en construcción: Las roscas se utilizan en la fijación de objetos en
la construcción de edificios y estructuras, como la instalación de paneles metálicos,
68
soportes, barandillas, entre otros.
7.6 Sentido de Giro
El sentido de giro en las roscas es un aspecto crucial a tener en cuenta al trabajar con
conexiones roscadas. A continuación, se describe los conceptos clave relacionados con el
sentido de giro en las roscas.
Sentido de giro convencional:

El sentido de giro convencional en las roscas se establece según la dirección en la que se
mueve el tornillo al apretarlo o aflojarlo. Los dos sentidos de giro principales son:
Sentido horario (derecha): Se considera convencional que el giro en sentido horario (hacia
la derecha) apriete o ajuste la conexión roscada. Este sentido de giro se utiliza comúnmente
en la mayoría de las aplicaciones industriales.
Sentido antihorario (izquierda):

El giro en sentido antihorario (hacia la izquierda) se considera convencional para aflojar o
desajustar la conexión roscada. Sin embargo, este sentido de giro se utiliza en aplicaciones
más específicas y menos comunes.
Importancia del sentido de giro: El sentido de giro adecuado es esencial para garantizar una
correcta instalación, ajuste y desmontaje de las conexiones roscadas. Algunos aspectos a
tener en cuenta son:
• Integridad de la conexión: Un sentido de giro incorrecto puede comprometer la
integridad de la conexión roscada, resultando en una unión floja o insegura. Aplicar el
sentido de giro correcto asegura que la conexión esté debidamente apretada y
resistente a las vibraciones y cargas.
• Prevención de daños: Un sentido de giro incorrecto puede dañar los hilos de la rosca,
deformar o romper los componentes, o causar daños en las herramientas utilizadas.
Seguir el sentido de giro adecuado ayuda a prevenir estos problemas y garantiza una
operación segura.
• Normas y estándares: La mayoría de las industrias y aplicaciones siguen normas y
estándares establecidos para el sentido de giro en roscas. Estos estándares aseguran la
coherencia y la compatibilidad en el uso de roscas en diferentes contextos.
7.7 Número de hilos
El número de hilos en una rosca se refiere a la cantidad de crestas y valles que se encuentran
en un determinado segmento de la rosca. A continuación, se describe el concepto del
número de hilos en las roscas y su importancia en la industria de la mecánica.
69
Definición del número de hilos: El número de hilos se refiere a la cantidad de crestas y valles
que se encuentran en una determinada longitud de la rosca. Se representa como el número
de crestas o valles por pulgada (o por milímetro) de la rosca.
Influencia del número de hilos: El número de hilos tiene un impacto significativo en el

rendimiento y las características de la rosca. Algunos aspectos clave a considerar son:
• Resistencia y carga: Un mayor número de hilos distribuye la carga de manera más

uniforme a lo largo de la rosca, lo que resulta en una mayor resistencia y capacidad de
carga. Sin embargo, también puede generar mayor fricción durante el apriete y
aflojamiento de la conexión roscada.
• Velocidad de avance: El número de hilos afecta la velocidad de avance de la rosca. Un
mayor número de hilos permite un avance más rápido, mientras que un menor número
de hilos proporciona un avance más lento.
• Precisión y ajuste: En ciertas aplicaciones, se requiere una mayor precisión y ajuste fino.
Un mayor número de hilos permite una mayor precisión en la posición y ajuste de los
componentes.
Tipos de roscas según el número de hilos: Existen diferentes tipos de roscas según el
número de hilos. Algunos ejemplos comunes son:
• Rosca única: Una rosca única tiene un solo hilo en toda la longitud de la rosca. Se utiliza
en aplicaciones donde la carga es baja y no se requiere una alta precisión.
• Rosca doble: Una rosca doble tiene dos hilos en toda la longitud de la rosca. Se utiliza
en aplicaciones donde se requiere una mayor resistencia y capacidad de carga, como
en los husillos de máquinas herramienta.
• Rosca múltiple: Una rosca múltiple tiene tres o más hilos en toda la longitud de la rosca.
Se utiliza en aplicaciones que requieren una alta resistencia y precisión, como en los
husillos de precisión y aplicaciones aeroespaciales.
7.8 Roscas para tubos
La rosca para tubos es un tipo especial de rosca utilizada en la industria para conectar
tuberías y accesorios.
70
Características de la rosca para tubos: La rosca para tubos presenta algunas características
distintivas que la diferencian de otros tipos de roscas. Algunas de estas características
incluyen:
• Perfil trapezoidal: La rosca para tubos tiene un perfil trapezoidal en lugar del perfil
triangular comúnmente utilizado en otras roscas. Este perfil ayuda a garantizar una
mayor resistencia y un ajuste seguro entre los tubos y los accesorios.
• Crestas y valles redondeados: A diferencia de las roscas convencionales, las roscas para
tubos tienen crestas y valles redondeados. Esto facilita la conexión y desconexión de los
tubos, así como el sellado hermético entre ellos.
• Tolerancias generosas: Las roscas para tubos tienen tolerancias más generosas en
comparación con otras roscas. Esto permite un montaje más fácil y rápido de las
conexiones de tuberías, incluso en condiciones donde la alineación precisa puede ser
difícil.
Tipos de rosca para tubos: Existen varios tipos de roscas para tubos utilizados en la
industria. Algunos ejemplos comunes son:
• Rosca cónica (NPT): La rosca cónica se utiliza principalmente en aplicaciones de
fontanería y tuberías de baja presión. Tiene un ángulo de conicidad de 60 grados y
requiere el uso de selladores como cinta de teflón para garantizar un sellado adecuado.
• Rosca cilíndrica (BSPT): La rosca cilíndrica se utiliza en aplicaciones de tuberías y
conexiones de alta presión. Tiene un ángulo de conicidad de 55 grados y generalmente
se utiliza con selladores o compuestos roscados.
• Rosca para tubos de gas (BSP): La rosca para tubos de gas se utiliza en aplicaciones de
tuberías de gas. Tiene un ángulo de conicidad de 55 grados y requiere el uso de
selladores o compuestos roscados resistentes a los gases.
71
7.9 Normalización según ISO - DIN
La normalización de las roscas es fundamental para garantizar la compatibilidad y la

interoperabilidad de los componentes utilizados en diferentes industrias.
ISO y DIN:
La ISO es una organización internacional que desarrolla y promueve normas técnicas en
diferentes campos, incluida la mecánica industrial. Por otro lado, el DIN es el instituto
alemán responsable de la normalización técnica en Alemania y ha contribuido
significativamente a las normas ISO.
Las normas ISO - DIN establecen especificaciones técnicas detalladas para las roscas,
incluyendo parámetros como el perfil de la rosca, dimensiones, tolerancias y referencias
para la fabricación y medición de roscas.
Perfiles de rosca: Las normas ISO - DIN definen diferentes perfiles de rosca, como el perfil
métrico ISO, el perfil trapezoidal DIN y el perfil Whitworth, entre otros. Estos perfiles
determinan la forma y las características de la rosca, asegurando la compatibilidad entre los
componentes fabricados de acuerdo con las mismas normas.
Dimensiones y tolerancias: Las normas ISO - DIN también establecen las dimensiones
específicas de las roscas, como el diámetro nominal, el paso y la longitud de la rosca.
Además, se definen tolerancias para garantizar la uniformidad y precisión en la fabricación
de las roscas, lo que facilita la intercambiabilidad y el ensamblaje de componentes roscados.
Referencias y símbolos: Las normas ISO - DIN también incluyen referencias y símbolos que
facilitan la identificación y comunicación de los parámetros de las roscas. Estos símbolos se
utilizan en los planos técnicos y las especificaciones para indicar el tipo de rosca, el perfil, el
diámetro nominal y otros detalles importantes.
A continuación, mencionaré las normas ISO (International Organization for Standardization)

y DIN (Deutsches Institut für Normung) más relevantes relacionadas con las roscas:
Normas ISO:
• ISO 68-1: define los términos relacionados con las roscas y proporciona las definiciones
fundamentales utilizadas en el diseño y fabricación de roscas.
• ISO 68-2: establece los límites y tolerancias para los perfiles de rosca métrica ISO básica.
72
• ISO 965-1: especifica las dimensiones y tolerancias para las roscas métricas ISO
generales y proporciona tablas de dimensiones estándar.
• ISO 1502: establece los límites y tolerancias para las roscas métricas ISO de ajuste fino.
• ISO 261: define las roscas métricas ISO de perfil triangular.
• ISO 965-2: define las roscas métricas ISO de perfil redondeado.
• ISO 1501: especifica las roscas métricas ISO de tubos.
Normas DIN:
• DIN 13: establece las dimensiones y tolerancias para las roscas métricas ISO generales.
• DIN 223: se refiere a las roscas para machos y terrajas.
• DIN 8140: proporciona los estándares para las roscas trapezoidales.
• DIN 477: se aplica a las roscas de conexión para válvulas de gas y cilindros de gas.
• DIN 158: establece los estándares para las roscas de tubería.
7.10 Flujo de Material en tallado de roscas
El tallado de roscas es un proceso esencial en la fabricación de componentes roscados, como

tornillos y tuercas. Durante este proceso, se crea el perfil de la rosca en el material base
mediante la eliminación controlada de material. A continuación, se describe el flujo de
material en el tallado de roscas y su importancia para obtener roscas de alta calidad y
rendimiento.
Proceso de tallado de roscas: El tallado de roscas generalmente se realiza utilizando una

herramienta de corte, como un macho para roscas internas o una terraja para roscas
externas. El proceso implica el movimiento relativo entre la herramienta y el material de
trabajo, donde la herramienta corta y remueve material para formar el perfil de la rosca.
Flujo de material en el tallado de roscas: Durante el tallado de roscas, el flujo de material

desempeña un papel crucial en la calidad y la resistencia de la rosca resultante. Aquí se
describen los aspectos clave del flujo de material en este proceso:
• Material de partida: El flujo de material comienza con el material de partida, que puede
ser una barra, un tubo o una pieza en bruto. Es importante asegurarse de que el
material de partida tenga las dimensiones adecuadas y la calidad requerida para
obtener una rosca precisa y confiable.
• Ángulo de hélice: El ángulo de hélice de la rosca, determinado por el paso y el diámetro
de la rosca, afecta el flujo de material. Un ángulo de hélice adecuado facilita el
movimiento fluido de la herramienta de corte a lo largo del material y asegura una
evacuación eficiente de las virutas.
73
• Avance: El avance, que es la distancia que la herramienta se desplaza a lo largo del eje
de la rosca por cada vuelta completa, también influye en el flujo de material. Un avance
adecuado garantiza un contacto uniforme entre la herramienta y el material, evitando
deformaciones y mejorando la calidad de la rosca.
• Eliminación de virutas: Durante el proceso de tallado de roscas, las virutas de material
se generan y deben ser evacuadas correctamente. Un buen flujo de material permite
una evacuación eficiente de las virutas, evitando atascos y daños en la rosca en proceso.
Importancia del flujo de material en el tallado de roscas: Un flujo de material adecuado en

el tallado de roscas es esencial por las siguientes razones:
• Calidad de la rosca: Un flujo de material adecuado garantiza una formación precisa y
uniforme de la rosca, lo que resulta en una calidad superior. Esto incluye la correcta
geometría de la rosca, un perfil limpio y suavidad superficial, lo que contribuye a un
mejor ajuste y funcionamiento de las piezas roscadas.
• Resistencia y durabilidad: Un buen flujo de material también influye en la resistencia y
durabilidad de la rosca. Un flujo adecuado evita la generación de tensiones excesivas o
irregularidades en el material, lo que podría debilitar la rosca.
7.11 Fórmulas para determinar el diámetro
A continuación, se presentan algunas de las fórmulas más utilizadas:
Diámetro mayor (DM) en roscas métricas:
DM = D - (0.6495 x P)
Donde:
DM es el diámetro mayor de la rosca.
D es el diámetro nominal de la rosca.
P es el paso de la rosca.
Diámetro menor (Dm) en roscas métricas:
Dm = D - (1.0825 x P)
Donde:
Dm es el diámetro menor de la rosca.
74
Diámetro mayor (DM) en roscas Whitworth:
DM = D - (0.9605 x P)
Donde:
Diámetro menor (Dm) en roscas Whitworth:
Dm = D - (1.0825 x P)
Donde:
7.12 Tallado de roscas interiores y exteriores
El tallado de roscas es un proceso fundamental en la industria para la fabricación de

componentes roscados. Existen dos tipos principales de roscas: las roscas interiores, que se
tallan dentro de un orificio, y las roscas exteriores, que se tallan alrededor de un eje o
cilindro. A continuación, se describen los aspectos clave del tallado de roscas interiores y
exteriores, incluyendo las herramientas utilizadas y los pasos del proceso.
Tallado de roscas interiores:

El tallado de roscas interiores implica la creación de una rosca dentro de un orificio
previamente mecanizado. Aquí se describen los pasos generales del proceso:
• Preparación: Se realiza un mecanizado previo del orificio, asegurando que tenga las
dimensiones adecuadas y la geometría correcta para la rosca. Esto puede involucrar el
uso de una broca o una operación de mandrinado.
• Selección de herramientas: Se elige un macho de roscar adecuado para el tamaño y
tipo de rosca requeridos. El macho se compone de una parte roscada que coincide con
el perfil deseado y una parte lisa llamada vástago.
• Lubricación: Antes de iniciar el tallado de la rosca, se aplica lubricante o aceite de corte
al macho de roscar y al orificio para reducir la fricción y facilitar el proceso.
• Tallado de la rosca: El macho de roscar se introduce en el orificio y se realiza un
75
movimiento de giro en sentido horario. A medida que se avanza, el macho corta el
material y forma la rosca. Es importante controlar la velocidad de avance y mantener
una presión constante para obtener una rosca de calidad.
• Verificación: Después de completar el tallado, se verifica la calidad de la rosca utilizando

calibres o medidores de roscas para asegurarse de que cumpla con las especificaciones
requeridas.
Tallado de roscas exteriores:

El tallado de roscas exteriores implica la creación de una rosca alrededor de un eje o cilindro
previamente mecanizado. A continuación, se describen los pasos generales del proceso:
• Preparación: Se realiza un mecanizado previo del eje o cilindro para asegurar que tenga
las dimensiones y la geometría adecuadas para la rosca exterior. Esto puede implicar el
uso de un torno u otra máquina herramienta.
• Selección de herramientas: Se selecciona una terraja o matriz de roscar adecuada para
el tamaño y tipo de rosca requeridos. La terraja o matriz tiene la forma inversa de la
rosca deseada.
• Lubricación: Se aplica lubricante o aceite de corte a la terraja y al eje para reducir la
fricción y facilitar el proceso de tallado.
• Tallado de la rosca: La terraja se coloca en contacto con el eje y se realiza un
movimiento de giro en sentido contrario a las agujas del reloj. A medida que se avanza,
la terraja corta el material y forma la rosca alrededor del eje. Al igual que con el tallado
de roscas interiores, durante el proceso de tallado de roscas exteriores se debe
controlar la velocidad de avance y mantener una presión constante para obtener una
rosca de calidad. Se deben realizar varios pases para garantizar la precisión y la
profundidad correcta de la rosca.
requeridas. Se verifica el diámetro, el paso y la forma de la rosca para garantizar su
correcto funcionamiento.
• Acabado: Una vez finalizado el tallado de la rosca, es importante realizar un acabado
adecuado para mejorar la calidad superficial y reducir la rugosidad. Esto se puede lograr
mediante el uso de herramientas de corte especializadas, como escariadores o machos
de roscar de acabado, que permiten suavizar los bordes y eliminar imperfecciones.
76
7.13 Secuencia de trabajo en el tallado de roscas
El tallado de roscas es un proceso importante en la industria mecánica para crear conexiones

roscadas precisas y confiables. La secuencia de trabajo en el tallado de roscas se refiere al
orden y los pasos específicos que se deben seguir para lograr un resultado óptimo y
garantizar la calidad de la rosca. A continuación, se describe los pasos clave en la secuencia
de trabajo del tallado de roscas.
Preparación: Antes de comenzar el tallado de la rosca, es esencial realizar una preparación

adecuada. Esto implica:
• Selección de herramientas: Elija las herramientas adecuadas para el tipo de rosca y el
material de trabajo. Esto incluye el macho de roscar o la terraja, así como las
herramientas de corte y medición necesarias.
• Preparación del material: Asegúrese de que el material esté limpio y libre de rebabas
o contaminantes que puedan afectar el proceso de tallado de la rosca.
• Fijación de la pieza: Asegure la pieza de trabajo de manera segura utilizando
dispositivos de sujeción adecuados, como mordazas o tornillos de banco. Esto
garantizará la estabilidad y precisión durante el tallado.
Mecanizado previo: Antes de tallar la rosca, es posible que se requiera un mecanizado

previo de la pieza de trabajo. Esto incluye:
• Taladrado: Si se trata de una rosca interna, se debe realizar un taladrado previo para
crear el agujero inicial con el diámetro adecuado.
• Torneado: En el caso de una rosca externa, es posible que se requiera un mecanizado
previo en el eje o cilindro para obtener las dimensiones correctas y la geometría
adecuada.
Tallado de la rosca: Una vez que la preparación y el mecanizado previo estén completos, se
puede proceder con el tallado de la rosca. Los pasos clave en el tallado de la rosca son:
• Lubricación: Aplique lubricante o aceite de corte en la zona de tallado para reducir la
fricción y facilitar el proceso.
• Colocación de la herramienta: Introduzca el macho de roscar o la terraja en el agujero
o alrededor del eje, asegurándose de que esté alineado correctamente y en contacto
con el material de trabajo.
• Movimiento de corte: Realice un movimiento de giro en sentido horario para el tallado
de una rosca interna, o en sentido contrario a las agujas del reloj para el tallado de una
rosca externa. A medida que avanza, la herramienta cortará el material y formará la
rosca.
• Control de la velocidad y presión: Mantenga una velocidad de avance constante y una
77
presión adecuada para garantizar un corte suave y preciso. Evite aplicar una presión
excesiva que pueda dañar la herramienta o el material.
• Verificación: Después de completar el tallado, verifique la calidad de la rosca utilizando
calibres o medidores de roscas.
7.14 Tallado de roscas con máquina
El tallado de roscas con máquina es un proceso comúnmente utilizado en la industria

mecánica para obtener roscas precisas y de alta calidad en diferentes tipos de piezas. A
continuación, se describe los aspectos clave del tallado de roscas con máquina.
Selección de la máquina: Existen diferentes tipos de máquinas que se utilizan para el tallado
de roscas, como tornos, fresadoras, roscadoras automáticas, entre otras. La elección de la
máquina adecuada depende del tipo de rosca, el tamaño de la pieza y los requisitos de
producción. Es importante seleccionar una máquina que tenga la capacidad y la precisión
necesarias para el tallado de roscas específicas.
Preparación de la máquina: Antes de comenzar el tallado de roscas, es necesario preparar

la máquina de acuerdo con los siguientes pasos:
• Ajuste de herramientas: Instale y ajuste las herramientas de corte adecuadas, como
plaquitas de carburo o machos de roscar, según el tipo y las dimensiones de la rosca
requerida.
• Configuración de parámetros: Establezca los parámetros de corte, como la velocidad
de avance, la velocidad de corte y la profundidad de corte, de acuerdo con el material
de la pieza y las especificaciones de la rosca.
• Fijación de la pieza: Asegure la pieza de trabajo en la máquina utilizando dispositivos
de sujeción adecuados para garantizar la estabilidad y la precisión durante el proceso
de tallado.
Programación y operación de la máquina: El tallado de roscas con máquina generalmente

implica la programación y operación de la máquina de acuerdo con los siguientes pasos:
• Programación: Si se trata de una máquina de control numérico computarizado (CNC),
se debe programar el código G adecuado que incluya la secuencia de movimientos y los
parámetros de corte necesarios para el tallado de la rosca.
• Configuración de la máquina: Configure los parámetros de la máquina, como la
velocidad de giro del husillo, el avance de la mesa o el desplazamiento de la
herramienta, de acuerdo con las especificaciones de la rosca y las características de la
máquina.
78
• Inicio del proceso: Inicie la máquina y siga las instrucciones de operación para comenzar
el proceso de tallado de roscas. Monitoree el proceso de cerca para asegurarse de que
la máquina esté funcionando correctamente y ajuste los parámetros si es necesario.
• Verificación y control de calidad: Después de completar el tallado, verifique la calidad
de la rosca utilizando herramientas de medición, como calibres o medidores de roscas,
para asegurarse de que cumpla con las especificaciones requeridas.

EXPONER SUS DUDAS.
79
TEMA #8
8. ABRASIVOS Y ESMERILADO
8.1 Proceso de arranque de viruta
El proceso de arranque de viruta es un concepto fundamental especialmente en

operaciones de mecanizado. Se refiere al proceso mediante el cual se retira material de una
pieza de trabajo para obtener la forma, las dimensiones y la superficie deseadas. A
continuación, se describen algunas características importantes del proceso de arranque de
viruta:
• Herramientas de corte: El arranque de viruta se realiza utilizando herramientas de

corte, como brocas, fresas, tornos, entre otras. Estas herramientas tienen filos
cortantes que se introducen en la pieza de trabajo para eliminar el material en forma
de virutas.
• Movimientos de corte: Durante el arranque de viruta, se aplican movimientos de corte

específicos para retirar el material de la pieza de trabajo. Estos movimientos pueden
ser lineales, rotativos o una combinación de ambos, dependiendo del tipo de máquina
y la operación de mecanizado.
• Condiciones de corte: Las condiciones de corte, como la velocidad de corte, la velocidad

de avance y la profundidad de corte, son parámetros clave que deben ajustarse
adecuadamente para lograr un arranque de viruta eficiente y de alta calidad. Estas
condiciones varían según el tipo de material de la pieza, la herramienta de corte
utilizada y la operación específica.
• Generación de virutas: Durante el proceso de arranque de viruta, se generan virutas,

que son fragmentos de material que se separan de la pieza de trabajo. Estas virutas
pueden tener diferentes formas, como virutas en espiral, virutas continuas, virutas
cortas, entre otras, dependiendo de las condiciones de corte y las propiedades del
material.
• Refrigeración y lubricación: Para mejorar el rendimiento del arranque de viruta y

prolongar la vida útil de las herramientas de corte, es común utilizar líquidos
refrigerantes y lubricantes. Estos fluidos ayudan a reducir la fricción, disipar el calor
generado durante el corte y facilitar la evacuación de las virutas.
80
• Control de calidad: Durante el arranque de viruta, es importante llevar a cabo un
control de calidad para verificar que las dimensiones, la forma y la rugosidad de la
superficie cumplen con las especificaciones requeridas. Se utilizan instrumentos de
medición, como calibradores, micrómetros o máquinas de medición por coordenadas,
para realizar las inspecciones necesarias.
8.2 Abrasivos
Los abrasivos son materiales utilizados en una amplia variedad de procesos industriales,
como el esmerilado, pulido, rectificado y desbaste. Son fundamentales para el arranque de
viruta y la obtención de superficies lisas y precisas en diferentes materiales. A continuación,
se describen algunas características importantes de los abrasivos:
• Tipos de abrasivos: Los abrasivos pueden ser naturales o sintéticos. Los abrasivos
naturales incluyen la piedra esmeril, la arena y el diamante natural, mientras que los
abrasivos sintéticos más comunes son el carburo de silicio y el óxido de aluminio.
• Granulometría: Los abrasivos se clasifican según su tamaño de partícula, que determina

la rugosidad y la capacidad de corte del abrasivo. Se expresan en números de malla o
en micras. Un número de malla más bajo indica partículas más gruesas y agresivas,
mientras que un número de malla más alto indica partículas más finas y suaves.
• Vinculación: Los abrasivos se unen a un material de vinculación que los mantiene

unidos en una estructura coherente. Los materiales de vinculación comunes incluyen
resinas, cerámicas, caucho y metal. El tipo de material de vinculación utilizado afecta la
resistencia, la durabilidad y las características de corte del abrasivo.
• Formas y presentaciones: Los abrasivos se presentan en diversas formas, como ruedas

abrasivas, discos, muelas, bandas y bloques. Estas formas se adaptan a diferentes
aplicaciones y herramientas de mecanizado.
• Aplicaciones: Los abrasivos se utilizan en una amplia gama de aplicaciones industriales,

81
desde el afilado de herramientas hasta el acabado de superficies, el rectificado de
precisión y el desbaste de material. La elección del abrasivo adecuado depende del
material a trabajar, el tipo de operación y el acabado deseado.
• Refrigeración y lubricación: Durante el uso de abrasivos, es común utilizar líquidos

refrigerantes y lubricantes para enfriar la pieza de trabajo y reducir la fricción. Esto
ayuda a prevenir el sobrecalentamiento y prolonga la vida útil del abrasivo.
• Seguridad: Al trabajar con abrasivos, es esencial tomar precauciones de seguridad,

como usar equipo de protección personal, como gafas de seguridad, guantes
resistentes y ropa adecuada. También es importante seguir las instrucciones del
fabricante y utilizar las herramientas y los equipos de forma segura y adecuada.
Los abrasivos se clasifican en dos categorías principales: abrasivos naturales y abrasivos

sintéticos. A continuación, describiré cada categoría junto con sus propiedades
características:
Abrasivos naturales:
• Piedra esmeril: La piedra esmeril es un abrasivo natural compuesto principalmente de
granos de corindón o carburo de silicio. Es ampliamente utilizado en aplicaciones de
desbaste y afilado debido a su alta dureza y capacidad de corte. La piedra esmeril se
presenta en diferentes granulometrías y puede ser utilizada en forma de ruedas
abrasivas o bloques de afilar.
• Arena: La arena es un abrasivo natural que se utiliza principalmente en procesos de
pulido y acabado. Su granulometría varía y se selecciona según el acabado deseado. La
arena puede ser de sílice, cuarzo u otros minerales y se utiliza comúnmente en procesos
de pulido manual o con máquinas especializadas.
• Diamante natural: El diamante natural es el material abrasivo más duro conocido. Se
utiliza en aplicaciones de rectificado y acabado de alta precisión. El diamante natural se
presenta en forma de polvo o como partículas adheridas a una matriz o banda abrasiva.
Sus propiedades de alta dureza y resistencia al desgaste lo hacen ideal para aplicaciones
de alta precisión.
82
Abrasivos sintéticos:
• Carburo de silicio: El carburo de silicio es un abrasivo sintético ampliamente utilizado.
Tiene una dureza elevada y es resistente al calor, lo que lo hace adecuado para
aplicaciones de rectificado en seco y húmedo. El carburo de silicio se utiliza en forma
de muelas, discos, bandas y bloques abrasivos.
• Óxido de aluminio: El óxido de aluminio es otro abrasivo sintético común. Es duro y
duradero, lo que lo hace adecuado para aplicaciones de desbaste y rectificado. El óxido
de aluminio se utiliza en forma de muelas, discos y bandas abrasivas en una amplia
gama de industrias y procesos de mecanizado.
8.3 Grano
El grano es un parámetro esencial al hablar de abrasivos, ya que se refiere al tamaño de las

partículas abrasivas presentes en el material. El grano afecta directamente las propiedades
de corte y acabado de un abrasivo. A continuación, se describe algunas características
importantes relacionadas con el grano:
• Tamaño del grano: El tamaño del grano se refiere al tamaño promedio de las partículas
abrasivas presentes en el abrasivo. Se expresa en términos de número de malla o
tamaño de grano, que indica la cantidad de partículas por unidad de longitud. Por
ejemplo, un abrasivo con un tamaño de grano de 60 tiene partículas más grandes que
un abrasivo con un tamaño de grano de 120. Cuanto menor sea el número de malla,
más grueso será el abrasivo y más agresivo será su corte.
• Distribución del grano: La distribución del grano se refiere a la variabilidad en el tamaño

de las partículas abrasivas presentes en el abrasivo. Puede ser uniforme, donde las
partículas tienen un tamaño similar, o irregular, donde hay una amplia variación en el
tamaño de las partículas. Una distribución uniforme del grano permite un corte más
consistente y un acabado más uniforme.
• Dureza del grano: La dureza del grano se refiere a la resistencia del material abrasivo al
desgaste y a la deformación. Los abrasivos con partículas más duras tienen una mayor
capacidad de corte y son adecuados para materiales más duros. El carburo de silicio y
el óxido de aluminio son abrasivos sintéticos comunes con una alta dureza.
• Forma del grano: La forma del grano puede ser angular, redondeada o irregular. La
forma del grano influye en la capacidad de corte y en el acabado superficial. Los granos
angulares tienden a ser más agresivos y se utilizan para operaciones de desbaste,
mientras que los granos redondeados se utilizan para operaciones de acabado y pulido.
83
La elección del tamaño y distribución del grano depende de la aplicación específica y del
acabado deseado. En general, un tamaño de grano más fino se utiliza para operaciones de
acabado, donde se requiere una mayor precisión y un acabado suave, mientras que un
tamaño de grano más grueso se utiliza para operaciones de desbaste y eliminación rápida
de material.
8.4 Aglomerante
El aglomerante es un componente esencial de los abrasivos y se utiliza para unir las

partículas abrasivas y formar la estructura del abrasivo. El aglomerante puede ser de
naturaleza orgánica o inorgánica y desempeña un papel crucial en las propiedades y el
rendimiento del abrasivo. A continuación, se describe algunas características importantes
relacionadas con el aglomerante:
• Naturaleza del aglomerante: El aglomerante puede ser de naturaleza orgánica o

inorgánica. Los aglomerantes orgánicos están compuestos principalmente de resinas
sintéticas y se utilizan en abrasivos flexibles como cintas y discos. Los aglomerantes
inorgánicos son a menudo cerámicos o metálicos y se utilizan en abrasivos rígidos como
muelas y piedras de afilar.
• Resistencia y cohesión: El aglomerante debe tener una buena resistencia y cohesión

para mantener las partículas abrasivas unidas durante el proceso de mecanizado. Esto
garantiza que el abrasivo se mantenga intacto y no se desmorone durante la operación.
• Dureza y rigidez: El aglomerante también puede contribuir a la dureza y rigidez del

abrasivo. Un aglomerante más duro y rígido proporciona una mayor capacidad de corte
y una mayor precisión en las operaciones de mecanizado.
• Resiliencia y resistencia al calor: El aglomerante debe ser capaz de soportar las fuerzas
y temperaturas generadas durante el mecanizado sin deformarse o descomponerse. La
resiliencia del aglomerante garantiza la durabilidad del abrasivo y su capacidad para
mantener la forma y estructura durante la operación.
84
• Velocidad de desgaste: El aglomerante también influye en la velocidad de desgaste del
abrasivo. Un aglomerante más blando puede desgastarse más rápidamente,
exponiendo nuevas partículas abrasivas y manteniendo una acción de corte efectiva.
Por otro lado, un aglomerante más duro puede proporcionar una vida útil más larga
pero puede tener una tasa de desgaste más lenta.
La elección del aglomerante depende del tipo de operación, el material a mecanizar y las
características deseadas del abrasivo. Es importante seleccionar el aglomerante adecuado
que proporcione la resistencia, durabilidad y rendimiento óptimos para la aplicación
específica.
8.5 Grano de dureza
El grano de dureza es un término utilizado para describir la dureza de los abrasivos en el

contexto de los procesos de esmerilado y rectificado. Se refiere a la resistencia del grano
abrasivo a la deformación y al desgaste durante el mecanizado. A continuación, se describe
algunas características importantes relacionadas con el grano de dureza:
• Dureza del grano: El grano de dureza se refiere a la dureza de las partículas abrasivas
presentes en el abrasivo. La dureza se mide utilizando escalas de dureza como la escala
de Mohs o la escala de dureza Rockwell. Cuanto mayor sea la dureza del grano, más
resistente será a la deformación y al desgaste.
• Resistencia al desgaste: El grano de dureza está directamente relacionado con la

resistencia al desgaste del abrasivo. Un grano más duro tiene una mayor capacidad de
retención de filo y una menor tasa de desgaste, lo que resulta en una vida útil más larga
del abrasivo.
• Capacidad de corte: La dureza del grano también influye en la capacidad de corte del
abrasivo. Un grano más duro tiene una mayor capacidad de corte y es más eficiente en
la eliminación de material. Esto es especialmente importante en aplicaciones de
rectificado y esmerilado donde se requiere un alto nivel de precisión y remoción de
85
material controlada.
• Acabado superficial: La dureza del grano también puede afectar el acabado superficial
obtenido durante el proceso de mecanizado. Un grano más duro tiende a generar un
acabado más fino y suave, mientras que un grano más suave puede dejar marcas o rayas
en la superficie.
Es importante tener en cuenta que la dureza del grano debe ser compatible con el material
a mecanizar y las condiciones de mecanizado. Al seleccionar un abrasivo, es necesario
considerar el rango de dureza óptimo para obtener resultados de corte eficientes y un
acabado adecuado.
8.6 Estructura
La estructura es una característica importante de los abrasivos y se refiere a la disposición y

distribución de las partículas abrasivas en el abrasivo. La estructura puede variar desde una
estructura abierta hasta una estructura densa, y tiene un impacto significativo en el
rendimiento y los resultados del proceso de esmerilado. A continuación, se describe algunas
características clave relacionadas con la estructura de los abrasivos:
• Espaciado entre partículas: La estructura determina el espaciado entre las partículas

abrasivas en el abrasivo. Una estructura abierta tiene un espaciado más amplio entre
las partículas, lo que permite una mayor penetración del material y una mayor
capacidad de remoción de material. Por otro lado, una estructura más densa tiene un
espaciado más estrecho, lo que resulta en una menor capacidad de remoción de
material, pero puede proporcionar un acabado más fino.
• Porosidad: La estructura también está relacionada con la porosidad del abrasivo. Una
estructura abierta suele tener una mayor porosidad, lo que permite una mejor
evacuación de los residuos del mecanizado, como el calor y los detritos, y ayuda a evitar
el embotamiento del abrasivo. La porosidad también puede mejorar la refrigeración
86
durante el proceso de mecanizado.
• Dureza y estabilidad: La estructura también puede afectar la dureza y la estabilidad del

abrasivo. Una estructura más abierta puede permitir que las partículas abrasivas se
desgasten más rápidamente y se expongan nuevas aristas de corte, lo que mantiene
una acción de corte eficiente. Por otro lado, una estructura más densa puede
proporcionar una mayor estabilidad y resistencia al desgaste.
• Acabado superficial: La estructura del abrasivo también puede influir en el acabado

superficial obtenido durante el mecanizado. Una estructura abierta tiende a generar un
acabado más rugoso, mientras que una estructura más densa puede producir un
acabado más suave y uniforme.
8.7 Rectificar a mano
Rectificar a mano es un proceso de mecanizado en el cual se utiliza una herramienta

abrasiva, como una piedra de esmeril o una muela, para eliminar material de una pieza y
lograr la forma deseada o mejorar su acabado superficial. A diferencia del rectificado
realizado en máquinas rectificadoras, el rectificado a mano se realiza de forma manual, lo
que requiere habilidad y precisión por parte del operador. A continuación, se describe
algunas características y consideraciones importantes sobre el rectificado a mano:
• Herramientas de rectificado: Para el rectificado a mano se utilizan herramientas

abrasivas como piedras de esmeril, muelas o limas. Estas herramientas tienen
diferentes formas y tamaños dependiendo de la aplicación y el material a rectificar. Es
importante seleccionar la herramienta adecuada para obtener los resultados deseados.
• Técnicas de rectificado: El rectificado a mano involucra el uso de movimientos

controlados y precisos para eliminar el material de la pieza. Las técnicas comunes
incluyen el deslizamiento, la rotación y el movimiento en línea recta. El operador debe
aplicar la presión y el ángulo adecuados para lograr un rectificado uniforme y evitar
dañar la pieza.
• Control de tolerancias: El rectificado a mano requiere un alto nivel de habilidad y

precisión para mantener las tolerancias requeridas. El operador debe estar atento a los
detalles y tener la capacidad de medir y verificar las dimensiones durante el proceso
para asegurar la conformidad con las especificaciones.
• Seguridad: El rectificado a mano puede ser peligroso si no se siguen las precauciones

87
adecuadas. Es importante utilizar equipo de protección personal, como gafas de
seguridad y guantes, para protegerse de las partículas y el calor generados durante el
rectificado. Además, se deben tener en cuenta las buenas prácticas de seguridad, como
sujetar firmemente la pieza y evitar movimientos bruscos.
• Acabado superficial: El rectificado a mano puede mejorar el acabado superficial de una

pieza, ya que permite un mayor control y precisión en comparación con otros procesos
de mecanizado. El operador puede ajustar la presión y la dirección del rectificado para
obtener el acabado deseado, como un acabado suave o una textura específica.
8.8 Elección de la muela
La elección adecuada de la muela es fundamental para obtener resultados óptimos en el

proceso de esmerilado. La muela es la herramienta abrasiva utilizada en las máquinas
rectificadoras y desbastes, y su selección se basa en varios factores. A continuación,
describiré las características y consideraciones clave para la elección de la muela:
• Material de trabajo: El tipo de material que se va a rectificar es un factor determinante

en la elección de la muela. Los diferentes materiales, como acero, hierro fundido,
cerámica o carburo, requieren muelas con características específicas para lograr una
remoción de material eficiente y un acabado adecuado.
• Dureza: La dureza de la muela es un aspecto crucial. Se selecciona en función de la

dureza del material de trabajo. Una muela más blanda se utiliza para rectificar
materiales más duros, mientras que una muela más dura se utiliza para materiales más
blandos. La dureza adecuada garantiza una mayor vida útil de la muela y una acción de
corte eficiente.
• Granulometría: La granulometría se refiere al tamaño de las partículas abrasivas en la

muela. Se clasifica en una escala numérica, donde un número más bajo indica partículas
más gruesas y un número más alto indica partículas más finas. La elección de la
granulometría depende del acabado superficial deseado y la cantidad de material a
remover. Para un desbaste rápido, se requiere una granulometría más gruesa, mientras
que para un acabado fino se necesita una granulometría más fina.
• Estructura: La estructura de la muela se refiere a la densidad y disposición de las

partículas abrasivas. Puede ser abierta o densa. Una estructura abierta permite una
mayor remoción de material y una mejor refrigeración, mientras que una estructura
más densa proporciona un acabado más fino y un mayor control dimensional.
88
• Forma y tamaño: Las muelas están disponibles en diferentes formas y tamaños para
adaptarse a diversas aplicaciones. Algunas formas comunes incluyen muelas planas,
cilíndricas, cónicas y de copa. La elección de la forma y el tamaño depende de la
geometría de la pieza y el tipo de rectificado requerido.
89
90
8.9 Código de color y velocidad de corte
El código de color y la velocidad de corte son dos aspectos importantes en el uso de

herramientas abrasivas en el proceso de esmerilado y rectificado. A continuación, describiré
cada uno de estos aspectos y sus características:
Código de color: Muchas herramientas abrasivas, como muelas y discos, están etiquetadas
con un código de color que indica su aplicación y características. Estos códigos de color
proporcionan información rápida y visual sobre el tipo de material para el que está diseñada
la herramienta y el tipo de operación para la cual es más adecuada. Por ejemplo, un código
de color puede indicar si la herramienta es adecuada para acero inoxidable, hierro fundido,
aluminio u otros materiales. También puede proporcionar información sobre la velocidad
de trabajo recomendada y el tipo de máquina en la que se debe utilizar la herramienta.
91
Velocidad de corte: La velocidad de corte es la velocidad a la que la herramienta abrasiva
se desplaza sobre la superficie de trabajo durante el proceso de rectificado. Se mide en
metros por segundo (m/s) o en pies por minuto (ft/min). La velocidad de corte adecuada es
crucial para obtener resultados óptimos y evitar daños en la herramienta y la pieza de
trabajo. Una velocidad de corte incorrecta puede resultar en un desgaste excesivo de la
herramienta, un calor excesivo o una remoción de material inadecuada.
8.10 Flujo de Material en tallado de roscas
El tallado de roscas es un proceso esencial en la fabricación de componentes roscados, como

tornillos y tuercas. Durante este proceso, se crea el perfil de la rosca en el material base
mediante la eliminación controlada de material. A continuación, se describe el flujo de
material en el tallado de roscas y su importancia para obtener roscas de alta calidad y
rendimiento.
Proceso de tallado de roscas: El tallado de roscas generalmente se realiza utilizando una

herramienta de corte, como un macho para roscas internas o una terraja para roscas
externas. El proceso implica el movimiento relativo entre la herramienta y el material de
trabajo, donde la herramienta corta y remueve material para formar el perfil de la rosca.
Flujo de material en el tallado de roscas: Durante el tallado de roscas, el flujo de material

desempeña un papel crucial en la calidad y la resistencia de la rosca resultante. Aquí se
describen los aspectos clave del flujo de material en este proceso:
92
• Material de partida: El flujo de material comienza con el material de partida, que puede
ser una barra, un tubo o una pieza en bruto. Es importante asegurarse de que el
material de partida tenga las dimensiones adecuadas y la calidad requerida para
obtener una rosca precisa y confiable.
• Ángulo de hélice: El ángulo de hélice de la rosca, determinado por el paso y el diámetro
de la rosca, afecta el flujo de material. Un ángulo de hélice adecuado facilita el
movimiento fluido de la herramienta de corte a lo largo del material y asegura una
evacuación eficiente de las virutas.
• Avance: El avance, que es la distancia que la herramienta se desplaza a lo largo del eje
de la rosca por cada vuelta completa, también influye en el flujo de material. Un avance
adecuado garantiza un contacto uniforme entre la herramienta y el material, evitando
deformaciones y mejorando la calidad de la rosca.
• Eliminación de virutas: Durante el proceso de tallado de roscas, las virutas de material
se generan y deben ser evacuadas correctamente. Un buen flujo de material permite
una evacuación eficiente de las virutas, evitando atascos y daños en la rosca en proceso.
Importancia del flujo de material en el tallado de roscas: Un flujo de material adecuado en

el tallado de roscas es esencial por las siguientes razones:
• Calidad de la rosca: Un flujo de material adecuado garantiza una formación precisa y
uniforme de la rosca, lo que resulta en una calidad superior. Esto incluye la correcta
geometría de la rosca, un perfil limpio y suavidad superficial, lo que contribuye a un
mejor ajuste y funcionamiento de las piezas roscadas.
• Resistencia y durabilidad: Un buen flujo de material también influye en la resistencia y
durabilidad de la rosca. Un flujo adecuado evita la generación de tensiones excesivas o
irregularidades en el material, lo que podría debilitar la rosca.
8.11 Fórmulas para determinar el diámetro
A continuación, se presentan algunas de las fórmulas más utilizadas:
Diámetro mayor (DM) en roscas métricas:
DM = D - (0.6495 x P)
Donde:
93
Diámetro menor (Dm) en roscas métricas:
Dm = D - (1.0825 x P)
Donde:
Diámetro mayor (DM) en roscas Whitworth:
DM = D - (0.9605 x P)
Donde:
Diámetro menor (Dm) en roscas Whitworth:
Dm = D - (1.0825 x P)
Donde:
8.12 Tallado de roscas interiores y exteriores
El tallado de roscas es un proceso fundamental en la industria para la fabricación de

componentes roscados. Existen dos tipos principales de roscas: las roscas interiores, que se
tallan dentro de un orificio, y las roscas exteriores, que se tallan alrededor de un eje o
cilindro. A continuación, se describen los aspectos clave del tallado de roscas interiores y
exteriores, incluyendo las herramientas utilizadas y los pasos del proceso.
Tallado de roscas interiores:

El tallado de roscas interiores implica la creación de una rosca dentro de un orificio
previamente mecanizado. Aquí se describen los pasos generales del proceso:
• Preparación: Se realiza un mecanizado previo del orificio, asegurando que tenga las
94
dimensiones adecuadas y la geometría correcta para la rosca. Esto puede involucrar el
uso de una broca o una operación de mandrinado.
• Selección de herramientas: Se elige un macho de roscar adecuado para el tamaño y
tipo de rosca requeridos. El macho se compone de una parte roscada que coincide con
el perfil deseado y una parte lisa llamada vástago.
• Lubricación: Antes de iniciar el tallado de la rosca, se aplica lubricante o aceite de corte
al macho de roscar y al orificio para reducir la fricción y facilitar el proceso.
• Tallado de la rosca: El macho de roscar se introduce en el orificio y se realiza un
movimiento de giro en sentido horario. A medida que se avanza, el macho corta el
material y forma la rosca. Es importante controlar la velocidad de avance y mantener
una presión constante para obtener una rosca de calidad.

requeridas.
Tallado de roscas exteriores:

El tallado de roscas exteriores implica la creación de una rosca alrededor de un eje o cilindro
previamente mecanizado. A continuación, se describen los pasos generales del proceso:
• Preparación: Se realiza un mecanizado previo del eje o cilindro para asegurar que tenga
las dimensiones y la geometría adecuadas para la rosca exterior. Esto puede implicar el
uso de un torno u otra máquina herramienta.
• Selección de herramientas: Se selecciona una terraja o matriz de roscar adecuada para
el tamaño y tipo de rosca requeridos. La terraja o matriz tiene la forma inversa de la
rosca deseada.
• Lubricación: Se aplica lubricante o aceite de corte a la terraja y al eje para reducir la
fricción y facilitar el proceso de tallado.
• Tallado de la rosca: La terraja se coloca en contacto con el eje y se realiza un
movimiento de giro en sentido contrario a las agujas del reloj. A medida que se avanza,
la terraja corta el material y forma la rosca alrededor del eje. Al igual que con el tallado
de roscas interiores, durante el proceso de tallado de roscas exteriores se debe
controlar la velocidad de avance y mantener una presión constante para obtener una
rosca de calidad. Se deben realizar varios pases para garantizar la precisión y la
profundidad correcta de la rosca.
requeridas. Se verifica el diámetro, el paso y la forma de la rosca para garantizar su
correcto funcionamiento.
• Acabado: Una vez finalizado el tallado de la rosca, es importante realizar un acabado
95
adecuado para mejorar la calidad superficial y reducir la rugosidad. Esto se puede lograr
mediante el uso de herramientas de corte especializadas, como escariadores o machos
de roscar de acabado, que permiten suavizar los bordes y eliminar imperfecciones.
8.13 Secuencia de trabajo en el tallado de roscas
El tallado de roscas es un proceso importante en la industria mecánica para crear conexiones

roscadas precisas y confiables. La secuencia de trabajo en el tallado de roscas se refiere al
orden y los pasos específicos que se deben seguir para lograr un resultado óptimo y
garantizar la calidad de la rosca. A continuación, se describe los pasos clave en la secuencia
de trabajo del tallado de roscas.
Preparación: Antes de comenzar el tallado de la rosca, es esencial realizar una preparación

adecuada. Esto implica:
• Selección de herramientas: Elija las herramientas adecuadas para el tipo de rosca y el
material de trabajo. Esto incluye el macho de roscar o la terraja, así como las
herramientas de corte y medición necesarias.
• Preparación del material: Asegúrese de que el material esté limpio y libre de rebabas
o contaminantes que puedan afectar el proceso de tallado de la rosca.
• Fijación de la pieza: Asegure la pieza de trabajo de manera segura utilizando
dispositivos de sujeción adecuados, como mordazas o tornillos de banco. Esto
garantizará la estabilidad y precisión durante el tallado.
Mecanizado previo: Antes de tallar la rosca, es posible que se requiera un mecanizado

previo de la pieza de trabajo. Esto incluye:
• Taladrado: Si se trata de una rosca interna, se debe realizar un taladrado previo para
crear el agujero inicial con el diámetro adecuado.
• Torneado: En el caso de una rosca externa, es posible que se requiera un mecanizado
previo en el eje o cilindro para obtener las dimensiones correctas y la geometría
adecuada.
Tallado de la rosca: Una vez que la preparación y el mecanizado previo estén completos, se
puede proceder con el tallado de la rosca. Los pasos clave en el tallado de la rosca son:
• Lubricación: Aplique lubricante o aceite de corte en la zona de tallado para reducir la
96
fricción y facilitar el proceso.
• Colocación de la herramienta: Introduzca el macho de roscar o la terraja en el agujero
o alrededor del eje, asegurándose de que esté alineado correctamente y en contacto
con el material de trabajo.
• Movimiento de corte: Realice un movimiento de giro en sentido horario para el tallado
de una rosca interna, o en sentido contrario a las agujas del reloj para el tallado de una
rosca externa. A medida que avanza, la herramienta cortará el material y formará la
rosca.
• Control de la velocidad y presión: Mantenga una velocidad de avance constante y una
presión adecuada para garantizar un corte suave y preciso. Evite aplicar una presión
excesiva que pueda dañar la herramienta o el material.
• Verificación: Después de completar el tallado, verifique la calidad de la rosca utilizando
calibres o medidores de roscas.
8.14 Tallado de roscas con máquina
El tallado de roscas con máquina es un proceso comúnmente utilizado en la industria

mecánica para obtener roscas precisas y de alta calidad en diferentes tipos de piezas. A
continuación, se describe los aspectos clave del tallado de roscas con máquina.
Selección de la máquina: Existen diferentes tipos de máquinas que se utilizan para el tallado
de roscas, como tornos, fresadoras, roscadoras automáticas, entre otras. La elección de la
máquina adecuada depende del tipo de rosca, el tamaño de la pieza y los requisitos de
producción. Es importante seleccionar una máquina que tenga la capacidad y la precisión
necesarias para el tallado de roscas específicas.
Preparación de la máquina: Antes de comenzar el tallado de roscas, es necesario preparar

la máquina de acuerdo con los siguientes pasos:
• Ajuste de herramientas: Instale y ajuste las herramientas de corte adecuadas, como
plaquitas de carburo o machos de roscar, según el tipo y las dimensiones de la rosca
requerida.
• Configuración de parámetros: Establezca los parámetros de corte, como la velocidad
de avance, la velocidad de corte y la profundidad de corte, de acuerdo con el material
de la pieza y las especificaciones de la rosca.
• Fijación de la pieza: Asegure la pieza de trabajo en la máquina utilizando dispositivos
de sujeción adecuados para garantizar la estabilidad y la precisión durante el proceso
de tallado.
97
Programación y operación de la máquina: El tallado de roscas con máquina generalmente
implica la programación y operación de la máquina de acuerdo con los siguientes pasos:
• Programación: Si se trata de una máquina de control numérico computarizado (CNC),
se debe programar el código G adecuado que incluya la secuencia de movimientos y los
parámetros de corte necesarios para el tallado de la rosca.
• Configuración de la máquina: Configure los parámetros de la máquina, como la
velocidad de giro del husillo, el avance de la mesa o el desplazamiento de la
herramienta, de acuerdo con las especificaciones de la rosca y las características de la
máquina.
• Inicio del proceso: Inicie la máquina y siga las instrucciones de operación para comenzar
el proceso de tallado de roscas. Monitoree el proceso de cerca para asegurarse de que
la máquina esté funcionando correctamente y ajuste los parámetros si es necesario.
• Verificación y control de calidad: Después de completar el tallado, verifique la calidad
de la rosca utilizando herramientas de medición, como calibres o medidores de roscas,
para asegurarse de que cumpla con las especificaciones requeridas.

EXPONER SUS DUDAS.
98
TEMA #9
9. TORNEADO I
9.1 Tipos de construcción de tornos
Los tornos son máquinas herramienta fundamentales en el mecanizado de piezas,

permitiendo la fabricación de componentes de alta precisión. A lo largo de los años, han
evolucionado y se han desarrollado diferentes tipos de construcción para adaptarse a
diversas aplicaciones y necesidades de producción.
I. Tornos paralelos:
Los tornos paralelos, también conocidos como tornos convencionales, son los más comunes
y ampliamente utilizados en la industria mecánica. Se caracterizan por tener un husillo
principal paralelo al banco de la máquina. Los principales componentes de un torno paralelo
son:
• Bancada: Es la base de la máquina y proporciona una superficie plana y rígida para el

montaje de otros componentes.
• Husillo principal: Es el eje central que gira y sostiene la pieza de trabajo.
• Carro transversal: Se mueve perpendicularmente al husillo principal y lleva la
herramienta de corte.
• Carro longitudinal: Se desplaza paralelamente al husillo principal y se utiliza para
ajustar la posición de la herramienta de corte a lo largo de la pieza de trabajo.
II. Tornos CNC:

Los tornos de control numérico computarizado (CNC, por sus siglas en inglés) han
revolucionado la industria mecánica al permitir la automatización y programación de
operaciones. Estos tornos se caracterizan por tener un sistema de control electrónico que
controla la posición y los movimientos de los ejes de manera precisa. Algunas características
de los tornos CNC incluyen:
99
• Controlador CNC: Es el cerebro de la máquina y permite programar y controlar los
movimientos de los ejes.
• Servomotores: Son responsables de accionar los movimientos de los ejes X, Y y Z según
las instrucciones del controlador CNC.
• Torreta de herramientas: Puede contener múltiples herramientas de corte, lo que
permite realizar operaciones secuenciales sin intervención manual.
III. Tornos revólver:

Los tornos revólver, también conocidos como tornos automáticos, son máquinas versátiles
y altamente eficientes en la producción en serie de piezas pequeñas y medianas. Se
caracterizan por tener una torreta con múltiples portaherramientas montada en el carro
transversal. Algunas características y clasificaciones de los tornos revólver incluyen:
• Torreta de índice simple: La torreta gira alrededor del eje vertical y permite el cambio
de herramientas en una posición fija.
• Torreta de índice múltiple: La torreta puede girar y detenerse en diferentes posiciones,
lo que permite el uso de varias herramientas en una misma operación.
• Tornos revólver monohusillo: Tienen un solo husillo principal para el mecanizado de la
pieza de trabajo.
• Tornos revólver multihusillos: Cuentan con varios husillos principales, lo que permite
la producción simultánea.
100
9.2 Magnitud del torno
La magnitud del torno se refiere a la capacidad y tamaño de las piezas que puede mecanizar
un torno. La elección adecuada de la magnitud del torno es crucial para garantizar una
producción eficiente y de alta calidad. A continuación, se describe las características y
clasificaciones de la magnitud del torno.
I. Tornos de pequeña magnitud:

Los tornos de pequeña magnitud están diseñados para mecanizar piezas de menor tamaño.
Estos tornos son ideales para trabajos de precisión y fabricación de componentes pequeños,
como engranajes, tornillos y casquillos. Algunas características de los tornos de pequeña
magnitud incluyen:
• Diámetro máximo de mecanizado: Por lo general, los tornos de pequeña magnitud

tienen una capacidad de mecanizado de hasta 200 mm de diámetro. Esto significa que
las piezas con un diámetro mayor no pueden ser mecanizadas en este tipo de tornos.
• Longitud máxima de mecanizado: La longitud de las piezas que pueden ser
mecanizadas en tornos de pequeña magnitud suele ser de hasta 500 mm. Esto limita la
capacidad de mecanizado de piezas largas.
II. Tornos de mediana magnitud:

Los tornos de mediana magnitud son utilizados para mecanizar piezas de tamaño
intermedio. Estos tornos ofrecen una mayor capacidad en términos de diámetro y longitud
de mecanizado en comparación con los tornos de pequeña magnitud. Algunas
características de los tornos de mediana magnitud incluyen:
• Diámetro máximo de mecanizado: Los tornos de mediana magnitud pueden mecanizar

piezas con diámetros de hasta 500 mm, lo que los hace adecuados para componentes
de tamaño medio.
• Longitud máxima de mecanizado: Estos tornos tienen una capacidad de mecanizado
de piezas más largas, con una longitud máxima de hasta 1500 mm.
III. Tornos de gran magnitud:

Los tornos de gran magnitud son máquinas robustas utilizadas para mecanizar piezas de
gran tamaño. Estos tornos están diseñados para manejar componentes de gran diámetro y
longitud, como ejes, cilindros y discos. Algunas características de los tornos de gran
magnitud incluyen:
• Diámetro máximo de mecanizado: Los tornos de gran magnitud pueden mecanizar

piezas con diámetros superiores a 500 mm, llegando incluso a más de 2000 mm en
algunos casos.
• Longitud máxima de mecanizado: Estos tornos pueden manejar piezas de mayor
longitud, con capacidades de mecanizado que van desde varios metros hasta más de 10
metros.
101
9.3 Cabezal del huesillo
El cabezal del husillo es una parte fundamental de un torno y juega un papel crucial en el
mecanizado de piezas. A lo largo de los años, se han desarrollado diferentes tipos de
cabezales de husillo para adaptarse a diversas aplicaciones y necesidades de producción. A
continuación, se describe las características y clasificación del cabezal del husillo en los
tornos.
I. Cabezal fijo:
El cabezal fijo es el tipo más común de cabezal de husillo y se encuentra en la mayoría de
los tornos convencionales. En este diseño, el husillo principal está montado de manera fija
en el cabezal y no se puede mover. Algunas características del cabezal fijo incluyen:
• Estructura sólida: El cabezal fijo proporciona una base sólida y estable para el husillo
principal, lo que garantiza una mayor rigidez y precisión durante el mecanizado.
• Limitaciones en el mecanizado: Debido a que el husillo no puede moverse
lateralmente, el mecanizado de piezas con geometrías complejas o que requieran
operaciones en múltiples caras puede ser más difícil o requerir el uso de accesorios
adicionales.
II. Cabezal móvil:

El cabezal móvil es un tipo de cabezal de husillo que se puede desplazar a lo largo del carro
transversal del torno. Esto proporciona flexibilidad adicional en el mecanizado de piezas y
permite un mayor rango de operaciones. Algunas características del cabezal móvil incluyen:
• Mayor versatilidad: Al poder mover el cabezal a lo largo del carro transversal, se

pueden realizar operaciones de mecanizado en diferentes puntos de la pieza de trabajo
sin necesidad de desplazar la pieza.
• Ajustes de posición: El cabezal móvil permite realizar ajustes precisos de la posición de
la herramienta de corte, lo que facilita el mecanizado de piezas con geometrías
complejas y el corte en ángulos específicos.
102
III. Cabezal multitarea:

El cabezal multitarea es un tipo especial de cabezal de husillo que se encuentra en tornos
de control numérico computarizado (CNC) avanzados. Estos cabezales son capaces de
realizar múltiples funciones y operaciones en una sola configuración. Algunas características
del cabezal multitarea incluyen:
• Capacidades de mecanizado complejas: Los cabezales multitarea pueden combinar

operaciones de torneado, fresado, taladrado, roscado y otras funciones en un solo ciclo
de mecanizado.
• Ahorro de tiempo y mayor eficiencia: Al eliminar la necesidad de mover la pieza de
trabajo entre diferentes máquinas, los cabezales multitarea permiten una producción
más rápida y eficiente.
9.4 Engranaje de movimientos
Los engranajes desempeñan un papel fundamental en la transmisión de movimiento y

potencia entre diferentes componentes de una máquina. En este contexto, los engranajes
de movimientos son aquellos que permiten la interconexión y sincronización precisa de los
movimientos en una máquina o sistema. A continuación, se describen las características y
clasificación de los engranajes de movimientos.
103
I. Engranaje recto:
El engranaje recto es el tipo más común y básico de engranaje de movimientos. Está
compuesto por dientes rectos paralelos al eje de rotación de los engranajes. Algunas
características del engranaje recto incluyen:
• Movimiento lineal y paralelo: Los dientes del engranaje recto se enganchan entre sí y
transmiten movimiento de manera directa y lineal. Esto los hace ideales para
aplicaciones donde se requiere una transmisión de movimiento simple y sin
deslizamiento.
II. Engranaje helicoidal:

El engranaje helicoidal se caracteriza por tener dientes en forma de hélice en lugar de
dientes rectos. Estos dientes helicoidales permiten una mayor suavidad en la transmisión
del movimiento y una mayor capacidad de carga. Algunas características del engranaje
helicoidal incluyen:
• Movimiento suave y silencioso: Debido a la forma de sus dientes, los engranajes

helicoidales tienen un contacto gradual y suave, lo que reduce el ruido y las vibraciones
durante la transmisión de movimiento.
• Mayor capacidad de carga: Los dientes helicoidales permiten una mayor área de
contacto entre los engranajes, lo que resulta en una mayor capacidad de carga y
resistencia al desgaste en comparación con los engranajes rectos.
104
III. Engranaje cónico:
El engranaje cónico se utiliza cuando los ejes de los engranajes no son paralelos, sino que se
cruzan en un ángulo determinado. Estos engranajes se utilizan comúnmente en sistemas de
transmisión de movimiento entre ejes no paralelos, como los utilizados en transmisiones de
automóviles y máquinas herramienta. Algunas características del engranaje cónico incluyen:
• Transmisión de movimiento angular: Los engranajes cónicos permiten la transmisión

de movimiento y potencia entre ejes que se intersectan en un ángulo específico.
• Varios tipos de configuraciones: Los engranajes cónicos pueden clasificarse en función
del ángulo de intersección de los ejes (por ejemplo, engranaje cónico recto, espiral,
hipoidal) y la orientación de los dientes (en contacto en línea o en contacto por punta).
9.5 Contrapunto
El contrapunto es una parte del torno o máquina herramienta que proporciona soporte
adicional a la pieza de trabajo durante el mecanizado. Su función principal es contrarrestar
las fuerzas de corte y el desplazamiento axial de la pieza de trabajo, asegurando así una
mayor estabilidad y precisión durante el proceso de mecanizado.
Características del contrapunto:

El contrapunto tiene varias características importantes que le permiten cumplir su función
de soporte y estabilidad. Estas características pueden variar según el diseño y el tipo de
contrapunto, pero algunas comunes incluyen:
105
• Punto de apoyo: El contrapunto tiene un punto de apoyo en el extremo opuesto al
cabezal del torno. Este punto de apoyo puede ser un rodamiento o una punta móvil,
dependiendo del tipo de contrapunto.
• Ajuste de posición: El contrapunto generalmente se puede ajustar y fijar en diferentes
posiciones a lo largo del carro transversal del torno. Esto permite adaptarse a diferentes
longitudes de piezas y configuraciones de mecanizado.
• Movimiento axial: Algunos tipos de contrapuntos pueden moverse axialmente para
facilitar el avance de la pieza de trabajo durante el mecanizado. Esto permite un
mecanizado continuo y uniforme de la pieza sin tener que detener y reposicionar la
pieza manualmente.
9.6 Carros
Los carros son elementos móviles en una máquina herramienta que permiten el
desplazamiento de las herramientas de corte y las piezas de trabajo en relación con el husillo
y otros componentes. Su función principal es proporcionar movimientos lineales y precisos,
permitiendo así el mecanizado de piezas con la forma, dimensiones y acabado deseados.
Características de los carros:

Los carros presentan una serie de características que les permiten cumplir su función de
manera eficiente. Estas características pueden variar según el tipo de máquina herramienta
y el diseño del carro, pero algunas comunes incluyen:
• Movimiento lineal: Los carros generalmente se desplazan en un movimiento lineal a lo

largo de guías o rieles. Esto asegura un desplazamiento suave y preciso durante el
mecanizado.
• Accionamiento: Los carros pueden ser accionados por diferentes sistemas, como
motores eléctricos, husillos de bolas o sistemas hidráulicos. Estos sistemas
proporcionan la fuerza necesaria para el movimiento del carro.
• Ajuste y fijación: Los carros suelen contar con mecanismos de ajuste y fijación para
asegurar la posición deseada. Estos mecanismos permiten una configuración precisa de
las herramientas de corte y las piezas de trabajo.
106
• Guías de precisión: Para garantizar la precisión en el movimiento, los carros están
equipados con guías lineales o rieles que minimizan la fricción y el juego indeseado.
• Sistema de lubricación: Los carros pueden contar con un sistema de lubricación que
asegura un funcionamiento suave y reduce el desgaste de los componentes.
Clasificación de los carros:

Los carros se pueden clasificar en diferentes tipos según su función y diseño específico.
Algunos de los tipos comunes de carros utilizados incluyen:
• Carro transversal: El carro transversal se desplaza perpendicularmente al eje del husillo

y se utiliza para el mecanizado en el plano transversal de la pieza de trabajo.
• Carro longitudinal: El carro longitudinal se desplaza paralelamente al eje del husillo y
permite el mecanizado en el plano longitudinal de la pieza de trabajo.
• Carro vertical: El carro vertical se utiliza en máquinas herramienta como fresadoras o
taladros, y permite el movimiento vertical de las herramientas de corte.
• Carro angular: El carro angular se utiliza para realizar operaciones de mecanizado en
ángulos específicos. Puede ser ajustado y fijado en diferentes posiciones angulares.
9.7 Sujeción de piezas
La sujeción adecuada de las piezas es fundamental para garantizar un mecanizado preciso y

seguro. La sujeción de las piezas es esencial para asegurar que la pieza de trabajo
permanezca estable y en la posición correcta durante el proceso de mecanizado. Una
sujeción deficiente puede resultar en vibraciones, desplazamientos no deseados o incluso
accidentes. Por lo tanto, es crucial seleccionar el método de sujeción adecuado para
garantizar la precisión y la seguridad en el mecanizado.
Métodos de sujeción de piezas:

Existen diferentes métodos de sujeción utilizados en la industria mecánica, y la elección del
método depende del tipo de pieza, la máquina herramienta y los requisitos del mecanizado.
Algunos de los métodos comunes de sujeción de piezas incluyen:
107
• Sujeción por tornillos: Este método implica el uso de tornillos para asegurar la pieza de
trabajo a una superficie o a otro componente de la máquina. Los tornillos de sujeción
ofrecen una sujeción firme y son ampliamente utilizados en diversos procesos de
mecanizado. Los tornillos de sujeción están disponibles en diferentes tamaños y tipos,
como tornillos de banco, tornillos de mordaza, tornillos de sujeción rápida, entre otros.
• Sujeción por mordazas: Las mordazas se utilizan para sujetar piezas de forma segura y
firme. Pueden ser accionadas manualmente o mediante sistemas hidráulicos o
neumáticos. Las mordazas pueden tener superficies de agarre lisas o dentadas para
proporcionar un agarre óptimo y reducir el riesgo de deslizamiento.
• Sujeción por dispositivos de fijación: Estos dispositivos incluyen abrazaderas, bridas,

pernos de sujeción y otros elementos que aseguran la pieza en su lugar. Se utilizan
especialmente en operaciones de fresado, taladrado y torneado. Los dispositivos de
fijación están diseñados para adaptarse a diferentes formas y tamaños de piezas,
brindando una sujeción confiable y resistente.
• Sujeción por sistemas de sujeción hidráulicos o neumáticos: Estos sistemas utilizan la

presión hidráulica o neumática para sujetar y liberar rápidamente las piezas de trabajo.
Son comunes en máquinas CNC y en aplicaciones que requieren cambios rápidos de
piezas. Los sistemas de sujeción hidráulicos o neumáticos ofrecen una sujeción potente
y controlada, permitiendo una operación eficiente y precisa.
9.8 Portaherramientas
Los portaherramientas son dispositivos diseñados para sostener y posicionar las

herramientas de corte en las máquinas herramienta, como tornos, fresadoras y centros de
mecanizado. Su función principal es proporcionar un soporte estable y seguro a las
herramientas, permitiendo un mecanizado preciso y eficiente de las piezas de trabajo.
Características de los portaherramientas:

Los portaherramientas presentan una serie de características que les permiten cumplir su
función de manera efectiva. Estas características pueden variar según el tipo de máquina
herramienta y el diseño del portaherramientas, pero algunas comunes incluyen:
108
• Diseño robusto: Los portaherramientas están fabricados con materiales resistentes,
como acero de alta calidad o aleaciones especiales, para garantizar la rigidez y la
durabilidad necesarias durante el mecanizado.
• Precisión en la sujeción: Los portaherramientas están diseñados para sujetar las
herramientas de corte de manera segura y precisa. Utilizan diferentes mecanismos de
sujeción, como tornillos de fijación, pinzas o sistemas de sujeción hidráulicos o
neumáticos, para garantizar una sujeción firme y sin juego.
• Ajuste y cambio de herramientas: Los portaherramientas permiten un ajuste fácil y
preciso de las herramientas de corte, así como un cambio rápido de herramientas
cuando sea necesario. Esto mejora la eficiencia del proceso de mecanizado.
• Orientación de la herramienta: Algunos portaherramientas permiten la orientación de
las herramientas de corte en diferentes ángulos o posiciones, lo que permite un
mecanizado versátil y la realización de operaciones complejas.
• Sistemas de refrigeración: Algunos portaherramientas cuentan con canales internos
para la circulación de refrigerante o lubricante, lo que ayuda a mejorar la vida útil de las
herramientas y a mantener la temperatura adecuada durante el mecanizado.
9.9 Cuchillas de tornear
Las cuchillas de tornear son herramientas utilizadas para dar forma a las piezas en tornos.
Su función principal es eliminar material de la pieza de trabajo para obtener la forma
deseada, como un perfil cilíndrico, cónico o esférico. Las cuchillas de tornear son
fundamentales para la obtención de superficies de mecanizado precisas y acabados de
calidad.
Características de las cuchillas de tornear:

Las cuchillas de tornear presentan una serie de características que les permiten cumplir su
función de manera eficiente. Estas características pueden variar según el tipo de corte, el
109
material de la pieza de trabajo y las condiciones de mecanizado, pero algunas comunes
incluyen:
• Material: Las cuchillas de tornear están fabricadas con materiales de alta resistencia,
como acero de alta velocidad (HSS) o carburo de tungsteno. Estos materiales ofrecen
una buena combinación de dureza, tenacidad y resistencia al desgaste, lo que garantiza
una vida útil prolongada y un rendimiento óptimo.
• Geometría: Las cuchillas de tornear tienen una geometría específica para realizar cortes
precisos. Esta geometría incluye el ángulo de incidencia, el ángulo de salida, el radio de
punta y la forma de la cara de corte. La selección adecuada de la geometría de la cuchilla
depende de factores como el material de la pieza de trabajo y el tipo de corte a realizar.
• Filo de corte: El filo de corte de la cuchilla de tornear es la parte afilada que entra en
contacto con la pieza de trabajo. Puede ser de forma recta, redonda, triangular o
personalizada según las necesidades de mecanizado. Un filo de corte bien afilado y
correctamente mantenido garantiza un mecanizado eficiente y de alta calidad.
• Sistema de sujeción: Las cuchillas de tornear se sujetan en el portaherramientas

mediante sistemas de sujeción, como tornillos o pinzas. Estos sistemas permiten un
montaje seguro y preciso de la cuchilla en la posición adecuada.
9.10 Ángulos de filo
Los ángulos del filo son elementos críticos en las herramientas de corte, como cuchillas,
fresas y brocas. Estos ángulos determinan la forma y la función del filo de corte, y afectan
directamente la eficiencia, la precisión y la vida útil de la herramienta. Una comprensión
adecuada de los ángulos del filo es esencial para lograr resultados de mecanizado óptimos.
110
9.11 Tamaño de los ángulos
El tamaño de los ángulos en las herramientas de corte es crítico para lograr un mecanizado
eficiente y de calidad. Los ángulos adecuados garantizan un equilibrio entre el rendimiento
de corte, la vida útil de la herramienta y la calidad de la superficie mecanizada. Un tamaño
incorrecto de los ángulos puede resultar en problemas como el desgaste prematuro, la
generación de calor excesivo, la vibración y la mala calidad de la superficie.
Tamaño de los ángulos comunes:
• Ángulo de incidencia (ángulo principal): El tamaño del ángulo de incidencia determina

la facilidad de penetración de la herramienta en el material de trabajo y afecta la fuerza
de corte requerida. Un ángulo de incidencia más grande puede reducir el desgaste de
la herramienta, pero puede aumentar la fuerza de corte. Los tamaños típicos de ángulos
de incidencia varían entre 45° y 90°, dependiendo del material y la operación de
mecanizado.
• Ángulo de salida (ángulo de desprendimiento): El tamaño del ángulo de salida influye

en la forma en que el chip se desprende de la pieza de trabajo y afecta la calidad de la
superficie mecanizada. Un ángulo de salida adecuado evita el sobrecalentamiento y el
desgaste prematuro de la herramienta. Los tamaños típicos de ángulos de salida varían
entre 5° y 15°, pero pueden ser mayores en aplicaciones especiales.
• Ángulo de inclinación lateral (ángulo de alabeo): El tamaño del ángulo de inclinación

lateral influye en la formación y evacuación de las virutas durante el mecanizado. Puede
afectar la rugosidad superficial y la vibración de la herramienta. Los tamaños típicos de
ángulos de inclinación lateral varían entre 0° y 10°, dependiendo del material y la
operación de mecanizado.
• Ángulo de punta (ángulo de ápex): El tamaño del ángulo de punta afecta la resistencia
al desgaste y la resistencia al astillamiento de la herramienta. Un ángulo de punta más
agudo proporciona una mayor capacidad de corte, pero puede ser más propenso al
astillamiento. Los tamaños típicos de ángulos de punta varían entre 30° y 90°,
dependiendo del material y la operación de mecanizado.
9.12 Denominación de las cuchillas
La denominación de las cuchillas por aplicación es esencial para identificar rápidamente la

herramienta adecuada para un trabajo específico. Cada aplicación en el mecanizado
requiere diferentes características en una cuchilla, como el material de trabajo, la velocidad
de corte, la profundidad de corte, entre otros.
111
Clasificación de la denominación de las cuchillas por aplicación:
• Cuchillas de desbaste: Estas cuchillas se utilizan para eliminar rápidamente grandes

cantidades de material de la pieza de trabajo. Tienen una geometría robusta y una
mayor capacidad de corte, lo que les permite trabajar a altas velocidades y con mayor
profundidad de corte. La denominación puede incluir términos como "cuchilla de
desbaste" o "cuchilla de alto avance".
• Cuchillas de acabado: Estas cuchillas se utilizan para obtener un acabado de alta calidad
en la superficie de la pieza de trabajo. Tienen una geometría más precisa y un filo más
afilado, lo que les permite lograr un mecanizado fino y suave. La denominación puede
incluir términos como "cuchilla de acabado" o "cuchilla de precisión".
• Cuchillas para materiales específicos: Algunas aplicaciones requieren el mecanizado de

materiales específicos, como acero inoxidable, aluminio o materiales compuestos. Las
cuchillas diseñadas para estos materiales tienen características especiales para
adaptarse a sus propiedades únicas, como mayor resistencia al calor, menor tendencia
a la formación de virutas y una vida útil prolongada. La denominación puede incluir
términos como "cuchilla para acero inoxidable" o "cuchilla para aluminio".
• Cuchillas de ranurado: Estas cuchillas se utilizan para crear ranuras o surcos en la

superficie de la pieza de trabajo. Tienen una geometría específica, con bordes de corte
afilados y formas diseñadas para facilitar la evacuación de virutas. La denominación
puede incluir términos como "cuchilla de ranurado" o "cuchilla de ranura en T".
• Cuchillas de roscado: Estas cuchillas se utilizan para crear roscas en la pieza de trabajo.
Tienen una geometría especial con una forma de rosca adecuada para el tipo de rosca
requerido. La denominación puede incluir términos como "cuchilla de roscado
métrico", "cuchilla de roscado Whitworth" o "cuchilla de roscado UNC". Estas
denominaciones indican el sistema de rosca al que está destinada la cuchilla y permiten
una selección precisa para el mecanizado de roscas.
• Cuchillas de perfilado: Estas cuchillas se utilizan para dar forma a la pieza de trabajo,
como realizar cortes específicos, chaflanes o perfiles complejos. Tienen una geometría
especializada para lograr el perfil deseado. La denominación puede incluir términos
como "cuchilla de perfilado" o "cuchilla de chaflán".
• Cuchillas de escariado: Estas cuchillas se utilizan para mecanizar orificios precisos y

eliminar las rebabas que puedan quedar después del taladrado. Tienen una geometría
especial con filos cortantes para proporcionar un acabado suave y preciso en el orificio.
La denominación puede incluir términos como "cuchilla de escariado" o "cuchilla de
eliminación de rebabas".
112
113
9.13 Formas para las cuchillas para exteriores e interiores
Las cuchillas son herramientas esenciales en el proceso de mecanizado, y su forma juega un

papel crucial en la eficiencia y precisión del proceso. A continuación, se describe las
características y la clasificación de las cuchillas según su forma para mecanizar superficies
exteriores e interiores.
Cuchillas para mecanizado de superficies exteriores:
• Forma de cuchilla de punta redonda: Estas cuchillas tienen un extremo redondeado

que permite el mecanizado suave de superficies exteriores. Son ideales para
operaciones de desbaste y acabado en piezas cilíndricas, como ejes y pernos.
• Forma de cuchilla de punta cuadrada: Estas cuchillas tienen un extremo cuadrado que
proporciona una mayor resistencia y rigidez. Son adecuadas para operaciones de
desbaste y mecanizado de superficies exteriores en materiales duros y resistentes,
como aceros endurecidos.
• Forma de cuchilla de punta angulada: Estas cuchillas tienen un extremo inclinado en

un ángulo específico. La inclinación permite un mecanizado eficiente de superficies
exteriores inclinadas, como conos y ranuras helicoidales.
Cuchillas para mecanizado de superficies interiores:
• Forma de cuchilla recta: Estas cuchillas tienen una geometría recta y se utilizan para
mecanizar superficies interiores rectas, como agujeros cilíndricos.
• Forma de cuchilla de punta redonda: Estas cuchillas tienen un extremo redondeado

para mecanizar superficies interiores con radios o curvas suaves, como agujeros
avellanados.
• Forma de cuchilla de punta cuadrada: Estas cuchillas tienen un extremo cuadrado para
mecanizar superficies interiores planas, como caras de chaveteros.
• Forma de cuchilla de punta angulada: Estas cuchillas tienen un extremo inclinado en

un ángulo específico para mecanizar superficies interiores inclinadas, como conos y
ranuras helicoidales internas.
114
9.14 Posición de las cuchillas en el torno
La posición correcta de la cuchilla es esencial para lograr un mecanizado preciso y eficiente

en el torno. A continuación, se describe las diferentes posiciones de la cuchilla y cómo
afectan el proceso de mecanizado.
Posiciones de la cuchilla en el torno:
• Posición horizontal: En esta posición, la cuchilla se coloca paralela al eje de rotación del
torno. Es la posición más comúnmente utilizada y es adecuada para el mecanizado de
superficies exteriores e interiores rectas. La posición horizontal proporciona un corte
suave y uniforme.
• Posición vertical: En esta posición, la cuchilla se coloca perpendicular al eje de rotación

del torno. Se utiliza principalmente para el mecanizado de ranuras, chaflanes y perfiles
especiales. La posición vertical permite un mecanizado más preciso y controlado de
formas y características complejas.
• Posición angular: En esta posición, la cuchilla se coloca en un ángulo específico con

respecto al eje de rotación del torno. Se utiliza para mecanizar superficies cono-
cilíndricas, como conos y roscas. La posición angular permite un mecanizado preciso de
perfiles cónicos y helicoidales.
9.15 Movimientos de trabajo
Los movimientos de trabajo son esenciales para realizar operaciones de mecanizado

precisas y eficientes. A continuación, se describe los diferentes tipos de movimientos de
trabajo, así como sus características
Movimientos de trabajo:
• Movimiento de corte: Es el movimiento principal que realiza la herramienta de corte

para eliminar el material de la pieza de trabajo. Este movimiento se logra mediante la
rotación de la pieza de trabajo o la herramienta de corte, o una combinación de ambos.
• Movimiento de avance: Es el movimiento que desplaza la herramienta de corte o la

pieza de trabajo a lo largo de la dirección de corte. El avance puede ser realizado por
un mecanismo de alimentación automático o de forma manual, dependiendo de la
configuración de la máquina.
• Movimiento de retroceso: Es el movimiento que lleva la herramienta de corte o la pieza

de trabajo en sentido opuesto al movimiento de avance. Este movimiento se utiliza para
115
regresar a la posición inicial después de completar un corte o para realizar operaciones
de desbaste.
• Movimiento de posicionamiento: Es el movimiento utilizado para posicionar la

herramienta de corte o la pieza de trabajo en la ubicación deseada antes de iniciar el
mecanizado. Puede ser realizado mediante el uso de sistemas de posicionamiento
automático o ajuste manual.
La seguridad es primordial en cualquier operación mecánica, y la implementación de

medidas preventivas adecuadas puede minimizar los riesgos y garantizar un entorno de
trabajo seguro.
Medidas de prevención de accidentes:
• Identificación de riesgos: Se debe realizar una evaluación exhaustiva de los riesgos

presentes en el entorno de trabajo, identificando los posibles peligros asociados con las
máquinas, herramientas, materiales y procesos utilizados. Esta identificación permite
tomar medidas específicas para mitigar los riesgos.
• Planificación de seguridad: Se deben establecer planes de seguridad que incluyan
políticas, procedimientos y protocolos para la prevención de accidentes. Estos planes
deben ser comunicados a todo el personal y revisados regularmente para asegurar su
eficacia y adaptación a los cambios en el entorno de trabajo.
• Capacitación y formación: Es esencial proporcionar capacitación adecuada a los
trabajadores en cuanto a las prácticas seguras de trabajo, el uso correcto de equipos y
herramientas, y la respuesta apropiada ante situaciones de emergencia. La formación
continua garantiza que los empleados estén preparados para enfrentar los desafíos de
seguridad.
• Uso de equipo de protección personal (EPP): Se debe proporcionar y promover el uso
adecuado de EPP, como cascos, gafas de seguridad, protectores auditivos, guantes y
calzado de seguridad. Estos equipos ayudan a proteger a los trabajadores de lesiones
en caso de accidentes y deben estar en buen estado de funcionamiento.

EXPONER SUS DUDAS.
116
TEMA #10
10. CONFORMACIÓN Y FORJADO
10.1 Comformación
La conformación se refiere al proceso de dar forma a materiales mediante la aplicación de

fuerzas controladas.
Características de la conformación:
• Plasticidad de los materiales: La conformación se basa en la plasticidad de los

materiales, es decir, su capacidad para deformarse permanentemente sin romperse.
Los materiales metálicos, como el acero y el aluminio, son ampliamente utilizados en la
conformación debido a su alta plasticidad.
• Deformación controlada: En la conformación, se aplican fuerzas controladas para

deformar el material en la forma deseada. La deformación se realiza utilizando prensas,
rodillos, troqueles y otros equipos especializados que permiten un control preciso de
las fuerzas y las trayectorias de deformación.
• Cambios en la estructura y propiedades: La conformación puede provocar cambios en

la estructura cristalina y las propiedades mecánicas del material. Esto puede incluir la
redistribución de las dislocaciones en la estructura cristalina y la mejora de la
resistencia, la dureza y la ductilidad del material.
10.2 Ventajas de la conformación
La conformación ofrece numerosos beneficios en términos de eficiencia, calidad y

versatilidad en la producción de piezas y componentes. A continuación, se describe las
características clave que hacen que la conformación sea una opción favorable en la
Mecánica Industrial.
117
Ventajas de la conformación:
1. Diseño de formas complejas: La conformación permite la fabricación de piezas con

formas complejas y detalladas que pueden ser difíciles de lograr mediante otros
procesos de fabricación. Esto brinda a los diseñadores una mayor libertad creativa y la
posibilidad de producir componentes que se ajusten perfectamente a las necesidades
específicas de un producto.
2. Alta precisión dimensional: La conformación se destaca por su capacidad para lograr

tolerancias dimensionales muy estrechas y una alta precisión en la forma de las piezas.
Esto asegura una compatibilidad y un ajuste adecuados entre los componentes,
reduciendo la necesidad de ajustes posteriores y mejorando la calidad final del
producto.
3. Propiedades mecánicas mejoradas: Mediante la conformación, es posible mejorar las

propiedades mecánicas de los materiales utilizados. El proceso de deformación
controlada puede aumentar la resistencia, la dureza y la ductilidad del material, lo que
resulta en piezas más fuertes y duraderas.
4. Ahorro de material: La conformación es un proceso eficiente en términos de utilización

de material. Debido a que se aplica la fuerza solo en las áreas necesarias para dar forma
a la pieza, se minimiza el desperdicio de material. Además, la conformación permite la
utilización de materiales en estado semiacabado, lo que reduce aún más los costos de
producción.
5. Productividad y eficiencia: La conformación es un proceso rápido y eficiente,

especialmente cuando se utilizan métodos automatizados. La producción en masa de
piezas conformadas es altamente productiva y rentable, lo que permite la fabricación
de grandes volúmenes en un período de tiempo más corto.
6. Reducción de operaciones secundarias: La conformación puede eliminar o reducir la

necesidad de operaciones secundarias, como el mecanizado adicional. Debido a la alta
precisión dimensional y la forma final cercana a la requerida, las piezas conformadas a
menudo requieren menos operaciones de acabado, lo que ahorra tiempo y costos de
producción.
7. Versatilidad de materiales: La conformación se puede aplicar a una amplia gama de

materiales, incluyendo metales, plásticos y cerámicas. Esto brinda flexibilidad en la
selección de materiales para satisfacer las necesidades específicas del producto y las
características requeridas, como resistencia, ligereza o conductividad.
10.3 Conformación en frío y caliente
Conformación en frío:
La conformación en frío implica dar forma a los materiales a temperatura ambiente o
ligeramente por encima de ella, sin la aplicación de calor adicional. Algunos aspectos
118
importantes de la conformación en frío son los siguientes:
• Endurecimiento del material: Durante la conformación en frío, el material se somete a

altas presiones y deformaciones plásticas, lo que provoca un endurecimiento en el
material. Esto puede aumentar la resistencia y la dureza del material, mejorando sus
propiedades mecánicas.
• Menor energía requerida: En comparación con la conformación en caliente, la

conformación en frío requiere menos energía, ya que no se necesita calentar los
materiales. Esto puede resultar en ahorros de costos significativos durante el proceso
de conformación.
• Tolerancias dimensionales estrechas: La conformación en frío puede lograr tolerancias

dimensionales estrechas y una alta precisión en la forma de las piezas. Esto permite la
fabricación de componentes con dimensiones precisas, lo que reduce la necesidad de
operaciones secundarias de mecanizado.
• Menor distorsión térmica: Debido a la baja temperatura durante el proceso de

conformación en frío, hay una menor probabilidad de que ocurra distorsión térmica en
las piezas. Esto es especialmente beneficioso cuando se trabaja con materiales
sensibles al calor o cuando se requiere una geometría precisa.
Conformación en caliente:
La conformación en caliente implica dar forma a los materiales a temperaturas elevadas,
generalmente por encima de la temperatura de recristalización del material. Algunos
aspectos importantes de la conformación en caliente son los siguientes:
• Mayor plasticidad: Al calentar los materiales a altas temperaturas, se mejora la

plasticidad de los mismos. Esto permite una mayor deformación sin fractura y facilita la
conformación de materiales difíciles de trabajar en frío, como aleaciones de acero y
metales no ferrosos.
• Menor resistencia al flujo: La conformación en caliente reduce la resistencia al flujo de

los materiales, lo que facilita el proceso de deformación plástica. Esto permite una
mayor reducción en el espesor y una mayor complejidad en la forma de las piezas.
• Recristalización: Durante la conformación en caliente, los materiales experimentan

recristalización, lo que restaura la estructura cristalina y elimina las tensiones internas.
Esto puede mejorar las propiedades mecánicas y la tenacidad del material.
• Menor esfuerzo requerido: Debido a la mayor plasticidad de los materiales a altas

temperaturas, se requiere menos esfuerzo para deformar los materiales en
comparación con la conformación en frío.
• Mayor conformabilidad: La conformación en caliente ofrece una mayor

conformabilidad, lo que significa que los materiales pueden ser moldeados en formas
más complejas y con radios de curvatura más pequeños. Esto permite la producción de
119
piezas con geometrías más intrincadas y detalladas.
• Mejora de las propiedades del material: Al calentar los materiales a altas

temperaturas, se pueden lograr mejoras en las propiedades mecánicas y la
microestructura del material. Esto puede incluir una mayor resistencia, ductilidad y
tenacidad, lo que resulta en piezas más duraderas y de mayor rendimiento.
• Reducción de tensiones residuales: La conformación en caliente puede ayudar a

reducir las tensiones residuales en los materiales. Durante el proceso de conformación,
las tensiones internas se alivian y se redistribuyen, lo que puede mejorar la estabilidad
dimensional de las piezas y reducir la posibilidad de deformaciones futuras.
• Menor propensión a la fractura: Al trabajar los materiales a altas temperaturas, se

reduce la posibilidad de fractura durante el proceso de conformación. Esto se debe a la
mayor ductilidad y plasticidad de los materiales, lo que les permite deformarse sin
romperse.
Diferencias entre la conformación en frío y caliente:
• Temperatura: La principal diferencia entre la conformación en frío y caliente es la

temperatura a la que se realiza el proceso. La conformación en frío se lleva a cabo a
temperatura ambiente o ligeramente por encima, mientras que la conformación en
caliente implica trabajar los materiales a temperaturas elevadas.
• Propiedades del material: La conformación en frío endurece los materiales, mientras

que la conformación en caliente mejora su conformabilidad y reduce la resistencia al
flujo.
• Tolerancias dimensionales: La conformación en frío ofrece tolerancias dimensionales

más estrechas, lo que permite la producción de componentes con mayor precisión. En
cambio, la conformación en caliente puede implicar mayores tolerancias debido a la
mayor deformación plástica.
• Complejidad de las formas: La conformación en caliente es más adecuada para lograr

formas complejas y detalladas, mientras que la conformación en frío es más limitada en
este aspecto.
10.4 Forjado
El forjado es un proceso en el que se aplica presión controlada para dar forma al metal a
través de la deformación plástica.
120
Características del forjado:
• Deformación plástica: El forjado implica la deformación plástica del metal mediante la

aplicación de una fuerza controlada. Esto se logra a través de la aplicación de presión
utilizando martillos, prensas hidráulicas o máquinas de forja. La deformación plástica
permite moldear el metal en la forma deseada sin romperlo.
• Alta resistencia y tenacidad: El proceso de forjado mejora las propiedades mecánicas

del metal, como la resistencia y la tenacidad. La deformación plástica del metal durante
el forjado mejora su estructura interna, lo que resulta en una mayor resistencia y una
mayor capacidad de absorción de energía.
• Control de la forma y la precisión: El forjado permite controlar la forma y la precisión

de las piezas metálicas. El uso de matrices y herramientas especializadas permite
obtener geometrías complejas y tolerancias dimensionales estrechas.
• Mejora de la estructura del grano: Durante el proceso de forjado, la estructura del

grano del metal se modifica y se mejora. Los granos del material se deforman y se
redistribuyen, lo que resulta en una estructura más refinada y uniforme. Esto mejora
las propiedades mecánicas y la resistencia a la fatiga del material.
• Reducción de porosidad y defectos: El forjado ayuda a eliminar la porosidad y otros

defectos internos del metal. La aplicación de presión durante el proceso de forjado
comprime el material y elimina las imperfecciones, lo que resulta en una pieza final de
mayor calidad y resistencia.
• Versatilidad de materiales: El forjado se puede aplicar a una amplia gama de metales y

aleaciones, incluyendo acero, aluminio, cobre, titanio, entre otros. Esto hace que el
forjado sea una técnica versátil y aplicable a diversas industrias.
121
10.5 Temperatura de forja
La temperatura de forja es un parámetro crítico que influye en la calidad, las propiedades y

la forma final de las piezas forjadas.
Características de la temperatura de forja:
• Rango de temperatura: La temperatura de forja varía según el material que se esté

forjando. Cada tipo de metal o aleación tiene un rango de temperatura óptimo para
lograr la deformación plástica adecuada. Algunos metales, como el acero, se forjan a
temperaturas elevadas, mientras que otros, como el aluminio, requieren temperaturas
más bajas.
• Temperatura de recristalización: La temperatura de forja está relacionada con la

temperatura de recristalización del material. La recristalización es un proceso en el que
los granos del metal se reordenan después de la deformación plástica. La temperatura
de forja debe estar por encima de la temperatura de recristalización para permitir una
deformación plástica efectiva y una estructura de grano refinada.
• Plasticidad del material: La temperatura de forja afecta la plasticidad del material. A

temperaturas más altas, los metales y aleaciones se vuelven más plásticos y maleables,
lo que facilita la deformación y la conformación en formas complejas. A temperaturas
más bajas, la plasticidad disminuye, lo que puede dificultar la deformación y requerir
mayores fuerzas de forja.
• Control de la deformación: La temperatura de forja es esencial para controlar la

deformación del material. A temperaturas más altas, el metal tiende a fluir más
fácilmente y permite una mayor conformación. A temperaturas más bajas, el material
puede volverse más rígido y requerir un mayor esfuerzo para la deformación.
• Propiedades mecánicas: La temperatura de forja tiene un impacto significativo en las

propiedades mecánicas del material. El calentamiento del material a temperaturas
elevadas puede mejorar la ductilidad, la tenacidad y la resistencia del metal, mientras
que el forjado en temperaturas más bajas puede aumentar la resistencia y la dureza.
• Control de defectos: La temperatura de forja también puede influir en la formación de

defectos en las piezas forjadas. Un calentamiento inadecuado o una temperatura
incorrecta pueden provocar defectos como grietas, segregación o deformaciones no
deseadas. Por lo tanto, es crucial seleccionar y controlar adecuadamente la
temperatura de forja para evitar problemas de calidad.
122
10.6 Dispositivos para calentar
El calentamiento es un proceso esencial en numerosas aplicaciones, desde el tratamiento

térmico de materiales hasta la fundición y el conformado. A continuación, se describe
algunos dispositivos comunes utilizados para calentar en la industria y sus características
distintivas.
Hornos industriales:
• Los hornos industriales son dispositivos ampliamente utilizados para calentar en la
Mecánica Industrial.
• Están diseñados para generar altas temperaturas controladas y mantenerlas de manera
constante durante un período determinado.
• Los hornos pueden funcionar con diferentes fuentes de energía, como gas, electricidad
o combustibles sólidos.
• Se utilizan en aplicaciones como el tratamiento térmico de metales, la fundición de
metales, el revenido y el recocido de piezas, entre otros procesos.
Calentadores de inducción:
• Los calentadores de inducción utilizan el principio de la inducción electromagnética
para calentar materiales conductores eléctricos.
• Un campo electromagnético generado por una bobina induce corrientes eléctricas en
el material, generando calor por efecto Joule.
• Estos dispositivos son eficientes, rápidos y permiten un control preciso de la
temperatura.
123
• Se utilizan para aplicaciones como el endurecimiento por inducción, la soldadura, el
recocido y el calentamiento rápido de piezas metálicas.
Quemadores y sopletes:
• Los quemadores y sopletes son dispositivos que utilizan la combustión de combustibles
gaseosos para generar calor.
• Pueden utilizar gases como el propano, el butano o el gas natural como fuente de
combustible.
• Los quemadores se utilizan en aplicaciones como la calefacción de hornos, la fundición
y el calentamiento de grandes superficies.
• Los sopletes se utilizan para aplicaciones más precisas, como la soldadura autógena, el
corte térmico y el recubrimiento térmico.
Calentadores por resistencia:

• Los calentadores por resistencia generan calor mediante el paso de corriente eléctrica
a través de un material resistivo.
• El material resistivo puede ser una resistencia eléctrica o un alambre de alta
resistividad.
• Estos calentadores son utilizados en aplicaciones como calentamiento de líquidos,
calentadores de aire y equipos de secado.
124
Calentadores por radiación:

• Los calentadores por radiación emiten energía en forma de radiación electromagnética,
principalmente en el rango infrarrojo.
• Utilizan elementos radiantes, como lámparas de cuarzo o calentadores cerámicos, que
generan calor al ser energizados.
• Estos calentadores se utilizan en aplicaciones como el secado de pinturas, el
precalentamiento de superficies y el calentamiento localizado.
10.7 Herramientas para forjar
Martillos de forja:
• Los martillos de forja son herramientas fundamentales en el proceso de forja.
• Están diseñados para aplicar golpes controlados sobre la pieza de trabajo y darle forma
mediante la deformación plástica del material.
• Los martillos de forja suelen tener una cabeza pesada de acero que se golpea
repetidamente contra la pieza de trabajo.
• Vienen en diferentes tamaños y formas, como el martillo de bola, el martillo de cruz
peinada y el martillo de orejas.
125
Yunques:
• Los yunques son superficies de trabajo pesadas y sólidas utilizadas para soportar la
pieza de trabajo durante el proceso de forja.
• Suelen estar hechos de acero endurecido y tienen una forma característica, que incluye
una base plana, un cuerno redondeado y una matriz de agujeros para sujetar
herramientas y sujetar la pieza de trabajo.
• Los yunques están diseñados para absorber y transmitir la energía de los golpes del
martillo de forja a la pieza de trabajo sin deformarse.
Terrajas:
• Las terrajas son herramientas utilizadas para roscar o cortar roscas en las piezas de
trabajo durante el proceso de forja.
• Se componen de un mango y una cabeza con dientes en espiral, diseñados para cortar
y dar forma a las roscas.
• Las terrajas vienen en diferentes tamaños y formas para adaptarse a diferentes
tamaños y tipos de roscas.
Matrices y punzones:
• Las matrices y los punzones son herramientas utilizadas para dar forma a la pieza de
trabajo mediante la compresión y deformación del material.
• Las matrices son superficies moldeadas o formas en relieve que se utilizan para crear
formas específicas en la pieza de trabajo.
• Los punzones son herramientas con forma de varilla utilizadas para golpear y presionar
el material contra la matriz, creando la forma deseada.
• Estas herramientas se utilizan en procesos de forja en frío y en caliente.
Tenazas y alicates:
• Las tenazas y los alicates son herramientas de agarre utilizadas para manipular y
sostener la pieza de trabajo durante el proceso de forja.
• Vienen en diferentes formas y tamaños para adaptarse a diversas tareas, como el
doblado, la torsión y el corte.
• Estas herramientas proporcionan un agarre firme y seguro, permitiendo al operador
controlar la pieza de trabajo mientras se realiza el proceso de forja.
126
• Evaluación de riesgos
• Equipo de protección personal (EPP)
• Capacitación y entrenamiento
• Mantenimiento de maquinaria
• Manipulación segura de materiales
• Seguimiento de procedimientos y normas de seguridad

EXPONER SUS DUDAS.
127
TEMA #11
11. UNIONES
11.1 Subdivisiones de uniones
Las uniones juegan un papel fundamental en la mecánica industrial, ya que permiten unir
de manera eficiente diferentes componentes, estructuras o sistemas. Estas uniones se
subdividen en varias categorías, cada una con características específicas que se adaptan a
diferentes aplicaciones y requisitos técnicos. A continuación, se describen las subdivisiones
más comunes de uniones en la mecánica industrial:
Uniones permanentes: Las uniones permanentes se caracterizan por ser irreversibles y

ofrecer una alta resistencia y durabilidad. Algunos ejemplos de uniones permanentes son:
• Soldadura: En esta técnica, se funde el material base de los componentes a unir,
creando una unión sólida cuando se enfría. Existen diferentes métodos de soldadura,
como la soldadura por arco, la soldadura por resistencia, la soldadura por láser, entre
otros.
• Adhesivos estructurales: Estos adhesivos son capaces de unir materiales de manera
muy resistente. Se aplican en forma líquida o semilíquida y luego se endurecen,
proporcionando una unión permanente. Los adhesivos estructurales son utilizados en
aplicaciones donde se requiere una alta resistencia a la tracción, flexión o cizallamiento.
Uniones semipermanentes: Las uniones semipermanentes son aquellas que permiten

desmontar los componentes unidos, aunque requieren de herramientas o técnicas
específicas. Algunas subdivisiones de las uniones semipermanentes son:
• Tornillería: El uso de tornillos, tuercas y arandelas permite una unión fuerte y
desmontable. Dependiendo de los requerimientos, se utilizan diferentes tipos de roscas
y cabezas de tornillos, como hexagonales, Phillips, Torx, entre otros.
• Remachado: Esta técnica consiste en unir componentes mediante remaches, que son
elementos de sujeción cilíndricos que se insertan en orificios previamente perforados.
Los remaches se deforman en su extremo, proporcionando una conexión sólida y
desmontable.
Uniones desmontables: Las uniones desmontables permiten separar los componentes de

manera rápida y sin causar daños. Algunas subdivisiones de estas uniones son:
• Encaje: Este tipo de unión se basa en el diseño de las piezas, que encajan entre sí sin
necesidad de elementos de fijación adicionales. Pueden ser ajustes de interferencia,
donde se requiere una presión para unir los componentes, o ajustes de holgura, que
permiten un movimiento relativo.
128
• Acoplamientos mecánicos: Estos sistemas de unión se utilizan para transmitir el
movimiento entre ejes o componentes. Algunos ejemplos de acoplamientos mecánicos
son los acoplamientos de engranajes, los acoplamientos de leva y las correas y poleas.
11.2 Ejemplos de uniones
• Unión soldada: La soldadura es un método ampliamente utilizado en la industria para

unir metales. Se utiliza calor y/o presión para fundir los materiales base y luego permitir
que se enfríen y solidifiquen, formando una unión sólida. Las soldaduras pueden ser
realizadas mediante técnicas como la soldadura por arco, la soldadura por resistencia,
la soldadura por láser, entre otras. Este tipo de unión ofrece alta resistencia y rigidez,
lo que lo convierte en una opción popular en aplicaciones donde se requiere una unión
permanente y duradera.
• Unión atornillada: Las uniones atornilladas se realizan utilizando tornillos, tuercas y

arandelas. Estos elementos de fijación permiten unir componentes de manera
desmontable, lo que facilita el mantenimiento y la reparación. Los tornillos se
seleccionan en función de las cargas y requisitos de resistencia de la aplicación, y existen
diversos tipos de roscas y cabezas de tornillos para adaptarse a diferentes necesidades.
Las uniones atornilladas son utilizadas ampliamente en la industria debido a su
versatilidad y facilidad de desmontaje.
• Unión remachada: El remachado es un método de unión que utiliza remaches, que son
elementos cilíndricos de sujeción. Los remaches se insertan en orificios previamente
perforados en los componentes a unir y luego se deforman en su extremo, asegurando
una conexión sólida y desmontable. Este tipo de unión es comúnmente utilizado en
aplicaciones que requieren una alta resistencia a la tracción y la vibración, como en la
construcción de estructuras metálicas, la industria aeroespacial y la fabricación de
carrocerías de automóviles.
• Unión adhesiva: Las uniones adhesivas se basan en el uso de adhesivos estructurales

para unir materiales. Estos adhesivos son aplicados en forma líquida o semilíquida y
luego se endurecen, formando una unión fuerte y duradera. Los adhesivos estructurales
son utilizados en una amplia gama de aplicaciones, desde la industria del transporte
hasta la fabricación de productos electrónicos. Ofrecen ventajas como una distribución
uniforme de las cargas, la capacidad de unir materiales diferentes y la resistencia a la
fatiga.
11.3 Tornillo y tuercas
Tornillos: Son elementos de fijación que se utilizan para unir dos o más componentes
mediante la aplicación de una fuerza de sujeción. Están compuestos principalmente por una
cabeza, un cuerpo roscado y una punta. Algunas características importantes de los tornillos
son:
129
• Cabeza: Los tornillos pueden tener diferentes tipos de cabezas, como hexagonales,
Phillips, Torx, Allen, entre otros. La elección de la cabeza depende de la facilidad de
manipulación y de las herramientas disponibles.
• Rosca: El cuerpo del tornillo tiene una rosca que permite su inserción en una tuerca o
en un orificio roscado. Las roscas pueden ser métricas (como la rosca métrica estándar)
o imperiales (como la rosca UNC y UNF). La elección de la rosca se basa en los
estándares y requisitos de la aplicación.
• Punta: La punta del tornillo puede ser autoperforante, para perforar el material al ser
insertado, o puntiaguda, para guiar el tornillo al orificio previamente perforado.
• Material y acabado: Los tornillos pueden estar fabricados en diferentes materiales,

como acero al carbono, acero inoxidable o latón, dependiendo de los requisitos de
resistencia y corrosión. Además, pueden tener acabados como galvanizado, zincado o
niquelado para mejorar su protección contra la oxidación.
Tuercas: Son elementos complementarios a los tornillos y se utilizan para asegurar la unión
entre los componentes. Se colocan en el extremo opuesto del tornillo y se roscan en él para
proporcionar una conexión sólida. Algunas características importantes de las tuercas son:
Forma: Las tuercas pueden tener diferentes formas, como hexagonales, cuadradas,
redondas o aladas. La elección de la forma depende de la facilidad de manipulación y del
espacio disponible.
• Rosca: Las tuercas tienen una rosca interna que se corresponde con la rosca del tornillo.
Deben ser compatibles en términos de tamaño, paso y tipo de rosca (métrica o
imperial).
• Material y acabado: Al igual que los tornillos, las tuercas pueden estar fabricadas en
diferentes materiales, dependiendo de los requisitos de resistencia y corrosión.
130
Además, pueden tener acabados protectores para aumentar su durabilidad.
• Tipos especiales: Además de las tuercas estándar, existen varios tipos especiales, como
las tuercas autoblocantes, que tienen un elemento de fricción para prevenir el
aflojamiento, y las tuercas remachables, que se utilizan en aplicaciones donde no se
puede acceder al otro lado del componente.
11.4 Seguro para tornillos
Los seguros para tornillos son dispositivos diseñados para prevenir el aflojamiento
involuntario de los tornillos debido a vibraciones, cargas dinámicas o condiciones de trabajo
exigentes.
11.5 Tipos de seguros
Arandelas de seguridad: Son arandelas planas o de resorte que se colocan debajo de la

tuerca o la cabeza del tornillo. Estas arandelas están diseñadas para aumentar la fricción y
la resistencia a la rotación, evitando que el tornillo se afloje. Algunos ejemplos de arandelas
de seguridad son:
• Arandelas de seguridad dentadas: Estas arandelas tienen dientes en su superficie que
se clavan en el material de sujeción, proporcionando una mayor resistencia al giro y
evitando el aflojamiento.
• Arandelas de seguridad de estrella: Estas arandelas tienen pequeñas protuberancias o
ranuras en su superficie que se encajan en la tuerca o cabeza del tornillo, evitando que
se deslicen y aflojen.
• Arandelas de seguridad elásticas: Estas arandelas están fabricadas con materiales
elásticos, como acero o nylon, y ejercen presión constante sobre el tornillo y la tuerca,
manteniéndolos firmemente sujetos.
131
Tuercas autoblocantes: Incorporan un mecanismo especial en su diseño que proporciona

resistencia al aflojamiento. Estas tuercas tienen una rosca especial, generalmente en forma
de nylon o polímero de alta fricción, que se interpone entre las roscas del tornillo y la tuerca.
Cuando se aprieta el tornillo, el material autoblocante se comprime y crea fricción, lo que
evita que el tornillo se afloje. Las tuercas autoblocantes son ampliamente utilizadas en
aplicaciones que experimentan vibraciones y cargas dinámicas.
Adhesivos de seguridad: Son compuestos químicos que se aplican al hilo del tornillo antes
de la instalación. Estos adhesivos se activan por el calor y la presión del apriete, formando
un sello que evita el aflojamiento. Los adhesivos de seguridad pueden ser permanentes o
ajustables, dependiendo de las necesidades de la aplicación. Son particularmente útiles en
aplicaciones donde la vibración es un problema.
Abrazaderas o ganchos de seguridad: Estos dispositivos se utilizan para asegurar los

tornillos en su lugar mediante abrazaderas o ganchos adicionales. Se envuelven alrededor
del tornillo y proporcionan una fuerza adicional para prevenir el aflojamiento. Estos seguros
pueden ser metálicos o de plástico, y su diseño puede variar según la aplicación específica.
132
11.6 Pasadores
Los pasadores son elementos de fijación que se utilizan para asegurar la alineación y unión
de componentes en una amplia variedad de aplicaciones mecánicas.
11.7 Tipos de aplicación
A continuación, se describe algunos ejemplos de las diferentes aplicaciones de los

pasadores:
• Pasadores de alineación: Se utilizan para asegurar la alineación precisa entre dos o más
componentes. Estos pasadores se insertan en orificios alineados en los componentes
para mantener su posición relativa durante el ensamblaje y evitar el desplazamiento no
deseado. Se utilizan comúnmente en la fabricación de maquinaria y equipos para
garantizar una alineación precisa de piezas críticas, como ejes, engranajes y cojinetes.
• Pasadores de pivote o bisagra: Se utilizan en aplicaciones donde es necesario permitir

el movimiento de oscilación o giro controlado entre dos componentes. Estos pasadores
se insertan en orificios alineados y permiten un movimiento suave y controlado
alrededor del eje del pasador. Se utilizan en aplicaciones como puertas, bisagras,
enlaces articulados y mecanismos de suspensión.
• Pasadores de bloqueo: Se utilizan para asegurar la posición fija de los componentes y

evitar el deslizamiento o movimiento no deseado. Estos pasadores se insertan en
orificios apropiados y se aseguran mediante un mecanismo de bloqueo, como una
chaveta, un anillo de retención o un pasador de seguridad. Se utilizan en aplicaciones
donde se requiere una sujeción sólida y resistente a la vibración, como maquinaria
pesada, dispositivos de sujeción y conexiones estructurales.
• Pasadores de transmisión de fuerza: Se utilizan para transferir cargas y fuerzas entre

los componentes. Estos pasadores están diseñados para soportar cargas axiales,
torsionales o combinadas, y transmitir la fuerza de manera eficiente. Se utilizan en
aplicaciones como acoplamientos de ejes, poleas, levas y sistemas de transmisión de
potencia.
133
• Pasadores de retención: Se utilizan para asegurar la posición de los componentes en
una sola dirección y evitar su desmontaje accidental. Estos pasadores suelen tener una
forma especial, como pasadores de bola o pasadores de tracción, que se enganchan en
orificios o ranuras en los componentes. Se utilizan en aplicaciones donde se requiere
una retención segura, como ensamblajes de rodamientos, sistemas de frenado y
conexiones de seguridad.
Las uniones, como las soldaduras, tornillos, remaches y adhesivos, son componentes críticos
en muchas aplicaciones industriales y deben manejarse y mantenerse adecuadamente para
garantizar la seguridad de los trabajadores y el rendimiento del sistema. A continuación, se
describe algunas medidas de prevención de accidentes relacionados con las uniones:
• Diseño adecuado de las uniones: Es fundamental para garantizar la integridad y

seguridad de la estructura o el equipo. Se deben considerar los factores de carga,
resistencia, fatiga y vibración al seleccionar el tipo y tamaño de la unión. Además, es
importante seguir las especificaciones y estándares relevantes para el diseño y cálculo
de las uniones.
• Inspección regular: Es crucial realizar inspecciones regulares de las uniones para

detectar posibles fallas o deterioros. Esto puede incluir la inspección visual, el uso de
técnicas no destructivas como ultrasonido o radiografía, y el monitoreo de parámetros
de rendimiento, como la vibración. Las inspecciones deben llevarse a cabo de acuerdo
con los procedimientos establecidos y se deben documentar los hallazgos y las acciones
correctivas.
• Mantenimiento y lubricación adecuados: Es esencial para prevenir accidentes. Esto

implica llevar a cabo tareas de mantenimiento programadas, como apretar los tornillos,
reemplazar elementos de fijación desgastados o corroídos, y aplicar lubricantes según
las recomendaciones del fabricante. El uso de lubricantes adecuados ayuda a reducir la
fricción y el desgaste, lo que mejora la integridad de la unión y reduce el riesgo de fallas.
• Capacitación y concientización: La capacitación adecuada de los trabajadores es

fundamental para prevenir accidentes en las uniones. Se debe proporcionar
capacitación sobre los procedimientos de instalación, apriete correcto de los elementos
de fijación, uso de herramientas adecuadas y conocimiento de los riesgos asociados con
las uniones. Además, se debe fomentar la conciencia de la importancia de seguir las
prácticas de seguridad establecidas y reportar cualquier problema o falla en las uniones.
• Uso de equipos de protección personal (EPP): En ciertas situaciones, como la

134
manipulación de sustancias químicas corrosivas o la exposición a altos niveles de
vibración, puede ser necesario utilizar equipos de protección personal (EPP)
apropiados. Esto puede incluir guantes resistentes a productos químicos, gafas de
seguridad, protectores auditivos o equipos de reducción de vibraciones.
• Análisis de riesgos y gestión de cambios: Antes de realizar modificaciones o cambios

en las uniones existentes, se debe realizar un análisis de riesgos para evaluar los
posibles impactos en la seguridad. Se deben seguir procedimientos establecidos para la
gestión de cambios y se debe obtener la aprobación adecuada antes de implementar
cualquier modificación.
11.9 Ventajas y desventajas
A continuación, se describe algunas de las principales ventajas y desventajas de las uniones

más comunes:
Soldadura
Ventajas:
• Alta resistencia y durabilidad.
• Mayor eficiencia en términos de costos y tiempo de fabricación.
• Permite la unión de materiales diferentes.
Desventajas:
• Requiere habilidades y equipos especializados.
• Puede provocar distorsiones y deformaciones en los componentes.
• Difícil de desmontar o reparar una vez que la unión está completa.
Tornillos y tuercas
Ventajas:
• Fácil de instalar y desmontar, lo que permite el mantenimiento y la reparación.
• Proporciona una unión resistente y confiable.
• Permite ajustes y aprietes adicionales según sea necesario.
Desventajas:
• Puede requerir espacio adicional debido a la cabeza del tornillo.
• Puede haber una reducción en la resistencia debido a la presencia de agujeros en los
componentes.
• Puede sufrir aflojamiento debido a la vibración o carga cíclica.
Remaches
Ventajas:
• Ofrece una unión permanente y segura.
• Requiere menos espacio en comparación con tornillos y tuercas.
135
• Proporciona una distribución uniforme de carga en la unión.
Desventajas:
• Requiere herramientas y habilidades especiales para su instalación y desmontaje.
• No es adecuado para aplicaciones que requieren desmontaje frecuente.
• Puede ser difícil de inspeccionar visualmente una vez instalado.
Adhesivos
Ventajas:
• Proporciona una unión ligera y de alta resistencia.
• Distribuye uniformemente la carga entre las superficies unidas.
• No requiere orificios o modificaciones en los componentes.
Desventajas:
• Requiere superficies limpias y preparadas adecuadamente para una adhesión óptima.
• Puede requerir un tiempo de curado prolongado.
• No es adecuado para aplicaciones con altas temperaturas o exposición a productos
químicos agresivos.
Soldadura por puntos

Ventajas:
• Permite una unión rápida y eficiente de láminas metálicas.
• Proporciona una alta resistencia y rigidez en la unión.
• No requiere material de aporte adicional.
Desventajas:
• Requiere equipos especializados y técnicas de soldadura por puntos.
• Limitado a la unión de láminas metálicas de grosor fino a mediano.
• Puede provocar deformación térmica en las áreas circundantes.
11.10 Partes del remache
Un remache es un elemento de fijación mecánica utilizado para unir dos o más componentes
de manera permanente. Consiste en un cuerpo cilíndrico sólido o hueco, generalmente de
metal, que se inserta a través de orificios previamente perforados en los componentes a
unir. El remache se coloca en su lugar mediante una herramienta de instalación y se forma
una cabeza en uno de los extremos para evitar que el remache se salga. A continuación,
describiré las partes principales de un remache:
• Cabeza: Es la parte superior del remache y puede tener diferentes formas, como una
cabeza redonda, una cabeza avellanada o una cabeza en forma de cúpula. La cabeza
proporciona un área de apoyo y distribuye la carga sobre la superficie del material que
se une.
136
• Vástago: Es la parte alargada y cilíndrica del remache que se inserta a través de los
orificios en los componentes que se van a unir. El vástago puede tener estrías o estriado
para mejorar la fricción y la resistencia a la tracción.
• Punta: Es la parte afilada o cónica del vástago que facilita la inserción del remache a
través de los orificios en los componentes.
• Cuerpo: Es la sección central que conecta la cabeza y el vástago. El cuerpo puede ser
macizo o hueco, dependiendo del tipo de remache.
• Estriado o Estribo: También conocido como estribo, es una sección rugosa o estriada
en el cuerpo del remache. El estriado mejora la resistencia a la tracción y evita que el
remache se salga de los componentes una vez que está instalado.
• Mandril: Es una varilla metálica que se utiliza durante el proceso de instalación del
remache. El mandril se coloca en el extremo del vástago y se golpea o se aplica presión
para expandir el extremo opuesto del remache y formar una cabeza en el otro lado.
11.11 Solicitaciones que actúan sobre el remache
Estas solicitaciones determinan la resistencia y el rendimiento del remache, así como la

integridad de la unión en general. A continuación, se describe algunas de las principales
solicitaciones que pueden actuar sobre un remache:
• Tensión de tracción: Es una de las principales solicitaciones a las que se somete un

remache. Cuando se aplica una carga o fuerza de tracción en la dirección opuesta a la
cabeza del remache, este tiende a ser sometido a una fuerza de tracción. La resistencia
del remache a esta tensión de tracción es crucial para mantener la integridad de la
unión.
• Tensión de corte: Ocurre cuando hay fuerzas paralelas a la superficie de unión que
intentan separar los componentes unidos. Estas fuerzas pueden generar tensiones en
la sección transversal del remache y pueden afectar su capacidad de resistir la carga de
137
corte. Es importante seleccionar un remache adecuado con una resistencia suficiente a
la tensión de corte esperada.
• Tensión de aplastamiento: Se produce cuando se aplica una carga que intenta

comprimir o aplastar los componentes unidos. El remache debe tener la capacidad de
soportar esta tensión sin deformarse o fallar. La resistencia a la tensión de
aplastamiento es especialmente importante en aplicaciones donde hay cargas
concentradas o donde los componentes están sujetos a vibraciones o impactos.
• Fatiga: Es un fenómeno en el que los materiales experimentan daño o falla debido a la

aplicación repetida de cargas variables. Las cargas fluctuantes pueden generar
tensiones cíclicas en el remache, lo que eventualmente puede llevar a la aparición de
grietas y fallas. Es fundamental considerar la resistencia a la fatiga del remache y
asegurarse de que sea adecuado para las cargas cíclicas previstas en la aplicación.
• Impacto: Las cargas de impacto ocurren cuando se aplican fuerzas bruscas y repentinas
sobre el remache y los componentes unidos. Estas cargas pueden generar tensiones
significativas y es importante seleccionar un remache que pueda resistir estas cargas de
impacto sin deformarse ni romperse.
11.12 Material de los remaches
La elección del material adecuado para un remache depende de varios factores, como la
aplicación específica, el entorno de trabajo, las cargas esperadas y la resistencia requerida.
A continuación, se describe algunos de los materiales comunes utilizados en la fabricación
de remaches:
• Acero al carbono: Es uno de los materiales más utilizados para la fabricación de

remaches debido a su resistencia y disponibilidad. Los remaches de acero al carbono
son adecuados para aplicaciones generales que no requieren resistencia a la corrosión
o alta resistencia a la tracción.
• Acero inoxidable: Es ampliamente utilizado en aplicaciones donde se requiere

resistencia a la corrosión. Los remaches de acero inoxidable son ideales para entornos
húmedos, corrosivos o donde se requiere una mayor durabilidad.
• Aluminio: Es un material liviano y resistente a la corrosión que se utiliza en aplicaciones

donde se requiere un peso reducido. Los remaches de aluminio son comunes en la
industria aeroespacial y en aplicaciones donde la reducción de peso es crítica, como en
la fabricación de carrocerías de automóviles.
• Cobre: Es un material suave y maleable que se utiliza en aplicaciones eléctricas y

electrónicas. Los remaches de cobre son ideales para la unión de componentes
138
eléctricos y electrónicos, ya que proporcionan una buena conductividad eléctrica y
resistencia a la corrosión.
• Aleaciones especiales: En ciertos casos, se pueden utilizar aleaciones especiales para

fabricar remaches que cumplan con requisitos específicos. Por ejemplo, se pueden
utilizar aleaciones de titanio para aplicaciones que requieren una alta resistencia a la
corrosión y una baja densidad.
11.13 Tipos de remaches
A continuación, se describe algunos de los tipos más comunes de remaches:
• Remaches sólidos: Son los remaches más básicos y se componen de un solo cuerpo
sólido. Se insertan a través de orificios previamente perforados en los componentes y
se deforman en caliente o en frío para formar una cabeza en un extremo. Los remaches
sólidos son fáciles de instalar y ofrecen una unión robusta en una amplia gama de
aplicaciones.
• Remaches huecos: También conocidos como remaches tubulares, son similares a los
remaches sólidos, pero tienen un cuerpo hueco en lugar de ser sólidos. Los remaches
huecos son más livianos y ofrecen una mayor capacidad de expansión, lo que los hace
ideales para materiales más blandos o frágiles. Se instalan utilizando un mandril que se
inserta en el vástago hueco y se aplica presión para expandir el extremo del remache.
• Remaches estructurales: También conocidos como remaches de alta resistencia, se

utilizan en aplicaciones que requieren una unión fuerte y duradera. Estos remaches
están diseñados para soportar cargas de alta tensión y corte, y se utilizan comúnmente
en la construcción de estructuras metálicas, puentes y aviones. Los remaches
estructurales suelen tener características adicionales, como un mayor diámetro y una
mayor resistencia a la fatiga.
• Remaches de cabeza avellanada: Tienen una cabeza cónica o avellanada en lugar de

una cabeza redonda. Estos remaches se utilizan cuando se requiere una superficie plana
o ligeramente empotrada en la unión, lo que permite un ajuste más suave y un aspecto
estético mejorado. Son comunes en aplicaciones de carpintería, fabricación de muebles
y otras aplicaciones donde la apariencia es importante.
• Remaches pop: También conocidos como remaches de tuerca ciega o remaches

roscados, son remaches que se instalan mediante herramientas especiales, como una
remachadora pop. Estos remaches tienen una parte roscada en el extremo y se utilizan
para crear roscas en componentes donde no es posible acceder al otro lado de la unión.
Los remaches pop se utilizan comúnmente en la industria automotriz, aeroespacial y de
muebles.
139
11.14 Defectos
Es importante comprender los posibles defectos que pueden ocurrir en los remaches
durante su proceso de fabricación, instalación o uso. Estos defectos pueden comprometer
la integridad y la resistencia de las uniones remachadas, lo que puede resultar en fallas
prematuras. A continuación, se describe algunos de los defectos más comunes en los
remaches:
• Remaches malformados: Ocurren cuando el proceso de fabricación o instalación del

remache no se lleva a cabo correctamente. Esto puede resultar en remaches con
deformaciones, como cabezas irregulares o cuerpos torcidos. Los remaches
malformados pueden afectar la resistencia y la estabilidad de la unión, lo que puede
llevar a una falla prematura.
• Remaches flojos o sueltos: Ocurren cuando no se aplica suficiente fuerza durante la

instalación, lo que no permite que el remache se expanda o se ajuste correctamente.
Esto puede generar un juego entre los componentes unidos y reducir la capacidad de
carga del remache. Los remaches flojos también pueden aflojarse con el tiempo debido
a vibraciones o cargas dinámicas, lo que compromete aún más la integridad de la unión.
• Remaches desalineados: Ocurren cuando los remaches se instalan en una posición

incorrecta o no se alinean adecuadamente con los orificios perforados en los
componentes. Esto puede generar tensiones desiguales en la unión y reducir la
resistencia del remache. Los remaches desalineados también pueden causar
desalineación en los componentes unidos, lo que afecta la funcionalidad y el
rendimiento del ensamblaje.
• Remaches con holgura: Ocurren cuando hay espacio o juego entre el remache y los
140
componentes unidos. Esto puede deberse a un diámetro del remache incorrecto, una
perforación del orificio demasiado grande o una deformación en el remache. La holgura
reduce la resistencia de la unión y puede provocar movimientos no deseados o desgaste
prematuro.
• Remaches con grietas o fracturas: Son defectos graves que comprometen la integridad
estructural de la unión. Estas grietas pueden ocurrir debido a cargas excesivas, fatiga o
corrosión. Los remaches con grietas o fracturas deben ser reemplazados de inmediato
para evitar fallas catastróficas en la unión.

EXPONER SUS DUDAS.
141
BIBLIOGRAFIA
• MECANICA
142

Tecnologia Mecanica I (1-11)

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ELECTROMECANICA INDUSTRIAL

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1.7 Tipos de Medición

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Tipos de instrumentos de medición:

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1.8 Procesos de Medición

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Características de los procesos de medición:

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• Precisión: Los instrumentos de trazado en piezas mecánicas se caracterizan por

• Calibres: Los calibres son instrumentos versátiles que permiten medir

Características de las reglas de trabajo:

Precisión: Las reglas de trabajo enfatizan la importancia de la precisión en todas las

Consistencia: Las reglas de trabajo promueven la consistencia en el trazado,

Organización: Las reglas de trabajo incluyen directrices sobre la organización del

Verificación y control de calidad: Las reglas de trabajo enfatizan la importancia de la

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En cuanto a la clasificación, los materiales utilizados en el taller de Mecánica

Los metales se clasifican en base a su estructura cristalina en metales ferrosos y no

Contienen hierro como componente principal y se subdividen en dos categorías

No contienen hierro como componente principal y se subdividen en varias

3.3 Ejemplos de Aplicación

Estructuras metálicas: Los metales, especialmente el acero estructural, se utilizan en

Componentes de maquinaria: Los metales se utilizan en la fabricación de

Recipientes a presión: Los metales, como el acero inoxidable, se utilizan en la

Conductores eléctricos: El cobre es ampliamente utilizado en la industria eléctrica y

Herramientas y equipos de corte: Los metales, como el acero de alta velocidad, se

• Resistencia mecánica: Los metales son conocidos por su resistencia y capacidad

3.5 Fuerzas activas

• Fuerzas de tracción y compresión: Estas fuerzas actúan en direcciones opuestas

3.6 Ejercicios de aplicación

4.- CORTE CON CIZALLA, CINCELADO Y ASERRADO

Existen diferentes tipos de cizallado, dependiendo de la aplicación y el material a

4.2 Ángulos en los filos

En términos de tipos de ángulos en los filos, pueden variar según la herramienta y la

La acción de palanca es otro aspecto importante en el corte. Se refiere al uso de la

4.4 Ángulo de abertura

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