UNIVERSIDAD RICARDO PALMA

Escuela Académico Profesional de Ingeniería

Industrial

MOLDEO Y FUNDICION EN
ARENA

NOMBRE: XIMENA ALEJANDRA VERA REPETTO

PROFESOR: AMADO CRISÓGONO CASTRO CHONTA
CURSO: INGENIERIA DE PROCESOS INDUSTRIALES
TEMA: LABORATORIO N° 1
CICLO Y AÑOS: 4, 2021-2
CUESTIONARIO
1. ¿Hacer un DOP y explicar cada etapa del proceso de manufactura del modelo?

2. ¿El material más destacado para la elaboración del moldeo es la arena sílice por qué?

La arena de sílice se utiliza principalmente porque es

barata y muy resistente a las altas temperaturas. La
temperatura, es mejor usar arena de lago (artificial),
generalmente aplicar antes de usar con aditivos como
arcilla (aglutinante) y arena. Incluyendo circonio (ZrSiO4),
olivino (Mg2Si04), silicato de hierro (Fe2Si04) y cromita
(FeCr204).
3. ¿Hacer un DOP de este proceso y explicar cada operación para la fundición en arena?
4. Señale y explique las diferencias entre molde y modelo. Poner 3 ejemplos.

MODELO:

● Utilizado en fundición
● Es fabricado por el moldeo de un material refractario.
● Se coloca un diseño en la arena para crear un molde.
MOLDE:

● Tiene forma geométrica.

● Donde se funde la arena de sílice o mezclada.
● Debe estar en buenas propiedades refractarias.
● Resistir a altas temperaturas sin fundirse o degradarse.
5. ¿Hacer una ilustración esquemática de la secuencia de operaciones para la fundición
en arena?

Dentro de las ventajas del uso de la arena sílice, o arena verde (arena sílice con
bentonita) son las siguientes:

• Económico: es un proceso más barato que el resto.

• Resistencia a altas temperaturas.
• Posibilidad de obtención de piezas de hasta menos de 3mm de grosor de
acero.
• Posibilidad de utilización en gran cantidad de metales y aleaciones.
• Acabado uniforme y liso.
• No requiere de tolerancias especiales.
• Aproximadamente un 90% del material del molde es reciclable.
• Se trata de un proceso flexible con costos de materiales bajos.
• Piezas sin tensiones residuales.
6. ¿Explicar las características y propiedades que deben de poseer los metales o
aleaciones para el moldeo en arena?
CARACTERISTICAS
• Punto de fusión bajo (para ahorrar combustible).
• Bajo coeficiente de dilatación en estado líquido (para que la contracción del
metal sea pequeña).
• Bajo coeficiente de dilatación en estado sólido (para disminuir el peligro de
formación de grietas durante el enfriamiento).
• Mayor dureza y resistencia a la tracción.
• Menor temperatura de fusión por lo menos de uno de sus componentes.
• Menor ductilidad, tenacidad y conductividad térmica y eléctrica.
PROPIEDADES

METAL O ALEACIÓN CONTRACCIÓN (mm/m)

ACEROS
Aceros bajo carbono 20-21
Aceros medio carbono 16-18
Aceros alto manganeso 25-26
Aceros inoxidable Cr – Ni 25
Aceros al cromo 20-21
FUNDICIONES
Fundiciones nodulares 10
Fundiciones maleables 9-13
Fundiciones blancas alto cromo 20
Fundiciones blancas 16-21
Fundiciones grises piezas delgadas 10
Fundiciones grises piezas gruesas 7
Ni Hard 20-23
ALEACIONES DE ALUMINIO
Aluminio puro 17
Aluminio – magnesio 12-14
Aluminio – cobre 13-14
Aluminio - silicio 11-13

7. En el diseño del modelo, la superficie del modelo debe tener ciertos ángulos con
dirección al desmoldeo, ¿Cuál es el tamaño de estos ángulos y como se llama a este?

Las piezas diseñadas para ser fabricadas mediante

fundición, tiene que tener unos ángulos de salida, o
ángulos de desmoldeo mínimos. En la fundición con
moldes desechables, si las superficies del modelo
perpendiculares a la superficie de partición, fuesen
todas exactamente paralelas a la dirección en la que
debe extraerse el modelo, el rozamiento entre éste y
la arena, y cualquier movimiento lateral del mismo,
tenderían a desprender arena del molde. Para reducir
a un mínimo este inconveniente se dota de una leve
inclinación a todas las superficies paralelas a la
dirección de extracción. De este modo, tan pronto el modelo se desplaza
 mínimamente, queda separado de la arena en todas sus superficies, y puede extraerse
sin perjudicar al molde.
Las salidas mínimas que hay que dar a los modelos de fundición, son las siguientes:
- Modelo en general: pendiente del 1%, tomada desde la partición
- Caja de machos: 1°
El máximo admisible debe ser definido por el fabricante. En general es el tipo de
extracción del modelo del molde el que determina el ángulo de salida necesario, ya
que si la extracción es automatizada y con vibrador ésta será mucho mejor que si es
manual, y en tal caso los ángulos de salida necesarios serán menores.

8. En la actualidad existen varias formas de moldeo, una de ellas es el moldeo a

microfusión; explique esta técnica de moldeo.

MOLDEO A MICROFUSION: También llamado moldeo a la cera perdida.

INVENCIÓN: Es uno de los procesos más antiguos. Fue inventado por lo
egipcios y perfeccionado por los romanos.
APLICACIONES: Se utiliza para fabricar objetos artísticos e incluso para la
producción de piezas industriales.
VENTAJA: Su principal ventaja es que se pueden fabricar piezas con muchos
recovecos.
INCONVENIENTE: Su principal inconveniente es que resulta caro, aunque a
veces puede ser rentable pues no necesita mecanizado posterior.
PROCESO:
Se divide en una serie de etapas:
▪ CONFECCIÓN DEL MODELO
PATRÓN: Se confecciona una
pieza patrón de la pieza en
latón.
▪ CONSTRUCCIÓN DE LA
COQUILLA: Se mecaniza la
cavidad de la coquilla o
molde permanente y se
divide en dos partes
exactamente iguales.
▪ ELABORACIÓN DEL MODELO EN CERA: Se inyecta cera caliente en estado
pastoso y se obtiene un modelo en cera.
▪ PREPARACIÓN DEL MOLDE EN ARENA: Se extrae el modelo en cera de la
coquilla y se introduce en una caja de acero inoxidable rellenada con arena de
sílice mezclada con aglutinante. Con dos orificios de entrada y salida de los
materiales fundidos.
▪ OBTENCIÓN DEL MOLDE EN ARENA: Se introduce a caja en un horno y se eleva
la temperatura hasta los 100ºC para que se funda la cera. A continuación, se
eleva la temperatura hasta los 1000ºC para endurecer la arena y se obtiene el
molde de arena.
▪ OBTENCIÓN DE LA PIEZA MOLDEADA: Una vez obtenido el molde de arena, se
vierte el metal fundido en su interior. Una vez solidificado, se rompe el molde,
se corta el canal de colada y se obtiene la pieza.
9. ¿Explicar las diferencias que hay entre moldeo de arena por impacto y moldeo de
arena químico?

MOLDEO DE ARENA POR IMPACTO:

La arena se compacta mediante una explosión
controlada o mediante la liberación de
instantánea de gases comprimidos. Este
método produce moldes de una resistencia
uniforme y buena permeabilidad.
MOLDEO AL VACIO:
También conocido como proceso “V”, el
modelo se cubre completamente con una hoja
de plástico. Se coloca un cajón de
moldeo sobre el modelo recubierto y se llena con arena seca sin aglutinante. Se coloca
entonces una segunda hoja de plástico sobre la arena, y una acción de vacío endurece
la arena de manera que se puede retirar el modelo. De esta manera se hace cada
mitad del molde, mismo que después se ensambla.
Durante el vaciado el molde se mantiene vacío, pero no la cavidad de la fundición. Una
vez solidificado el metal, se elimina el vacío y la arena cae, liberando la fundición. El
modelo por vacío produce coladas con detalle de at calidad y precisión dimensional. Es
especialmente adecuado para las fundiciones grandes y relativamente planas.

10. ¿Explicar las características que debe tener el molde para hacer una buena fundición
de metales?

La diferencia entre estos dos procesos de moldeo radica en la forma en la que se

compacta la arena. Método de moldeo por prensado consistente en verter el material
sobre un molde y cerrándolo a continuación con otro molde sobre él, al que se le
aplica presión y calor. El método de moldeo por impacto consiste en la compresión de
la arena mediante el impacto de un peso contra varios puntos de la arena.

MOLDES DESECHABLES:
• Moldes de arena
• Moldes de yeso
• Moldes de cerámicas
• Fundición a la cera perdida
• Fundición en modelo evaporativo
 MOLDES PERMANENTES:
• Moldes metálicos (alta resistencia a la temperatura).
• Moldes compuestos (combinaciones de distintos materiales como arena,
metal, etc. obteniéndose propiedades distintas y utilizándose distintas
tecnologías en su generación).

11. ¿Cuál es la función de un corazón, como se diseña y que son las plantillas de corazón?

Un corazón es un modelo de tamaño natural de las superficies interiores de la parte. El

corazón se inserta en la cavidad del molde antes del vaciado, para que, al fluir el metal
fundido, solidifique entre la cavidad del molde y el corazón, formando así las
superficies externas e internas de la fundición.

12. Existen máquinas que permiten un trabajo más productivo y tener materiales de alta
calidad para el moldeo, mencione por lo menos dos de ellas y explique brevemente.

Las máquinas para moldeo ofrecen velocidades más altas de producción y mejor
calidad de los colados además de mano de obra ligera y costos más bajos:

MÁQUINAS DE MOLDEO POR SACUDIDA Y COMPRESIÓN: consta básicamente de una

Mesa accionada por dos pistones en cilindros de aire, uno dentro del otro. El Molde en
la mesa se sacude por la acción del pistón inferior que eleva la Mesa en forma repetida
y la deja caer bruscamente en un colchón de rebote. Las sacudidas empacan la arena en
las partes inferiores de la caja de moldeo. Pero no en la parte superior. El cilindro más
grande empuja hacia arriba la Mesa para comprimir la arena en el molde contra el
cabezal de compresión en la parte superior. La opresión comprime las capas superiores
de la arena en el molde, pero algunas veces no penetra en forma efectiva todas las áreas
del modelo.
MAQUINAS DE SACUDIDA Y VUELCO CON RETIRO DEL MODELO: En esta máquina una
caja de modelo se coloca sobre un modelo en una mesa, se llena con arena y se sacude.
El exceso de arena se enrasa y se engrapa un tablero inferior a la caja de moldeo. La
máquina eleva el molde y lo desliza en una mesa o transportador. La caja se libera de la
máquina, el modelo se vibra, se saca del molde y se regresa a la posición de carga.
Máquinas similares comprimen y también sacuden.
MAQUINA LANZADORA DE ARENA: Esta máquina logra un empaque consistente y
un efecto de apisonado lanzando arena con alta velocidad al modelo. La arena de una
tolva se alimenta mediante una banda a un impulsor de alta velocidad en el cabezal.
Una disposición común es suspender la lanzadora con contrapesos y moverla para dirigir
la corriente de arena con ventaja dentro de
un molde. La dureza del molde se puede
controlar mediante el operador cambiando
la velocidad del impulsor y moviendo la
cabeza impulsora. Su principal utilidad es
para apisonar grandes moldes y su única
función es empacar la arena en los moldes.
Generalmente trabaja con el
equipo de retiro del modelo.
13. ¿Cuál es la finalidad de una mazarota y de un respiradero o viento, y como se diseñan?

Mazarota es como se conoce en fundición y metalurgia al depósito de metal fundido

que se coloca en los sitios críticos del molde; es decir, puntos en que el metal rebosa
por encima, y tienden a generar fallas por falta de material en la pieza terminada y en
general, las mazarotas deben situarse en las zonas de más difícil alimentación, en zonas
masivas de última solidificación, procurando que ésta sea dirigida desde la pieza hacia
la mazarota (solidificación dirigida).

14. ¿Explicar, señalar y discutir las ventajas y limitaciones del proceso de manufactura de
fundición en arena?

VENTAJAS
• Económico: es un proceso más barato que el resto de otro tipo de fundición.
• Resistencia a altas temperaturas
• Posibilidad de utilización en gran cantidad de metales y aleaciones
• Acabado uniforme y semi-liso.
• Se trata de un proceso flexible con costos de materiales bajos.
LIMITACIONES
• No se trata de un proceso recomendado para piezas de gran tamaño.
• Las tolerancias que se obtienen suelen ser bastante grandes.
• No es el proceso más adecuado para la realización de piezas de geometría
compleja. En cambio, en este caso podemos ofrecer un investment casting.
• Los acabados superficiales que se obtienen no son los mejores.

Entonces por nuestro análisis yo creo que, si buscas la manera de ahorrar dinero, esta
sería una buena opción ya que es económico y tiene un acabado uniforme por lo que
no es el mejor producto, pero es uno aceptable.

15. Explicar paso a paso el proceso de manufactura de una campana de 318 kg semejante
a la campana María Angola, con el sello de la URP.

La campana se divide en DOS PARTES: el vaso o campana propiamente dicha y el

badajo. Para fabricar el vaso, primero se realiza un molde de ladrillo con un huevo
interior donde se instala un horno a leña o carbón, necesario para secar y endurecer
los materiales del molde.
El ladrillo se cubre con una capa de tierra arcillosa que se endurece en contacto con el
fuego y forma una superficie lisa. Así, queda terminado el “núcleo” del molde.
Sobre este núcleo, previamente untado con una pátina para que no se le adhiera otro
material, se modela un “falsa campana”, llamada así porque ocupa el lugar que luego
ocupará la verdadera.
Esta “falsa campana” consiste en una capa de tierra menos resistente y más
quebradiza que la de la superficie del núcleo para que luego pueda ser destruida con
facilidad. Se construye una cubierta o capa de material resistente, como el de la capa
exterior del núcleo. Cuando la cubierta se seca, se la corta en círculo en la parte
inferior y se la retira, levantándose para romper y quitar la falsa campana.
 Una vez hecho esto, se vuelve a colocar la “cubierta” o capa de material resistente,
como el de la capa exterior del núcleo. Cuando la cubierta se seca, se la corta en
círculo en la parte inferior y se la retira, levantándose para romper y quitar la falsa
campana. Cumplido este paso se cubre todo el molde con tierra o arena.
El metal fundido a altas temperaturas (superiores a 1000 grados centígrados) se vuelve
en el hueco dejado por la falsa campana por un orificio practicado en la parte superior
de la cubierta. A este acto se lo denomina “colada”.
Al enfriarse por completo el metal, se rompen los moldes y aparece la verdadera
campana. Antiguamente el metal que se usaba con mayor frecuencia era el bronce.
Actualmente, se utiliza el acero.
Todas las campanas tienen el mismo diseño, la forma campaniforme, porque esto es
imprescindible para lograr su sonido tan particular. La explicación es la siguiente: Si se
hace un corte vertical, se verá que la campana tiene una forma parecida a un
diapasón, cuyos extremos vibran de un lado a otro.
En el caso del sello, se colocará ya cuando la campana esté terminada y el metal
empiece a enfriarse hacer la figura o las letras URP. Para que al terminar la verdadera
campana aparezca inscrito

16. ¿Explicar y graficar los defectos que puede producirse en el proceso de manufactura
de fundición en arena?

ORIFICIOS DE SOPLADO
Este es quizás el defecto más común en el proceso de
fundición de arena. Generalmente, los orificios de
soplado son generalmente en forma de huecos internos,
que pueden ser agujeros redondos, lisos u ovales con
una superficie brillante. Son depresiones superficiales
resultantes de materiales gaseosos excesivos que están
atrapados en el molde.

HINCHAR
El oleaje ocurre cuando hay un agrandamiento de la
cavidad del molde cuando el hierro fundido se vierte
en el molde. A menudo es causada por la embestida
insuficiente de la arena utilizada o vertiendo el hierro
fundido demasiado rápido en el molde.

LÁGRIMAS CALIENTES
Se trata de grietas con bordes irregulares causadas por
tensiones de tracción desarrolladas durante la
solidificación del material fundido colocado en el molde.
Además, también puede ser causada por la
discontinuidad en la fundición de metal, una ocurrencia
trazada a una contracción obstaculizada que ocurre justo
después de la solidificación de los metales.
17. ¿Explicar y graficar las piezas metálicas que se producen por el proceso de
manufactura de fundición en arena?
Para tener las piezas firmemente sujetas, se utilizan las morsas, constituidas
esencialmente por dos quijadas metálicas, que se abren y cierran, y aprietan a pieza
que hay que trabajar. Estas quijadas tienen la superficie convenientemente
endurecida, o también formadas con piezas ajustadas, llamadas mordazas, a fin de que
hagan buena presión y mantengan bien firme a la pieza.