PROCESOS DE MANUFACTURA

TALLER DE FUNDICIÓN

PRESENTADO POR:
JOSE A. ORTEGA CHAVEZ

ING. LUIS CARLOS PITALUA

UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA
FACULTAD DE INGENIERÍAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

MONTERIA – CORDOBA
2021-2
 Trabajo de Fundición

a) Como preparar un macho de arena (descripción)

El proceso general de la fundición en arena comienza con la fabricación del modelo de
la pieza a fundir, luego este modelo se coloca entre la arena para generar una cavidad
negativa y se ubican los sistemas de alimentación que guiaran el metal fundido hacia
las cavidades del molde. Una vez el metal se solidifica al interior de la cavidad, se
destruye el molde y se extrae la pieza terminada; si se requiere se puede realizar el
proceso de tratamiento térmico a la pieza fundida o realizar los procesos adicionales de
acabados y controles necesarios

b) Nombrar varias piezas del equipo de fundición

• Caja de moldeo: es un contenedor que sostiene rígidamente la arena y permite
que se solidifique el metal fundido después de la fundición a la cavidad de un
molde.

• Trompo: para facilitar el proceso de verter el metal fundido en la cavidad de arena,

el extremo del bebedero tiene forma cónica.

• Tamiz: el tamiz permite cernir la arena para garantizar la granulometría de la

misma. Durante el proceso se utiliza arena fina o arena de contacto y arena burda.
• Tubos: permiten generar las cavidades en la arena que se convertirán en los
vertederos del molde.

• Apisonador: permite compactar la arena sobre el modelo y darle contextura a

todo el molde en general.

• Espátula: elimina el exceso de arena en una caja de moldeo, garantiza un buen

acople de las dos mitades del molde en arena, la espátula se utiliza para aplanar
la superficie de cada mitad del molde.
 Cucharas y agujas: se utilizan para arreglar las cavidades generadas por el
modelo o los canales por los que fluirá el metal.

c) Describir un sistema de colada

El vaciado del metal fundido dentro de la cavidad del molde se realiza por
gravedad. La velocidad de vaciado deberá ser la justa para que llene la totalidad
del molde sin producir turbulencias. Las turbulencias del flujo responden a
variaciones erráticas en la velocidad del fluido. Esta turbulencia debe evitarse
pues puede producir la degradación del molde y el desprendimiento local del
mismo afectando directamente a la forma final de la pieza. Además, la
turbulencia tiende a la generación de óxidos metálicos que dificultan la
solidificación y degradan la calidad de la fundición. Durante el vaciado y la
solidificación se produce la evacuación de gas hacia la atmósfera. Este gas
proviene la propia evaporación de la humedad, aditivos, CO y CO2 del molde o
por la expansión del aire presente en la cavidad del molde y entre los huecos de
arena. Por norma general este gas es evacuado por la propia permeabilidad del
material del molde, aunque es posible realizar canales de evacuación del gas
mediante conductos delgados agujereando localmente algunas zonas del molde
en las que la evacuación natural no sea posible o esté impedida.

d) Explicar cómo fabricar un molde sencillo en arena

✓ El molde esta soportado por una caja de moldeo: existe un molde superior
e inferior, y la unión entre los dos forma la línea de partición.
✓ El bebedero es el conducto que recibe el metal y lo lleva hacia el interior
del molde; el extremo del bebedero tiene forma de cono para facilitar el
proceso de verter el metal fundido.
✓ La mazarota es una cavidad que se llena de metal fundido y suministra el
metal adicional necesario para contrarrestar el proceso de contracción
durante la solidificación del metal.
✓ Los canales de llenado llevan el metal fundido desde la mazarota hasta
la cavidad del molde.
 ✓ Los insertos hechos en arena que permiten generar cavidades huecas
dentro de la pieza fundida reciben el nombre de corazones. En ocasiones
requieren de sujetadores para permanecer en la posición adecuada
durante el proceso de verter el metal líquido
✓ Los respiraderos tiene como función permitir el flujo hacia el exterior del
aíre y gases que se acumulan durante el proceso de fundición en el interior
del molde. Permiten que se realice un buen proceso de llenado de la
cavidad
e) Describir como dar el acabado a una fundición
• Cuando la fundición se realiza en moldes desechables, el primer paso
es liberar la fundición del molde. Para arena verde y seca, el
procedimiento más efectivo es el sacudido; luego la arena aglutinada
con arcilla se recicla y, con adiciones adecuadas, se vuelve a usar.
Ésta es una de las razones de la sobrevivencia de la fundición en arena
como el proceso dominante para fabricar piezas grandes, incluso en
producción en masa. Con otros materiales de moldeo, la recuperación
del material del molde es un asunto de economía, pues a menudo
requiere equipo o procesos especiales.
• Los corazones aglutinados con resina se remueven (eliminan) por
medios mecánicos, como por carga pulsante, vibración de alta
frecuencia o agua a presión elevada.
• La arena residual se remueve por medio de granallado (granallado sin
aire). Las partículas redondas (perdigones) se arrojan contra la
superficie de la fundición por medio de una rueda de paletas de
rotación rápida. Los perdigones se fabrican de acero, hierro maleable
o hierro blanco para fundiciones más duras; y de acero dulce, bronce,
cobre o vidrio para los materiales no ferrosos más suaves.
• Las compuertas, los canales de alimentación, las mazarotas y el
bebedero se remueven (antes o después del granallado), junto con
cualquier aleta (rebaba) que se forme cuando la fusión fluye hacia
afuera en las separaciones entre dos mitades de un molde o en los
corazones. En los materiales frágiles, el material en exceso
simplemente se rompe; en los materiales más dúctiles, es necesario
el aserrado o el esmerilado. Con frecuencia, en estas operaciones se
emplean robots, especialmente en la fundición en matrices.
• Toda la superficie se limpia por medio de varios procesos, incluyendo
el granallado, el tambaleado con material refractario o postas de
acero, húmedo o en seco o el decapado químico.
• Si cada pieza tiene el valor suficiente, cualquier defecto detectado se
puede reparar eventualmente con soldadura, sin poner en peligro la
función de la parte terminada. De otra forma, las piezas defectuosas
se rechazan y vuelven a fundir.
f) Nombrar aficiones relacionadas con el trabajo de fundición
• Fabricación de estatuas metálicas
• Piezas para coleccionar
• Joyería
• Orfebrería
g) Nombrar el segundo método más usado de fundición
El segundo método más usado de fundición es:
Fundición por revestimiento: es un proceso de fundición a la cera perdida para la
fabricación de piezas. Es un proceso que tiene una antigüedad de miles de años. La
fundición por revestimiento consiste en la fabricación de un modelo de cera u otro
material que sea fusible. Más tarde, se debe construir un molde alrededor del mismo.
Finalmente, fundimos la cera dejando un hueco exactamente igual que, una réplica del
modelo original.
Este proceso de fundición por revestimiento, a pesar de ser antiguo, es mucho más
ventajoso que otros. Esto se debe a que esta forma de hacer las cosas permite que se
fabriquen piezas de formas muy diferentes e intrincadas.
Cuando se rellena el molde, la cera fundida cubre todos los huecos, por lo que la pieza
sale idéntica, tenga la forma que tenga.
Pero vamos a ver otras características y ventajas:
1. Gran libertad en la configuración de las piezas.
2. Una exactitud muy precisa en la fabricación de las piezas respecto a los demás
métodos de fundición.
3. Gran flexibilidad. Posible aplicación de casi todas las aleaciones que
técnicamente se pueden conseguir por fundición.
4. Supresión de las rebabas a lo largo de las juntas de separación entre moldes,
propia de otros procedimientos.
Además, las fundiciones por revestimiento también poseen algunos métodos de
fundición, como el mercurio congelado o el proceso mercast, la cual brinda un mejor
acabado

2) Construya una herramienta resumen de:

- Estructura y propiedades de las fundiciones.
- Fusión y vaciado.
- Acabado.
- Aseguramiento de la calidad.
- Capacidades del proceso y aspectos del diseño.
El proceso de fundición consiste en la fabricación de piezas mediante el colado del
material derretido en un molde, siendo este el proceso tradicional. El tipo más común
de molde de fundición es hecho de arena y arcilla, debido a la abundancia de este
material y también a la resistencia que tiene al calor, en donde el diseño forma una
cavidad en la cual se vaciará el material fundido, permitiendo además que los gases se
liberen al ambiente a tiempo que se vierte el metal fundido. Los moldes deben ser
fuertes, resistentes a la presión del metal derretido, y suficientemente permeable para
permitir el escape de aire y otros gases desde la cavidad de los moldes. El material del
molde también debe resistir la fusión con el metal. Para la fundición con metales como
el hierro o el plomo, que son significativamente más pesados que el molde de arena, la
caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema
conocido como “flotación del molde”, que ocurre cuando la presión del metal empuja la
arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo
de forma satisfactoria. La producción de diseños para ser usados en fundición requiere
cuidado, precisión y técnica. El proceso de fundición tradicional ha sido reemplazado
por una fundición mecanizada. Con la crisis energética en años recientes, la
racionalización de líneas de producción automáticas y mecánicas han reducido el costo
del producto y han elevado su calidad siendo un paso esencial en el desarrollo de la
fundición. Las industrias de fundición han desarrollado, en efecto, desde equipos de
mecanización simples hasta líneas de producción automáticas y continuas.

Con carácter general, las fundiciones de hierro son aleaciones que resultan ser muy
frágiles, de una dureza relativamente elevada, resistentes al choque térmico, a la
corrosión, absorben bien las vibraciones, son de bajo costo y presentan poca
soldabilidad en comparación con el acero.
Las fundiciones tienen amplias aplicaciones debido a las siguientes ventajas:
1.Las piezas de fundición son, en general más baratas que las de acero y su
fabricación es también más sencilla por emplearse instalaciones menos costosas y
realizarse la fusión a temperaturas relativamente Poco elevadas, bastante más bajas
que las del acero. Por lo tanto es fácil lograr muy buena fluidez, lo que Permite la
obtención de piezas de pequeños espesores.
2. Son, en general, mucho más fáciles de mecanizar que los aceros.
3. Se pueden fabricar con relativa facilidad piezas de grandes dimensiones y también
piezas pequeñas y complicadas, en las que se puede lograr gran precisión de formas y
medidas.
4. Sus propiedades mecánicas son suficientes para numerosos elementos de motores,
maquinarias, etc. Su resistencia a la compresión es muy elevada (50 a 100 kg/mm2), y
su resistencia a la tracción puede variar en general de 12 a 90 kg/mm2. Tienen buena
resistencia al desgaste y absorben muy bien (mucho mejor Que el acero), las
vibraciones a las que se encuentren sometidas máquinas, motores, etc.
5. Su fabricación exige menos precauciones que la del acero.

Las fundiciones tienen una discreta resistencia química a los ácidos, álcalis, a las
oxidaciones y al fuego, que le permiten que puedan ser utilizadas como componentes y
elementos para máquinas e instalaciones químicas y térmicas (parrillas para calderas,
por ejemplo, etc.).
Las propiedades de las fundiciones de hierro (y por consiguiente su estructura) quedan
determinadas por factores distintos de los que intervienen en el diagrama Fe-C meta
estable. Un aspecto fundamental en esto es la inestabilidad de los carburos de hierro,
que tienden a descomponerse a todas las temperaturas.
Para poder verter el metal en los moldes y llevar a cabo la fundición, el metal debe
pasar por un proceso de fusión en el cual se le elevará la temperatura hasta su punto
de fusión llevándolo a un estado líquido y suministrándole determinados elementos los
cuales llevaran a la obtención del metal deseado tanto acero, hierro fundido u otras
aleaciones.
Por otra parte se debe hacer un colado o vaciado que es el proceso que da forma a un
objeto al hacer entrar material liquido en un agujero o cavidad formado que se llama
molde y dejar que se solidifique el liquido. Cuando el material se solidifica en la cavidad
retiene la forma deseada. Después, se retira el molde y queda el objeto sólido
conformado.

En la fundición también se debe realizar un proceso de acabado, una vez el metal se

haya solidificado y enfriado lo suficiente como para poder manipular la pieza sin
estropearla, se extrae del molde y se somete a unas operaciones de acabado para
eliminar los restos de arena, rebabas, bebederos y mazarotas adosados.
En el acabado de llevan a cabo los siguientes procesos:
El desmoldeo, que consiste en extraer la pieza solidificada del molde una vez ha
enfriado lo suficiente.
La limpieza de piezas fundidas para eliminar los restos de arena y mejorar el acabado
de la pieza.
El desbarbado que consiste en la eliminación de las grandes rebabas, bebederos y
mazarotas y se efectúa con ayuda de diversos aparatos.
Acabado final, en piezas fundidas, suele ser habitual dejar sobre espesores en la pieza,
en aquellas zonas en las que resulta imposible conseguir algunas especificaciones
finales por fundición.
En el desarrollo de la fundición, es muy necesario el aseguramiento de la calidad para
el éxito de la misma, por esto, se han hecho grandes esfuerzos para mejorar la calidad
de las fundiciones y muchas de estas mejoras están relacionadas con la etapa de
fundición y vaciado. En este proceso se presenta la composición de la aleación y se
controla completamente por medio de la cuidadosa preparación de la carga.
Actualmente los métodos analíticos rápidos incluida la espectrografía de alta velocidad
proporciona el análisis de los elementos mas importante en solo minutos de manera
que los ajustes se pueden hacer en cada carga antes del vaciado.
Para el proceso de fundición se utilizan diversos tipos de hornos para fundir metales y
sus aleaciones varían mucho en capacidad y diseño. Varían desde los pequeños
hornos de crisol que contienen unos pocos kilogramos de metal a hornos de hogar
abierto de hasta varios centenares de toneladas de capacidad del horno. Para lograr la
producción de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes actividades:
Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas, diseños del molde,
preparación de los materiales, fabricación de los modelos y los moldes, colado del
metal fundido, enfrentamiento de los moldes, extracción de las piezas fundidas,
limpieza de las piezas fundidas, terminado de las piezas fundidas y recuperación de los
materiales de los moldes.