35.2 Patrones de medición EJEMPLO 35.1 Mediciones de longitud a través de la historia 35.

3 Características geométricas de las partes;

, en la mayor parte del mundo se utiliza el metro como
patrón de longitud. Originalmente, el metro se definía
como la diezmillonésima parte de la distancia entre el Polo
Norte y el Ecuador. Después, la longitud original del metro
se normalizó como la distancia entre dos marcas sobre una
barra de platino-iridio guardada en condiciones
controladas dentro de un edificio en las afueras de París.
En 1960, el metro se definió de manera oficial como
1,650,763.73 longitudes de onda (en el vacío) de la luz
naranja emitida por el criptón (un gas raro) excitado
eléctricamente. La precisión de esta medida se estableció
como una parte en Ahora el metro es la unidad de longitud
del Sistema Internacional de Unidades (SI) y es el patrón
internacional. Las dimensiones SI más pequeñas se miden
en nanómetros
Resolución es la menor diferencia en dimensiones que un
instrumento de medición puede detectar o distinguir.
Precisión (algunas veces llamada erróneamente exactitud)
es el grado en que el instrumento da mediciones
repetitivas del mismo patrón
En la metrología en ingeniería, las palabras instrumento y
calibrador se utilizan con frecuencia como sinónimos. El
control de la temperatura es muy importante, sobre todo
para realizar mediciones con instrumentos de precisión. La
temperatura normal de medición es 20 ºC (68 ºF) y todos
los calibradores se calibran a esta temperatura. En aras de
la exactitud, las mediciones deben efectuarse en
ambientes controlados, manteniendo esta temperatura
por lo común dentro de (0.5°F).
Medición de ángulos
mediciones analógicas y digitales
Un patrón común en Egipto, alrededor del año 4000 a.C., fue el Codo Real,
equivalente a 0.4633 m. Un codo era igual a 1.5 pies En el año 1101 d.C., el rey Longitud, incluyendo todas las dimensiones
Enrique I declaró un nuevo patrón denominado yarda (0.9144 m), que era la distancia lineales de las partes. • Diámetro, externo e
desde su nariz hasta la punta de su pulgar interno, incluyendo partes con diferentes
diámetros externos e internos (escalones) a lo
en 1790 se empezó a desarrollar en Francia un patrón definitivo con el concepto de largo de su longitud. • Redondez, incluyendo
métre (de la palabra griega metron, que significa “medir”). Se fabricó un bloque de falta de redondez, concentricidad y
calibración con platino puro de un metro de largo, de sección transversal rectangular, excentricidad. • Profundidad, como la de
y se colocó en los Archivos Nacionales de París en 1799. A lo largo de los años, se orificios taladrados o mandrinados, y cavidades
produjeron copias de este patrón para otros países en matrices y moldes. • Rectitud, como en
flechas, barras y tubos. • Planicida, como en las
Entre 1870 y 1872 se reunieron comités internacionales y decidieron sobre un patrón superficies maquinadas y rectificadas. •
internacional para el metro. La nueva barra estaba hecha de 90% de platino y 10% de Paralelismo, como ocurre entre dos flechas o
iridio, con forma transversal de “X” y dimensiones globales de En cada extremo de la guías de máquinas. • Perpendicularidad, como
barra se grabaron tres marcas. El metro patrón es la distancia entre las marcas la de una barra roscada inserta en una placa
centrales que se encuentran en cada extremo, medidas a 0 ºC. En la actualidad, la plana• Ángulos, incluyendo ángulos internos y
medición extremadamente exacta se basa en la velocidad de la luz en el vacío, que se externos. • Perfil, como curvaturas en
calcula multiplicando la longitud de onda del rayo infrarrojo normalizado de un láser fundiciones, forjas y en carrocerías
por su frecuencia automotrices
35.4.1 Instrumentos con escala graduada
Estos instrumentos se utilizan para medir longitudes o ángulos. Graduada significa “marcada para indicar cierta cantidad”.
Medición lineal (lectura directa)
• Reglas: el instrumento más sencillo y utilizado para realizar mediciones lineales es una regla de acero (regla de mecánico), barra o cinta con
graduaciones fraccionarias o decimales. Las longitudes se miden en forma directa con una exactitud limitada a la división más cercana,
normalmente 1 mm (0.040 pulgada).Calibradores: estos instrumentos se pueden utilizar para medir longitudes interiores o exteriores.
También llamados medidores de calibración y calibradores vernier (llamados así en honor de P. Vernier, que vivió en el siglo XVII), tienen un
elemento graduado y una mordaza deslizable. Los calibradores digitales se usan cada vez con mayor amplitud Micrómetros: normalmente,
estos instrumentos se utilizan para medir el espesor y las dimensiones interiores y exteriores de las partes.Medición lineal (lectura indirecta).
Por lo regular, estos instrumentos son calibres y divisores sin escala graduada. Se utilizan para transferir la dimensión medida a un instrumento
de lectura directa, como una regla.

Escuadra ajustable: es un instrumento de lectura directa

Medición 35.4.2 Medición de características geométricas
similar a un transportador común, excepto porque tiene
comparativa
un elemento móvil. Las dos hojas de la escuadra se
de longitud. Rectitud. Normalmente, la rectitud se puede verificar utilizando una regla recta o un indicador de carátula (fig. 35.5).
ponen en contacto con la parte a medir y el ángulo se lee
Los Se utiliza un auto colimador (semejante a un telescopio con un rayo de luz que se refleja sobre el objeto) para medir
directamente sobre la escala vernier
instrumentos con exactitud pequeñas desviaciones angulares sobre una superficie plana
Regla de senos: la medición mediante este método utilizados para
medir Planicidad. La planicidad se puede medir por medios mecánicos utilizando una placa plana y un indicador de
implica colocar la parte en una regla o placa inclinada
longitudes carátula. Para medir la perpendicularidad se puede usar ese método y también escuadras de acero de precisión.
(regla de senos) y ajustar el ángulo colocando bloques
patrón sobre una placa o mesa plana. comparativas
Redondez. Normalmente, esta característica se describe como una desviación de la verdadera redondez (que se
(también
manifiesta de manera matemática en el círculo). El término fuera de redondez (ovalamiento) es en realidad más
Bloques o mesas planas: estas placas se utilizan para llamados de
descriptivo de la forma de la parte (fig. 35.7a) que la palabra redondez
colocar partes a medir y el instrumento de medición. En tipo
general se fabrican con hierro fundido o piedras desviación)
• los métodos para medir la redondez caen dentro de dos categorías
naturales (como granito) y se usan ampliamente en la amplifican y
metrología de ingeniería. Las placas planas de granito miden 1-La parte redonda se coloca sobre un bloque en V o entre centros (fig. 35.7b y c, respectivamente) y se gira
tienen las propiedades (deseables) de ser resistentes a la variaciones o mientras el palpador de un indicador de carátula está en contacto con la superficie de la parte. Después de una
corrosión y no magnéticas, además de que su dilatación desviaciones rotación completa de la pieza de trabajo, se anota la diferencia entre las lecturas máxima y mínima en el indicador. A
térmica es baja, por lo que minimizan la distorsión de la distancia esta diferencia se le llama lectura total del indicador (TIR, por sus siglas en inglés), o movimiento completo del
térmica entre dos o indicador
más
superficies 2. En el trazado circular, la parte se coloca sobre una plataforma y se mide su redondez girando la plataforma (fig.
35.4.3 Proyectores ópticos de contornos 35.7d). O al contrario, se puede girar el palpador o sonda alrededor de una parte estacionaria para tomar la medida.

Estos instrumentos (también llamados comparadores ópticos) se desarrollaron
inicialmente en la década de 1940 a fin de verificar la geometría de las
herramientas de corte para maquinar roscas de tornillos, pero ahora se utilizan
con el propósito de verificar todos los perfiles
35.4.4 Calibradores En esta sección se describen diversos calibradores
comunes que tienen formas sólidas sencillas y que no pueden clasificarse
como instrumentos.
Bloques patrón. Los bloques patrón son bloques individuales cuadrados,
rectangulares o redondos de diversos tamaños. Su uso es general y se
fabrican con aceros aleados tratados térmicamente y relevados de esfuerzos
Los bloques en ángulo se fabrican de la misma manera y se utilizan para
calibración angular. La planicidad de los bloques patrón se ubica dentro de un
margen.
Calibres fijos. Estos calibres son réplicas de las formas de las partes por
medir. Aunque es fácil y económico utilizar los calibres fijos, éstos sólo
indican si una parte es muy pequeña o grande cuando se compara con un
patrón establecido.
Perfil. El perfil se puede medir (a) comparando la superficie con una plantilla o calibrador de perfiles (como radios y
filetes), y (b) utilizando varios indicadores de carátula o instrumentos similares. Sin embargo, el mejor método
consiste en usar las máquinas de medición avanzada descritas en la.
Roscas de tornillos y dientes para engranes. Las roscas se pueden medir mediante calibradores de roscas de
diversos diseños, que comparan las roscas producidas contra una rosca patrón. Algunos de los calibradores utilizados
son calibradores de tapón para roscas, calibradores de paso de roscas, micrómetros con palpadores cónicos y
calibradores instantáneos Los dientes de engranes se miden empleando (a) instrumentos similares a los indicadores
de carátula; (b) calibradores (fig. 35.8a), y (c) micrómetros que utilizan pernos o bolas de diferentes diámetros. Los
métodos avanzados incluyen el uso de proyectores ópticos y máquinas de medición de coordenadas.
• Los calibres de tapón se utilizan normalmente para orificios (fig. 35.10a y b). El calibre PASA es menor que el
calibre NO PASA y se desliza dentro de cualquier orificio que tenga una dimensión menor que la del diámetro
del calibrador. El calibre NO PASA no debe entrar en el orificio.
• Calibres de anillo (fig. 35.10c) se utilizan para medir flechas y partes redondas similares. Los calibres de anillos
se usan para medir roscas externas. En estos calibradores, la característica PASA-NO PASA se identifican por el
tipo de moleteado en los diámetros exteriores de los anillos.
• Calibres instantáneos normalmente se utilizan para medir
dimensiones externas. Se fabrican con superficies ajustables de
calibración, para utilizarse con partes que tienen dimensiones
35.5 Instrumentos y máquinas modernas de medición
Calibradores electrónicos. A diferencia de los sistemas mecánicos, los calibradores electrónicos detectan el movimiento del palpador de contacto mediante cambios en la resistencia eléctrica de un calibrador
de deformación, inductancia o capacitancia. Después, las señales eléctricas se convierten y muestran de manera digital como dimensiones lineales con un indicador digital. Un calibrador electrónico utilizado
comúnmente es el transformador diferencial lineal variable (LVDT, por sus siglas en inglés), que suele usarse para medir pequeños desplazamientos. Existen calibradores electrónicos con aristas recubiertas
de diamante.
Micrómetros láser. En este instrumento, un rayo láser explora la pieza de trabajo (fig. 35.14) normalmente a una velocidad de 350 veces por segundo. Los micrómetros láser son capaces de resoluciones tan
altas como 0.125 mm 15 mpulg2. Son adecuados no sólo para las partes estacionarias, sino también para medición en línea de partes estacionarias, giratorias o vibratorias, así como de partes en la producción
Una de las superficies de calibración se puede ajustar a una separación distinta de la otra,
continua de alta velocidad
constituyendo
Interferometría láser. Esta técnica se utiliza paraasí un ycalibrador
verificar
calibrar máquinas
que los calibradores o indicadores. Los interferómetros láser también se usan para compensar automáticamente errores humanos de posicionamiento en las máquinas de medición de coordenadas y en las
máquinas de control numérico computarizado.
Calibradores de aire
Medición fotoeléctrica digital de longitudes. Se trata de un instrumento que puede medir dimensiones generales, espesor y profundidad de varias partes. Los ajustes de resolución pueden ser de 5 a
0.01micrometros
35.5.1 Máquinas de medición de coordenadas
Como se muestra de manera esquemática en la figura 35.15a,
una máquina de medición de coordenadas (CMM, por sus
siglas en inglés) consiste básicamente en una plataforma en la
que se coloca la pieza de trabajo a medir y después se mueve
en forma lineal o se gira. Las máquinas de medición de
coordenadas son muy versátiles y capaces de registrar
mediciones de perfiles complejos con alta resolución y a gran
velocidad. Son de construcción rígida robusta para resistir los
efectos ambientales en las plantas de manufactura, como
variaciones de temperatura y vibración
35.7 Características generales y selección
de instrumentos de medición
Por lo general, las características y la calidad de los instrumentos
de medición se definen mediante diversos términos específicos,
definidos de la siguiente manera (en orden alfabético):
• Ampliación: relación de la salida del instrumento a la dimensión
de entrada (también llamada amplificación). • Amplificación: ver
ampliación. • Calibración: ajuste o fijación de un instrumento para
dar lecturas exactas dentro de un patrón de referencia. •
Desviación: ver Estabilidad. • Estabilidad: capacidad del
instrumento para mantener su calibración por un periodo
(también llamada desviación). • Exactitud: grado de coincidencia
de la dimensión medida con su magnitud real. • Exactitud de
repetición: igual que Exactitud, pero repetida muchas veces. •
Linealidad: precisión de las lecturas de un instrumento a lo largo
de todo su intervalo de operación. • Precisión: grado con el que
un instrumento da una medición repetida del mismo patrón. •
Regla de 10 (regla del fabricante de calibradores): un instrumento
o calibrador debe ser 10 veces más exacto que las tolerancias
dimensionales de la parte a medir. Al factor de 4 se le conoce
como regla normal de mil (milésimos de pulgada, en el sistema
inglés). • Resolución: la menor dimensión que puede leer un
instrumento. • Sensibilidad: la menor diferencia de dimensiones
que puede distinguir o detectar un instrumento. • Velocidad de
respuesta: cuán rápido indica un instrumento la medición,
particularmente cuando se miden muchas partes en sucesión
rápida. La selección de un instrumento de medición apropiado
para una aplicación particular también depende de (a) el tamaño y
tipo de partes a medir; (b) el ambiente (temperatura, humedad,
polvo y otros); (c) habilidades del operador requeridas, y (d) el
costo del equipo.
unitario
PASA-NO
herramienta PASA.
a fin de obtener diferentes rasgos geométricos durante el ensamble. Este procedimiento tiene mejores exactitudes
35.6 Medición automatizada
La medición e inspección automatizada se basa en diferentes sistemas sensores en línea que supervisan las dimensiones de las
partes mientras se fabrican y, de ser necesario, utilizan estas mediciones como entrada para realizar correcciones
• Las deflexiones estáticas y dinámicas de la máquina debidas a las vibraciones y fuerzas fluctuantes, que son originadas por
características de la máquina y variaciones en las propiedades y dimensiones del material de entrada. • Distorsión de la máquina
debida a efectos térmicos provocados por cambios en la temperatura del medio ambiente, los fluidos de trabajo de los metales y
rodamientos y de diversos componentes. • El desgaste de los herramentales, matrices y moldes puede afectar la precisión
dimensional de las partes producidas. • Errores y cálculos erróneos humanos. Como un resultado de esos factores, las dimensiones
de las partes pueden variar, estos hechos se continúan monitoreando lo necesario durante la producción.
35.8 Dimensionamiento y tolerancias geométricas
Eventualmente, las partes y los componentes manufacturados de manera individual se ensamblan como productos. Damos por
hecho que cuando se fabrican y ensamblan mil podadoras, cada parte coincide en forma apropiada con otro componente.
Tolerancia dimensional. Se define como la variación permisible o aceptable de las dimensiones (altura, anchura, profundidad,
diámetro y ángulos) de una parte. La raíz de la palabra “tolerancia” es el latín tolerare, que significa “soportar” o “tolerar”. Las
tolerancias son inevitables, dado que es virtualmente imposible (e innecesario) manufacturar dos partes que tengan las mismas
dimensiones.
Importancia del control de las tolerancias. Las tolerancias dimensionales sólo se vuelven importantes cuando una parte se va a
ensamblar o se va a hacer coincidir con otra. Las superficies independientes y que no son funcionales no requieren un control
cerrado de la tolerancia. Así, por ejemplo, la exactitud de los orificios y la distancia entre ellos en una biela son mucho más
críticas que la anchura y el espesor de la misma en diversos puntos a lo largo de su longitud
Definiciones. Se utilizan varios términos para describir las características de las relaciones dimensionales entre partes
coincidentes. Los detalles sobre estas definiciones se encuentran en las normas ANSI B4.2, ANSI Y14.5 e ISO/TC10/SC5. Debido
a las complejas relaciones geométricas comprendidas entre todas las partes a ensamblar, las definiciones de estos términos
pueden ser de alguna manera confusas.
A continuación se definen brevemente los términos más utilizados para las características geométricas, en orden alfabético:
• Ajuste: intervalo de soltura o estrechez que puede resultar de la aplicación de una combinación específica de holgura y tolerancia
en el diseño de los rasgos de las partes coincidentes. • Ajuste de transición: ajuste con holgura pequeña o con interferencia que
permite una localización exacta de las partes coincidentes. • Ajuste flojo: ajuste que permite la rotación o deslizamiento entre
partes coincidentes. • Ajuste por interferencia: ajuste que tiene límites prescritos de manera que siempre se produce una
interferencia cuando se ensamblan las partes coincidentes. • Condiciones de material máximo (MMC, por sus siglas en inglés):
condiciones en que un rasgo de cierto tamaño contiene la máxima cantidad de material dentro de los límites establecidos para
ese tamaño. • Datum o referencia: eje, punto, línea o plano teóricamente exacto. • Dimensiones límite: dimensiones máxima y
mínima de una parte; también llamadas límites. • Grado internacional de tolerancia (IT, por sus siglas en inglés): grupo de
tolerancias que varían dependiendo del tamaño básico, pero que proporcionan el mismo nivel relativo de exactitud dentro de un
grado. • Holgura: espacio entre las partes coincidentes. • Interferencia: holgura negativa. • Línea cero: línea de referencia a lo
largo del tamaño básico, a partir de la cual se especifica un intervalo de tolerancias y desviaciones. • Rasgo: porción físicamente
identificable en una parte, como un orificio, ranura, perno o chaflán. • Sistema con base en la flecha: tolerancias con base en una
línea cero sobre la flecha; también llamado práctica normal de flecha o sistema básico de flecha. • Sistema con base en el orificio:
tolerancias con base en una línea cero en el orificio; también llamado práctica normal de orificio o sistema básico de orificio. •
Tamaño básico: dimensión de la que se derivan los límites del tamaño utilizando las tolerancias y las holguras. • Tolerancia
bilateral: desviación (positiva y negativa) del tamaño básico. • Tolerancia de ajuste: diferencia de dimensiones especificada entre
las partes coincidentes; también llamada dimensión funcional o suma de dimensiones. • Tolerancia de posición: sistema para
especificar la posición real, tamaño y forma de los rasgos de una parte, incluyendo las variaciones permisibles. • Tolerancias
geométricas: tolerancias que comprenden los rasgos de forma de la parte. • Tamaño nominal: dimensión aproximada que se
utiliza para el propósito de identificación general. • Tamaño normal: tamaño nominal en enteros y subdivisiones comunes de
longitud. • Tolerancias unilaterales: desviación sólo en una dirección de la dimensión nominal
Límites y ajustes. Los límites y ajustes son fundamentales para
especificar las dimensiones de orificios y flechas. Existen dos
normas sobre límites y ajustes descritas por el American National
Standards Institute (ver ANSI B4.1, B4.2 y B4.3). Una norma se
basa en la unidad tradicional de pulgada. La otra se basa en la
unidad métrica y se ha desarrollado con mayor detalle. En estas
normas, las letras mayúsculas siempre se refieren al orificio y las
minúsculas a la flecha.