Instituto de Educación Superior Tecsup

Carrera Gestión y Mantenimiento de Maquinaria Pesada

Modalidad de investigación

Diseño de sensores que identifiquen daños en las válvulas hidráulicas para los jóvenes
técnicos en Mantenimiento de Pesada

Cuyo Condori, Jhan Carlos

Espinoza Vizcarra, Jorge
Huanco Aranibar, Daniela
Montalvo Sanchez, Oscar

Arequipa - Perú
10 de Abril de 2022
 INDICE

Capítulo I: Planteamiento del Problema ............................................................................. 3

I.1 Formulación del problema ......................................................................................... 3
I.2 Justificación............................................................................................................... 5
Capítulo II: Marco Teórico................................................................................................. 6
II.1 Bases teóricas ........................................................................................................... 6
II.2 Bases conceptuales ................................................................................................. 11
Capítulo III: Objetivo General .......................................................................................... 17
III.1 Objetivos específicos ............................................................................................ 17
Capítulo IV: Revisión de literatura ................................................................................... 18
Capítulo V: Propuesta de solución.................................................................................... 20
Capítulo VI: Diseño metodológico ................................................................................... 22
VI.1 Enfoque ................................................................................................................ 22
VI.2 Alcance................................................................................................................. 22
VI.3 Herramientas utilizadas ......................................................................................... 23
VI.4 Diseño experimental ............................................................................................. 23

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 Capítulo I: Planteamiento del Problema

I.1 Formulación del problema

En la actualidad el uso de maquinaria pesada en la minería es vital, el cual están
compuestas de válvulas en su gran mayoría, las válvulas hidráulicas son importantes en el
funcionamiento de maquinaria pesada, las válvulas hidráulicas tienden a cumplir muchos
objetivos que permite que la maquina tenga la capacidad de generar fuerza de levantamiento
y en algunos casos el desplazamiento.
Las válvulas tienden a sufrir desgastes prematuros, para lo cual es decisivo identificar
estos desgastes, pero toma mucho tiempo el desmontar y poder identificar el desgaste en las
válvulas, para poder identificar el desgaste se requiere de cierta experiencia y perspicacia en
la evaluación visual que se debe de hacer a la válvula, pero hay muchos jóvenes que aún no
cuentan con la experiencia necesaria, son incapaces de ver dichas fallas poniendo en riesgos
grandes operaciones de minería.
El identificar un desgaste de las válvulas es un problema latente, tales desgastes son
causados por dos principales causas, la primera causa es por sobresfuerzos. Según
(MECOTech, 2021) “los desgastes son causados por las altas presiones al que están
sometidos constantemente, esto conlleva a un alto riesgos de desgaste”. Dichos desgastes
causan contaminación en el aceite, causando más desgaste por fricción.
La segunda causa es por la existencia de fugas indetectables en las válvulas la cual
provoca contaminaciones indeseadas, ya que, si el aceite puede salir, los contaminantes e
impurezas pueden ingresar atreves del mismo camino. De acuerdo con Ledesma (2015) Los
contaminantes transportados en el aceite afectan a los distintos componentes del circuito;
bombas, motores, válvulas y cilindros hidráulicos por la corrosión producida por los ácidos
que se forman debido a la oxidación del aceite y la contaminación con agua.
Dichos problemas de desgaste en la válvula ocasionan paradas de equipos no
planificadas, deteniendo la producción en la zona de trabajo y generadas grandes pérdidas
por el tiempo de trabajo perdido y el tiempo que se toma desmontar el sistema hidráulico
para ser reparados más los componentes dañando que deben ser reemplazados, afectado a las
empresas o entidades encargadas financieramente.

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 Para poder identificar el desgaste de las válvulas es necesario desmontar el sistema
hidráulico, el cual toma mucho tiempo y un personal capacitado el cual una amplia
experiencia para tales situaciones. Dichas operaciones de desmontaje no se pueden realizar
seguidamente por motivos de costo y tiempo. Además, que es poco eficiente y se corre el
riesgo de una posible contaminación.

Diagrama de Ishikawa

Figura 1: Diagrama de Ishikawa

Fuente: Propia

Los involucrados en esta problemática son los jóvenes de 22 a 30 años

principalmente, el cual no cuentan con la experiencia para poder identificar las válvulas
desgastadas.

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I.2 Justificación
La presente investigación surge de la necesidad que se presentan en la detección de
fallas, donde la mayoría de profesionales jóvenes no cuentan con la experiencia para poder
verificar rápidamente si algunos componentes hidráulicos están en estado óptimo para
cumplir su funcionamiento al máximo. Es por ello que para detectar si estos componentes
presentan algún daño hace falta un sensor que pueda verificar este desgaste o presentación
de fallas, para evitar daños en otros componentes.
La utilidad tanto para la empresa como también para el técnico de mantenimiento
obteniendo que este sensor identifique las fallas de las válvulas hidráulicas implementando
un sensor, para que este identifique rápidamente los daños y se dé una solución
inmediatamente, disminuyendo la pérdida de tiempo y evitando el desmontaje para
identificar dicho desgaste. En empresas pequeñas cuando hacen implementación de un
sistema hidráulico hay válvulas que presentan fallas y para detectarlas hay que hacer un
desmontaje de la pieza, pero con este sensor ya no será necesario, porque se podrá verificar.
En empresas mineras grandes al momento de detectar desgaste avanzado o fallas se
realiza hacer la compra de otra válvula, este proyecto tiene como finalidad absolver esos
problemas y generar más utilidad de sus componentes sin necesidad de cambiarlos o tomar
demasiado tiempo en su mejora.
La implementación de este sensor ayudara a disminuir el gasto en mantenimiento de
las válvulas hidráulicas, generando más ganancias. Esto va dirigido para los técnicos de
mantenimiento que recién están empezando su experiencia laboral, debido que para ellos no
va ser rápida la manera de detección de fallas en válvulas y podrán aprender a reconocerlas
más rápido sin necesidad de contar con una amplia experiencia.

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 Capítulo II: Marco Teórico

II.1 Bases teóricas

Hidráulica

Los sistemas hidráulicos son una forma de transmisión de la fuerza por medio de los
líquidos, debido a que los líquidos no son compresibles como suelen ser los gases, por tal
motivo se utilizan los líquidos principalmente el aceite hidráulico, aunque a veces también
se suelen utilizar otros líquidos sintéticos.

El uso de la hidráulica es muy amplio debido a las ventajas que ofrece, tales como
adquirir fuerzas grandes y multiplicar el torque, un mayor control y precisión en un sistema
hidráulico, auto lubricantes, mayor exactitud de movimiento y posición, etc. Y una forma de
saber la fuerza y torque que se puede multiplicar en un sistema hidráulico es mediante las
leyes de pascal.

Principios de la Ley de pascal

Los principios de la ley de pascal no indican que la presión ejercida en un líquido el

cual se encuentre en completo reposo, se transmite de forma igual a todo el volumen y en
todas las direcciones el cual se representa:

Sistemas hidráulicos

Los sistemas hidráulicos son circuitos muy complejos en los cuales cumplen una o
varias funciones específicas, tales como multiplicar un torque, generar trabajo, etc. En estos
circuitos los componen varios componentes de las cuales son muy importantes en su
funcionamiento correcto: como el aceite, las válvulas, los cilindros, filtros, acumuladores,
manómetros, presostatos, termostatos, detectores de nivel, caudal metros, refrigeradores y
calentadores. En esta investigación nos centraremos en las válvulas y los censores.
(uriarteindustrialuser, 2021)

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Principios teóricos de las válvulas hidráulicas

Las válvulas son una parte fundamental de un sistema hidráulico, ya que sus
funciones son múltiples según el tipo de válvula que se utilice tendrá una función,
generalmente son para controlar o mantener toda la presión a un parámetro a adecuado de
trabajo o re direccionar la fuerza hidráulica a un punto específico, para un control adecuado
y su activación o accionamiento.

Sensores

El concepto de los sensores son muy genéricos debido a que existen un amplio
catálogo de sensores en el mercado, se le denomina sensores a objetos que son capaces de
enviar pequeñas señales en forma de magnitudes eléctricas a partir de magnitudes físicas de
lugares donde no son posible detectar dichas magnitudes eléctricas, las señales emitidas
pueden ser analógicas con también digitales, estas señales dependerá del sensor ya que cada
sensor está diseñado para un objetivo ya definido y esto dependerá la señal que emitirá y el
voltaje que consumirá en caso sea un sensor activo. (Perez, 2021)

Los sensores se implementan en muchas industrias debido a que son muy eficientes,
debido a que tiene muchas aplicaciones como detectar fallas, enviar señales precisas de
temperatura, posición, velocidad, etc. Estos pueden implementarse en máquinas que
reacciona a su entorno, Los sensores con igual que un sistema nervioso del hombre, estos
(vaca, 2014)

Figura 2: Sensores
Fuente: (Benítez, 2020)

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Señales eléctricas

La comunicación entre el sensor y el ECM se envía a través de pequeñas señales

eléctricas el cual se interpreta con distintas señales estas son las señales continuas mantienen
su polaridad y alternas cambian su polaridad.

Las señales alternas

La señal que emite son las sinusoidales el cual tienen forma de una onda, el cual tienen
frecuencias el cual se mide en Hertz (HZ), las señales alternas son análogas. (MANUAL
DEL ESTUDIANTE INSTRUCCIÓN TÉCNICA, 2004)

Figura 3: Señal análoga / alterna

Fuente: academia.edu

Señales continuas:

Estas señales se clasifican en dos grandes señales: la señal analógica y la señal digital

Señal analógica

La señal analógica varía en el tiempo de forma constante, estas señales son capaces
de tomar todos los valores que sean posibles en un intervalo.

Señal de digital

La señal presenta una variación discontinua con el tiempo y solo es capaz de tomar
algunos valores precisos.

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 Figura 4: Señal digital y analógica
Fuente: google.com

Sensores de temperatura:

El sensor de temperatura en capaz de captar la temperatura, su funcionamiento es al

igual que un termistor, que al entrar en contracto unas temperaturas altas, disminuye y
resistencia interna, estas resistencias pueden clasificarse en dos: PTC, o coeficiente de
temperatura positivo y NTC coeficiente de temperatura negativo que es la que más es
implementado.

Figura 5: Representación del sensor NTC

Fuente: (Benítez, 2020)

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Sensor de presión

Este sensor es capaz de captar la presión y transformarlas a señales eléctricas, una

mayor de estos sensores mide la deformación de una membrana, según la deformación que
tenga a causa de una presión enviará una señal eléctrica, generalmente se clasifican en dos
sensores pasivos y activos. (Sensor, 2018)

Sensor analógico

Estos sensores miden la presión con un medidor de tensión que cambia la resistencia
cuando se le somete a una presión, este sensor cuenta con tres cables las cuales con de
alimentación, tierra, y señal

Figura 6: Representación del sensor de presión analógico

Fuente: (Benítez, 2020)

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II.2 Bases conceptuales

Diseños

El diseño es un arte el cual se proyecta por su aspecto y funcionalidad, la producción

de un objeto funcional es diseñada en planos y maquetas en busca de una soluciona a un
obstáculo o problema, esto se da principalmente en las industrias en donde se busca la
infidencia de muchos componentes que sean más eficientes a sus antecesores, en dichos
diseños de toman en cuanta algunos factores:

- Una observación y un análisis en el campo en el cual se desenvuelve el diseñador o

trabajador.

- Una evaluación de las necesidades que se desea para una mejor eficiencia.

- Planear y proyectar por medio de estudio, planos o maquetas para poder identificar
un mejor la necesidad que se desea satisfacer.

- Diseñar el proyecto

Diseño industrial

El diseño industrial es la proyección de algunos objetos que sea de un uso el cual se

desea diseñar o mejorar y producirla en masa, para su aplicación se considera algunos puntos
como la estética del objeto, funcionabilidad y maniobrabilidad en caso sea necesario, el
diseño industrial debe de considerar el objetivo del diseño y cuál será la función que cumplirá
para de esta que forma diseñe una forma final. (Significados, 2014)

Diseño experimental

El diseño experimental nos permite cuantificar e identificar las posibles causas que
puede traer un diseño o estudio experimental, en este tipo de diseño se puede transformar uno
o más variables en una relación a algunas causas para poder medir los posibles efectos que
pueda tener en otra variable en cual sea de interés, y este tipo de diseño se aplica
principalmente en las industrias, agricultura, la medicina, etc. (Significados, 2014)

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Daños y desgastes

El daño es una falla que no permite el buen funcionamiento de una maquinaria, por
causas de una mala reparación, un sobreesfuerzo, un nulo mantenimiento. El desgaste es una
de las razones por lo que sucede el daño en una maquinaria, el desgaste se refiere a un
consumo o deterioro de forma lenta por su uso o por una exposición a químicos o
rozamientos, existen una variedad de desgastes las cuales son:

- Desgaste por adherencia: “este tipo de desgaste se produce cuando existe un

contacto con una fuerza de adherencia.” (Torres, 2017)

- Desgaste por corrosión: “este tipo de desgaste se presenta cuando hay una película
de óxido en la superficie el cual debilita el componente”. (Torres, 2017)

- Desgaste por erosión: “este es causado por la mezcla de algunas partículas químicas
en cual son llevados por líquidos a altas temperaturas, en donde chocan con la
superficie del componente.” (Torres, 2017)

- Desgaste por cavitación: “este es un ocurre cuando existe cambios bruscos de la

presión o la temperatura en un sistema, estas generan burbujas el cual colapsan y
perforan el metal o el objeto.” (Torres, 2017)

Desgastes y daños en válvulas

Los daños que sufren las válvulas son muchas, principalmente son causados por la
contaminación del aceite el cual ocurre cuando no se toman las medidas necesarias al
verificar o realizar un mantenimiento, también se suele contaminar el aceite por el desgaste
y la fragmentación de pequeñas partículas del sistema hidráulico o la válvulas en cual es
causado por altas presiones o cambios bruscos de temperatura (desgaste por cavitación). Otra
causa es por altas temperaturas del aceite, al calentarse el aceite termina alcanzando su punto
de ebullición y termina contaminado.

- Calentamiento en válvulas distribuidora: por motivos de que el aceite esté

contaminado o haya excedido la temperatura adecuada de trabajo.

- Caudal irregular: cuando el aceite se encuentra sucio o está muy denso.

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 - Compresión en el drenaje: esto ocurre cuando hay desgaste en el sistema hidráulico
o desgaste en las conexiones o juntas dañadas

- Sobrecalentamiento prematuro del aceite. (SEO, 2021)

Figura 7: Partícula de sedimento entre el carrete y el cilindro generando fricción

Fuente: (Noria Latín América, 2017)

Mantenimiento

El mantenimiento se ejerce o realiza desde la antigüedad, por la historia sabemos que

desde los inicios el hombre realizaba distintos mantenimientos a estructuras o artefactos, pero
no de forma ordenada ni lógica, al contrario, lo realizaba para su propia supervivencia, en
donde utilizaban distintos medios para encontrar una solución a sus problemas. Al comienzo
del siglo se comenzó la relevancia durante la guerra mundial en la industria militar, en el cual
se observó la necesidad de tener técnicas y distintos tipos de mantenimiento para evitar fallas
inesperadas en el campo de batalla; posteriormente se estableció el mantenimiento en las
industrias para una buena producción y control de calidad. (Palencia, 2006)

Hoy en día el mantenimiento es crucial en las industrias de minería, sin esta las
industrias serian incapaz de producir minerales como lo hacen hoy en día y la eficiencia sería
nula, el mantenimiento es importante debido a que el deterioro y desgaste de los componentes

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de una máquina no se detienen, sino se prolongan con los mantenimiento correspondientes y
los componentes siempre llegarán al deterioro, los mantenimientos que se realizan a distintas
máquinas o componentes son importantes ya que previenen o reparan, estas se clasifica en 6
mantenimiento:

- Mantenimiento correctivo: corrige las fallas que hay en las máquinas que funcionan
incorrectamente

- Mantenimiento correctivo inmediato: este se realiza cuando hay una falla de un

componente, por los medios necesarios o disponibles.

- Mantenimiento correctivo diferido: este mantenimiento se produce cuando se halla

o genera una falla ya se detiene la instalación o equipamiento, para solicitar los
medios para afrontar la falla.

- Mantenimiento preventivo: este tipo de mantenimiento como su nombre lo indica,

se realiza un mantenimiento de prevención antes de un posible accidente, este
mantenimiento es de suma importancia en la industria y se clasifican en tres
mantenimientos: mantenimiento programado, mantenimiento predictivo,
mantenimiento de oportunidad. (AEC, s.f.)

- Mantenimiento de actualización: la función de este mantenimiento se produce

cuando la tecnología del equipo ya es obsoleta, este mantenimiento busca la
actualización teológica de la maquinaria para una eficiencia óptima, en la maquinaria
cumpla su objetivo con mayor facilidad y eficiencia.

Mantenimiento de equipo pesado

El mantenimiento en equipo pesado se realiza principalmente en la industria de la

minería debido a que en la minería se utilizan grandes maquinarias, están necesitan de un
constante mantenimiento para su adecuada función, en donde se aplican los distintos
mantenimientos que se mencionaron, en el cual se necesitan de técnicos que sean
experimentados en el mantenimiento y tengan noción de funcionamiento.

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Técnicos de mantenimiento en válvulas o sistemas hidráulicos

Los técnicos son personas que recibieron educación en una especialidad específica,
estos están encargados principalmente de la reparación de las fallas en un equipo en este caso
en los sistemas hidráulicos, su función es crucial en la industria debido a que sin su trabajo
en los sistemas hidráulicos dejaría de funcionar y la producción disminuiría bruscamente.

Estos técnicos deben de contar con una experiencia o capacitaciones para hallar las
fallas en los sistemas hidráulicos, debido a que un mal diagnóstico llevaría a grandes pérdidas
en la empresa y generaría desgaste a otros componentes del sistema, la incentivación de un
desgaste y la reparación de una falla toman tiempos considerables el cual se necesitan
técnicos capaces y con conocimientos en estos sistemas para lograr la reparación de los
problemas que puedan producirse.

Tiempos estimados de reparación

Los tiempos para poder reparar una falla en un sistema hidráulico es de 6 horas,
superar dicho límite causaría una para excesiva el cual llevaría a un retraso en las
producciones esperadas, y afectaría considerablemente al tiempo de producción entre fallas
de la producción (MTBF), lo que se busca es reducir los tiempos de reparación de las fallas
(MTTR).

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Figura 8: División de tiempo de respuesta en las áreas de mantenimiento

Fuente: (Díaz, 2019)

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 Capítulo III: Objetivo General

- Diseñar sensores que identifican daños en las válvulas hidráulicas para los jóvenes de
Mantenimiento de Pesada.

III.1 Objetivos específicos

- Investigar las características y el funcionamiento que presentan los sensores.

- Determinar los componentes externos para el funcionamiento del sensor.
- Identificar las dimensiones del sensor para su implementación en el sistema
hidráulico.

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 Capítulo IV: Revisión de literatura

En la actualidad tanto en el Perú como en otros países, varias empresas mineras

muestran problemas en los sistemas hidráulicos, ya sea por temperatura, presión,
contaminación, etc., dejando fuera de operación por un tiempo determinado a las maquinarias
pesadas, esto se debe principalmente al tiempo que se demoran en desmontar y detectar las
fallas en las válvulas hidráulicas, los cuales para evitar estas pérdidas de tiempo tenemos
soluciones como: la implementación de un método de mantenimiento y la implementación
de un sensor que identifique fallas de las válvulas.

Juan Vasquez (2019), en su tesis Implementación de “la metodología de

mantenimiento centrado en confiabilidad” desarrolló un método de mantenimiento
concentrado en la confiabilidad, el cual indicó que las válvulas hidráulicas es un componente
importante en el circuito hidráulico, porque permite el paso del fluido para realizar diferentes
operaciones según lo que se necesite (variando la presión), las maquinarias pesadas necesitan
de gran fuerza para poder mover los cilindros hidráulicos, entonces para realizar ese trabajo
se necesita que las válvulas puedan trabajar a grandes presiones y temperaturas, esto hace
que las válvulas se desgasten considerablemente, entonces para poder evitar que una de la
válvulas presenten fallas y ocasionen que un equipo se detenga por un tiempo determinado
se debe realizar un mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM, este mantenimiento
tiene un sistema que aumente el tiempo de vida en los componentes (mayor mantenimiento
preventivo), mayor productividad, seguridad y el cuidado al medio ambiente; este
mantenimiento hará que las válvulas hidráulicas presenten menos desgastes y tengan más
eficiencia.

En un estudio que realizó la empresa Emerson Automation Solutions (2019),

“Válvulas de control”, afirmó que las maquinarias necesitan trabajar en un rango determinado
de diferentes parámetros como temperatura, presión y viscosidad del fluido, si estos
parámetros varían frecuentemente y considerablemente, entonces la válvula presentaría fallas
ya que no estaría cumpliendo su función, para poder detectar dicha falla se tendría que ver
todo el sistema hidráulico y detectar qué válvula está fallando, para esto se tomaría mucho
tiempo y dejaría sin operación a las maquinarias por un tiempo, como se sabe, las maquinarias

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producen millones de dólares en una hora y que la maquinaria este sin operar no sería lo ideal
porque habría pérdida, por tal motivo la empresa “Emerson Automation Solutions” desarrollo
en colocar un sensor, un transmisor y un controlador a las válvulas el cual ayudará a detectar
cualquier problema y podrá solucionarlo. Esto funciona de la siguiente manera, tanto el
sensor como los transmisores juntan la información sobre el problema que tiene, el
controlador procesa la información y toma una solución para resolver dicho problema. Pero
a la vez indicó que esto ocuparía mucho espacio, el cual no sería adecuado para
implementarlo en el sistema hidráulico.

En el catálogo que realizó Parker Hannifin España, “Equipo de diagnóstico para

hidráulico” dijo que existe un sistema de diagnóstico que es muy segura y además que envían
información de forma rápida acerca de la variación de los parámetros físicos que presenta las
válvulas, esta información se puede ver mediante una computadora donde se demuestran los
datos de la temperatura, presión, velocidad del fluido y viscosidad; estos datos pueden ser
comparados con el instructor, este equipo viene con un adaptador que es el encargado de
diagnosticar las fallas y cables con el cual se conecta hacia la computadora para pasar los
datos que registra el sensor, los datos registramos puede mostrarse mediante curvas,
diagramas, etc.; depende a como sea más factible comparar los valores registrados con los
valores que debe registrar normalmente las válvulas hidráulicas, además indicó que se pueden
adaptar a las conexiones hidráulicas, estos sensores son extremadamente rápidos para la
detección de problemas.

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 Capítulo V: Propuesta de solución

En este proyecto se analizó la necesidad que presentan los jóvenes egresados en

maquinaria pesada en la identificación de daños o fallas de válvulas hidráulicas, con ello se
analizó los diferentes factores que podrían intervenir para dar una solución a esta necesidad
es por ello que en nuestro proceso de investigación se vio que hace falta un dispositivo para
la detección de dichos problemas. Una vez analizado los diferentes dispositivos o sistemas
que podríamos implementar con las válvulas hidráulicas vimos los requerimientos que deben
tener como es la facilidad de implementación y recopilación de información que necesitamos
saber para ver qué es lo que sucede con el equipo o solución que podemos brindar.

Es por ello que se vio y estudio sobre los sensores debido a que ellos tienen la misma
capacidad de sentidos que los seres humanos siendo de ayuda para recabar todo tipo de
información que pueden detectar, es decir al momento que esté colocado a una válvula
hidráulica y se presente parámetros físicos anormales el ECM recopilara información y lo
enviará a la computadora, para que el personal cargo pueda conocer rápidamente lo sucedido
y con solucionar dicho problema. Por otro lado, ver que el dispositivo no presente daños ni
fallas sobre todo en el funcionamiento, viendo que principalmente los sensores no necesitan
de un mantenimiento exhaustivo, a la vez este contará con un recubrimiento de material que
sea capaz de soportar altas temperaturas. Los sensores cuentan con una vida útil de 2 a 3 años
dependiendo de las aplicaciones y cuidados que tenga.

Viendo las características y beneficios que nos puede traer los sensores es vital para
este proyecto contar con un sensor que nos identifiqué los daños que pueden presentar las
válvulas hidráulicas para cualquier equipo de maquinaria pesada.

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 Figura 9: Sensor en válvula hidráulica
Fuente: www.google.com

Figura 10: Unidad de control electrónico

Fuente: www.parter.com

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 Capítulo VI: Diseño metodológico

VI.1 Enfoque

En el presente trabajo de investigación será diseñado por un enfoque mixto, debido a

que este se adapta a las características y necesidades de la investigación.

El enfoque mixto es un conjunto de procesos “sistemáticos, empíricos de

investigación e implican la recolección y el análisis de datos cuantitativos y cualitativos …
integración y discusión conjunta, para realizar inferencias producto de toda la información
recabada … y lograr un mayor entendimiento del fenómeno” (, Sampieri Hernàndez, Collado
Fernàndez, & Lucio Baptista, 2010)

Del enfoque cualitativo se tomará la técnica de la entrevista que se realizó para esta
investigación de la mano con los docentes Edwin Ruben Huaranka Pulcha y Jose Benitez
Portugal, además, ayudará a proporcionar información de los sensores y ECM (armado y
funcionamiento), el cual está relacionado en con el tema hidráulica, también se analizará
cuantitativamente la información de los parámetros físicos en las válvulas establecidos por
los fabricantes. Por otro lado, en el enfoque cuantitativo unas preguntas por parte de jóvenes
que están en la carrera de gestión y mantenimiento de maquinaria pesada, donde se aclararon
algunas dudas y recibiendo con ello aportes para el proyecto.

VI.2 Alcance

El alcance que tendrá esta investigación es de tipo descriptivo explicativo; descriptivo

por lo que nosotros al desarrollar este proyecto no será de un cien por ciento experimental,
debido a que buscamos diseñar una situación de facilidad para los jóvenes egresados en la
detección de fallas de válvulas hidráulicas.

Explicativo a través de un diseño no experimental transversal, debido a que tiene por

objetivo bajar la tasa de tiempo en la detección de fallas en válvulas hidráulicas, para que
traiga como consecuencia el aumento de contratación a personal sin experiencia para el tipo
de actividades. Por otro lado, mantener los parámetros constantes que vienen establecidos
por norma.

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VI.3 Herramientas utilizadas

Los métodos utilizados para recabar información en el proyecto fueron importantes

debido a que nos ayudó a corregir algunos planteamientos y conjugarlo con lo que los
usuarios requieren de este proyecto.

Brainstorming, herramienta en la que nos ayudó a contextualizar las diferentes

soluciones que podríamos brindar para los egresados de Mantenimiento de maquinaria
pesada que no contaban con la experiencia que la empresa busca.

Diagrama de afinidad – Multivoting, aplicando esta herramienta para clasificar

nuestras ideas de solución en categorías como tecnología, mecánica, hidráulica y química;
para así seleccionar la más importante para ayudar a disminuir el tiempo en la detección de
fallas sin contar con experiencia en esta actividad.

Entrevistas, se realizó dos entrevistas, la primera al inicio de nuestra investigación

con preguntas a un profesional relacionado al rubro de hidráulica donde identificamos las
necesidades que se necesita satisfacer con este proyecto, es decir ver qué tipos de daños
comúnmente presenta que es lo que se realiza ahora solucionar el problema, etc. La segunda
entrevista donde ya se tenía más claro adonde iba el proyecto se consultó con otro docente
que vio nuestros prototipos y vio desde otro punto si el proyecto sería viable, es decir si
podría tener una buena acogida o qué más podríamos agregar, teniendo comentarios positivos
sobre esta investigación.

Artículos de revistas científicas, se analizó artículos científicos debido a que ya había

iniciativa de otros colegas en el planteamiento de solución para la detección de fallas en otros
países y adicional a eso mejorar un poco más en lo que estamos planteando nosotros en la
presente investigación.

VI.4 Diseño experimental

En el diseño experimental procedimos a elaborar prototipos de cómo sería y estaría
aplicando en las diferentes válvulas hidráulicas como mostraremos a continuación, para
poder analizar cómo estaría encaminando este diseño si puede aplicar en cualquier espacio,
donde se presentan observaciones o interrogantes para el funcionamiento donde se vio como

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un requerimiento que sea recubierto con un material que no se desgaste fácilmente a altas
temperaturas. A continuación, veremos los prototipos propuestos.

Figura 11: Prototipo 1

Fuente: Propia

Figura 12: Prototipo 2

Fuente: Propia

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Figura 13: Prototipo 3
Fuente: Propia

Figura 14: Prototipo 4

Fuente: Propia

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