Tecnológico Nacional de México.

Instituto Tecnológico de Boca del Rio.

Profesor/a: Ramon de Jesús Villa

Hernández.

Alumno: Ricardo Emmanuel Sierra

Rivera.

Numero de Control: 19990181.

Materia: Mecánica de Materiales I.

Unidad I

I
 1.1 Esfuerzos por carga axial y cortante.

El esfuerzo normal (esfuerzo axil o axial) es el esfuerzo interno o resultante de las

tensiones perpendiculares (normales) a la sección transversal de un prisma
mecánico. Este tipo de solicitación formado por tensiones paralelas está
directamente asociado a la tensión normal.

Una fuerza axial es una fuerza que actúa directamente sobre el centro axial de un
objeto en la dirección del eje longitudinal. Estas fuerzas pueden ser de
compresión o de tensión, dependiendo del sentido en el que se ejerza la fuerza.

Como definición, podemos decir que se llama esfuerzo cortante en una barra a la
fuerza que es paralela a una sección recta de la misma. Siguiendo con las
solicitaciones o esfuerzos en las estructuras de barras, nos ocuparemos ahora
del cortante

El esfuerzo cortante existe cuando dos partes de un material tienden a deslizarse

entre sí en cualquier plano típico de cortante al aplicar una fuerza paralela a ese
plano. La torsión es una variación del corte puro en el que se tuerce un miembro
estructural.

II
 1.2 Tipos de Deformaciones por Carga Axial y Cortante.

La deformación es el cambio de longitud de una parte, estos cambios de

longitud también pueden ser: deformación, elongación y contracciones.
Es también una variación total de su dimensión en la dirección
considerada.

La deformación de un elemento diferencial de volumen de dimensiones

!𝒅𝒙 , 𝒅𝒚 , 𝒅𝒛 $ pueden descomponerse en tres partes: Rotación y traslación,
(Movimiento de Solido Rígido) y Deformación pura (Cambio de Forma).

Deformación Normal Bajo Carga Axial.

Se dice que esta característica es la capacidad del material de fluir. Al llegar a

cierto valor de la carga, el diámetro de la muestra comenzará a reducirse; a esto
se le llama estricción y es la causa por la cual la deformación ocurre
con cargas menores hasta fracturarse.

Deformación Unitaria.

La Deformación Unitaria ( ε ), se puede definir como la relación existente entre

la deformación total y la longitud inicial del elemento, la cual permitirá determinar
la deformación del elemento sometido a esfuerzos de tensión o compresión axial.

La deformación unitaria normal es una cantidad adimensional, ya que es un

cociente entre longitudes, sin embargo, se acostumbra, como práctica común,
emplear una relación entre unidades de longitud (micrómetro/metro, m/m), en el
caso de la deformación unitaria cortante, ésta se mide en grados o radianes

III
Si una barra está en tensión se le denomina deformación unitaria por tensión,
que representa un alargamiento o estiramiento del material.

Si la barra está en comprensión se le denomina deformación unitaria por

compresión y la barra se acorta, en general la deformación unitaria por tensión
se considera positiva y deformación unitaria por compresión se considera
negativa.

1.3 Diagrama de Esfuerzo-Deformación.

El diagrama esfuerzo deformación es una representación gráfica, que resulta de

representar los esfuerzos que sufre un material en función de la deformación que
experimenta al mismo tiempo. Este diagrama comprende varios puntos clave con
sus respectivos valores que servirán para tomar decisiones de ingeniería.

Existen varios tipos de esfuerzos a las que pueden ser sometidos los materiales;
los más conocidos son: esfuerzo de tensión, compresión, cortantes, etc.

IV
 Puntos Críticos.

Límite de proporcionalidad
Cuando un material es sometido a un esfuerzo de tracción, al principio trata de
oponerse a la deformación y recobrar su forma original mientras la fuerza no
exceda su límite de proporcionalidad.

Este es el punto en el que el material está al límite de ser elástico, si el esfuerzo

que experimenta se excede, el material aún puede comportarse elásticamente
pero ya no recobrar su forma original.

Límite de elasticidad
Después del límite de proporcionalidad un material experimenta una deformación
aun elástica, esto significa que todavía trata de resistir al esfuerzo y recuperar su
forma; sin embargo este es un punto bastante cercano al punto de fluencia.

Punto de fluencia
El punto de fluencia es aquella en el cual, el material deja su propiedad elástica;
el esfuerzo ha superado su capacidad y desde este punto en adelante el material
se comportará como un material plástico, es decir, ya no trata de recuperar su
forma original.

1.3.1 Ley de Hooke.

La Ley de elasticidad de Hooke, o simplemente Ley de Hooke, es el principio

físico en torno a la conducta elástica de los sólidos. Fue formulada en 1660 por el
científico británico Robert Hooke, contemporáneo del célebre Isaac Newton.

El precepto teórico de esta ley es que el desplazamiento o la deformación sufrida

por un objeto sometido a una fuerza, será directamente proporcional a la fuerza
deformante o a la carga. Es decir, a mayor fuerza, mayor deformación o
desplazamiento, o como lo formuló en latín el propio Hooke: Ut tensio sic
vis (“como la extensión, así la fuerza”).

La Ley de Hooke es sumamente importante en diversos campos, como en

la física y el estudio de resortes elásticos (su demostración más frecuente). Es un
concepto fundamental para la ingeniería y la arquitectura, la construcción y
el diseño, ya que permite prever la manera en que una fuerza prolongada o
un peso alterará las dimensiones de los objetos en el tiempo.

V
La fórmula más común de la ley de Hooke es la siguiente:

F = -k . ΔL

Donde:

• F es la fuerza deformante
• ΔL es la variación que experimenta la longitud del resorte, ya sea una
compresión o extensión.
• k es la constante de proporcionalidad bautizada como constante de
resorte, generalmente expresada en Newtons sobre metros (N/m).

1.2.1 Relación de Poisson.

Una constante elástica que es una medida de la compresibilidad de un material

perpendicular al esfuerzo aplicado, o la relación entre la deformación latitudinal y
la deformación longitudinal.

Esta constante elástica debe su nombre al matemático francés Simeon Poisson

(1781-1840). La relación de Poisson (σ) puede expresarse en términos de las
propiedades que pueden medirse en el campo, incluyendo las velocidades de
ondas P (VP) y ondas S (VS) como se muestra a continuación.

σ = ½ (VP2 − 2VS2) / (VP2 − VS2)

Si se toma un prisma mecánico fabricado en el material cuyo coeficiente de

Poisson pretendemos medir y se somete este prisma a una fuerza de tracción
aplicada sobre sus bases superior e inferior, el coeficiente de Poisson se puede
medir como: la razón entre el acortamiento de una longitud situada en un plano
perpendicular a la dirección de la carga aplicada, dividido en el alargamiento
longitudinal producido.

Este valor coincide igualmente con el cociente de deformaciones, de hecho la

fórmula usual para el coeficiente de Poisson es:

VI
 1.3.3 Modulo de Elasticidad.

El módulo de elasticidad (E), también llamado módulo de Young, es un

parámetro característico de cada material que indica la relación existente (en la
zona de comportamiento elástico de dicho material) entre los incrementos
de tensión aplicados (ds) en el ensayo de tracción y los incrementos
de deformación longitudinal unitaria (de) producidos.

Equivale a la tangente en cada punto de la zona elástica en la gráfica tensión-

deformación (s-e) obtenida del ensayo de tracción.

En muchos casos el módulo de elasticidad es constante durante la zona elástica

del material, indicando un comportamiento lineal del mismo (ley de Hooke).

El módulo de elasticidad indica la rigidez de un material: cuanto más rígido es un

material mayor es su módulo de elasticidad.

VII
 1.4 Sistemas Hiperestáticos.

Un sistema hiperestático es aquel en el cual los nudos giran, es decir que las
deformaciones se transmiten a las barras colindantes.

Tal como se hizo en el ejemplo anterior, coloquemos los libros y la regla;

dispongamos dos libros más, uno de cada extremo sobre la regla. Realizando la
misma presión vemos el modo en que se ha deformado la regla. Comprobamos
que en los extremos de la regla, ha cambiado el signo de la deformada y la flecha
en el centro de la regla es menor.

En ambos casos, la distancia entre apoyos no ha cambiado. En el caso

hiperestático, la fuerza aplicada es la misma que en el isostático, pero la flecha es
menor.

Para aclarar lo anterior es necesario definir algunos conceptos.

Se sabe que existen solo dos ecuaciones de equilibrio, las cuales son:
Sumatoria de fuerzas =0 sumatoria de momentos =0 la diferencia entre un sistema
isostático e hiperestático es que el primero se puede resolver utilizando las
ecuaciones de equilibrio y el segundo no, debido a que existen más incógnitas que
ecuaciones.

Por ejemplo una viga empotrada en un extremo y simplemente apoyada en el otro

es un sistema hiperestático de primer orden, es decir, se requiere de una ecuación
adicional para resolver y encontrar las reacciones.

Una viga doblemente empotrada es un sistema hiperestático de segundo orden,

debido a que requiere 2 ecuaciones a parte de las de equilibrio para resolver el
problema.

Para conseguir esa o esas ecuaciones basta aplicar la compatibilidad de

deformaciones y así encontrar las ecuaciones que faltan para resolver el sistema.
Un ejemplo: viga doblemente empotrada con una carga puntual P en medio de la
luz (L/2) llamare al extremo izquierdo A y al derecho B.

VIII
 1.4 Método General.

En el método general, ha motivado que, para determinar las tensiones y

deformaciones en los cuerpos, dentro del campo de la ingeniería, se recurra a un
conjunto de hipótesis simplificadoras, las que han demostrado en la práctica su
validez, dando origen a la conocida disciplina de Resistencia de Materiales.
Entre las hipótesis más importantes y generales se encuentran:

- La homogeneidad de los materiales

- La isotropía de los materiales
- La continuidad de los cuerpos
- La nulidad de las tensiones residuales
- La invariabilidad de las dimensiones originales de los cuerpos
- El principio de superposición
- El principio de Saint Venant a b e e << b e << a L d eje L >> d

A partir del cumplimiento de estas hipótesis, introduciendo las “configuraciones

típicas” a los cuerpos estudiados y simplificando el sistema de cargas actuantes
es que se modela la realidad, transformando el sistema real en el esquema de
análisis o modelo.

Para cumplimentar el objetivo de la Resistencia de Materiales resulta

imprescindible identificar el o los puntos más peligrosos del sistema para
aplicando en ellos las condiciones de resistencia, rigidez y estabilidad poder
comprobar y diseñar. Sin embargo, para definir el punto más peligroso es
necesario comenzar por determinar la sección más cargada y la más peligrosa lo
que requiere de un adecuado dominio de los conceptos de fuerzas externas e
internas.

1.4.1 Método de Superposición

El principio de superposición nos permite decir que lo que le pasa de forma general
a la viga inicial (es decir, los esfuerzos y reacciones que aparecen) es lo mismo
que lo que resulta de sumar lo que le pasa a esa misma viga sometida a cada una
de las acciones por separado. Es decir, ante la dificultad de calcular el primer caso
(la viga con todas las cargas actuando) podemos resolver dos casos más sencillos
que sí sabemos calcular y sumarlos.

Tan importante es entender este principio como saber bajo qué condiciones se
cumple y se puede usar. El principio de superposición se cumple y se puede
aplicar siempre y cuando el comportamiento de los materiales sea lineal.

IX
En Resistencia de Materiales, para facilitar la asimilación de los conceptos
fundamentales (sobre todo de los más nóveles), normalmente se usan siempre
materiales lineales o materiales cuyo comportamiento podemos simplificar como
tal (hormigón, acero, etc). No obstante, es importantísimo que esta simplificación
no te lleve a pensar que es un principio siempre aplicable. Recuerda, solo se puede
usar si el comportamiento de los materiales es lineal.