PROPIEDADES MECANICAS

• Las propiedades mecánicas son características que determinan el

comportamiento del material cuando se sujeta a esfuerzos mecánicos.

Definición de Esfuerzo:

Como esfuerzo denominamos la fuerza que aplicamos contra algún impulso o

resistencia, para contrarrestarlo o revertirlo.

Esfuerzo

La forma más elemental de ilustrar los conceptos de esfuerzo y deformación

unitaria es considerar una barra recta con sección transversal constante en toda
su longitud (barra prismática) y suponer que las únicas fuerzas que actúan sobre
ésta son las fuerzas axiales (esto es, que actúan a lo largo del eje de la barra) y
que el peso de la barra se desprecia.

Se presentan dos momentos de la barra:

La barra antes de que se le aplique carga.

 La barra después de la aplicación de la carga.

(Note que su longitud ha aumentado en una cantidad d)

Si se hiciera un corte perpendicular al eje de la barra y se dibujara el diagrama de

cuerpo libre de la sección izquierda se podría mostrar el efecto de la parte retirada;
ésta es una fuerza distribuida en forma continua que actúa sobre la sección
transversal. La intensidad de la fuerza y la fuerza por unidad de área es lo que se
conoce como esfuerzo, y la fuerza que actúa sobre el eje, (fuerza axial P) es la
resultante de los esfuerzos distribuidos.

Las unidades de los esfuerzos que se utilizan con frecuencia son: MPa, psi, Kpsi,
Kg/mm², Kg/cm².

Definición de Deformación:

La Deformación es la alteración de la forma de un cuerpo, lograda mediante la

aplicación de fuerzas sobre él. Dependiendo del material del que esté formado el
cuerpo, será el tipo de Deformación que sufrirá. Se obtienen diferentes efectos en
el momento de deformar una masa de arcilla que al deformar una liga de hule o un
resorte.
.
Deformación Unitaria:

Podemos definir la deformación unitaria como el cambio de longitud por unidad de

longitud (deformación unitaria normal) o como el cambio en el ángulo entre dos
líneas sobre materiales que se encontraban inicialmente perpendiculares entre sí
(deformación unitaria cortante).
Deformación normal.

La deformación unitaria normal es una cantidad adimensional, ya que es un

cociente entre longitudes, sin embargo se acostumbra, como práctica común,
emplear una relación entre unidades de longitud (micrómetro/metro, m/m), en el
caso de la deformación unitaria cortante, ésta se mide en grados o radianes.

Deformación cortante.

Experimentalmente se obtienen diagramas esfuerzo-deformación unitaria que son

característicos del material y que además proporcionan información sobre varias
de las propiedades mecánicas de dicho material.

 Ensayo de Tracción:

Los ensayos de tracción son aquellos mediante los cuales se miden las
propiedades mecánicas (alargamiento, límite elástico o carga de rotura,
principalmente) que ofrece un material cuando está sometido a dos fuerzas
opuestas, o dicho de otro modo, el comportamiento que presenta ese material
cuando es sometido a una fuerza y velocidad determinadas.
Elementos de diagrama esfuerzo – deformación

En un diagrama se observa un tramo recta inicial hasta un punto denominado

límite de proporcionalidad. Este límite tiene gran importancia para la teoría de los
sólidos elásticos, ya que esta se basa en el citado límite. Este límite es el superior
para un esfuerzo admisible.

DEFINICION DEL LIMITE DE FLUENCIA

El límite de fluencia es el punto a partir del cual el material se deforma

plásticamente. Hasta esa tensión el material se comporta elásticamente, siguiendo
la ley de Hooke, y por tanto se puede definir el módulo de Young.

También denominado límite elástico aparente, indica la tensión que soporta una
probeta del ensayo de tracción en el momento de producirse el fenómeno de la
cedencia o fluencia. Este fenómeno tiene lugar en la zona de transición entre las
deformaciones elásticas y plásticas y se caracteriza por un rápido incremento de la
deformación sin aumento apreciable de la carga aplicada.

DEFINICION DE LA RESISTENCIA ÚLTIMA

La resistencia última de tensión (RUT) es una medida de la carga máxima que
puede soportar un material bajo condiciones de carga uniaxial.

Se determina tomando la magnitud de la carga máxima que se obtuvo durante la

prueba y dividiéndola entre el área de la sección transversal original.

La resistencia última de tensión no se utiliza con frecuencia en el diseño de

estructuras o equipo, porque a este nivel de esfuerzos el componente estructural
ya ha sufrido una deformación plástica importante.

Además, después de que se excede la resistencia última de tensión el material

puede seguir deformándose plásticamente a esfuerzos menores que el de este
valor máximo.

DEFINICION DE LA RESISTENCIA A LA RUPTURA

La resistencia a la ruptura se determina dividiendo la carga existente en el

momento de la fractura entre el área original de sección transversal.

Puesto que la resistencia de ruptura es menor que la de tensión, el material

parece debilitarse, una vez que se ha sobrepasado.

Pasado la resistencia de tensión. Este comportamiento aparente es el resultado

de la constricción. A las cargas que se acercan a la máxima, el diámetro del
espécimen comienzo a disminuir drásticamente.

Si las cargas se dividen entre las áreas reales, en lugar de hacerlo entre el área
original, se descubre que la resistencia verdadera del material aumenta hasta el
punto de ruptura.

La resistencia real a la ruptura es igual a la resistencia a la tensión. Tanto la

resistencia real como la aparente a la ruptura tienen un interés muy limitado para
los ingenieros.

EL DIAGRAMA REAL

Un diagrama es un gráfico en el que se simplifica y esquematiza

la información sobre un proceso o un sistema. Puede ser simple o complejo, con
pocos o muchos elementos.

DIAGRAMA ESFUERZO - DEFORMACIÓN UNITARIA

El diseño de elementos estructurales implica determinar la resistencia y rigidez del
material estructural, estas propiedades se pueden relacionar si se evalúa una
barra sometida a una fuerza axial para la cual se registra simultáneamente la
fuerza aplicada y el alargamiento producido. Estos valores permiten determinar el
esfuerzo y la deformación que al graficar originan el denominado diagrama de
esfuerzo y deformación.
  Los diagramas son similares si se trata del mismo material y de manera general
permite agrupar los materiales dentro de dos categorías con propiedades afines
que se denominan materiales  dúctiles y materiales  frágiles. Los diagramas de
materiales dúctiles se caracterizan por ser capaces de resistir grandes
deformaciones antes de la rotura, mientras que los frágiles presenta un
alargamiento bajo cuando llegan al punto de rotura.  

      ESFUERZO
Las fuerzas internas de un elemento están ubicadas dentro del material por lo que
se distribuyen en toda el área; justamente se denomina esfuerzo a la fuerza por
unidad de área, la cual se denota con la letra griega sigma (σ) y es un parámetro
que permite comparar la resistencia de dos materiales, ya que establece una base
común de referencia.  

σ = P/A        
Donde: 
 P≡ Fuerza axial; 
A≡ Area de la sección transversal

       DEFORMACIÓN.

La resistencia del material no es el único parámetro que debe utilizarse al diseñar

o analizar una estructura; controlar las deformaciones para que la estructura
cumpla con el propósito para el cual se diseñó tiene la misma o 
mayor importancia. 
El análisis de las deformaciones se relaciona con los cambios en la forma de la
estructura que generan las cargas aplicadas. 

   Una barra sometida a una fuerza axial de tracción aumentara su longitud inicial;
se puede observar que bajo la misma carga pero con una longitud mayor este
aumento o alargamiento se incrementará también. Por ello definir la deformación
(ε) como el cociente entre el alargamiento  δ y la longitud inicial  L, indica que
sobre la barra la deformación es la  misma porque si aumenta L también
aumentaría δ. Matemáticamente la deformación sería: 

ε = δ/L
  DIAGRAMA.
El diagrama es la curva resultante graficada con los valores del esfuerzo y la
correspondiente deformación unitaria en el espécimen calculado a partir de los
datos de un ensayo de tensión o de compresión.

a)  Límite de proporcionalidad:

Se observa que va desde el origen O hasta el punto llamado límite de

proporcionalidad, es un segmento de recta rectilíneo, de donde se deduce la tan
conocida relación de proporcionalidad entre la tensión y la deformación enunciada
en el año 1678 por Robert Hooke. Cabe resaltar que, más allá la deformación deja
de ser proporcional a la tensión.

b) Limite de elasticidad o limite elástico:

Es la tensión más allá del cual el material no recupera totalmente su forma original
al ser descargado, sino que queda con una deformación residual llamada
deformación permanente.

c) Punto de fluencia:

Es aquel donde en el aparece un considerable alargamiento o fluencia del material

sin el correspondiente aumento de carga que, incluso, puede disminuir mientras
dura la fluencia. Sin embargo, el fenómeno de la fluencia es característico del
acero al carbono, mientras que hay otros tipos de aceros, aleaciones y otros
metales y materiales diversos, en los que no manifiesta.

d) Esfuerzo máximo:

Es la máxima ordenada en la curva esfuerzo-deformación.

e) Esfuerzo de Rotura:

Verdadero esfuerzo generado en un material durante la rotura.

MODULO DE ELASTICIDAD

El módulo de elasticidad o módulo de Young es un parámetro que caracteriza el

comportamiento de un material elástico, según la dirección en la que se aplica una
fuerza. Para un material elástico lineal e isótropo, el módulo de Young tiene el
mismo valor para una tracción que para una compresión, siendo una constante
independiente del esfuerzo siempre que no exceda de un valor máximo
denominado límite elástico, y es siempre mayor que cero: si se tracciona una
barra, aumenta de longitud, no disminuye. Este comportamiento fue observado y
estudiado por el científico inglés Thomas Young.

Tanto el módulo de Young como el límite elástico son distintos para los diversos
materiales. El módulo de elasticidad es una constante elástica que, al igual que el
límite elástico, puede encontrarse empíricamente con base al ensayo de tracción
del material.

ELASTICIDAD: Cualidad que presenta un material para recuperar su forma

original al cesar el esfuerzo que lo deformó. Por ejemplo, un globo.

PLASTICIDAD: Cualidad opuesta a la elasticidad. Indica la capacidad que tiene

un material de mantener la forma que adquiere al estar sometido a un esfuerzo
que lo deformó. Por ejemplo, un envase de platico.

MALEABILIDAD: Se refiere a la capacidad de un material para ser conformado en

láminas delgadas sin romperse. Ejemplo, aluminio.

DUCTILIDAD: Los materiales dúctiles son aquellos que pueden ser estirados y
conformados en hilos finos o alambre. Por ejemplo, el cobre.

DUREZA: Resistencia que opone un cuerpo a ser penetrado por otro. Esta
propiedad nos informa sobre la resistencia al desgaste contra los agentes
abrasivos. Ejemplo, diamantes.

TENACIDAD: Resistencia a la rotura de un material cuando está sometido a

esfuerzos lentos de deformación. Ejemplo, acero.

FRAGILIDAD: Es el opuesto de la tenacidad, es la facilidad con la que se rompe

un material sin que se produzca deformación elástica. Por ejemplo el vidrio.

RELACION POISSON

Se refiere a la forma en que al estirar o comprimir un objeto en una dirección se

comprime o se estira en la otra dirección. La relación mide el alcance de este
efecto en una sustancia en particular. Esto puede variar considerablemente e
incluso la proporción puede ser negativa, generalmente en sustancias artificiales.

La definición técnica de la relación de Poisson es «la relación entre la deformación

por contracción transversal y la deformación por expansión longitudinal». Esto
suena complicado, pero describe un efecto bastante simple. Para imaginarlo,
imagine un trozo de goma, como la que se usa en una banda de goma. Cuando
estira la banda, se vuelve más estrecha y más larga. La relación entre estos dos
cambios es lo que se mide mediante la relación de Poisson.

ESFUERZO DE TRABAJO:

Unidad de esfuerzo máximo permitida para el cálculo de un elemento estructural,

supeditada a la carga de trabajo; las normas de edificación señalan las fatigas
admisibles de los diferentes materiales de construcción basados en ensayos de
laboratorio. También llamado fatiga admisible, fatiga de trabajo.

FACTORES DE SEGURIDAD:

El factor de seguridad es la capacidad estructural de un sistema que determina la

capacidad de carga más allá de su carga real. En otras palabras, lo fuerte que es
el sistema entonces lo que realmente se requiere se llama Factor de Seguridad
(FOS)

El factor de seguridad es crítico para las estructuras y a menudo se denomina

como la columna vertebral del sistema. Muestra lo fuerte que es el sistema para
soportar una carga extra de lo que realmente se pretende. Esto ayuda al ingeniero
a proporcionar un colchón extra de confianza de que el sistema no fallará incluso
si hay un poco de sobrecarga.

DEFINICION DE FALLA

Fatiga del material. En la ciencia de los materiales, la fatiga es el debilitamiento

de un material causado por una carga cíclica que da como resultado un daño
estructural progresivo, frágil y localizado. Una vez que se ha iniciado una grieta,
cada ciclo de carga hará crecer la grieta una pequeña cantidad, incluso cuando las
tensiones alternas o cíclicas repetidas son de una intensidad considerablemente
inferior a la resistencia normal. Las tensiones pueden deberse a vibraciones o
ciclos térmicos. El daño por fatiga es causado por:

 acción simultánea del estrés cíclico,

 tensión de tracción (ya sea directamente aplicada o residual),
 deformación plástica.

Si alguno de estos tres no está presente, no se iniciará ni se propagará una grieta

por fatiga. La mayoría de las fallas de ingeniería se deben a la fatiga.

Desgaste. En general, el desgaste es un daño superficial inducido

mecánicamente que da como resultado la eliminación progresiva de material
debido al movimiento relativo entre esa superficie y una sustancia o sustancias en
contacto. Una sustancia en contacto puede consistir en otra superficie, un fluido o
partículas abrasivas duras contenidas en alguna forma de fluido o suspensión,
como un lubricante, por ejemplo. En la mayoría de las aplicaciones tecnológicas,
la aparición de desgaste es altamente indeseable y es un problema enormemente
costoso ya que conduce al deterioro o incluso al fallo de los componentes. En
términos de seguridad, a menudo no es tan grave (o tan repentino) como una
fractura. Esto se debe a que generalmente se anticipa el desgaste.

Corrosión. La corrosión suele ser un fenómeno negativo, ya que se asocia con la

falla mecánica de un objeto. Los átomos de metal se eliminan de un elemento
estructural hasta que falla, o los óxidos se acumulan dentro de una tubería hasta
que se tapa. Todos los metales y aleaciones están sujetos a corrosión. Incluso los
metales nobles, como el oro, están sujetos a un ataque corrosivo en algunos
entornos.

Creep  La fluencia, también conocida como flujo frío, es la deformación

permanente que aumenta con el tiempo bajo carga o tensión constante. Es el
resultado de una exposición prolongada a una gran tensión mecánica externa con
un límite de fluencia y es más severo en materiales que se someten a calor
durante mucho tiempo. La fluencia  es un fenómeno muy importante si utilizamos
materiales  a alta temperatura. La fluencia es muy importante en la industria de la
energía y es de suma importancia en el diseño de motores a reacción. Para
muchas situaciones de fluencia de vida relativamente corta (por ejemplo,  álabes
de turbinas  en aviones militares), el tiempo de ruptura es la consideración de
diseño dominante.