UNINORTE.
Laboratorio de procesos de fabricación
Laboratorio No. 3
PROCESO DE FUNDICIÓN
LUISA ACOSTA, ANDRÉS MANOSALVA, DANIEL RODRIGUEZ & DANIELA RUZ
RESUMEN: En este informe se mostrará como
se debe realizar un proceso de fundición y se hará
una prueba del mismo proceso utilizando parafina,
principalmente, debido a que existe un riesgo muy
alto al trabajar con metales si no se tiene la
suficiente precaución o experiencia. Durante el
proceso se podrá observar cómo se crea un molde
de arcilla y como se rellena posteriormente con
parafina para crear una pieza replicada de una llave
inglesa. Durante la experiencia se realizarán
comparaciones de los resultados con lo aprendido
en clase y de lo que se sabe de el procesos de
forjado para establecer las ventajas y desventajas
de un proceso respecto al otro.
PALABRAS CLAVE: Fundición, forjado,
metales, molde, replica.
1 INTRODUCCIÓN
En este informe se realizará una descripción de
la experiencia de laboratorio correspondiente al
proceso de fundición de metales, este
experiencia solo es una simulación con un
molde de arcilla, una probeta dada en el
laboratorio y parafina para crear la réplica, Sin
embargo sigue siendo una buena experiencia
para mostrar las características más
importantes del procesos de fundición, entre las
cuales podemos destacar su bajo coste así
como la facilidad para crear piezas de formas
complicadas, lo que le da a este procesos una
gran utilidad en la industria siendo el más
utilizado para las piezas de tamaño pequeño y
medio.
2. OBJETIVOS:
2.1 OBJETIVO GENERAL:
Mostrar el proceso de fundición a través de una
prueba con parafina y arcilla en la que se
replica una llave inglesa del laboratorio.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
1
● Comparar los fundamentos teóricos con la
experiencia del proceso de fundición.
● Calcular las tolerancias del proceso de
fundición.
● Conocer las ventajas y desventajas de este
proceso para poder tener un idea clara de
sus aplicaciones y restricciones y por
utilizarlo en las situaciones correctas..
.
3 MARCO TEÓRICO
La fundición es de los procesos más utilizados
gracias a los amplios métodos que se pueden
usar bajo este procedimiento.
Los procesos de fundición necesitan un molde,
el cual contiene una cavidad cuya forma
geométrica determina la forma de la parte a
fundir. Esta cavidad debe diseñarse de forma y
tamaño sobredimensionado, permitiendo que el
metal pueda contraerse durante la
solidificación y enfriamiento. El molde puede ser
abierto, en el que el metal se vacía
directamente o en un molde cerrado, que el
metal se vierte por una vía de paso llamada
sistema de vaciado.
Los procesos de fundición clasifican según el
tipo de molde que utilicen:
● moldes desechables, este tipo de molde
se destruye para retirar el material
fundido, lo que genera que la velocidad
de producción sea baja.
● moldes permanentes, este tipo de molde
permite utilizarlo repetidas veces por lo
que están fabricados de metal o
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cerámica, con este molde hay una
producción mucho más baja que en los
procesos de moldes desechables. Gran
parte del tiempo de fabricación se
destina a realizar el molde y el tiempo
de fundición es relativamente bajo en
comparación con el de moldeo.
3.1 Ventajas
● Amplia variedad de tamaños.
● Geometrías de complejidad media.
● Válido para cualquier aleación media.
● Piezas sin tensiones residuales.
● Económico: inversión en equipos
reducida para series cortas o prototipos
● Rápido y flexible para series cortas o
prototipos.
3.2 Desventajas
● Tolerancias dimensionales amplias.
● Aspecto y calidad superficial pobre.
● Piezas con resistencia mecánica
reducida.
● Cierta probabilidad de defectos.
● Mano de obra cualificada
especializada.
● Cadencias de producción bajas
(artesanal).
● Almacenaje de moldes limitado (p. ej.
Arcilla higroscópica)
3.3 Fundición en arena
El trabajar con arena permite trabajar metales
con altos puntos de fundición como el acero y el
níquel. El proceso general de la fundición en
arena comienza con la fabricación del modelo
de la pieza a fundir, luego este modelo se
coloca entre la arena para generar una cavidad
negativa y se ubican los sistemas de
alimentación que guiarán el metal fundido
hacia las cavidades del molde. Una vez el metal
se solidifica al interior de la cavidad, se destruye
el molde y se extrae la pieza terminada; si se
requiere se puede realizar el proceso de
tratamiento térmico a la pieza fundida o
realizar los procesos adicionales de acabados y
controles necesarios.
Para los procesos de fundición en arena se
utiliza arena de sílice (SiO2), debido a su
economía y resistencia a altas temperaturas, se
pueden agregar resinas o aglutinantes
orgánicos o inorgánicos a la arena para darle
mayor resistencia durante el proceso de
fundición. Uno de los factores más importantes
en la selección de la arena es el tamaño del
grano; los granos finos permiten un mejor
acabado superficial de la cavidad y así de la
pieza; sin embargo, los granos finos reducen la
permeabilidad del molde. Para lograr una
forma estable y mejorar la resistencia del molde
y la arena se mezcla de forma homogénea con
bentonita la cual funciona como aglutinante.
3.4 Defectos
Durante el proceso de fundición se pueden
presentar varios defectos que pueden ser
originados por causas como un mal diseño de
las piezas, la mala selección de los materiales o
deficiencias de los procesos de fundición. El que
una pieza presente defectos no solo afectará su
forma o apariencia; algunos defectos podrían
llegar a afectar la estructura mecánica de la
pieza y generar puntos débiles o
concentradores de esfuerzos. A continuación, se
mencionan los defectos más usuales (fig. 3-4):
2
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a. Sopladuras: Cuando se forma una cavidad
causada por gases atrapados, la baja
permeabilidad o el alto contenido de humedad
en la arena son las causas más probables.
b. Puntos de alfiler: Es un defecto similar a la
sopladura que forma muchas pequeñas
cavidades en la superficie o ligeramente por
debajo de ella, causado por gas retenido en el
metal fundido.
c. Caídas de arena: Provoca una irregularidad
en la superficie de la pieza y resulta por la
erosión del molde de arena durante el proceso
de vaciado.
d. Costras: Son áreas rugosas en la superficie de
la fundición debidas a la incrustación de arena y
metal.
e. Corrimiento del molde: Se evidencia como un
escalón en el plano de partición del molde
debido a una mala alineación de las dos
mitades del molde.
f. Corrimiento del corazón: El efecto de la
flotación del corazón en el metal puede hacer
que la posición del corazón no sea la adecuada
y se genere una variación de la geometría final
deseada.
4 MATERIALES Y PROCEDIMIENTO
4.1 MATERIALES
Láminas metálicas: Son láminas de aluminio.
Calibrador Vernier: El calibrador es un instrumento
de precisión usado para medir dimensiones y
distancias, cuenta con dos mandíbulas principales
que sirven para medir el diámetro externo, y unas
3
más pequeñas para medir el diámetro interno de los
objetos, también cuenta con un medidor de
profundidad.
4.2 MONTAJE Y PROCEDIMIENTO
#1.
· Tomamos la pieza que será replicada
mediante el proceso de fundición y
la dibujamos un plano sobre una hoja.
· Tomamos 3 puntos de referencia en la
pieza,
los cuáles serán medidos por medio de un
calibrador hallando el espesor, ancho y
largo.
· Realizamos las respectivas mediciones
cuatro veces y estas fueron anotados en
una tabla
· Calculamos la media y la desviación
estándar de cada medida (en mm).
#2
Amasamos la arcilla haciendo 2
bloques similares para que la
pieza quepa en la forma realizada.
● Colocamos toda la pieza en el primer
bloque de arcilla moldeada.
● Cubrimos la pieza con el segundo
bloque de arcilla para que esta quede
completamente tapada.
● Realizamos 3 agujeros hasta que
sintamos que atraviesa
completamente, uno en el centro de la
pieza y los otros dos arriba y abajo.
● Retiramos con su debida precaución la
arcilla de la pieza modelo.
● Aplicamos talco a la superficie
del bloque de arcilla para que
la parafina no se adhiera.
● Se unen los 2 bloques de arcilla y se
cierran los extremos para formar el
molde.
● Se coloca la olla con la
parafina dentro para que se derrita.
● Cuando la parafina esté derretida, se
vierte en el molde por medio de un embudo
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hasta que se llene. 4 168,7 139,5

● Esperamos unos minutos a que se
solidifique la parafina. Media 168,8 139,4825
● Retiramos la pieza y limpiamos la
arcilla de la pieza. Desviación 0,021213 0,02046
estándar
#3
● Con el calibrador medimos las nuevas
Punto 3
dimensiones de espesor, ancho y largo
de la pieza replicada en los mismos Longitud (mm) Ancho (mm)
puntos que medimos en el procedimiento 1.
● Realizamos las respectivas mediciones
4 veces y se registraron en una tabla. 1 169 150
● Determinamos la media y la 2 168,5 150,1
desviación estándar de cada medida (en mm)
3 169 150

4.3 RESULTADOS 4 168,7 150

#Procedimiento 1:
Media 168,8 160,025
Punto 1
Desviación 0,021213 0,0433
estándar
Longitud (mm) Ancho (mm)

1 169 127

2 168,5 126,9

3 169 127,1

4 168,7 127

Media 168,8 127

Desviación 0,021213 0,07071

estándar #Procedimiento 3:

Punto 1

Punto 3
Longitud Ancho
(mm) (mm)
Longitud (mm) Ancho (mm)
1 173 135
1 169 139,5
2 173 135
2 168,5 139,45
3 173,1 135,1
3 169 139,48

4
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4 173,1 135
5 PREGUNTAS DE DISCUSIÓN
Media 173,05 135,02 a) Elabore un plano de fabricación que incluya
las dimensiones del modelo. En cada caso
5
especifique el valor de las tolerancias
Desviación 0,049999 0,0433 dimensionales obtenidas con la pieza
fundida, de acuerdo al estándar ISO.
estándar

Punto 2
Longitud Ancho
(mm) (mm)

1 173 148,5

2 173 148,45

3 173,1 148,45
b) ¿Considera que los valores de tolerancias
4 173,1 148,5
calculados en el proceso están dentro del
Media 173,05 148,47 rango aceptable para este proceso de
fundición?
5
Considero que si se encuentra dentro del
Desviación 0,049999 0,025 rango aceptable, sin embargo, se nota una
diferencia, puesto que en este proceso
estándar
habían ciertos factores que incurrian en
errores de este, como el molde, el material,
Punto 3 etc.
Longitud Ancho c) ¿Cuáles son las diferencias más notorias
(mm) (mm) entre la pieza modelo y la pieza fundida,
teniendo en cuenta sus dimensiones y el
1 173 158 acabado superficial?
Las diferencias que podemos evidenciar
2 173 158,1 entre la pieza modelo y la pieza fundida se
ven en las medidas tanto como de longitud
3 173,1 158 y el ancho de la pieza puesto que estas
aumentaron su medida. Además, el espesor
4 173,1 158 también presentó una variación, pero en
este caso fue menor que la medida de la
Media 173,05 158,02
pieza inicial. En esta experiencia pudimos
5 conocer la amplia tolerancia que se
presenta en este proceso. Otro de los
Desviación 0,049999 0,0433
cambios fue el acabado superficial porque
estándar nuestra pieza quedo con malformaciones
que luego debieron ser removidas y aun así
no se alcanzó el nivel de acabado que tenía
la pieza inicial.

5
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d) ¿Qué defectos propios del proceso de
fundición presentaron en la pieza fundida?
¿Qué aspectos propondría usted para
evitarlos?
Desgarramiento caliente: Este defecto,
también llamado agrietamiento caliente,
ocurre cuando un molde, que no cede
durante las etapas finales de la
solidificación o en las etapas primeras de
enfriamiento, restringe la contracción de la
fundición después de la solidificación. Este
defecto se manifiesta como una separación
del en un punto donde existe una alta
concentración de esfuerzos, causado por la
indisponibilidad del metal para contraerse
naturalmente. Consideramos que esto
podría prevenirse arreglando el molde para
hacerlo retráctil o reduciendo el
desgarramiento en caliente, al separar la
fundición del molde inmediatamente
después de la solidificación.
Porosidad: Es causada por los gases que,
durante el vaciado del metal en el molde, no
tienen una salida fácil al exterior. Si la
porosidad está distribuida de manera
uniforme en la pieza, es señal de que el gas
ya estaba disuelto con el metal antes del
vaciado. Este defecto se pudo apreciar en
algunas partes de la pieza; y durante el
procedimiento se pudo notar que la
parafina líquida tenía burbujas o gases en
ella antes de verterla en el material.
Nosotros proponemos que se tuviera un
mayor cuidado con respecto a la
temperatura ejercida al momento de
calentar la parafina hasta volverla
totalmente líquida para así poder evitar la
generación de estos gases en lo posible.
e) ¿Qué parte del proceso de fundición le
pareció más crítico? Explique su respuesta.
La parte más crítica de la experiencia fue
elaborar el molde. Hacer que quedara lo
más simétrico posible en todas partes, que
la superficie quedara plana para que al
verter la parafina no hubieran fugas y
hacer esto lo más rápido posible porque la
6
arcilla que se utilizó se endurecía
rápidamente.
f) ¿Considera que es necesario el uso de una
mazarota en el procedimiento que se llevó a
cabo? ¿Por qué?
Si, debido a que en uno de los grandes
problemas en el proceso de fundición es que
el material que llena el molde, en estado
líquido, ocupa más espacio que en estado
sólido y dado que el material no solidifica de
manera instantánea pueden quedar
espacios del molde sin material o faltar en
el proceso de solidificación, es por esto que
se agrega una mazarota para tener un
margen de material en el proceso de
retracción mientras se pasa de estado
líquido a sólido.
6 CONCLUSIÓN
En este laboratorio se pudo llevar a cabo la
experiencia, aplicar la teoría correspondiente y
analizar los resultados obtenidos. Se pudo
comprender lo que implica realizar un trabajo de
fundición, las consideraciones a la hora de elaborar
el molde y de realizar el vaciado del material
fundido.
Se presentaron errores en la obtención de la pieza
en parafina: primero esta se rompió justo en la
cavidad por la cual se vertió la parafina fundida,
esto pudo haber sido provocado por haber vertido
demasiada parafina y no esperar a que se
endureciera lo suficiente antes de desmoldar;
además la pieza resultante tenía longitudes
considerablemente mayores a las de la pieza
modelo.
Como fuentes de error tenemos la arcilla utilizada
para hacer el molde, esta era arcilla para horneado,
su consistencia era más dura y se secaba con
rapidez, haciendo que fuera más difícil su
manipulación, esto hizo que, a la hora de hacer el
molde, la profundidad de la cavidad no fuera
simétrica en todos sus puntos. Consecuente a esto,
también fue fuente de error las irregularidades del
molde, esto produjo que hubiesen fugas y la
parafina se extendiera por esas cavidades, esto le
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agregó longitud y le quitó precisión a la pieza

modelo.

7 REFERENCIAS
[1].Groover, M. P., Cordero, P. C. R., Enríquez, B.
J., & Murrieta, M. J. E. (2007).Fundamentos
de manufactura moderna: Materiales,
procesos y sistemas. México, DF: McGraw
-Hill.
[2].Kalpakjian, S., Schmid, S. R., & Espinoza, L. J.
(2008). Manufactura, ingenieria y
tecnologia. México, D.F: Pearson Educación.
[3].Creus Solé, Antonio. Instrumentación industrial
/Barcelona, Esp. : Marcombo ; México:
Alfaomega, 2005.
[4]. Budynas, R. G., Nisbett, J. K., Shingley, J. E.,
Murrieta, M. J. E. & Alatorre, M. E. (2018).
diseño en ingeniería mecánica de Shingley,
J. E. México McGraw-Gill Interamericana.