T2 QuiñonesMendietaTeed PRODESBEL

PRODUCCION
ESBELTA
SANTOS SANTIAGO JAVEZ VALLADARES
SANTIAGO JAVEZ VALLADARES
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Nombre y Apellido:TEED JOHNSON QUIÑONES MENDIETA
Sede:…SAN ISIDRO……..Código:N00210403….Fecha: 20/11/2022
Email:teedqm30hotmail.com Teléfono :997838293
Docente: Santos Santiago Javez Valladares
Parte Informativa:
Lineamientos de la Sesión:
Objetivos de la clase:
1.- Dar a conocer la parte teórica del tema.
2.- Reforzar la parte teórica con actividades a desarrollar.

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3.- desarrollar con ejemplos la parte teórica.
4.- Poner a consideración su comprensión con la autoevaluación.
Como usar el Cuaderno Virtual:

1.- El docente realizará la explicación de cada ítem, luego se realizará consultas para
despejar dudas y retroalimentar los conceptos.
2.-Despejadas las dudas, se procederá a explicar la actividad que hará el estudiante, hay
que tomar en cuenta que hay actividades que se desarrollan durante la clase y otras
para ser desarrolladas posteriormente, es decir después de clase y que deben ser
enviadas en una fecha fijada por el docente.
3.- Al término de la clase, este documento será enviado a mensajería interna del docente como
testimonio de su comprensión del tema desarrollado.
4.- Cualquier otra inquietud o evento que suceda durante la clase será solucionada en el
momento.
SABERES PREVIOS:
TEMAS SEMANA 2:
1. Ciclo Deming ( mejora Continua)

Introducción
Ciclo de Deming: Fue creado por W Edwards Deming en la década de 1950 como un
fácil seguir el ciclo de resolución de problemas. Deming fue el encargado de ayudar a
Japón a reconstruir su economía en la década de 1950. Su propósito era utilizar PDCA
con un proceso de mejora continua para ayudar a reconstruir las industrias japonesas para
que puedan competir en el mercado mundial en el futuro.

2
(ECURED, 2014)
Video 1
Cuestionario:
1.- ¿El ciclo de Deming puede ser usado en cualquier área?
a) Verdadero
b) Falso
c) A veces no se puede
d) N.A.
2.-¿Cuántos pasos se han establecido para el ciclo de Deming?
a) 4
b) 5
c) 6
d) 7
3.- ¿En qué paso se usa el Diagrama de Ishikawa?
a) Paso 1
b) Paso 3
c) Paso 5
d) Paso 7

2
Actividad 1.- Elabore 5 preguntas con su respectivas alternativas de respuestas
basado en el video 1, dé a conocer sus respuestas junto a un comentario de
sustentación.
Desarrollo actividad 1:
1.-Cuantas etapas tiene el ciclo Deming?
 4 etapas
(Planear, Hacer, Verificar y Actuar)
2.-Que herramienta de análisis se aplica en el tercer paso del PHVA?
 Ishikawa
(se realiza mediante una lluvia de ideas, para determinar las causas)
3.-En que paso se estandariza la mejora?
 paso 7
(se implementa la estrategia y se difunde la información)
4.-como se selecciona el problema a solucionar?
 lo que es y lo que debería ser.
se apoya mediante una lluvia de ideas, jerarquización, etc.
5.-luego de identificar la causa a raíz que se debe hacer?
 establecer metas
(se direcciona a donde se quiere llegar, se establece una secuencia de ataque)
2. Paso del Ciclo de Deming:

2
El ciclo de Deming es un sistema que busca la optimización constante de las actividades
empresariales a través de cuatro etapas. Una vez que se llega a la última etapa, la empresa
debe volver a comenzar, promoviendo así una autoevaluación continua que le permita
identificar oportunidades de mejora en cada proceso.
(productivos, 2022)
A continuación, explicamos cada una de las etapas del ciclo de Deming:
1. Plan (planificar): es la primera etapa del ciclo de Deming y es donde se

identifica el problema, se crean objetivos para solucionarlo (como los SMART) y
se designan los deberes para lograr dichos objetivos.
2. Do (hacer): en la segunda etapa del ciclo PHVA los empleados empiezan a
trabajar en los cambios para lograr los objetivos planteados, bajo instrucciones
previas. En este proceso es recomendable mantener al equipo supervisado y, de
ser necesario, hacer una prueba piloto.
3. Check (verificar): transcurrido un periodo de tiempo previamente definido desde
que se comienzan a hacer las actividades, en la tercera etapa del ciclo de
Deming se procede a evaluar los resultados con base en los KPI seleccionados
para cada objetivo. De este análisis se comprueba la eficiencia y eficacia de las
acciones tomadas.
4. Act (Actuar): en la “última” etapa del ciclo de Deming se toman decisiones con
base en el aprendizaje obtenido. Si hubo fallas, se definen acciones correctivas. Si,
por el contrario, los resultados fueron óptimos, se documenta dicho cambio y se
integra dentro de los procesos empresariales.

2
Video 2

2
INDUSTRIAL
INDUSTRIAL

2
2
Actividad 2:
a) Elabore una tabla de Propuesta de la Mejora Continua

b) Elabore una tabla de cronograma de actividades.
c) Elabore una tabla de indicadores del Ciclo Deming.
3. KAIZEN
Kaizen significa “cambio para mejorar”; deriva de las palabras

KAI-cambio y ZEN bueno.
Kaizen es el cambio en la actitud de las personas. Es la actitud hacia la mejora, hacia la
utilización de las capacidades de todo el personal, la que hace avanzar el sistema hasta
llevarlo al éxito. Lógicamente este espíritu lleva aparejada una manera de dirigir las
empresas que implica una cultura de cambio constante para evolucionar hacia mejores
prácticas, que es a lo que se refiere la denominación de “mejora continua”.
(Hernandez Matias j. C., 2013)
3.1 Los 10 puntos clave del espíritu Kaizen

1. Abandonar las ideas fijas, rechazar el estado actual de las cosas.
2. En lugar de explicar los que no se puede hacer, reflexionar sobre cómo hacerlo.
3. Realizar inmediatamente las buenas propuestas de mejora.
4. No buscar la perfección, ganar el 60% desde ahora.

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5. Corregir un error inmediatamente e in situ.
6. Encontrar las ideas en la dificultad.
7. Buscar la causa real, plantearse los 5 porqués y buscar la solución.
8. Tener en cuenta las ideas de diez personas en lugar de esperar la idea genial de una
sola.
9. Probar y después validar.
10. La mejora es infinita
(Romero, 2016)
La empresa Toyota, en una ocasión, estaba trabajando en mejorar sus procesos de producción, y
creó una técnica para detectar problemas y resolverlos más rápidamente, precisamente para
avanzar antes y poder aumentar la productividad. Esta técnica consiste en ir a la causa anterior 5
veces, para comprender el problema originario y atacar a él directamente
Supongamos que hoy has salido tarde de casa y llegas fuera de hora a una reunión importante,
algo que te hace perder un cliente. Tu enfado contigo mismo es enorme, así que decides analizar
qué ha pasado para poner remedio y que no vuelva a suceder algo parecido.
1. ¿Por qué he llegado tarde? Porque me he despertado tarde

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2. ¿Por qué me he despertado tarde? Porque ayer me acosté de madrugada
3. ¿Por qué ayer me fui a dormir tan tarde? Porque estuve acabando el informe que
necesitaba tener hoy
4. ¿Por qué no había acabado el informe? Porque había calculado que tardaría menos de
lo que tardé en hacerlo
5. ¿Por qué calculé mal el tiempo? Porque no tuve en cuenta las horas de documentación
previa que necesitaría invertir en el mismo (Vera T., 2022)
Probablemente hay más causas asociadas a que haya llegado tarde, y podía haber viajado por
diferentes rutas, pero si al menos he detectado un área de mejora, en este caso la habilidad de
calcular el tiempo real en hacer mis tareas pendientes, puedo la próxima vez mejorar en esta
área, y afectar positivamente al resto de problemas asociados.
Actividad 3:
Elabore los 5 porque en su área de trabajo.
Desarrollo Actividad #3
En agroindustrial Laredo tenemos un reporte de control de paradas y claros de molienda.

Dentro de ellos mi área participa con la denominada falla: BAJA PRESIÓN
CALDERAS.
1.-Porque se bajó la presión de calderas? – porque se bajó la temperatura del hogar.

2.-Porque se bajó la temperatura del hogar? – porque la calidad del combustible (bagazo)
no era la adecuada.
3.-Porque no era la adecuada la calidad del combustible (bagazo)? – Presentaba humedad
alta (fuera de rango de 50% a 56%)
4.-Porque el combustible presentaba humedad alta? – porque hubo un exceso de agua de
maceración para la carga que llevaba el molino.
5.-Porque hubo un exceso de agua de maceración? – porque la válvula de control se
encontraba des calibrada.
Se debe implementar una ruta de verificación y calibración de la válvula de dosificación

de agua de maceración para evitar que se desvié la variable critica del área conjunta.

2
Video 3:
Actividad 4:
Proponga y aplique el Kaizen en su área de trabajo, muestre el antes y el después.
4. Total Productive Maintenance (TPM)

2
Línea de tiempo de los tipos de Mantenimiento
1.
2.
3.
4.
4.1. Conceptos Básicos:

2
2
Actividad 5
Dada la siguiente tabla de a conocer por lo menos dos coincidencias y dos
diferencias entre las definiciones de TPM a través del tiempo.
Desarrollo actividad #5
Definición TPM 1971 Definición TPM 1989

Coincidencias Participan todos los Involucra a todas las
colaboradores desde el jerarquías dentro de la
gerente hasta el operario empresa.
Inicia desde los Se logra a través del
pequeños grupos de trabajo de pequeños
trabajo equipos
Diferencias Se orienta a la eficacia Se orienta a la máxima
del equipo eficiencia de todo el
sistema
Su sistema cubre la vida Sistema enfocado en
útil del equipo cero accidentes, cero
fallas, cero defectos.

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Video 4
Visto el video responder:
1.- El TPM se relaciona con:
a) Eficiencia
b) Eficacia
c) Efectividad
d) Productividad
2.-El TPM solo involucra a personal de mantenimiento Verdadero Falso
3.- Elija dos respuestas que el TPM fortalece:

a) Moral
b) Ahorra de tiempo
c) Cooperación
d) Producción
4.- ¿Cuáles son los seis tipos principales de perdidas?
1.Averias o fallas equipos: cuando se descompone

2.Reparacion o ajuste maquinas: se prepara el equipo
3.Retenciones menores
4.Velocidad reducida
5.Perdidas de defecto y repetición de trabajos
6.Perdidas de puesta en marcha

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5.-Relacione cada tipo principal de pérdidas en su centro de trabajo.
1.Falla de rodamiento en bomba de agua
2. Paro en el Área de envasado para cambiar presentación de azucar bolsa de
50kg a 25kg
3 y 4. Paro de producción para calibración de balanza electrónica de pesaje de
caña.
5.Pérdidas por reproceso de azúcar en el área de cristalización por

contaminación o no cumple estándar de la templa.
6.Perdida de tiempo en arranque de fábrica para verificación y ajustes de
molinos aprox. de 1 a 2hrs
4.2. Pasos para implementar el mantenimiento autónomo
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
El mantenimiento autónomo es una de las etapas de la preparación de las condiciones

de implantación del TPM y es la acción más difícil y que más tiempo lleva en
realizar, por lo difícil de dejar la forma habitual de trabajo.
Video 5

2
Vea con atención el video, tome notas en su cuaderno de apuntes, luego responda:
1.-Las posibles fallas de un equipo se pueden dar en la mayoría de veces por tres
factores, ¿Cuáles podrían ser esos factores?
Rpta:
Factor 1:…………….suciedad
Factor 2:…………….fallo humano
Factor 3:…………….desgaste rotura de herramientas
2.- El TPM involucra solo a los empleados del área donde se desea implantar
Rpta: Verdadero (…..) Falso(……)
3.- Uno de los objetivos del TPM es:

a) Maquinas limpias
b) Personal capacitado
c) Cero paros
d) Todas
4.- Elabore un mapa mental de los beneficios del TPM

Rpta:
5.-¿Cuáles son los pasos propuestos para Implementar el TPM?, enumere y
comente cada uno de ellos.
Rpta:
6¿Cuáles son los cuatro pilares fundamentales para implementar el TPM?,enumere
y comente cada uno de ellos.
7.¿Qué requisitos se necesitan para implementar el TPM?

2
Lectura 1:
4.3 MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
El mantenimiento autónomo es una de las etapas de la preparación de las

condiciones de implantación del TPM por parte del comité de implantación.
Posteriormente en la etapa de implantación, en la formación del personal en
la metodología del TPM es una actividad importante. Esto nos indica que se
fija en el principio y se corrige más tarde.
Estas actividades comprenden: Metodología de las Cinco S, y el

Mantenimiento Autónomo, Promoción y soporte total de los siete pasos del
mantenimiento autónomo y Establecimiento de diagnóstico de habilidades
(Capacitación y adiestramiento en Multi-habilidades) y Procedimientos de
trabajo.
La etapa de preparación incluye la educación a todos los medios

administrativos y el sindicato.
La etapa de formación del personal en la metodología incluye el personal

de mando intermedio y personal base.
El mantenimiento autónomo por los operadores es una característica única del

TPM; y es vital para su compañía.
Ésta acción es la más difícil y la que se lleva más tiempo en realizar, por que

2
a los operadores y operarios de mantenimiento se les dificulta dejar su forma
habitual de trabajo. Los operadores trabajan a tiempo completo en la
producción y el personal de mantenimiento asume por completo las
responsabilidades de las reparaciones. Además de las canonjías y ventajas que
para ellos representa su forma actual de trabajo.
Se dice entonces quien esta convencido no se anima a participar y quien no

lo esta es tu enemigo.
Cambiar tales actitudes son las razones por las que se requiere de mucho
tiempo para progresar eficientemente en la implementación completa del
TPM. Cambiar el ambiente en una compañía lleva mucho tiempo.
Al fomentar el TPM en su compañía, usted debe creer en la factibilidad de

que, cada uno de sus colaboradores pueden adoptar la autonomía en su
trabajo.
En adición cada elemento tiene que ser entrenado en la destreza de hacer

el mantenimiento autónomo, actividades básicas como inspección, limpieza y
lubricación de su propio equipo. (Mantenimiento Autónomo básico, el TPM es
mucho más)
La falta de las tareas de inspección del equipo productivo, reaprietes,

limpieza, remoción de rebaba, polvo, contaminantes y lubricación promueven las de
causas de corrosión, tiempos perdidos y defectos de calidad.
Sin embargo, la capacitación y el adiestramiento no terminan con el

mantenimiento básico del equipo por él operador.
Nakajima indica, incrementar las habilidades de los operadores de
producción y operarios de mantenimiento, capacitándolos y dándoles
adiestramiento en turcas y tornillos. ¿A que se refiere?
La capacitación debe enfocarse a cursos como. Análisis de causa raíz, lógica

secuencial, Cursos básicos de electricidad, mecánica, neumática, hidráulica, líneas de
fuerza, ergonomía, ecología, etc., todos ellos dependiendo de las necesidades de cada
planta. Pero nunca esperar a que los operadores sean técnicos especializados, en cada
una de estás técnicas, pero si especialistas de su propia máquina o equipo.
Por ejemplo, la Lógica secuencial trata del binomio, hombre-máquina

donde se obtiene la comprensión del lenguaje máquina-hombre, hombre-
máquina.
Tornilledura, se refiere a la mecánica básica, uso de herramientas,

lubricación, transmisiones y rodamientos, que todo operador debe conocer para dar
el mantenimiento correctivo y preventivo a maquinaria, equipo, herramental, y
elementos periféricos.

2
Una vez cumplida la capacitación que le permita al operador incrementar
sus habilidades, propone entonces las cinco medidas para cero paros. Es
entonces que surge la necesidad de una oficina técnica, (Ingeniería de la planta o
ingeniería de métodos), con una estructura tal, que soporte el total de las
necesidades del nuevo mantenimiento.
Es por eso que el TPM lleve mucho tiempo en implementarse y de que

exija de asesoría en su implementación
EL TPM entre otras cosas es también, Cinco S, SDM, RCM, a continuación,

se presenta lo referente al mantenimiento autónomo en los siete pasos propuestos por
el Dr. Nakajima.
Mantenimiento autónomo en siete pasos

1. Limpieza inicial
Desarrollo del interés de los operadores y operarios por mantener limpias sus
máquinas.
La limpieza es un proceso educativo que provoca resistencia al cambio, esto es

debido a que no estamos acostumbrados a trabajar de manera ordenada y limpia, y
creemos que el trabajo de limpieza no nos corresponde, más aun si existen personas
que realicen este trabajo, este hecho nos hace preguntar: ¿Por qué limpiar si la basura
se acumula rápidamente? Una manera de comprender esta necesidad es la respuesta.
(No existe vibración cuando este perno esta apropiadamente asegurado).
2. Proponga medidas y señale las causas y efectos de la basura y el polvo.
Lo más difícil para el individuo es hacer la limpieza inicial. La firmeza debe ser
individual para desear mantener el equipo limpio, y así reducir el tiempo de
limpieza.
El operador de la maquinaria, cuando ha aceptado hacer la limpieza, debe de
proponer medidas para combatir las causas de la generación de desorden,
suciedad, desajustes, etc. Este paso se cumplirá como brotes de un plantío de
rosas, es decir, una flor por aquí y otra por allá.
3. Estándares de limpieza y lubricación.
En los pasos 1 y 2, los operarios y operadores identifican las condiciones básicas
que tienen sus equipos. Cuándo esto ha sido terminado, los grupos de trabajo del
TPM pueden poner los estándares para un rápido y eficaz trabajo de
mantenimiento básico, para prevenir el deterioro. Limpieza, lubricación y reapriete
para cada pieza del equipo.
Más adelante en el paso 5 se revalúan los estándares de mantenimiento autónomo, se
inician los mantenimientos preventivos básicos, verificándolos con los
procedimientos de inspección autónoma.
El método de trabajo de las Cinco 5´s
Se refiere al mejoramiento continuo del ambiente de trabajo y su principal enfoque

se basa en el orden y la limpieza de las cosas y en el respeto a las políticas y
disciplinas de cada organización. Y es necesario implementarlas antes de
iniciar los tres primeros pasos del Mantenimiento Autónomo.

2
Es la herramienta que se utiliza para romper la resistencia que generalmente surge
de los mandos medios, método de trabajo que no lesiona ni castiga a nadie, sin
embargo involucra a toda la planta en la mejora continua y prepara las condiciones
propicias para él cambio.
Pero es necesario hacer una excelente implementación de las Cinco S, no solo una
campaña ni un método simple de limpieza.
Lamentablemente si no se implementa en total de la misma o solo se realiza en
forma de campaña, el TPM, fracasará indefectiblemente.
Él Dr. Nakajima afirma que “... no es conveniente implementar el Mantenimiento
Autónomo, sin haber obtenido los logros tempranos que proporcionan las Cinco S.
De aquí que ambas metodologías están íntimamente relacionadas”.
Los tres primeros pasos del mantenimiento autónomo se enfocan a la
reunión de requisitos, por lo tanto, los esfuerzos en esta etapa temprana no
siempre presentará resultados impactantes. Menos aún si previamente no se
implementaron las Cinco S.
4. Inspección general.
Los pasos 1, 2 y 3 son las acciones de mantenimiento autónomo para la
prevención
detección y control de las condiciones fundamentales de los equipos, manteniendo
limpiezas, lubricación y reaprietes.
En este cuarto paso se ensaya la detección de los modos de falla con una
inspección
general del equipo.
Es también vital haber iniciado ya las capacitaciones relacionadas a incrementar
las
habilidades de todo el personal, para que puedan realizar la inspección general.
El entrenamiento general de inspección, debe cumplirse por categoría a la vez,
principiando con el desarrollo de destrezas. En este punto se debe intensificar la
capacitación técnica para los trabajadores.
Este cuarto paso lleva mucho tiempo complementarlo, porque todos los operarios
operadores tienen que desarrollar su habilidad y destreza para detectar
anormalidades.
Sin embargo este es el mejor método para producir operadores competentes e
involucra costo. ¡Advertencia! Este paso no debe omitirse ni llevarle a condiciones
manejables.
5. Inspección autónoma.
En el paso 5, los estándares de limpieza y lubricación establecidos en las etapas 1,2 y 3
y el estándar de referencia de la inspección de arranque, son comparados y evaluados
para eliminar cualquier inconsistencia y asegurar las actividades del mantenimiento
autónomo. El tiempo y la buena técnica proporcionaran el arribo a la meta.
En este paso 5 hacer el manual de inspección autónoma. Aquí se complementan las
inspecciones de grupos de trabajo de operadores y personal técnico, estas inspecciones
se harán con equipo en paro, equipo en marcha y condiciones de operación.
Cuando los operadores de producción y operarios de mantenimiento son completamente
entrenados para conducir la inspección general, (paso cuatro) el departamento de

2
mantenimiento podrá hacer los programas de mejoramiento del diseño del equipo,
mantenimiento preventivo rutinario por calendario y/o uso y grupos de trabajo, además
mantenimiento preventivo, mantenimiento anual y preparar los estándares de
mantenimiento. Incluir inspecciones, listas de verificación y ajustes, además de
procedimientos que contengan un ciclo completo de inspección, puesto que son varias
las instancias que participan. Es muy importante culminar con la elaboración del manual
de acción correctiva.
6. Organización y ordenamiento.
(Seiri), o la organización, es el medio para identificar los aspectos a ser manejados en
el centro de trabajo, haciendo procedimientos y estándares. Esto es un trabajo para el
nivel de dirección y mandos intermedios (No despreciar y simplificar los objetivos a
condiciones manejables)
Recuerde que el método de las 5 S´s, cuando se implementa en el área de trabajo
(Seiri) cambia por Clasificación y/o Selección.
(Seiton), u ordenamiento, es el medio para adherirse a los Estándares establecidos y es
principalmente responsabilidad de los operadores y operarios.
Parte de las actividades de los grupos de trabajo, son sobre la base del orden y limpieza,
que tienen que ser siempre enfocados al mejoramiento continuo que hace más fácil
seguir los estándares.
(Seiri y seiton). Organización y ordenamiento, son así las actividades de mejoramiento
para fomentar, simplificar y organizar el mantenimiento autónomo, y la adhesión a los
estándares y procedimientos. Siendo los caminos del aseguramiento de la
estandarización. Usar controles visuales en todo el centro de trabajo.
Los pasos 1 al 5 acentúan las actividades de inspección y mantenimiento de las
condiciones básicas de los equipos. (Limpieza, lubricación, y reapriete). El papel del
operario y operador es mucho más amplio, sin embargo, tome en cuenta que solo es el
principio.
En el paso 6, lideres, Mandos medios, y directores toman el papel principal en
complementar la implantación del mantenimiento autónomo por evaluación del papel de
los operarios y clarificar sus responsabilidades.
Es recomendable este paso dividirlo en sub-pasos, que describan más a detalle las
acciones a tomar. Recuerde que la implantación del TPM toma de tres a cinco años. Los
operadores deben llegar en este termino a; soportar el mantenimiento correctivo básico,
el preventivo básico, detectar modos de fallas, producir solo con calidad, etc.
7. Término de la implantación del mantenimiento autónomo.
Habiendo terminado las actividades de los grupos de trabajo, conducidas por los
supervisores (terminado el paso 6) los trabajadores serán más profesionales y con una
moral alta.
Por último, ellos se hacen independientes, especialistas, y confiados
trabajadores, quiénes pueden buscar o generar su propio trabajo y el mejoramiento del
equipo, proceso y herramientas con autonomía
Esto representa, que las actividades de los grupos de trabajo tuvieron el enfoque de
eliminar las seis grandes pérdidas e implantar en cada centro de trabajo el
mejoramiento de habilidades como lo recomiendan las Cinco Medidas Para Cero Paros.
(Planificado, 2021)

2
Después de hacer la lectura respectiva elaborar un glosario de términos
relacionados a la lectura, mínimo diez palabras.
4.4 Aplicación de TPM

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Beneficios para la producción del método Justo a
Tiempo
El método Justo a Tiempo consiste en producir los elementos que se necesitan
en las cantidades que se necesitan y en el momento que se necesita. Por
consiguiente se basa en la reducción de elementos innecesarios y en la
calidad de los productos o servicios. Para ello es necesario un compromiso
de los integrantes de la empresa así como una orientación de las tareas. Esra
organización del trabajo tiene los siguientes beneficios:
 Toda la producción se estructura sobre pedidos reales, no sobre suposiciones.

 Al tener en cuenta solo los pedidos reales se reduce el tiempo de gestión y
pérdidas en almacenes por acciones innecesarias.
 Los costos disminuyen.
 Aumentan la productividad.
 El inventario y el stock se reducen.
 El control de calidad y la fiabilidad del producto mejoran.
 El número de empleados se reduce a lo imprescindible.
 Los empleados son más productivos. Esto se consigue ubicando varios
procesos en la misma estación de trabajo y para el mismo trabajador. De esta
forma el operario se mantiene activo y atento en sus diferentes tareas.
 Se minimizan los tiempos de entrega.
 Las empresas que aplican el sistema JIT tienes más ventas y clientes más
satisfechos.
Una de las metas de la filosofia Justo a Tiempo es llegar a un inventario cero.

Aunque esto es casi imposible, se hace todo lo posible por reducir el inventario
ya que el exceso de existencias tiene desventajas como:
 Aumento de daños y obsolescencia.

 Oculta oportunidades de mejora operativas.

2
 Genera costos altos de almacenaje.
 Absorbe capital que podría invertirse mejor.
De esta manera, el sistema de producción Justo a Tiempo se orienta hacia la

mejora de los procesos fundamentales de la fabricación para mejorar el
funcionamiento global de la empresa manufacturera a la que va enfocada. Se
aplican cambios en la forma en que funciona la gestión de la fabricación e
implanta la metodología de las 5S.
Ejemplo del sistema de producción Justo a
Tiempo
Como hemos apuntado a lo largo del texto, el sistema JIT se utiliza en muchas
empresas. Ya conocemos su aplicación en la industria del automóvil, por tanto
vamos a dar ejemplos de otros tipos de organizaciones que también lo emplean.
1. Restaurantes de comida rápida

Los restaurantes de comida rápida como hamburgueserías y pizzerías son
ejemplos muy claros de la filosofía Justo a Tiempo. Estos esablecimientos
disponen de todos los ingredientes pero no empiezan a fabricar las pizzas
y las hamburguesas hasta que los clientes lo piden. Puedes comprobar que
un restaurante de comida tradicional no funciona igual. Estos lo verás
claramente en los bares donde sirven tapas. Las tapas se cocinan y están en el
mostrador, independientemente de si los clientes van a consumirlas o no.
2. Empresas de fabricación de ordenadores
Estas compañías funcionan de forma similar a las de automóviles. El montaje de
un ordenador requiere una serie de piezas que se piden a distintos proveedores.
Los pedidos de piezas no se realizan hasta saber la demanda de ordenadores.
Asimismo, el ordenador completo no se fabrica hasta que lo pide un cliente. Una
de las empresas informáticas que utiliza el enfoque JIT que acabamos de
exponer es Dell, aunque la forma de aplicarlo se diferencia del Justo a Tiempo
de la industria del automóvil.
¿Utilizas el sistema Just in Time para tu empresa?
El método JIT tiene muchas ventajas pero en ciertas empresas es difícil de
aplicar. Adaptarlo puede ocasionar cambios en los precios de las materias primas
o en su obtención, lo cual pueden dejar a la compañía sin stock. También hay que
tener en cuenta si la demanda es previsible o no. Si no lo es, es preferible tener stock. A
todo esto habría que sumar las dificultades relacionadas con la cultura empresarial, los
factores climáticos y logísticos.
¿Qué te parece el método Justo a Tiempo? ¿Crees que es válido para tu

empresa o en tu caso es mejor plantearse la producción de otro
modo? Cuéntanos tu experiencia en los comentarios. Seguro que tienes mucho
que aportar.

2
2
CUESTIONARIO 5 S
A. Te presentamos en la columna de la derecha algunas proposiciones para que las

asocies con los números y temas que aparecen a la izquierda:
(5 puntos)
(
1 SEIRI Las situaciones anómalas resultan obvias.
)
(
2 SEITON Las averías son una fuente de variación.
)
(
3 SEISO Se realizan auditorías periódicas.
)
(
4 SEIKETSU Las búsquedas generan variaciones.
)
( Los elementos innecesarios producen
5 SHITSUKE
) variaciones.
B. Lee atentamente cada una de las siguientes afirmaciones y de acuerdo a las

lecturas, indagaciones realizadas, tus conocimientos y criterios escribe entre los
paréntesis “V” si es Verdadera o “F” si es Falsa:
(12 puntos)
1) ( ) Es recomendable aplicar el mantenimiento productivo total

antes de la metodología de las cinco S.
2) ( ) Las cinco S es un modelo de dirección para mejorar la

organización.
3) ( ) No es necesario que heijunka y el sistema pull se manejen en

paralelo para que el justo a tiempo avance.
4) ( ) La estabilidad de los procesos es uno de los cimientos de la casa

del lean manufacturing.

2
5) ( ) La estabilidad de los procesos permite la aplicación de las cinco
S y el mantenimiento productivo total.
6) ( ) Las celdas de manufactura determinan la configuración del takt

time.
7) ( ) Las 5 S e enfocan en mejorar las condiciones del puesto de

trabajo.
8) ( ) El lead time medio tiene un efecto indirecto positivo en la

metodología de las 5 eses.
9) ( ) Las células en U deben ser flexibles y mantener la eficiencia

cuando hay cambios en el volumen de la demanda.
10) ( ) Un nivel correcto de 5 S permite avanzar en la implantación de

otras metodologías de producción esbelta.
11) ( ) Heijunka reduce la variación de la demanda del cliente a través

de los sistemas push.
12) ( ) Las celdas de manufactura necesitan trabajadores que sean

capaces de operar en todos los puestos y máquinas de la célula.
C. En el caso que ha presentado en su Hoja de Trabajo 10 identifique para al menos 3

S, dos beneficios que se hayan obtenido y dos herramientas utilizadas en su
implantación.
(3 puntos)
S Herramientas utilizadas Beneficios obtenidos

2
CUESTIONARIO: jUST IN tIME
A) Lee atentamente cada una de las siguientes afirmaciones y de acuerdo a las
lecturas, indagaciones realizadas, tus conocimientos y criterios escribe entre los
paréntesis “V” si es Verdadera o “F” si es Falsa:
1) ( ) El “Just in time” es una técnica orientada al mejoramiento continuo

a través de la eficiencia de los sistemas que constituyen la empresa
2) ( ) El “Just in time” es un proceso para establecer un orden de

prioridades en lo que se hace.
3) ( ) El “Just in time” se basa en “el hábito de ir mejorando” y “la

eliminación de las practicas desperdiciadoras”.
4) ( ) El “Just in time” es establecer sistemas para identificar problemas,

como en el sistema de arrastre Kanban.
5) ( ) El “Just in time” es una parte del “lean manufacturing” o

“manufactura esbelta”.
6) ( ) El “Just in time” es un proceso de reducción de inventarios.
7) ( ) El “Just in time” es una medida para minimizar costes.
8) ( ) El “Just in time” es determinar los limites superiores e inferiores

(tolerancias) en el enfoque de inspección y control de calidad
9) ( ) El “Just in time” es enfatizar el resultado final de la producción y no

dirigir nuestros esfuerzos a asegurar que estamos haciendo las
cosas de la mejor forma posible.
10) ( ) El “Just in time” es una filosofía que afecta al proceso productivo, al

personal, a la forma de trabajo, los proveedores, etc.
B) Responde las siguientes cuestiones con el sustento pertinente:

2
1) ¿Por qué el sistema Justo a Tiempo evoluciono en Japón y no en los países
occidentales?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
________________________________________
2) Contraste manufactura repetitiva con la manufactura por lotes y de lotes de

trabajo.
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
________________________________________
3) ¿Por qué se necesita un programa maestro estable para los sistemas Justo a
Tiempo?
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__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
________________________________________
4) ¿Cómo son las relaciones con los proveedores antes del Justo a Tiempo y como
son después del Justo a Tiempo?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

2
__________________________________________________________________
________________________________________
5) ¿cómo repercute en los gerentes y en los trabajadores el sistema Justo a

Tiempo?
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__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
________________________________________
Fusionando KaiZen y TPM
Reto para el Examen Parcial:

2
Indicaciones:
1. El equipo preparara una ponencia similar a la vista en el video, con la

participación de todos sus integrantes.
2. Se tomará como base una tesis donde se aplicaron estas técnicas.
3. Se realizará una presentación en clase, por un máximo de 20 minutos.
4. El examen contendrá; un informe en Word y un ppt, el ppt que será usada en la
ponencia.
5. El orden de las ponencias se realizará al inicio de clase.
6. El informe en Word tendrá la siguiente estructura:
a) Caratula
b) Presentación
c) Índice
d) Resumen
e) Desarrollo, esto será con los puntos que le equipo ha tenido a bien elegir de la
tesis seleccionada, no olvidar dar a conocer los logros de la aplicación de estas
técnicas.
f) Conclusiones.
g) Referencia bibliográfica, de acuerdo a la tesis y al punto que usaron en su
desarrollo.
7. El trabajo debe ser enviado máximo hasta el día viernes 8 de abril, a las 4 pm.
8. El encargado en enviar será el líder de cada equipo a mensajería interna con el
asunto: Epgrupo…
Sé que lograremos el objetivo, animo amigos será una jornada de lo más

Valiosa, de ante mano Felicitaciones!!!!!!!!!!!!!!!
LINK sugeridos:
1.- https://www.beetrack.com/es/blog/ciclo-de-deming-etapas-ejemplos
2.- https://www.youtube.com/watch?v=jW91c2f9gFY&ab_channel=JoaquimDeulofeu
3.https://www.youtube.com/watch?
v=bsExLK_GyDc&ab_channel=ClubExcelenciaenGesti%C3%B3n

2
4.-http://asesordecalidad.blogspot.com/2017/09/ciclo-de-deming-pdca-herramienta-
de.html#.Ykd0ByjMK1s
5.- https://docplayer.es/157344232-Facultad-de-ingenieria.html (Tesis)
6. -https://webdayanaromero.com/los-5-porques-con-ejemplos/
7.- https://jipmglobal.com/
8.- https://www.youtube.com/watch?v=umnJt1e9lWM&ab_channel=CarolinaGiraldo

2

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PRODUCCION

2.- Reforzar la parte teórica con actividades a desarrollar.

SANTIAGO JAVEZ VALLADARES

4.- Poner a consideración su comprensión con la autoevaluación.

Como usar el Cuaderno Virtual:

1. Ciclo Deming ( mejora Continua)

SANTIAGO JAVEZ VALLADARES

SANTIAGO JAVEZ VALLADARES

(Planear, Hacer, Verificar y Actuar)

2.-Que herramienta de análisis se aplica en el tercer paso del PHVA?

3.-En que paso se estandariza la mejora?

(se implementa la estrategia y se difunde la información)

4.-como se selecciona el problema a solucionar?

 lo que es y lo que debería ser.

se apoya mediante una lluvia de ideas, jerarquización, etc.

5.-luego de identificar la causa a raíz que se debe hacer?

(se direcciona a donde se quiere llegar, se establece una secuencia de ataque)

2. Paso del Ciclo de Deming:

SANTIAGO JAVEZ VALLADARES

A continuación, explicamos cada una de las etapas del ciclo de Deming:

1. Plan (planificar): es la primera etapa del ciclo de Deming y es donde se

SANTIAGO JAVEZ VALLADARES

SANTIAGO JAVEZ VALLADARES

SANTIAGO JAVEZ VALLADARES

a) Elabore una tabla de Propuesta de la Mejora Continua

Kaizen significa “cambio para mejorar”; deriva de las palabras

3.1 Los 10 puntos clave del espíritu Kaizen

SANTIAGO JAVEZ VALLADARES

1. ¿Por qué he llegado tarde? Porque me he despertado tarde

SANTIAGO JAVEZ VALLADARES

En agroindustrial Laredo tenemos un reporte de control de paradas y claros de molienda.

1.-Porque se bajó la presión de calderas? – porque se bajó la temperatura del hogar.

Se debe implementar una ruta de verificación y calibración de la válvula de dosificación

SANTIAGO JAVEZ VALLADARES

4. Total Productive Maintenance (TPM)

SANTIAGO JAVEZ VALLADARES

SANTIAGO JAVEZ VALLADARES

Definición TPM 1971 Definición TPM 1989

SANTIAGO JAVEZ VALLADARES

2.-El TPM solo involucra a personal de mantenimiento Verdadero Falso

3.- Elija dos respuestas que el TPM fortalece:

4.- ¿Cuáles son los seis tipos principales de perdidas?

1.Averias o fallas equipos: cuando se descompone

SANTIAGO JAVEZ VALLADARES

5.Pérdidas por reproceso de azúcar en el área de cristalización por

4.2. Pasos para implementar el mantenimiento autónomo

El mantenimiento autónomo es una de las etapas de la preparación de las condiciones

SANTIAGO JAVEZ VALLADARES

3.- Uno de los objetivos del TPM es:

4.- Elabore un mapa mental de los beneficios del TPM

7.¿Qué requisitos se necesitan para implementar el TPM?

SANTIAGO JAVEZ VALLADARES

4.3 MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

El mantenimiento autónomo es una de las etapas de la preparación de las

Estas actividades comprenden: Metodología de las Cinco S, y el

La etapa de preparación incluye la educación a todos los medios

La etapa de formación del personal en la metodología incluye el personal

El mantenimiento autónomo por los operadores es una característica única del

SANTIAGO JAVEZ VALLADARES

Se dice entonces quien esta convencido no se anima a participar y quien no

Al fomentar el TPM en su compañía, usted debe creer en la factibilidad de

En adición cada elemento tiene que ser entrenado en la destreza de hacer

La falta de las tareas de inspección del equipo productivo, reaprietes,