UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

SEDE QUITO – CAMPUS SUR

LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

INFORME No. 1
Título: Fundición gasificable y permanente
Nombre del Andrés Puente Fecha: 30 de mayo del 2022
estudiante: Sebastián Mancheno
Tony Herrera

1. OBJETIVOS

1.1. GENERAL:

Definir las diferencias entre fundición con molde permanente y fundición con molde gasificable.

1.2. ESPECIFICOS:

Indicar el tipo de imperfección década fundición.

Identificar la causa de la imperfección dada.

2. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

2.1. MARCO TEORICO

Fundición

La fundición es una técnica que se conoce también como fundición o colada. Se aplica esencialmente para
metales, plásticos, vidrio, cemento. Un molde es un recipiente que presenta una cavidad en la que se
introduce un material en estado de fusión que, al solidificarse, adopta la forma de la cavidad. Luego se deja
enfriar el tiempo necesario hasta que se solidifique y se extrae del molde.

Los moldes, en general, constan de dos piezas, perfectamente acopladas. Por medio de este método
podemos fabricar y obtener piezas de formas muy diversas, siendo ampliamente utilizado en el campo de
los recipientes de productos y carcasas de máquinas.

Propiedades de las arenas de moldeo.

Es imprescindible controlar ciertos parámetros o propiedades de las arenas si se quieren obtener buenos
resultados. Para determinar la calidad de las arenas de fundición, se someten a pruebas periódicas, ya que
sus propiedades pueden variar por contaminación de materiales extraños, por la acción de los recocidos,
por la exposición a altas temperaturas, por el cambio de los tamaños de grano, etc. Estas pruebas suelen
estar diseñadas para determinar este tipo de propiedades de las arenas:

Refractariedad. Es la aptitud para soportar altas temperaturas sin fundirse. En las pruebas, se mide la
temperatura a la que comienza a reblandecer la arena (cuyo valor adecuado dependerá del material a
fundir).

Cohesión. Mide la capacidad de las arenas para mantener la forma moldeada, y depende tanto del
contenido de agua como del de arcilla. Para medir esta propiedad se somete una probeta cilíndrica de 2"
de altura y 2" de diámetro, a ensayos de compresión, cortadura, tracción y flexión.

Permeabilidad. Mide la aptitud de la arena a permitir la salida o escape de gases y vapores formados en
el molde, es decir, la porosidad. Las pruebas consisten en medir el volumen de aire que atraviesa una
probeta de arena en unas condiciones de presión determinadas.

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Fluencia. Es la aptitud que presenta la arena para transmitir a través de su masa las presiones recibidas
en su superficie. Para obtener el valor de la fluencia, se deja caer un peso sobre una probeta y se calcula
la relación entre la dureza de la superficie impactada y de la superficie inferior.

Moldeabilidad. Es la aptitud que presenta la arena para variar de forma. Para medirla, se somete una
probeta de arena a compresión hasta rotura y se mide la disminución de la longitud.

Tamaño y forma del grano (granulometría). El tamaño de grano que debe tener la arena dependerá de
la superficie que haya que producir, y los granos deben ser independientes entre sí hasta el punto que
mantenga una cohesión suficiente. Se utilizan diferentes índices para medir el tamaño de los granos. Por
ejemplo, en el índice AFS, uno de los más utilizados, se mide el tamaño medio de los granos de arena,
haciéndolos pasar por varios tamices de diferente finura y analizando el porcentaje en peso que se queda
en cada tamiz.

Desprendimiento. Es la facilidad para sacudir la arena y sacarla después de que la pieza haya solidificado.
Si la arena lleva mucho aglutinante se endurece mucho al secarla, y es más difícil separarla de la pieza
fundida.

Resistencia en seco. Se mide la resistencia de la arena para mantener la forma de la cavidad del molde
en seco.

Resistencia en verde. Se mide la capacidad de la arena para formar grumos y retener la forma necesaria.

Defectos de moldeo: Los defectos, que suelen aparecer con no poca frecuencia en las piezas fundidas,
tienen en general su origen en que alguna parte del proceso no ha sido debidamente controlada. La fusión,
colada y solidificación comprenden muchas operaciones complicadas, siendo un control perfecto imposible.
No es sorprendente que en el proceso de fundición se encuentren mayor variedad y número de defectos,
que en cualquier otro proceso de fabricación. El estudio de los defectos, antes de ser una tendencia negativa
del aprendizaje, es algo muy importante para todos los que intervienen, incluso el cliente. Estos defectos
deben ser analizados y comprendidos, llevando el análisis hasta sus causas para corregirlas.

2.2. PROCEDIMIENTO

Los pasos a seguir para realizar este método de conformado son:

1. Diseñar la pieza que se desea fabricar.

2. Construir un modelo, que suele ser de madera, metal, yeso, etc., de forma artesanal.
3. Se construye el molde. Si la pieza es hueca se fabrican también los machos, que son unas piezas que
recubren los huecos interiores.
4. Se llena el molde del material fundido (a este proceso se le llama colada).
5. Se procede al desmolde, es decir, extracción de la pieza del molde una vez solidificada.
6. Se enfría la pieza.

2.3. REGISTRO DE RESULTADOS

Molde permanente.

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Molde gasificable.

Identificación de defectos e imperfecciones.

Se observaron las siguientes imperfecciones:

Existen orificios de soplado: Tiene forma de huecos internos, pueden ser agujeros redondos, lisos u
ovales con una superficie brillante. Son depresiones superficiales resultantes de materiales gaseosos
excesivos que está en un atrapados en el molde.

Causa: Es causada por embestida dura, baja permeabilidad, humedad excesiva, ventilación inadecuada o
baja temperatura del molde.

Lágrimas calientes: Se trata de grietas con bordes irregulares causadas por tensiones de tracción
desarrolladas durante la solidificación del material fundido colocado en el molde. Además, también puede
ser causada por la discontinuidad en la fundición de metal, una ocurrencia trazada a una contracción
obstaculizada que ocurre justo después de la solidificación de los metales.

Causa: En algunos casos, se ha identificado como posibles causas el exceso de dureza del molde causado
por la embestida, controles metalúrgicos y de temperatura de vertido inadecuados, suministro de filetes o
soportes insuficientes en las uniones de secciones y alta resistencia al seco y caliente.

Peinado de miel: Se trata de un defecto externo generalmente visible en la superficie del material fundido.
Se compone de una serie de cavidades cercanas entre sí en la superficie.

Causa: Se atribuye a la suciedad atrapada en el hierro fundido o enjambre que se sostiene en él. También
puede ser causada por la mala calidad del metal fundido y el desnatado imperfecto.

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Agujeritos: Estos son pequeños agujeros de aproximadamente 2 mm de tamaño, que son visibles en la
superficie de algunos materiales fundidos. Es el resultado de la disolución de gases de hidrógeno en el
hierro fundido. Cuando el metal fundido se vierte en el molde, comienza a solidificarse. A medida que
comienza el proceso de solidificación, la solubilidad del hidrógeno disminuye, dejando que el metal fundido
escape y deje atrás un pequeño número de agujeros conocidos como agujeros.

Causa: Se sabe que es causada por el uso de arenas con alto contenido de humedad, absorción de
hidrógeno o monóxido de carbono por metal fundido o vertido de acero de cueldos húmedos o cuelgas que
no están suficientemente gasificados. Para evitar agujeros, se deben emplear buenas prácticas de fusión.
Además, se deben utilizar arenas con menor contenido de humedad y mayor permeabilidad en el proceso
de fundición. También se prefieren tasas rápidas de solidificación.

Cálculos:
Peso con las alimentaciones de la fundición con molde permanente.

0,3 kg

Peso sin las alimentaciones de la fundición con molde permanente.

0,2 kg

Peso de las alimentaciones de la fundición con molde permanente.

0,1 kg

Porcentaje del material excedente del molde permanente.

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠∗100
= 33,33 %
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

Densidad del aluminio: 2.70 g/cm3

𝑚𝑎𝑠𝑎 300 𝑔𝑟
Volumen inicial del molde permanente: V=𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 ; V=2.70 gr/cm3= 111.111 cm3

𝑚𝑎𝑠𝑎 200 𝑔𝑟
Volumen final del molde permanente: V=𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 ; V=2.70 gr/cm3= 74,074 cm3

Peso con las alimentaciones de la fundición con molde gasificable.

0,4 kg

Peso sin las alimentaciones de la fundición con molde gasificable.

0,1 kg

Peso de las alimentaciones de la fundición con molde gasificable.

0,3 kg

Porcentaje del material excedente del molde gasificable.

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠∗100
= 75 %
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

Densidad del aluminio: 2.70 g/cm3

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𝑚𝑎𝑠𝑎 400 𝑔𝑟
Volumen inicial del molde gasificable: V=𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 ; V=2.70 gr/cm3= 148,148 cm3

𝑚𝑎𝑠𝑎 100 𝑔𝑟
Volumen final del molde gasificable: V=𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 ; V=2.70 gr/cm3= 37,037 cm3

3. CONCLUSIONES

Al momento de realizar una pieza por moldeo en arena, se debe seguir rigurosamente los pasos para
fabricar el molde de la pieza y así garantizar una buena fabricación.

Saber las temperaturas a las que se funden los materiales, sobre todo la del aluminio y en que fue el material
que utilizamos para fundir las diferentes piezas.

4. RECOMENDACIONES

Utilizar los materiales de medición que permitan tener una correcta fundición.

Asegurarse de que los seguros de las cajas de moldeo estén de manera correcta para facilitar la extracción
de esta.

5. BIBLIOGRAFÍA

African Pegmatite. (2019, December 4). Tipos de defectos de fundición en la fundición de arena | African
Pegmatite. African Pegmatite.

Fundición - Materiales Industriales 3IV. (2022). Fundición - Materiales Industriales 3IV.

Propiedades de las arenas de moldeo. DMMF04.- Materiales para la fabricación de moldes y modelos de
fundición. (2022). Ulhi.net.

Fundición y Moldeo. (n.d.).

6. ANEXOS

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