Almacenamiento de cereales

Fabricación de alimentos balanceados:

Procesos, control de calidad y puntos críticos
CONTENIDO
1. Introducción

2. Proceso de recepción de materias primas

Muestreo de materias primas
3. Análisis básicos de la recepción

4. Higienización de materias primas

5. Tipos de almacenamiento y características

6. Bibliografía
 Almacenamiento de cereales | 3

Introducción Proceso de recepción de

Todas las materias primas que recibe la fábrica o materias primas
en un almacén de cualquier empresa, debe mantenerse
El deber de la empresa es trabajar con sistemas y
en un lugar seguro, ya sean silos, tolvas, sacos o naves,
mecánicas estructurales de buena calidad y fiables,
para evitar contaminación y daños. Como se verá, estos
previa a la descarga. Emplear procesos sencillos
perjuicios pueden venir de muchas formas dentro de
que faciliten la seguridad y el control de todas las
un almacén, entre las más comunes se encuentran:
operaciones que se vayan a realizar.
humedad, excrementos de aves o roedores, otras
materias primas, combustibles o grasas industriales, Cabe decir como preámbulo que las
insectos y hongos. recepciones deben estar programadas, tener un
calendario de recepción de materias primas ayudará al
Especial atención se deberá prestar al análisis de
orden en las instalaciones, a que los operarios trabajen
micotoxinas que pueden causar efectos perjudiciales
con una mejor rutina y sobre todo para evitar roturas de
en los animales y en consumidor final, además de estar
stock.
muy penada su presencia por la normativa de muchos
países. Propiamente dentro del ámbito de la recepción, una
vez que la materia prima está en el recinto, se pasará
Cada empresa tendrá un sistema distinto
a la inspección visual, que será lo primero que se
protocolizado, pero lo importante es que no deberá
hará antes de tomar cualquier muestra o decisión.
permitir el ingreso de ninguna sustancia indeseada
De esta forma, se verifica que las materias primas
en la fábrica. Para ello, se debe seguir un proceso
no contengan material contaminante ni hayan sido
de tres pasos en la recepción de materias primas,
adulteradas. Cuando se habla de este proceso, no
sabiendo antes de nada que: los lotes que no cumplan
se hace referencia a cosas extrañas, al contrario, la c
las especificaciones señaladas en cada producto no
ontaminación puede ser con otra materia prima o
se deben descargar y se consideren retenidos hasta
puede que el proceso de cosechado no haya sido
que los responsables de fábrica o nutrición tomen una
el mejor y haya muchas impurezas. En España
decisión (FEDNA, 1999).
es muy típico mezclar por ejemplo, triticale con
trigo, dos materias primas de aspecto muy similar
pero de precio distinto. También, se puede encontrar
cebadas con muchas cascarillas, con impurezas, o
semillas de malas hierbas del cultivo.

A parte de esto, la materia prima debe estar dentro de
los estándares de: densidad, temperatura, tamaño,
textura y humedad. Este análisis es difícil a simple vista
para un ojo inexperto, pero un operario bien entrenado
debe encontrar a simple vista, gran parte de los posibles
problemas.
Muestreo de materias primas
Toma de muestras: después de la inspección de
la materia prima de forma visual, un operario con
experiencia tomará las muestras de los diferentes
ingredientes para analizarlos. Este análisis se hará en
el laboratorio de la fábrica, antes de aceptarlas en el
proceso de producción.
La toma de muestras se puede hacer de tres formas
distintas, las cuales se explicarán de menos a más
conveniente:
1. Desde el camión y de forma superficial: el
empleado de la fábrica de pienso se subirá a
una plataforma o a la cuba del camión (siempre
con las medidas necesarias de seguridad, como
líneas de vida o barandillas). Una vez que haya
hecho la inspección visual (de la se que habló
en el punto anterior), tomará un muestra con un
recipiente, tipo cubo, lo suficiente para realizar el
análisis básico y para la muestroteca.
Este tipo de muestreo es muy básico ya que de
esta forma la muestra no es significativa. No
solo se toma de un punto del camón, sino que la
muestra se recoge de la superficie. Esta forma de
muestreo, como mucho, solo llegará al 5 % de la
materia prima que trae el camión. Es habitual que
un transportista que quiera engañar a la empresa
fabricante de piensos esconda la materia prima
en el fondo del camión. Para ilustrar la escena se
mencionará el siguiente ejemplo de trigo con maíz
contaminado. Un cerealista tiene en su almacén,
un sobrante de maíz, de la campaña anterior
que está afectado por hongos. Para no perder
dinero decide mezclarlo con otra materia prima y
venderlo, por cada camión que tiene que expedir de
trigo, decide ponerle el maíz contaminado. Añade
aproximadamente 2 toneladas de esta materia
prima y después sobre este grano, completa con
20 toneladas más de trigo en buenas condiciones.
De esta forma, no solo estará dando salida a un
grano que no sería capaz de vender por su estado,
sino que, además venderá el maíz a precio de trigo,
que generalmente es más caro.
2. Recogida de materia prima con pica: con un tubo
recto de al menos 1,25 metros de longitud, con
aperturas a lo largo. Con esta herramienta, se
pinchará en la masa de grano (preferiblemente
al menos 3 veces de forma aleatoria
por todo el camión). Hay diferentes
tipos de picas, desde simples de 1 metro
manuales, a picas de 2 metros robotizadas.
Almacenamiento de cereales | 4
Estas últimas, las mejores sin lugar a dudas,
muestrean de forma muy homogénea todo
el contenido, incluso analizan vía NIRS
automáticamente la materia prima recibida.
Con esta forma de recogida de muestras, se
evitará que el personal de la fábrica corra peligro
trabajando en altura, se hará más rápidamente
y las probabilidades de recibir materia prima
indeseada serán menores. A pesar de ser la mejor
forma, es la más cara. En el mercado se podrán
encontrar estos brazos de recogida de muestras
desde 10 000€ de segunda mano, hasta 30 000€,
las herramientas más caras y nuevas.
3. Muestreo en piquera: una vez que la materia
prima se está vaciando en la piquera, el operario
hará una inspección visual y cogerá una muestra,
aprovechando que todo el grano o harina va a ser
accesible.
Esta técnica solo debe ser usada en casos
excepcionales. Si bien es verdad que es la
más cómoda, su principal desventaja es que el
problema se detecta cuando la solución no es
la mejor. Por ejemplo, se tiene el mismo caso
mencionado en líneas anteriores con el trigo
y el maíz contaminado. Cuando cae el maíz
contaminado, posiblemente ya será tarde, estará
entrando en piquera, sitio donde es casi imposible
sacarlo. Lo mismo pasará con un trigo que por
ejemplo trae un 8 % de proteína bruta, cuando
como mínimo por contrato debe tener un 10 %
de PB. Esto significa que este tipo de toma de
muestras es el menos aconsejable como principal
pero muy recomendable como complementario,
es más, se aconseja que aunque pase con
holgura los análisis iniciales de NIRS, se debe
ir con cierta frecuencia a la zona de descarga,
mientras se recibe la materia prima, para evitar
posible engaños.
Análisis básicos de la
recepción
Lo ideal sería hacer un análisis completo del 100 % de
materias primas que entran en fábrica y obtener los
siguientes datos cómo mínimo:
• Proteína
• Calcio
• Fósforo
• Minerales o cenizas
• Fibra
• Grasa
• Humedad
• Grasa
• Aminoácidos

Como el coste en tiempo y sobre todo en dinero para
hacer esto es completamente inasumible, se hacen
otros análisis más básicos vía NIRS o simplemente con
un analizador de granos.
Con este último se podrá medir, dependiendo del
modelo, humedad y peso específico o densidad. Estos
dos parámetros son muy útiles para un primer cribado.
Una cebada con un peso específico menor a 650 kg/m3
querrá decir que seguramente está contaminado con
cascarillas o partes no válidas para hacer pienso, en
otras palabras, se estará pagando al cerealista dinero
que debería ser por granos de cebada, sin embargo, se
le paga por paja.
Lo mismo ocurre con la humedad, un maíz con un
contenido superior al 15 % de HR, generará problemas
de hongos o apelmazamiento dentro del silo, sin contar
que se está pagando agua a precio de maíz.
Como se evidencia, un jefe de fábrica, nutricionista
o encargado de cualquier negocio debe tener, no solo
la visión técnica en su cabeza, sino también la visión
económica.
Entrando en los análisis necesarios se introduce el
NIRS, sistema que se merecería una extensión mayor,
sin embargo, se intentará resumir lo más posible. El
nombre viene de near-infrared o espectro infrarrojo
cercano. Aprovecha luz que se encuentra sobre la región
visible del espectro electromagnético. Básicamente,
este sistema detecta uniones O-H, N-H, S-H y C-H,
es decir, que detecta mejor enlaces orgánicos que
inorgánicos. Gracias a este sistema se podrá saber y
cuantificar valores de proteína, materia seca, humedad,
grasa, fibras, almidón y solo por descarte cenizas o
partes inorgánicas como pueden ser los valores de
calcio y fósforo inorgánico. Algunos laboratorios están
intentando detectar micotoxinas, mediante este sistema,
pero queda aún tiempo para que sea una realidad
práctica y que cuente con el apoyo de los usuarios y el
sector.
Este control es rápido, muy eficiente, básico,
fundamental y obligatorio en todas las fábricas de
alimentos balanceados, no se concibe una industria de
fabricación de piensos sin al menos un sistema NIRS.
Hoy en día las opciones son muchas, de hecho, cada
vez hay más casas que comercializan estos aparatos a
parte de FOSS, la gran potencia mundial. Cabe destacar
el creciente desarrollo e importancia que están teniendo
los equipos portátiles. Estos instrumentos, a pesar de
que no están afinados al 100 % van teniendo buena
aceptación y su uso principal se está centrando en
forrajes tipo ensilados.
En los últimos años, sobre todo para industrias
potentes, se vienen instalando aparatos de medida
incorporados en la línea de producción (on-line). Este
peculiar sistema ayuda a una formulación dinámica
y más real. Dentro de un silo de 400 t de maíz, habrá
decenas de orígenes y calidades, por tanto a la hora de
Almacenamiento de cereales | 5
la fabricación, no quedará el pienso con los mismos
nutrientes que las fórmulas diseñadas. Sin embargo,
con una sistema de análisis incorporado en el sistema,
siempre que el ordenador tenga claro los parámetros de
formulación, se podrá ir gestionando mezcla a mezcla
las dosificaciones y de esta forma ajustar a la perfección
los nutrientes de cada pienso elaborado, es decir,
formular en cada dosificación de forma automática.
Higienización de materias
primas
Antes de pasar al almacenaje de las
materias primas, se hará un pequeño paréntesis para
explicar la higienización previa al almacenaje. No
todas las empresas lo usan, pero dependiente del
destinatario del pienso será más o menos
recomendable. Por ejemplo, un núcleo de bisabuelas de
porcino no tiene el mismo valor que una granja de pollo
Broiler.
Como se ha explicado, algunas
materias primas, se reciben en fábrica en dudosas
condiciones de calidad, por eso es conveniente
instalar (normalmente en piquera o justo después)
un sistema de dosificación de higienizante. Esta
mezcla podrá variar en su composición, siendo lo
más común, emplear ácidos orgánicos de cadena corta
como propiónico o fórmico. Estos productos tienen
propiedades bactericidas y fungicidas. Es necesario
tener cierto cuidado con esta práctica por dos motivos;
el primero, es que se está añadiendo líquido por lo
que aumentará la humedad de la masa, lo cual no
es recomendable como se verá después. Segundo,
algunos de estos productos son corrosivos y emplear
altas dosis de principio activo generaría corrosión
en los transportadores.
Tipos de almacenamiento
y características
La gran variedad cada vez más, de materias primas
disponibles para piensos, hacen difícil escoger un
sistema de almacenamiento válido para todas ellas.
Dos son los enemigos contra los que se luchará en un
almacenamiento: insectos y hongos. (figura 1)
Los primeros necesitan una temperatura mínima de
20ºC para proliferar de forma masiva. Por encima
de ese umbral, la actividad vital sube de forma
exponencial. Los segundos necesitan además de
temperatura, humedad. Como regla general, cuando la
suma de humedad y temperatura pase de 70, se deberá
prestar atención. Por ejemplo, en pleno verano a 35ºC
con una humedad relativa de 15 % es difícil que tener
problemas. Sin embargo, si las condiciones son de 25ºC
y una humedad de 60 %, añadiendo la gran cantidad de
materia orgánica que se acumula dentro de un silo, se
aumentarán las posibilidades de tener formaciones de

Figura 1. Materia prima apelmazada.
hongos y apelmazamientos. Aun así, muchas veces
dependerá, más de la humedad de la materia prima
que del ambiente. Maíz entrado en fábrica a partir de
15 % de humedad relativa es más propenso a generar
micotoxinas que otro con 12 %.
Introduciéndose en el tema central, es necesario
precisar que las materias primas se pueden guardar en
los siguientes almacenes:
1. Silos: existiendo dos tipos distintos dependiendo
de la cantidad máxima a almacenar en su interior.
- Silos elevados: dependiendo del fabricante,
pueden tener hasta 150 toneladas de capacidad.
Se elevan del suelo, de ahí su nombre, con varias
patas que sujetan su peso. Toda su estructura
está al aire por lo que son más fáciles para
trabajar con ellos en caso de avería y requieren
de menos obra en su instalación, además de
tener un precio más económico.
Dentro de los silos elevados está una variante
llamada celda. Este tipo de silo está incorporado
dentro de la estructura de la fábrica de alimento
balanceado. Por esto su forma suele ser
rectangular y estará protegida con una lámina
de metal en el exterior (puede verse en la figura
1). Su tamaño es variable y son muy empleadas
para almacenar pienso y expedirlo.
- Silos asentados: Como los anteriores, se suelen
hacer de acero galvanizado y de forma redonda,
pero la base se asienta directamente sobre el
suelo. Por este motivo son más costosos de
montar, ya que se requiere de obra, excavación
y cimentación. Además, son más propensos
a humedades en las zonas de unión entre dos
materiales y en caso de roturas y limpieza interior
es mucho menos accesible.
En fábricas, aunque es anecdótico su uso por
capacidad pero no por la cantidad de industrias
que los usan, se pueden encontrar silos elevados
hechos de poliéster o de fibra de vidrio. El precio
es más alto que el acero galvanizado pero para
casos de materias primas corrosivas o líquidos,
se usan con bastante frecuencia. (figura 2)
Almacenamiento de cereales | 6
2. Almacén en nave o trinchera: se emplea para
materia prima y no para alimentos balanceados,
ya que el producto está mucho más expuesto a
contaminaciones e inclemencias del tiempo que
dentro de un silo. El continente es más barato y se
puede usar con otros fines, (guardar maquinaria)
cuando no sea necesaria su ocupación, por lo
que hay más vectores que afecten a las materias
primas almacenadas. El problema como se ha
dicho es la mayor disposición de la materia prima
a ser contaminada con humedades o heces de
animales, generando transmisiones vía pienso a
los animales de la granja o a los animales de los
clientes.
3. Al iré libre, era: esta forma debe usarse solo
como último recurso, para casos extremos
en lo que el espacio de almacenamiento esté
usado completamente y no sea posible para la
empresa encontrar almacenamientos externos.
Se usaba antiguamente cuando los espacios
de almacenamiento eran muy reducidos y las
tecnologías menores. La materia prima, se
almacena al aire libre en montañas, expuesta a la
lluvia, sol y animales que mermarán la cantidad
almacenada y sobre todo contaminarán con
excrementos.
4. Big bag o sacos: su uso queda restringido para
materias primas de baja dosificación dentro de una
mezcla, como pueden ser aminoácidos sintéticos,
antibióticos o mejoradores de la salud intestinal
(cada vez más en boga). El big bag tiene una
capacidad que varía entre 800-1400 kg mientras
que los sacos (dependen de la legislación de la
zona) rondan entre los 25 y los 40 kg.
Se almacenan siempre protegidos de las
inclemencias del tiempo y sobre un palé, ya que
no son impermeables, además, el contenido rara
vez es barato. Lo más habitual es que el producto
que almacenan se descargue sobre celdas o silos
de poca capacidad para realizar su dosificación
de forma mecánica, pero muchas empresas poco
tecnificadas dosifican directamente a mezcladora
desde el saco o en cubos pesados.
Como resumen y consejo final de este tema se
mencionan las palabras de Domingo Yanucci en 2018
(1), que decía que toda fábrica debe contar con una serie
de principios o características en su diseño para una
óptima producción:
• Simultaneidad
• Flexibilidad
• Capacidad correctiva
• Capacidad de ampliación
• Seguridad e higiene
• Mantenimiento a bajo costo
 Almacenamiento de cereales | 7

Figura 2. Plano, vista lateral de una fábrica de piensos.


Bibliografía
1. Yanucci D. Instalaciones-Recepción,
acondicionamiento y almacenaje de granos. 2018.
Nutrinews. Disponible en: https://nutricionanimal.
info/instalaciones-recepcion-acondicionamiento-y-
almacenaje-de-granos/
2. Fundación Española para el Desarrollo de la
Nutrición Animal, De Blas C, Mateos G.G, Rebollar
P.G. Normas FEDNA para la Formulación de Piensos
Compuestos 3a edición. FEDNA. 2010. Madrid,
España.
3. Fundación Española para el Desarrollo de la
Nutrición Animal, Santomá G, Mateos G.G.
Necesidades nutricionales para Avicultura 2ª
edición. FEDNA, 2018. Madrid, España.
4. Paulk C. ¿Cómo la molienda de cereales afecta a la
eficiencia y la salud en cerdos? 2019. Nutrinews.
Disponible en: https://nutricionanimal.info/como-
la-molienda-de-cereales-afecta-eficiencia-salud-en-
cerdos/
Almacenamiento de cereales | 8
5. Martinez J.F. Recibimiento de materias primas y
molienda. 2020. Nutrinews. Disponible en: https://
nutricionanimal.info/recibimiento-de-materias-
primas-y-molienda/
6. Acedo-Rico Tecnología de fabricación de piensos
compuestos. Novedades y desafíos actuales. 2014.
Nutrinews. Disponible en: https://nutricionanimal.
info/tecnologia-de-fabricacion-de-alimentos-para-
animales-novedades-y-desafios-actuales/
7. Pooli M. Materias primas para la elaboración de
alimentos para cerdos. 2020. Nutrinews. Disponible
en: https://nutricionanimal.info/materias-primas-para-
la-elaboracion-de-alimentos-para-cerdos/
8. Acedo-Rico J. Diseño y funcionamiento de fábricas
de pienso. V curso de iniciación a la producción y
alimentación de aves. 2020.
9. Salomón F.Tegnología NIRS, sus usos y aplicaciones.
Ergomix. 2015. Disponible en: https://www.engormix.
com/balanceados/articulos/tecnologia-NIRS-sus-
usos-t32534.htm