UNIDAD 1. Metrología de Control.

1. Control de Roscas.
Las roscas pueden ser agrupadas según su finalidad:
a) Roscas de unión, para vincular piezas o componentes.
b) Roscas de movimiento, en las cuales un par tuerca-tornillo se utiliza para transformar un
movimiento rotatorio en rectilíneo coaxial al eje de giro.

1.1.Perfil y dimensiones de las roscas.

Las superficies en contacto son helicoidales cilíndricas.
En las roscas ISO, el perfil generador es un triángulo equilátero truncado por 2 paralelas al eje
trazadas a H/8 desde el vértice.
En las roscas trapezoidales, el perfil generador es un trapecio isósceles de 30°.

Los elementos que caracterizan una rosca son:

- En el tornillo:
d: diámetro nominal, medido sobre el perfil trunco exterior.
d2: diámetro en los flancos del filete, o diámetro medio, equidistante de los vértices del perfil
generador.
d1: diámetro en el fondo de la rosca, o diámetro del núcleo en el perfil teórico.
d3: diámetro del núcleo en el perfil real. Es menor a d1, porque se realiza una descarga con r = H/6.

- En la tuerca:
D: diámetro en el fondo de la rosca de la tuerca.
D2: ídem a d2.
D1: ídem a d1.
En el perfil teórico D2 = d2 en condición límite.

- Comunes a tornillo y tuerca:

P: paso de la hélice directriz.
α : ángulo en el vértice del perfil generador.
φ : ángulo de inclinación de la tangente o hélice media con respecto al plano normal al eje.

1.2. Tolerancias.
Para roscas de calidad media, con una longitud de trabajo entre 0,5 y 1,25 d
T [mm]= 0,1 [mm]
Para calidades menores o mayores, aplicar 3/2 ó 2/3 respectivamente.

- Tolerancias ISO.
Para tornillos: calidades 3 a 9, con posiciones h, g, e.
Para tuercas: calidades 4 a 8, con posiciones H, G.
 1.2.Procedimientos para la comprobación de roscas.
En general pueden agruparse en:

1.2.1. Verificación por medición separada de cada uno de los elementos que definen la
rosca.
1.2.2. Verificación con calibres de tolerancia.

1.2.1.1. Medición del diámetro nominal del tornillo.

Se trata de medir un cilindro exterior, un calibre o micrómetro centesimal es suficiente, excepto
para roscas de calibres que el instrumento tiene que tener apreciación milesimal.

1.2.1.2. Medición del diámetro del fondo de un tornillo.

Se utilizan palpadores montados en una máquina de medir o en un micrómetro.

1.2.1.3. Medición del diámetro en los flancos de los filetes.

a) Método de las puntas intercambiables.

Se utiliza un par de palpadores: Vmacho + Vhembra incorporados a un micrómetro o máquina de
medir.
Estos palpadores y el instrumento se contrastan con galgas especiales.

Para contrarrestar errores por deformación en piezas no tratadas, se utilizan tornillos patrón de
rosca rectificada.

b) Método de las 3 clavijas o alambres.

Es un procedimiento muy recomendable, son 3 elementos por juego, su diámetro debe elegirse de
tal valor, de manera que el contacto se realice aproximadamente en el centro del flanco.

Siendo: dc el d de las clavijas.

k1 factor de corrección por oblicuidad de las clavijas.
k2 factor de corrección debido a la deformación elástica de las clavijas.

Válida para tornillos de 1 entrada.

k2 es una función del diámetro de la clavija dc.
Para las roscas ISO, el valor de dc corresponde al del círculo inscripto en el triángulo que genera el
perfil:

Esto pone de manifiesto que se necesita un juego de clavijas para cada paso. En consecuencia:

Pero teniendo en cuenta el valor de dc:

En este caso:

c) Métodos ópticos.

El diámetro de los flancos también puede medirse por método óptico. El equipo tiene que tener
retícula orientable.
Una vez posicionada la retícula en coincidencia con el perfil de la rosca, se toma la posición del
tornillo micrométrico, luego se avanza hasta que coincida nuevamente en el perfil con la retícula.

1.2.1.4. Medición del ángulo de los flancos.

Además de la medición del ángulo, debe verificarse la simetría del perfil.

a) Método de los 2 juegos de clavijas.

Se utilizan 2 juegos de clavijas de diámetros dc1 y dc2, y en base a la expresión:

Para roscas ISO, se recomienda dc1 = 0.57735 P y dc2 = 0.9 P

b) Método óptico.

Se utiliza un procedimiento similar al descripto en 1.2.1.3. c), con la incorporación de un

microscopio goniométrico.

1.2.1.5. Medición del paso.

En el procedimiento mecánico, se usan 2 palpadores que se hacen coincidir con sendos filetes,
alineados sobre el eje del perfil a controlar, para minimizar el error. Uno de los palpadores es fijo y
el otro móvil, solidario a un tornillo micrométrico. El aparato de medición se ajusta a 0 con una
galga de tal manera de lograr una lectura de referencia correspondiente a un número entero de
pasos P.

También puede realizarse con el uso de un aparato óptico, haciendo coincidir la retícula en sendos
perfiles, y registrando las lecturas correspondientes a ambas posiciones, luego la diferencia de las
mismas se divide por la cantidad de filetes abarcados.

Medición indirecta de roscas interiores.

- Utilizando una máquina de medir con palpadores esféricos, la cual se calibra con galgas
especiales.
Para no distorsionar la lectura, las galgas se colocan desplazadas en P/2.

- Microscopio para roscas interiores.

Estos micrómetros se equipan con palpadores específicos según sea el diámetro que se desee
medir: externo, de flancos o interno:

Medición de roscas por proyección.

Se trata de proyectar el perfil a evaluar aumentado un número de veces determinado: 10x a 100x, y
compararlo con un perfil de referencia, trazado en la pantalla con la misma razón de incremento
1.2.3. Verificación de roscas con calibres.
Una manera más rápida de tener una idea de la calidad dimensional de la rosca es utilizar calibres.

- Calibres “Pasa”.
Estos calibres dejan sin definición un lado de la tolerancia, pero al menos permiten saber si un
tornillo va a enroscar en una tuerca.

Calibres “pasa” y “no pasa”.

Pueden ser del tipo anillo-tapón, o del tipo herradura para roscas exteriores.
2. Verificación de dentados.
Al igual que en las roscas, los engranajes demandan para su verificación completa, gran cantidad
de tiempo y requieren equipos especiales; no obstante, para tener una idea clara si para una
determinada aplicación el engranaje fabricado será acorde a las necesidades, pueden ser
suficientes una serie de verificaciones parciales, las que son mucho más factibles de llevar a cabo:
Verificación: Del perfil de los dientes.
Del espesor del diente.
Del intervalo entre dientes.
De la división angular.
De la excentricidad.
De la distorsión de los dientes.
De las distancias entre ejes.
De la rugosidad superficial de los flancos.

La forma del perfil de los dentados normales, es un arco de evolvente de circunferencia. Se basan
en la circunferencia base con db, tal que:
d b = d . cos α

donde: d: dprimitivo y α: ángulo de la recta de presión.

2.1. Comprobación del perfil de evolvente.

La generación de un perfil de evolvente, puede realizarse mediante la rodadura sin deslizamiento

de una regla sobre un círculo de d = d b
El mismo efecto de rodadura, se obtendrá si la regla se desplaza sobre la recta TG, haciendo girar
sin deslizamiento a la rueda alrededor del centro O. En forma básica el dispositivo siguiente cumple
con la premisa:

Los equipos específicos para control del perfil, tienen la posibilidad de ajustar el diámetro d b.
Entregan información gráfica de suma utilidad:

2.2. Medición del espesor del diente.

Puede realizarse de varias maneras. En general se considera el espesor cordal o longitud de la

cuerda que determina el arco del diente sobre el db.

2.2.1. Medición utilizando el calibre para dentados de 1 diente.

 Flecha: Cuerda

Para dentados helicoidales, las anteriores fórmulas son válidas si se toma m = m normal y z = zi,
Siendo zi los dientes del engranaje recto ficticio correspondiente a la sección plana normal a la
hélice,

2.2.2. Medición utilizando el calibre para dentados de K dientes.

El valor de la distancia W, es función definida de las variables geométricas del dentado, por lo que
puede tabularse W, K y Z para valores de α y m = 1.
Para otros valores de m, multiplicar W1 por m (≠ 1).
Lo anterior, además de aplicable a dentados rectos, es factible de utilizar en engranajes
helicoidales, con las siguientes adaptaciones:

Wn = Waparente .cos βb siendo Waparente = (W en la fig.)

Siendo:

tg βb = tg β. cos tg = tg αn / cos β

2.3. Medición del intervalo entre dientes.

Se utilizan varillas calibradas: izq: dientes pares; der: dientes impares

Dientes pares: Dientes impares:

Donde:

Para dentados helicoidales: