MICROSCOPIO DE HERRAMIENTAS

1.-OBJETIVO.-
Saber usar el Microscopio de Herramientas.
Saber identificar las magnitudes nominales de un elemento mediante la Plantilla de Medición
ISO 2.
Saber medir las magnitudes reales de un elemento roscado mediante la plantilla de Medición
Universal.
Saber identificar la calidad de un elemento roscado.
2.-CONOCIMIENTOS BÁSICOS.-
Microscopio de Herramientas. Es un aparato para efectuar mediciones de elementos
mecánicos y al mismo tiempo que sirve para la verificación de herramientas e instrumentos de
taller, la precisión para magnitudes lineales es de 0,001 mm, y para magnitudes angulares la
precisión es de un minuto.
Debe conocer las partes constitutivas del Micrómetro de Herramientas.
Debe saber leer un goniómetro mecánico y óptico de graduación continua.
Debe saber leer el micrómetro con calidad de exactitud de 0.001 mm
Debe conocer las partes más importantes de un elemento roscado
2.1.-SISTEMA MECÁNICO DE MEDICIÓN.-
2. Cuya ayuda se nivela el aparato utilizado.
3. Sobre la base está el sistema de coordenadas puntuales de avance longitudinal.
4. Sobre este está instalado el carro de avance transversal.
5. Los carros son de retorno automático
6 y 7. Con un alcance de medición de 0 a 25 mm y con una precisión de un micrón los cuales
sirven para medir el desplazamiento de los carros en los ejes X y Y.
8. Que ande colocarse entre los micrómetros y los soportes o asientos.
9 y 10. De los carros es posible ampliar el alcance de medición de 0 a 150 mm en la
dirección longitudinal X y Y de 0 a 50 mm en la dirección transversal Y.
11. Provista de un transportador de ángulos.
12. De graduación continua (de 0 a 360 grados) y de un nonios o vernier.
13. Que conforman el goniómetro mecánico con precisión de 3 grados con el goniómetro
mecánico es posible controlar el grado de giro de la platina circular.
14. Y el bloque del movimiento se efectúa moviendo el tornillo de bloqueo en cruz.
15.- Las ranuras.
16.- La platina circular sirve para la sujeción de diferentes accesorios y dispositivos
complementarios.
17.-Usar para medir o verificar elementos que tenga sus puntos de centrado.
18.-En la perforación de las platinas circulares
19.-Se utiliza para colocar sobre este los elementos mecánicos que no tenga sus puntos de
centrado.
20.- El cual puede inclinarse en +/- 12 grado a ambos costados del aparato con el
accionamiento de la perilla.
21.- El control de movimiento de la columna se le realiza con un transportador de ángulos
cilíndricos.
22.- Cuya escala puede leerse grados enteros y medios el movimiento es oscilación de la
columna sirve para poder observar perpendicularmente.
23.- Que se desliza sobre la columna accionada por dos perillas de accionamiento.
24.- El bloqueo del movimiento se efectúa con el tornillo de bloqueo
25.- El deslizamiento del brazo portante en la columna sirve para realizar un enfoque nítido
del perfil proyectado de la pieza

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2.2 FUNDAMENTO TEÓRICO.-
MEDICIÓN Y VERIFICACIÓN DE LAS ROSCAS

La medición y verificación correcta de las roscas es una de los teas que más problemas plantea entre
los que se refieren al control o comprobación de las fabricaciones mecánicas.
Las uniones roscadas están formadas por un tornillo roscado exteriormente que se introduce en una
tuerca o agujero roscado interiormente.
Estas uniones son extensamente utilizadas en construcción mecánica y se las puede clasificar en dos
grupos principales:
Las roscas de unión, cuya finalidad es unir sólidamente varias piezas por roscado del tornillo sobre la
tuerca o inversamente.
Las roscas de movimiento, en las cuales un sistema de tornillo y tuerca se utiliza para transformar un
movimiento de giro en un movimiento rectilíneo en sentido paralelo al eje de giro.
Esta segunda clase roscas muy utilizadas en las máquinas herramientas exige generalmente una
gran precisión de ejecución y perfección de montaje.
Por otra parte, en ciertos casos están sometidas a elevadas esfuerzos, lo que obliga a una ejecución
perfecta si se desean los efectos del desgaste, que conducirían rápidamente a una pérdida de la
precisión por la aparición de juegos excesivos entre el tornillo y la tuerca.

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3. MEDICIÓN DEL DIÁMETRO MEDIO REAL

Medición con medios sencillos. Las roscas talladas a mano se comprueban en el taller atornillando en
ellas, como prueba, la contra pieza (tonillo o tuerca). Si las roscas se ajustan bien, la tuerca puede
pasar a todo lo largo de la rosca de tornillo sin agarrarse. Las roscas están perfectamente talladas se
concuerdan en cinco medidas principales: diámetro exterior, diámetro del núcleo, ángulo de los
flancos, pasó de rosca y diámetro sobre los flancos. El ángulo de los flancos y el paso se comprueban
con plantillas para roscar. Si el perfil de la rosca está bien y el paso es el correcto, entre las
superficies de comprobación de la plantilla y los flancos de la rosca no debe ver ninguna rendija que
debe pasar la luz. Si es necesario, el paso de rosca puede determinarse también utilizando un pie de
rey. Para ello se mide un múltiplo del paso de rosca, por ejemplo diez pasos, En ese caso el resultado
de la lectura hay que dividirlo por 10.
Medición de roscas: Para comprobar también, de algún modo, la forma de una rosca, hay que
medirla, toda variación de ángulo de flanco se acusa en la dimensión del diámetro sobre el flanco, por
lo que, en la mayoría de los casos, bastará medir el diámetro exterior y el diámetro sobre el flanco de
la rosca de un tornillo.

4 FORMA GEOMÉTRICA Y DIMENSIONES DE LAS ROSCAS

En una unión roscada, las superficies en contacto son helicoidales engendradas por un perfil
determinado, cuto plano contiene el eje y describe una trayectoria helicoidal cilíndrica alrededor de
este eje.
En las roscas Sistema Internacional el perfil generador es un triángulo equilátero truncado por dos
paralelas a la base trazada respectivamente, a 1/8 de la altura a partir del vértice.
En las roscas trapezoidales el perfil generador es un trapecio isósceles que tiene u ángulo en el
vértice de 300, trazado con trunca duras que determinen el juego del fondo del filete.
Como resultado de su definición el perfil de un roscado y sus distintos elementos geométricos quedan
definidos en corte axial hecho en el tornillo o en la tuerca. Tales elementos geométricos.

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MEDICIÓN DEL PASO:
Antes de indicar los procedimientos aplicados a la medición del paso de las roscas, conviene
examinar los errores que pueden encontrase en el paso de un tornillo; éstos son de tres clases.

Error sistemático: Que es una desviación constante entre el paso utilizado y el deseado; por
ejemplo, en un tornillo roscado en un torno, este error proviene de que no se ha podido encontrar una
combinación de engranajes que permita obtener el paso exacto. Si p es el paso exacto deseado y p’
el paso obtenido efectivo, la desviación en un hilo vale en valor absoluto p-p’ y para n hilos n ( p – p’ )
. Este error sobre n hilos no debe exceder a un determinado límite.
Este error puede suprimirse si se emplean los engranajes con los números de dientes correctos o un
dispositivo corrector de errores de paso, la normalización de las roscas ha permitido eliminar en la
práctica este error sistemático. Actualmente se le encuentra en el roscado vis-sin-fin y de fresas
madres en el torno, cuyos pasos son a veces numéricos inconmensurables múltiplos de π y en la
realización de roscas en pulgadas cuando no se dispone de rueda de 127 dientes.

Errores periódicos: Que resultan de imperfecciones mecánicas de los órganos de transmisión del
movimiento. En el roscado el torno se encuentran por ejemplo, como causas productoras de estos
errores periódicos, los errores propios del tornillo patrón que conduce la herramienta de roscar, los
errores de división y excentricidad de los engranajes que unen el eje del cabezal del torno con el
husillo patrón y los defectuosos de fabricación y de montaje de los gorrones del eje del cabezal del
tornillo patrón o un reglaje defectuoso de los mismos.

Errores accidentales. Debidos a causas diversas que pueden ser: condiciones de corte del metal
(rechaces periódicos del corte de una herramienta mal afilada o que corte demasiado cerca de su
viruta mínima, zonas duras de las piezas). Variaciones de la temperatura de las piezas en trabajo
provocado por el corte del metal o por interrupción del trabajo o del lugar donde se ejecuta el trabajo,
que afectan también al husillo patrón.
Todas estas causas de errores influyen notablemente sobre la precisión de los tornillos roscados.
En el procedimiento mecánico para la medición del paso se utilizan dos palpadores alojados cada
uno en contacto con los flancos de la rosca.
También pueden medirse por procedimientos ópticos por un microscopio medidor o de una máquina
de medir .Para ello se hacen dos apuntados sucesivos sobre los flancos del filete, preferente mente
por intermedio de palpadores biselados ,bien sea desplazando el microscopio paralelamente al eje
del tornillo. Si L es la distancia medida entre los dos apuntados y n el número de hilos
correspondientes, al paso vale L/n. La desviación de este valor con el paso teórico permite deducir el
error de paso sobre n hilos y su sentido. De esta manera se puede medir también el paso entre dos
hilos consecutivos.
Este procedimiento es aplicable a la verificación en piezas roscadas de pequeñas longitudes que
entran en la capacidad del aparato de medida.
Permite determinar los errores de paso con una apreciación del orden de +/- 2 a 3 micrones, cuando
el desplazamiento se mide por apuntado sobre regla patrón y utilizando dos palpadores
Por lo que antecede puede verse el interés que presentan los procedimientos ópticos en la
verificación de las roscas, ya que permiten medir con un solo montaje del tornillo sobre los flancos, el
ángulo de los flancos, su simetría y el paso.

VERIFICACIÓN DE LAS ROSCAS POR PROYECCIÓN:

En este método de verificación se proyecta sobre una pantalla una imagen aumentada del perfil de
la rosca a comprobar y se la compara con un perfil tipo trazado sobre la pantalla a una escala
correspondiente a la relación de aumento dado por el aparato, que puede llegar , según los tipos,
desde 10 a 100 aumentos.
Se pueden medir así errores de forma y simetría del perfil y las características del roscado.

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VERIFICACIÓN DE ROSCAS CON CALIBRES:
La verificación de roscas por medio de calibres es relativamente fácil. No obstante, como esta
verificación no es total, es necesario hacer en cada caso un estudio de los medios que se pondrán
en juego para lograr asegurar la calidad que se desee en cada fabricación determinada.

VERIFICACIÓN CON CALIBRE ÚNICO “PASA”

Es bastante corriente en los talleres la verificación de las roscas con calibres roscados normales,
también para verificar las tuercas y anillo para los tornillos, utilizando un solo calibre “pasa”. De esta
forma se asegura que las tuercas y tornillos puedan roscarse unos a otros.
Por este procedimiento no se consigue una seguridad en las condiciones de trabajo de las roscas;
ya que por este procedimiento no pueden determinarse los errores de ángulo y paso.

La verificación por calibre único “pasa”, tiene también el inconveniente de que al no limitar el juego, la
apreciación de éste se deja a criterio del verificador, con la consiguiente secuela de discusiones
entre los servicios de fabricación y los de control o verificación, o entre el proveedor y cliente, si este
es el caso.

5 ERRORES EN UNA ROSCA Y SUS CONSECUENCIAS

Al construir una rosca se produce errores sobre los distintos elementos geométricos del roscado.
Estos errores deben permitir el montaje de la tuerca sobre los tornillos; pero no se puede sacar la
conclusión de que el hecho del montaje parezca ensamblarse en las mejores condiciones, “sin juego
y a frote suave”, de que el montaje sea correcto como vamos a ver seguidamente.

En un conjunto roscado correctamente, después de efectuado el apriete, el asiento debe ser perfecto
sobre toda la extensión de un flanco y sobre toda la longitud de los filetes en toma, mientras que el
juego debe encontrarse íntegramente sobre el otro flaco.

7.- CONOCIMIENTOS DE IDENTIFICACIONES DE LAS MEDIDAS NOMINALES

DE UN ELEMENTO ROSCADO
Las medidas nominales de un elemento roscado son:
El ángulo entre flancos nominales ❑N ISO 2
Paso nominal P N ISO 2
El diámetro exterior nominal D eN CALIBRADOR
El diámetro del núcleo nominal D kN TABLAS
El diámetro medio nominal D mN TABLAS

8.-PROCEDIMIENTOS DE MEDICIÓN DE LAS MAGNITUDES REALES DE UN

ELEMENTO ROSCADO
Las magnitudes reales de un elemento roscado son:
- El ángulo entre flancos real ❑N PMU
- Paso real PN PMU
- El diámetro exterior real DeN PMU

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 - El diámetro del núcleo real DkN PMU
- El diámetro medio real DmN PMU + ARTIFICIO

8.1.-MEDICIÓN DEL ÁNGULO ENTRE FLANCOS.-

El ángulo entre flancos real será la suma de los semiángulo. Cada semiángulo se leerá con el
goniómetro óptico haciendo coincidir la Plantilla de Medición Universal.
❑R = ❑ + ❑
2i 2d
8.2.-MEDICIÓN DEL PASO REAL.-

Se realizara un resta entre dos longitudes, que nos indicara el micrómetro, este procedimiento
también se realizara en la coincidencia de la Plantilla con los flancos.
P R=L2−L1

8.3.-MEDICIÓN DEL DIÁMETRO EXTERIOR REAL.-

En el carro transversal colocar tangencialmente la plantilla en las crestas de la rosca y ver la
primera lectura, mover el carro hasta el otro lado de la rosca y leer el micrómetro. Este
diámetro exterior también se realizara con una resta de longitudes transversales.

ReR =T 2−T 1

8.4.-Medición del DIÁMETRO de NÚCLEO real.-

De igual manera que en el diámetro exterior se efectuara las lecturas pero estas serán en el
interior de las crestas.
Aprovechar las posiciones de de los anteriores incisos con el micrómetro de avance
transversal instalar la línea principal horizontal tangencial a las bases de los filetes luego
tomar la lectura transversal del núcleo.
Con el accionamiento del micrómetro de avance transversal ubicar la línea horizontal principal
tangente a la otra base opuesta a la posición anterior de modo que re consiga la lectura
transversal del núcleo.
Realizando la recta de las anteriores lecturas se tiene medido el diámetro exterior real del
elemento roscado

8.5.-Medición del DIÁMETRO de medio real.-

La medición directa de esta magnitud no es posible, por lo tanto se deben acudir a un artificio
denominado el método de los alambres calibrado

. MEDICIÓN
DE LAS MAGNITUDES NOMINALES DE LOS
ELEMENTOS ROSCADOS TORNILLO CUADRADO CON VALONA

Pieza αN PN DeN DKN DMN

Tornillo cuadrado 55º 2,117 mm 12,94 mm 9,99 mm 11,34
con valona mm

MEDICIÓN DE LAS MAGNITUDES REALES DE UN ELEMENTO ROSCADO

TORNILLO CUADRADO CON VALONA
MEDICIÓN DEL MEDICIÓN DEL MEDICIÓN DEL
MEDICIÓN DEL
ÁNGULO ENTRE DIÁMETRO DIÁMETRO DE
PASO REAL
FLANCOS EXTERIOR REAL NÚCLEO REAL
N (grados, min) (mm) (mm) (mm)
o. α/2I α/2D α L1 L2 P T1 T2 DE T1’ T2’ DK

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 31º4 33º4 65º3 17,2 19,2 2,02 13,8 15,4 1,63 15,4 25,2 9,79
1
9’ 9’ 8’ 52 73 1 59 90 1 90 85 5

 Medición de ángulo entre flancos real

αi = 31º49´ αd = 326º1´ 359º60´ αd = 33º49´

2 2 -326º1´ 2
33º49´

e/2 = (αd / 2) – (αi / 2) = 33º49´ - 31º49´ = 2º0´

αR = (αd / 2) + (αi / 2) = 65º38´
e = αN - αR = -10º38´

Calculo del error del semiángulo

α α
e α /2= d − i
2 2

e α /2=33º 4 9' −31 º 4 9' =2º

DE TABLAS 1º15´

e α /2=1. 25 ( 1. 67 )=2. 087 º

DE TERCERA CALIDAD

Medición del paso real

L1 = 17,252 mm PR = L2 – L1 = 19,273 – 17,252

L2 = 19,273 mm PR = 2.021 mm
e P = PR - PN = 2.021 – 2,117
eP = -96 m

Calculo del error de paso

e P = P N −P R

e P = 2. 117−2 . 021=0 . 096

DE TABLAS 0.040 mm
e P = 0. 040 ( 1. 67 ) =0 . 0669

DE TERCERA CALIDAD

Medición del diámetro exterior real

T1 = 13,859 mm DeR = T2 – T1 = 15,490 – 13,859

T2 = 15,490 mm DeR = 1,631 mm

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 eDe = DeR - DeN = 1,631 – 12,94
eDe = -11,309 mm

Calculo del error de diámetro exterior

e De = D eN − D eR

e De =12 . 94−11. 43=1. 510

De tablas18mm

e De =18 ( 0 . 67 )=12 . 06

DE PRIMERA CALIDAD

Medición del diámetro de núcleo real

T´1 = 15,490 mm DKR = T´2 - T´1 = 25,285 – 15,490

T´2 = 25,285 mm DKR = 9,795 mm

Medición del diámetro medio real

Utilizando el método de las tres varillas o alambres tenemos:

Para filete de α = 55º , dv = 0,56268 * PR ; M = DeR – ( 1,6008 * PR ) + 3,1657 * dv

M = 1,631 – ( 1,6008 * 2.021 ) + ( 3,1657 * 1,137)

M = 1,996 mm

Remplazando tenemos:

M =D MR −e⋅ctg ( α2 )+d [1+ cos ec ( α2 )]

v

e = P/2= 1,0105 mm

D MR =M + e⋅ctg ( α2 )−d [1+ cosec ( α2 )]

y

D MR =1, 996+1, 0105⋅ctg (

65 °38 '
2 ) [
−(0 , 56268⋅2 , 021) 1+cosec (
2 )]
65° 38 '

DMR = 0,328 mm

10 Conclusiones

Para La Fabricación de roscas se deben tomar en cuenta las siguientes consideraciones Que nos
parecen oportunas;
Las dimensiones establecidas para las roscas no pueden mantenerse con exactitud en su fabricación,
por esta razón, también las dimensiones de las roscas tienen tolerancias y, por tanto, limites de
tolerancia. Las roscas y sus pernos y de la tuerca tienen sus campos de tolerancia el campo de la
tolerancia de la tuerca (Agujero) se encuentra en la parte superior sobre la línea cero (línea roja) y es
por lo tanto, un campo de tolerancia H el campo de tolerancia del perno (eje) está por debajo de la

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línea cero. De esta manera, el par de roscas cumple las condiciones de ajuste con juego pequeño del
sistema de agujeros de base.
Observación.- Para no confundir las tolerancias ISO para dimensiones longitudinales con las
tolerancias de roscas, en estas se pone el numero por delante de las letras y se unen con un guión
por ejemplo: M 8-6 h.
Según se trate de roscas de movimiento en los husillos de roscas de fijación en los tornillos o de
roscas de estanquidad en las tuberías, se establecen también en las roscas ajustes con juego,
ajustes indeterminados y ajustes fijos a presión mediante indeterminación de la ubicación y magnitud
(calidad) de los campos de tolerancias correspondientes.
Hasta ahora se han normalizado los ajustes para roscas ISO métricas a partir de un milímetro. Para
las roscas de tuercas (roscas interiores) y para las roscas de pernos (roscas exteriores) se admiten
calidades de tolerancias para determinar la cuantía de la tolerancia y campos de tolerancia para
determinar su posición.

Roscas de tuerca

Calidades de tolerancia 4 5 6 7 8
Campos de tolerancia G o H

Roscas para pernos:

Calidades de tolerancia 3 4 5 6 7 8 9
Campos de tolerancia a b c d e f g h

11 BIBLIOGRAFÍA:
Ing. E. F. Cruz P., Guía de prácticas Laboratorio de metrología
Ing. E. F. Cruz P., Metrología
Ing. E. F. Cruz P., Manual de presentación de informes investigaciones y trabajos de interacción
social Laboratorio de Metrología

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