Mechanical Properties

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PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA INGENIERÍA
MATERIALES
1. Introducción
A menudo, los materiales están sujetos a fuerzas (cargas) cuando se utilizan. Mecánico
los ingenieros calculan esas fuerzas y los científicos de materiales cómo se deforman los materiales
(alargarse, comprimirse, torcerse) o romperse en función de la carga aplicada, el tiempo,
temperatura y otras condiciones.
Los científicos de materiales aprenden sobre estas propiedades mecánicas al probar materiales.
Los resultados de las pruebas dependen del tamaño y la forma del material a probar
(muestra), cómo se sostiene y la forma de realizar la prueba. Por eso usamos
procedimientos o normas comunes.
La prueba de tensión de ingeniería se usa ampliamente para proporcionar información básica de diseño sobre
la resistencia de los materiales y como una prueba de aceptación para la especificación de
materiales En la prueba de tensión, una muestra se somete a un aumento continuo
fuerza de tracción uniaxial mientras se realizan observaciones simultáneas del alargamiento
del espécimen. Los parámetros, que se utilizan para describir la curva tensión-deformación
de un metal, son la resistencia a la tracción, el límite elástico o el límite elástico, el porcentaje de elongación,
y reducción de área. Los dos primeros son parámetros de fuerza; los dos últimos indican
ductilidad.
En el ensayo de tensión, una probeta se somete a una tensión uniaxial que aumenta continuamente.
fuerza de tracción mientras se realizan observaciones simultáneas del alargamiento de la
muestra. Se construye una curva esfuerzo-deformación de ingeniería a partir de la carga
medidas de alargamiento
La prueba de tracción es probablemente la prueba más simple y más utilizada para caracterizar
las propiedades mecánicas de un material. La prueba se realiza utilizando una carga
aparatos como la máquina Tinius Olsen. La capacidad de esta máquina es
10.000 libras (tensión y compresión). La muestra de un material dado (es decir,
acero, aluminio, hierro fundido) adopta una forma cilíndrica de 2,0 pulg. de largo y 0,5 pulg.
de diámetro en su estado no deformado (sin deformación permanente ni esfuerzo residual), o
forma original.
Los resultados de la prueba de tracción tienen implicaciones de diseño directas. Muchos comunes
Los componentes estructurales de ingeniería están diseñados para funcionar bajo tensión. los
La armadura es probablemente el ejemplo más común de una estructura cuyos miembros son
diseñado para estar en tensión (y compresión).
2. Conceptos de tensión y deformación
El estrés se puede definir por la relación de la fuerza perpendicular aplicada a un espécimen
dividido por su área de sección transversal original, formalmente llamada tensión de ingeniería
Para comparar especímenes de diferentes tamaños, la carga se calcula por unidad de área, también
llamado normalización al área. La fuerza dividida por el área se llama estrés. en tensión
y ensayos de compresión, el área relevante es la perpendicular a la fuerza. en corte
o pruebas de torsión, el área es perpendicular al eje de rotación. el estrés es
obtenido al dividir la carga (F) por el área original de la sección transversal de la
espécimen (AO).
La unidad es el Megapascal = 106 Newtons/m2 .
Hay un cambio en las dimensiones, o elongación de deformación, ÿL como resultado de una
esfuerzos de tracción o compresión. Para permitir la comparación con especímenes de diferentes
longitud, el alargamiento también se normaliza, esta vez a la longitud lo. Se llama
presion. Por lo tanto, Strain es la relación entre el cambio de longitud debido a la deformación del original.
longitud del espécimen, formalmente llamada deformación de ingeniería. la tensión no tiene unidades, pero
a menudo se utilizan unidades de m/m (o mm/mm)
La deformación utilizada para la curva esfuerzo-deformación de ingeniería es la deformación lineal promedio,
que se obtiene dividiendo el alargamiento de la longitud calibrada de la probeta,
por su longitud original.
Dado que tanto el esfuerzo como la deformación se obtienen dividiendo la carga y
alargamiento por factores constantes, la curva carga-alargamiento tendrá la misma forma
como la curva esfuerzo-deformación de ingeniería. Las dos curvas se utilizan con frecuencia.
indistintamente.
La forma y magnitud de la curva tensión-deformación de un metal dependerá de su
composición, tratamiento térmico, historia previa de deformación plástica y la deformación
velocidad, temperatura y estado de estrés impuesto durante la prueba. Los parametros
para describir la curva tensión-deformación son la resistencia a la tracción, el límite elástico o el límite elástico
punto, porcentaje de elongación y reducción de área. Los dos primeros son fuerza.
parámetros; los dos últimos indican ductilidad.
La forma general de la curva esfuerzo-deformación de ingeniería requiere más
explicación. En la región elástica, la tensión es linealmente proporcional a la deformación. Cuando el
carga excede un valor correspondiente a la resistencia a la fluencia, el espécimen sufre
gran deformación plástica. Se deforma permanentemente si la carga se libera a
cero. El esfuerzo para producir una deformación plástica continua aumenta con el aumento
deformación plástica, es decir, el metal se endurece por deformación. El volumen de la muestra permanece
constante durante la deformación plástica, A·L = A0·L0 y como el espécimen se alarga, se
disminuye uniformemente a lo largo de la longitud de referencia en el área de la sección transversal.
Inicialmente, el endurecimiento por deformación compensa con creces esta disminución de área y
la tensión de ingeniería (proporcional a la carga P) sigue aumentando con el aumento
presion. Eventualmente se alcanza un punto donde la disminución en la muestra cruza
el área de la sección es mayor que el aumento en la carga de deformación que surge de la deformación
endurecimiento. Esta condición se alcanzará primero en algún punto de la muestra que se
ligeramente más débil que el resto. Toda la deformación plástica adicional se concentra en este
región, y el espécimen comienza a estrecharse o adelgazarse localmente. porque la cruz
el área de la sección ahora está disminuyendo mucho más rápidamente que los aumentos de endurecimiento por deformación
la carga de deformación, la carga real requerida para deformar el espécimen cae y
la tensión de ingeniería también continúa disminuyendo hasta
se produce la fractura.
Los esfuerzos de tracción y compresión se pueden definir en términos de fuerzas aplicadas a un

varilla uniforme.
El esfuerzo cortante se define en términos de un par que tiende a deformar una unión
miembro
Una curva típica de tensión-deformación que muestra la región lineal, el estrechamiento y la eventual ruptura.
La tensión de corte se define como la tangente del ángulo theta y, en esencia, determina
en qué medida se desplazó el avión. En este caso, la fuerza se aplica como un par
(es decir, no a lo largo de la misma línea), tendiendo a cortar el objeto sólido que separa
los brazos de fuerza.
dónde ,
Dx = deformación en m
l = ancho de una muestra en m
En este caso, la fuerza se aplica como un par (es decir, no a lo largo de la misma línea),
tendiendo a cortar el objeto sólido que separa los brazos de fuerza. En este caso, el
tensión es de nuevo La deformación en este caso se define como el cambio fraccionario en
dimensión del miembro cortado.
3. Estrés: comportamiento de deformación
3.1. Ley de Hooke
o para materiales sometidos a tensión, a niveles relativamente bajos, tensión y
la deformación son proporcionales a través de:
La constante E se conoce como módulo de elasticidad o módulo de Young .
Se mide en MPa y puede variar en valores desde ~4.5x104 -
40x107 MPa
El gráfico de esfuerzo-deformación de ingeniería muestra que la relación entre el esfuerzo y
la deformación es lineal en algún rango de tensión. Si la tensión se mantiene dentro de la linealidad
región, el material es esencialmente elástico en el sentido de que si se elimina la tensión, el
la deformación también se ha ido. Pero si se supera el límite elástico, permanente
resultados de la deformación. El material puede comenzar a "estrangularse" en algún lugar y finalmente

descanso. Dentro de la región lineal, un tipo específico de material siempre seguirá la
mismas curvas a pesar de diferentes dimensiones físicas. Así, se puede decir que el
la linealidad y la pendiente son una constante del tipo de material solamente. en tracción y
tensión de compresión, esta constante se denomina módulo de elasticidad o módulo de Young
módulo (E).
donde tensión = F/ A en N/m2
tensión = Dl/ l sin unidades
E = Módulo de elasticidad en N/m2
El módulo de elasticidad tiene unidades de tensión, es decir, N/m2 . la siguiente tabla
da el módulo de elasticidad para varios materiales. De manera exactamente similar,
el módulo de corte se define para el esfuerzo cortante-deformación como módulo de elasticidad.
Material Módulo (N/m2 )
Aluminio 6,89x1010 _
Cobre 11.73 X 10'° 20.70 X 1010
Acero 2,1x108
3.2 Curva tensión-deformación

La curva tensión-deformación caracteriza el comportamiento del material ensayado. es lo mas
a menudo se traza utilizando medidas de tensión y deformación de ingeniería, porque la referencia
la longitud y el área de la sección transversal se miden fácilmente. Curvas tensión-deformación generadas
de los resultados de las pruebas de tracción ayudan a los ingenieros a obtener información sobre el componente
relación entre la tensión y la deformación para un material en particular. el constitutivo
Se puede pensar que la relación proporciona una respuesta a la siguiente pregunta:
Dada la historia de tensión de una muestra, ¿cuál es el estado de tensión? Como ya veremos,
incluso para los materiales más simples, esta relación puede ser muy complicada.
Además de brindar información cuantitativa que es útil para el proceso constitutivo
relación, la curva de tensión-deformación también se puede utilizar para describir cualitativamente y
clasificar el material. Regiones típicas que se pueden observar en una curva de tensión-deformación
son:
1. región elástica
2. Flexible
3. Endurecimiento por deformación
4. Estrechamiento y fracaso
A continuación se muestra una curva de tensión-deformación con cada región identificada. La curva tiene
bosquejado usando la suposición de que la tensión en el espécimen es
aumentando monótonamente: no se produce descarga. También se debe enfatizar que
es posible una gran variación de lo que se muestra con materiales reales, y cada uno de los
Las regiones anteriores no siempre estarán tan claramente delineadas. debe enfatizarse
que la extensión de cada región en el espacio tensión-deformación depende del material, y que
no todos los materiales exhiben todas las regiones anteriores.

Una curva de tensión-deformación es un gráfico derivado de medir la carga (tensión - ÿ) frente a
extensión (deformación - ÿ) para una muestra de un material. La naturaleza de la curva varía de
material a material. Los siguientes diagramas ilustran el comportamiento tensión-deformación
de materiales típicos en términos de esfuerzo de ingeniería y deformación de ingeniería donde
la tensión y la deformación se calculan en función de las dimensiones originales de la muestra
y no los valores instantáneos. En cada caso las muestras se cargan en tensión
aunque en muchos casos se observa un comportamiento similar en compresión.
Varias regiones y puntos en la curva tensión-deformación.

Curva de tensión frente a deformación para acero de acero dulce (material dúctil).
Los números de referencia son:
1- Fuerza máxima 2- fuerza productiva 3- Ruptura
4- Región de endurecimiento por deformación 5- Región de estrechamiento
3.3. Comportamiento frágil y dúctil
El comportamiento de los materiales se puede clasificar ampliamente en dos categorías; frágil y
dúctil. El acero y el aluminio suelen pertenecer a la clase de materiales dúctiles. Vidrio,
la cerámica, el hormigón simple y el hierro fundido pertenecen a la clase de materiales frágiles. Los dos
Las categorías se pueden distinguir comparando las curvas de tensión-deformación, como la
los que se muestran en la figura.

Comportamiento de materiales dúctiles y frágiles.
La respuesta del material para materiales dúctiles y frágiles se exhibe tanto por
diferencias cualitativas y cuantitativas en sus respectivas curvas tensión-deformación.
Los materiales dúctiles soportarán grandes deformaciones antes de que se rompa la muestra; frágil
los materiales se fracturan a deformaciones mucho más bajas. La región de fluencia para materiales dúctiles.
a menudo ocupa la mayor parte de la curva tensión-deformación, mientras que para materiales frágiles
es casi inexistente. Los materiales frágiles a menudo tienen módulos de Young relativamente grandes.
y tensiones últimas en comparación con materiales dúctiles.
Estas diferencias son una consideración importante para el diseño. Exhibición de materiales dúctiles
grandes tensiones y rendimiento antes de que fallen. Por el contrario, los materiales frágiles fallan
de repente y sin mucha advertencia. Así, los materiales dúctiles como el acero son un
opción natural para miembros estructurales en edificios ya que deseamos considerable
Advertencia que debe proporcionarse antes de que un edificio falle. La energía absorbida (por unidad
volumen) en la prueba de tracción es simplemente el área bajo la curva de esfuerzo-deformación. Claramente,
comparando las curvas de la figura. , Se puede observar que los materiales dúctiles son
capaz de absorber cantidades mucho mayores de energía antes de fallar.

Finalmente, se debe enfatizar que no todos los materiales se pueden clasificar fácilmente como
ya sea dúctil o frágil. La respuesta del material también depende de la operación.
ambiente; Muchos materiales dúctiles se vuelven quebradizos a medida que aumenta la temperatura.
disminuido Con los avances en metalurgia y tecnología de compuestos, otros materiales
son combinaciones avanzadas de constituyentes dúctiles y frágiles.
A menudo, en el diseño estructural, los elementos estructurales se diseñan para estar en servicio por debajo
el esfuerzo de fluencia. La razón es que una vez que la carga excede el límite de rendimiento, el
miembros estructurales exhibirán grandes deformaciones (imagine por ejemplo un techo
flacidez) que no son deseables. Por lo tanto, los materiales con mayor límite elástico son
preferible.
Después del endurecimiento por trabajo, la curva tensión-deformación de un acero dulce (izquierda) se asemeja a
la de acero de alta resistencia (derecha).

Por ahora nos concentraremos en el acero, un material estructural de uso común. Los aceros dulces tienen
un límite elástico entre 240 y 360 N/mm2 . cuando trabajo
endurecido, el límite elástico de este acero aumenta. El endurecimiento por trabajo es el proceso
de cargar acero dulce más allá de su punto de fluencia y descargar como se muestra en la figura.
Cuando el material se vuelve a cargar, el comportamiento elástico lineal ahora se extiende hasta
punto A como se muestra. El aspecto negativo del endurecimiento por trabajo es cierta pérdida de ductilidad.
del material. Cabe señalar que el acero dulce generalmente se recicla. Debido a esto,
el límite elástico puede ser un poco más alto de lo esperado para las muestras de acero dulce
probado en el laboratorio.
A menudo, en el diseño estructural, los elementos estructurales se diseñan para estar en servicio por debajo
el esfuerzo de fluencia. La razón es que una vez que la carga excede el límite de rendimiento, el
miembros estructurales exhibirán grandes deformaciones (imagine por ejemplo un techo
flacidez) que no son deseables. Por lo tanto, los materiales con mayor límite elástico son
preferible.
En general, la distribución de la deformación por tensión varía de un material a otro y podría
estar en diferentes formas de la siguiente manera. En consecuencia, el tipo de material y fractura
el patrón se puede definir y determinar de acuerdo con su distribución de tensión-deformación
diagrama.
Varios diagramas de tensión-deformación para diferentes materiales de ingeniería.
3.5. Límite elástico
El punto de fluencia, se define en ingeniería y ciencia de los materiales como la tensión en
cual un material comienza a deformarse plásticamente. Antes del límite elástico, el material
se deformará elásticamente y volverá a su forma original cuando la tensión aplicada
es removido. Una vez que se pasa el punto de fluencia, una fracción de la deformación será
permanente y no reversible. El conocimiento del punto de fluencia es vital cuando
diseñar un componente ya que generalmente representa un límite superior a la carga que
puede ser aplicado. También es importante para el control de la producción de muchos materiales.
técnicas como la forja, el laminado o el prensado.
En ingeniería estructural, la fluencia es la deformación plástica permanente de una estructura
miembro bajo estrés. Este es un modo de falla suave que normalmente no causa
falla catastrófica a menos que acelere el pandeo.
A menudo es difícil definir con precisión el rendimiento debido a la amplia variedad de tensiones-deformaciones.
comportamientos exhibidos por materiales reales. Además, hay varias formas posibles
para definir el punto de fluencia en un material dado.

El rendimiento ocurre cuando las dislocaciones comienzan a moverse por primera vez. Dado que las dislocaciones comienzan
para moverse a tensiones muy bajas, y la dificultad para detectar tal movimiento, esto
Rara vez se utiliza la definición.
Límite elástico : la tensión más baja a la que se puede producir una deformación permanente.
Medido. Esto requiere un procedimiento iterativo complejo de carga y descarga y es
depende críticamente de la precisión del equipo y la habilidad del operador.
Límite proporcional : el punto en el que la curva de tensión-deformación deja de ser
lineal. En la mayoría de los materiales metálicos, el límite elástico y el límite proporcional son
esencialmente lo mismo.
Punto de fluencia compensado (tensión de prueba) : debido a la falta de un límite claro entre el
regiones elásticas y plásticas en muchos materiales, el punto de fluencia se define a menudo como el
estrés en alguna deformación plástica arbitraria (típicamente 0.2%). Esto está determinado por el
intersección de una línea desplazada de la región lineal por la deformación requerida. En algunos
materiales esencialmente no hay una región lineal y, por lo tanto, un cierto valor de deformación plástica
se define en su lugar. Aunque algo arbitrario, este método permite una
comparación consistente de materiales y es el más común.
Límite de elasticidad.
Si la tensión es demasiado grande, la deformación se desvía de ser proporcional a la tensión.
El punto en el que esto sucede es el límite elástico porque allí el material cede,
deformarse permanentemente (plásticamente).
Estrés de rendimiento. La ley de Hooke no es válida más allá del límite elástico. El estrés en el
El punto de fluencia se llama esfuerzo de fluencia, y es una medida importante de la mecánica
propiedades de los materiales. En la práctica, el límite elástico se elige como el que causa un
deformación permanente de 0,002, que se denominan tensiones de prueba. El límite elástico mide
la resistencia a la deformación plástica.
El límite elástico es el esfuerzo requerido para producir una pequeña cantidad especificada de
deformación plastica. La definición habitual de esta propiedad es el rendimiento compensado
resistencia determinada por la tensión correspondiente a la intersección de la tensión
curva de deformación y una línea paralela a la parte elástica de la curva compensada por un especificado
presion. En los Estados Unidos, el desplazamiento generalmente se especifica como una deformación de 0,2 o 0,1
por ciento (e = 0.002 o 0.001).
Una buena manera de ver el límite elástico compensado es que después de que una muestra ha sido
cargada a su límite elástico compensado del 0,2 por ciento y luego descargada, será de 0,2
por ciento más que antes de la prueba. El límite elástico compensado a menudo se menciona en
Gran Bretaña como énfasis de prueba, donde los valores de compensación son 0,1 o 0,5 por ciento.
El límite elástico obtenido por un método de compensación se usa comúnmente para el diseño y
propósitos de especificación porque evita las dificultades prácticas de medir la
límite elástico o límite proporcional.

Determinación del esfuerzo de prueba
Algunos materiales esencialmente no tienen una porción lineal en su curva de tensión-deformación, por ejemplo
ejemplo, cobre blando o fundición gris. Para estos materiales, el método de compensación no puede
ser utilizado y la práctica habitual es definir el límite elástico como el esfuerzo para producir
alguna deformación total, por ejemplo, e = 0,005.
Determinación del límite elástico en materiales dúctiles
En muchos materiales, el límite elástico no está muy bien definido y por esta razón un
estándar ha sido desarrollado para determinar su valor. El procedimiento estándar es para
proyecte una línea paralela a la región elástica inicial a partir de 0,002 de deformación. El 0.002
El punto de deformación se refiere a menudo como el punto de deformación desplazado. la intersección de
esta nueva línea con la curva de tensión-deformación define el límite elástico como se muestra en
Figura .
4. Propiedades elásticas de los materiales
Cuando se elimina la tensión, el material vuelve a la dimensión que tenía antes de la
se aplicó la carga. Válido para pequeñas deformaciones (excepto el caso de las gomas).
La deformación es reversible, no permanente.

Los materiales sujetos a tensión se encogen lateralmente. Los sujetos a compresión, abombamiento.
La relación entre las deformaciones laterales y axiales se denomina relación de Poisson.
Cuando un material se somete a un esfuerzo de tracción, se crea una deformación que lo acompaña.
en la misma dirección.
La relación de Poisson es la relación entre las deformaciones laterales y axiales.
El módulo de elasticidad, el módulo de corte y la relación de Poisson están relacionados por E = 2G(1+ ÿ)
• En teoría, los materiales isotrópicos tendrán un valor para la relación de Poisson de
0.25.
• El valor máximo de ÿ es 0,5
• La mayoría de los metales presentan valores entre 0,25 y 0,35
9. Deformación plastica.
Cuando se elimina la tensión, el material no vuelve a su dimensión anterior.
pero hay una deformación permanente, irreversible.

Para los materiales metálicos, la deformación elástica solo ocurre ante deformaciones de aproximadamente
0.005. Después de este punto, se produce una deformación plástica (no recuperable) y
La Ley de Hooke ya no es válida.
A nivel atómico, la deformación plástica es causada por deslizamiento, donde los enlaces atómicos son
se rompe por el movimiento de dislocación y se forman nuevos enlaces.
5. anelasticidad
Aquí el comportamiento es elástico pero no la curva tensión-deformación no es inmediatamente
reversible. La tensión tarda un tiempo en volver a cero. El efecto es normalmente
pequeño para metales pero puede ser significativo para polímeros.
6. Resistencia a la tracción.
Cuando la tensión continúa en régimen plástico, la tensión-deformación pasa a través de un
máximo, llamado resistencia a la tracción (sTS) , y luego cae cuando el material comienza a
desarrolla un cuello y finalmente se rompe en el punto de fractura.
Tenga en cuenta que se llama fuerza, no estrés, pero las unidades son las mismas, MPa.
Para aplicaciones estructurales, el límite elástico suele ser una propiedad más importante
que la resistencia a la tracción, ya que una vez superada la misma, la estructura se ha deformado
más allá de los límites aceptables.
La resistencia a la tracción, o resistencia última a la tracción (UTS), es la carga máxima
dividido por el área de la sección transversal original del espécimen.

La resistencia a la tracción es el valor citado con más frecuencia de los resultados de una tensión
prueba; sin embargo, en realidad es un valor de poca importancia fundamental con respecto a la
fuerza de un metal. Para metales dúctiles, la resistencia a la tracción debe considerarse como un
medida de la carga máxima, que un metal puede soportar bajo la misma
condiciones restrictivas de carga uniaxial. Se demostrará que este valor tiene
poca relación con la resistencia útil del metal en las condiciones más complejas
de estrés, que generalmente se encuentran.
Durante muchos años fue costumbre basar la resistencia de los miembros en la tensión
resistencia, convenientemente reducida por un factor de seguridad. La tendencia actual es hacia más
enfoque racional de basar el diseño estático de metales dúctiles en el límite elástico.
Sin embargo, debido a la larga práctica de usar la resistencia a la tracción para determinar la
resistencia de los materiales, se ha convertido en una propiedad muy familiar, y como tal es un
identificación muy útil de un material en el mismo sentido que el químico
composición sirve para identificar un metal o una aleación.
Además, debido a que la resistencia a la tracción es fácil de determinar y es bastante
propiedad reproducible, es útil a los efectos de las especificaciones y para la calidad
control de un producto. Amplias correlaciones empíricas entre la resistencia a la tracción y
propiedades como la dureza y la resistencia a la fatiga suelen ser muy útiles. para frágil
materiales, la resistencia a la tracción es un criterio válido para el diseño.
7. Ductilidad
La capacidad de deformarse antes de frenar. Es lo opuesto a la fragilidad. La ductilidad puede
ser dado ya sea como porcentaje de elongación máxima emax o reducción de área máxima.
En nuestro grado actual de comprensión, la ductilidad es un cualitativo, subjetivo
propiedad de un material. En general, las medidas de ductilidad son de interés en tres
maneras:
1. Para indicar hasta qué punto un metal puede deformarse sin fracturarse en
operaciones de trabajo de metales tales como laminación y extrusión.
2. Indicar al proyectista, de manera general, la capacidad de fluir del metal
plásticamente antes de la fractura. Una alta ductilidad indica que el material es
"perdona" y es probable que se deforme localmente sin fractura si el diseñador
errar en el cálculo de tensiones o en la predicción de cargas severas.
3. Para servir como indicador de cambios en el nivel de impurezas o procesamiento
condiciones. Se pueden especificar mediciones de ductilidad para evaluar el material.
calidad aunque no existe una relación directa entre la ductilidad
medición y desempeño en servicio.
Las medidas convencionales de ductilidad que se obtienen del ensayo de tensión son
la deformación de ingeniería en la fractura ef (usualmente llamada elongación) y la
reducción del área de fractura q. Ambas propiedades se obtienen después de la fractura.
volviendo a armar la muestra y tomando medidas de Lf y Af .
Debido a que una fracción apreciable de la deformación plástica se concentrará en
la región de cuello de la muestra de tensión, el valor de ef dependerá del calibre

longitud L0 sobre la que se tomó la medida. Cuanto menor sea la longitud de referencia,
mayor será la contribución al alargamiento total de la región del cuello
y mayor será el valor de ef . Por lo tanto, al reportar valores de
porcentaje de alargamiento, siempre se debe dar la longitud calibrada L0 .
La reducción de área no sufre esta dificultad. Reducción de valores de área
se puede convertir en un alargamiento de longitud de calibre cero equivalente e0. Desde el
constancia de la relación de volumen para la deformación plástica A*L = A0*L0, obtenemos
Esto representa el alargamiento basado en una longitud de referencia muy corta cerca de la fractura.
Otra forma de evitar la complicación del besuqueo es basar el porcentaje
elongación en la deformación uniforme hasta el punto en que comienza la estricción. los
El alargamiento uniforme eu se correlaciona bien con las operaciones de formación por estirado. Desde el
curva tensión-deformación de ingeniería a menudo es bastante plana en la vecindad de la estricción, puede
ser difícil establecer la deformación a la carga máxima sin ambigüedad. En este caso
el método sugerido por Nelson y Winlock es útil.
8. Resiliencia
La resiliencia del material es el área triangular debajo de la región elástica de
La curva. La resiliencia generalmente significa la capacidad de recuperarse (o de resistirse a ser
afectado por) alguna conmoción, insulto o perturbación. Sin embargo, se usa bastante
diferente en diferentes campos.
En física e ingeniería, la resiliencia se define como la capacidad de un material para
absorber energía cuando se deforma elásticamente y luego, al descargarse para tener

esta energía recuperada. En otras palabras, es la energía máxima por volumen que
puede almacenarse elásticamente. Está representado por el área bajo la curva en el elástico.
región en el diagrama Tensión-Deformación.
El módulo de resiliencia, Ur , se puede calcular mediante la siguiente fórmula:
donde ÿ es el límite elástico, E es el módulo de Young y ÿ es la deformación.
La capacidad de un material para absorber energía cuando se deforma elásticamente y regresar
cuando está descargado se llama resiliencia. Generalmente se mide por el módulo de
resiliencia, que es la energía de deformación por unidad de volumen requerida para tensar el material
desde, tensión cero hasta la tensión de fluencia.
La capacidad de un material para absorber energía cuando se deforma elásticamente y regresar
cuando está descargado se llama resiliencia. Generalmente se mide por el módulo de
Resiliencia, que es la energía de deformación por unidad de volumen requerida para tensionar el
material desde, tensión cero hasta la tensión de fluencia s. La energía de deformación por unidad de volumen
para tensión uniaxial es
La Tabla 1 da algunos valores de módulo de resiliencia para diferentes materiales.
Tabla 1. Módulo de resiliencia para varios materiales

Módulo de resiliencia,
Material mi, psi s0, psi
tu
Acero de medio carbono 30×106 45000 33,7
Acero para muelles con alto contenido de carbono 30×106 140000 320
duraluminio 10,5×106 18000 17,0
cobre 16×106 4000 5,3
Goma 150 300 300
Polimero acrilico 0,5×106 2000 4,0
9. Dureza
El área debajo de la curva de tensión-deformación es la tenacidad del material, es decir, la
energía que el material puede absorber antes de la ruptura. También se puede definir como la
resistencia de un material a la propagación de grietas.
En ciencia de materiales y metalurgia, la tenacidad es la resistencia a la fractura de un
material cuando está estresado. Se define como la cantidad de energía que un material puede
absorber antes de romperse, y se puede encontrar encontrando el área (es decir, tomando el
integral) debajo de la curva tensión-deformación.
La capacidad de un metal para deformarse plásticamente y absorber energía en el proceso.
antes de la fractura se denomina tenacidad. El énfasis de esta definición debe ser
puesto en la capacidad de absorber energía antes de la fractura. Recuerde que la ductilidad es un
medida de cuánto algo se deforma plásticamente antes de la fractura, pero solo
el hecho de que un material sea dúctil no lo hace resistente. La clave de la dureza es una
buena combinación de resistencia y ductilidad. Un material con alta resistencia y alto
ductilidad tendrá más tenacidad que un material con baja resistencia y alta
ductilidad. Por lo tanto, una forma de medir la tenacidad es calculando el área bajo
la curva de esfuerzo-deformación de un ensayo de tracción. Este valor se llama simplemente “material
tenacidad” y tiene unidades de energía por volumen. La tenacidad del material equivale a una
Absorción lenta de energía por parte del material.
La tenacidad de un material es su capacidad para absorber energía en el rango plástico. los
la capacidad de soportar esfuerzos ocasionales por encima del límite elástico sin fracturarse es
particularmente deseable en piezas tales como acoplamientos de vagones de carga, engranajes, cadenas y
ganchos de grúa. La tenacidad es un concepto de uso común, que es difícil de precisar
bajar y definir. Una forma de ver la tenacidad es considerar que es el total
área bajo la curva tensión-deformación. Esta área es una indicación de la cantidad de trabajo
por unidad de volumen, que se puede hacer, en el material sin provocar su ruptura.
La siguiente figura muestra las curvas tensión-deformación para alta y baja tenacidad.
materiales El acero para muelles con alto contenido de carbono tiene un mayor límite elástico y resistencia a la tracción.
resistencia que el acero estructural de carbono medio. Sin embargo, el acero estructural es
más dúctil y tiene una mayor elongación total. El área total bajo la tensión
curva es mayor para el acero estructural, y por lo tanto es un material más tenaz. Este
ilustra que la tenacidad es un parámetro que comprende tanto la resistencia como la ductilidad.
Las regiones rayadas en la Figura indican el módulo de resiliencia para cada
acero. Debido a su mayor resistencia a la fluencia, el acero para resortes tiene la mayor
Resiliencia.
Varias aproximaciones matemáticas para el área bajo la curva de tensión-deformación
han sido sugeridos. Para metales dúctiles que tienen una curva de tensión-deformación como la de
el acero estructural, el área bajo la curva se puede aproximar por cualquiera de los
siguientes ecuaciones:
En el caso de materiales frágiles, a veces se supone que la curva tensión-deformación es una parábola.
y el área bajo la curva está dada por
Todas estas relaciones son solo aproximaciones al área bajo el estrés-deformación
curvas. Además, las curvas no representan el verdadero comportamiento en el rango plástico,
ya que todos se basan en el área original de la muestra.

Comparación entre resiliencia y tenacidad de los metales
9.1. Resistencia al impacto
Tres de las propiedades de tenacidad que se discutirán con más detalle son 1)
tenacidad al impacto, 2) tenacidad a la muesca y 3) tenacidad a la fractura.
La resistencia al impacto (también conocida como resistencia al impacto) de un material se puede determinar con
una prueba Charpy o Izod. Estas pruebas llevan el nombre de sus inventores y fueron
desarrollado a principios de 1900 antes de que la teoría de la mecánica de fracturas estuviera disponible.
Las propiedades de impacto no se utilizan directamente en los cálculos de mecánica de fractura, pero la
Las pruebas de impacto económico continúan utilizándose como método de control de calidad para evaluar
sensibilidad de muesca y para comparar el relativo
dureza de materiales de ingeniería.

Las dos pruebas utilizan especímenes y métodos diferentes para sostener los especímenes, pero
ambas pruebas hacen uso de una máquina de prueba de péndulo. Para ambas pruebas, la muestra es
roto por un solo evento de sobrecarga debido al impacto del péndulo. Una parada
El puntero se usa para registrar hasta qué punto el péndulo se balancea hacia arriba después de fracturar el
muestra. La resistencia al impacto de un metal se determina midiendo la energía
absorbido en la fractura de la probeta. Esto se obtiene simplemente observando el
altura a la que se suelta el péndulo y la altura a la que el péndulo
oscila después de haber golpeado el espécimen. La altura del péndulo por la
peso del péndulo produce la energía potencial y la diferencia en
energía potencial del péndulo al principio y al final de la prueba es igual a la
energía absorbida.
Dado que la tenacidad se ve muy afectada por la temperatura, a menudo se realiza una prueba Charpy o Izod.
repetido numerosas veces con cada espécimen probado a una temperatura diferente. Este
produce un gráfico de la resistencia al impacto del material en función de la temperatura.
En la imagen se muestra un gráfico de resistencia al impacto versus temperatura para un acero. Eso
se puede ver que a bajas temperaturas el material es más quebradizo y al impacto
la tenacidad es baja. A altas temperaturas el material es más dúctil y resistente al impacto.

la tenacidad es mayor. La temperatura de transición es el límite entre frágil y
comportamiento dúctil y esta temperatura es a menudo una consideración extremadamente importante
en la selección de un material.
9.2 Tenacidad a la muesca
La tenacidad a la muesca es la capacidad que posee un material para absorber energía en el
presencia de un defecto. Como se mencionó anteriormente, en presencia de un defecto, como un
muesca o grieta, es probable que un material muestre un nivel más bajo de tenacidad. Cuando una
falla está presente en un material, la carga induce un estado de tensión de tensión triaxial adyacente
al defecto. El material desarrolla deformaciones plásticas a medida que se excede el límite elástico en
la región cercana a la punta de la grieta. Sin embargo, la cantidad de deformación plástica es
restringida por el material circundante, que permanece elástico. Cuando un material es
si no se deforma plásticamente, falla de manera quebradiza.
La resistencia a la muesca se mide con una variedad de especímenes como el Charpy V
espécimen de impacto de muesca o el espécimen de prueba de desgarro dinámico. Al igual que con el impacto regular
pruebas las pruebas a menudo se repiten numerosas veces con especímenes probados en un
diferente temperatura Con estas probetas y variando la velocidad de carga y
la temperatura, es posible generar curvas como las que se muestran en el gráfico.
Por lo general, solo se realizan pruebas estáticas y de impacto, pero debe reconocerse
que muchos componentes en servicio ven tasas de carga intermedias en el rango de la
línea roja discontinua.

9.3. Tenacidad a la fractura
En la ciencia de los materiales, la tenacidad a la fractura es una propiedad que describe la capacidad
de un material que contiene una grieta para resistir la fractura, y es uno de los más importantes
propiedades de cualquier material para prácticamente todas las aplicaciones de diseño. Se denota K1c y
tiene las unidades de .
El subíndice '1c' denota el modo 1 de apertura de grietas o deformación simple, el material debe
ser demasiado grueso para cortar, modo 2, o rasgar, modo 3.
La tenacidad a la fractura es una forma cuantitativa de expresar la resistencia de un material a
fractura frágil cuando hay una fisura. Si un material tiene un gran valor de fractura
tenacidad probablemente sufrirá una fractura dúctil. La fractura frágil es muy
característica de los materiales con un valor bajo de tenacidad a la fractura.

La mecánica de fractura, que conduce al concepto de tenacidad a la fractura, fue en gran parte
basado en el trabajo de AA Griffith quien, entre otras cosas, estudió la
Comportamiento de grietas en materiales frágiles.
La tenacidad a la fractura es una indicación de la cantidad de tensión requerida para propagar un
defecto preexistente. Es una propiedad material muy importante ya que la ocurrencia de
fallas no es completamente evitable en el procesamiento, fabricación o servicio de un
material/componente. Los defectos pueden aparecer como grietas, huecos, inclusiones metalúrgicas,
defectos de soldadura, discontinuidades de diseño o alguna combinación de los mismos. Desde ingenieros
nunca puede estar totalmente seguro de que un material está libre de defectos, es una práctica común
asumir que un defecto de algún tamaño elegido estará presente en algún número de
componente
Este enfoque utiliza el tamaño y las características del defecto, la geometría del componente, la carga
condiciones y la propiedad del material llamada tenacidad a la fractura para evaluar la
capacidad de un componente que contiene un defecto para resistir la fractura.

Se utiliza un parámetro llamado factor de intensidad de tensión (K) para determinar la fractura
tenacidad de la mayoría de los materiales. Un subíndice de número romano indica el modo de
fractura y los tres modos de fractura se ilustran en la imagen de la derecha.
La fractura Modo I es la condición en la que el plano de fisura es normal a la dirección
de mayor carga de tracción. Este es el modo más comúnmente encontrado y,
por lo tanto, para el resto del material consideraremos KI
El factor de intensidad de la tensión es una función de la carga, el tamaño de la fisura y la resistencia estructural.
geometría. El factor de intensidad de la tensión se puede representar mediante
la siguiente ecuación:
Dónde: KI es la tenacidad a la fractura en
ÿ es la tensión aplicada en MPa o psi
a es la longitud de la grieta en metros o pulgadas
es la longitud de la fisura y la geometría del componente
B factor que es diferente para cada espécimen y es

adimensional
Hay varias variables que tienen una profunda influencia en la tenacidad de un
material. Estas variables son:
• Tasa de deformación (tasa de carga)
• Temperatura
• Efecto muesca
Un metal puede poseer tenacidad satisfactoria bajo cargas estáticas pero puede fallar bajo
cargas dinámicas o impacto. Como regla, la ductilidad y, por lo tanto, la tenacidad disminuyen a medida que
la tasa de carga aumenta. La temperatura es la segunda variable que tiene un mayor
influencia en su dureza. A medida que baja la temperatura, la ductilidad y la tenacidad

también disminuir. La tercera variable se denomina efecto notch, tiene que ver con la
distribución del estrés. Un material puede mostrar buena tenacidad cuando se aplica
la tensión es uniaxial; pero cuando se produce un estado tensional multiaxial por la presencia
de una muesca, el material podría no resistir el efecto elástico y plástico simultáneo
deformación en las distintas direcciones.
Hay varios tipos estándar de prueba de dureza que generan datos para
condiciones de carga y/o enfoques de diseño de componentes.
10. Tipos de materiales
Los materiales frágiles como el hormigón o la cerámica no tienen límite elástico. Para éstos
materiales la resistencia a la ruptura y la resistencia última son las mismas.
El material dúctil (como el acero) generalmente exhibe una tensión-deformación muy lineal.
relación hasta un punto de fluencia bien definido. La parte lineal de la curva es la
región elástica y la pendiente es el módulo de elasticidad o módulo de Young. Después
el punto de fluencia la curva típicamente disminuye ligeramente debido a las dislocaciones que escapan
de las atmósferas de Cottrell. A medida que la deformación continúa, la tensión aumenta debido a
endurecimiento por deformación hasta que alcanza la máxima resistencia. Hasta este punto la cruz
el área de la sección disminuye uniformemente debido a las contracciones de Poisson. Sin embargo, más allá
en este punto se forma un cuello donde el área de la sección transversal local disminuye más rápidamente
que el resto de la muestra resultando en un incremento en el esfuerzo verdadero. En una
curva tensión-deformación de ingeniería esto se ve como una disminución en la tensión. En cambio,
si la curva se traza en términos de tensión real y deformación real, la tensión continuará
ascender hasta el fracaso. Eventualmente, el cuello se vuelve inestable y el espécimen
rupturas (fracturas).
La mayoría de los metales dúctiles distintos del acero no tienen un límite elástico bien definido. Para
estos materiales, el límite elástico suele determinarse mediante el "límite elástico compensado".
método", mediante el cual se traza una línea paralela a la parte elástica lineal de la curva
y la intersección de la abscisa en algún valor arbitrario (más comúnmente 0,2%). los
La intersección de esta línea y la curva de tensión-deformación se reporta como el punto de fluencia.
a- Materiales dúctiles - amplia deformación plástica y absorción de energía
“tenacidad”) antes de la fractura. Los materiales dúctiles se pueden clasificar en varios
clasificaciones; 1- Metales blandos muy dúctiles (por ejemplo, Pb, Au) a temperatura ambiente, otros
metales, polímeros, vidrios a alta temperatura., 2- Fractura moderadamente dúctil,
típico para metales dúctiles, 3- Fractura frágil, metales fríos, cerámica.

b- Materiales frágiles : tiene poca deformación plástica y baja absorción de energía.
antes de la fractura
11. Verdadero estrés y tensión
Cuando se aplica una fuerza de tracción constante, el material se romperá después de alcanzar el
resistencia a la tracción. El material comienza a estrecharse (el área transversal disminuye) pero el
el estrés no puede aumentar más allá de ÿTS. La relación entre la fuerza y el área inicial, lo que
hacen normalmente, se denomina tensión de ingeniería. Si la relación es con el área real (que
cambia con el estrés) se obtiene el estrés verdadero.
El estrés tiene unidades de una medida de fuerza dividida por el cuadrado de una medida de longitud, y
la tensión media sobre una sección transversal en el ensayo de tracción es la fuerza aplicada dividida
por el área de la sección transversal. De manera similar, podemos aproximar el componente de deformación
a lo largo del eje longitudinal de la muestra como el cambio de longitud dividido por el original
longitud de referencia.
Suena bastante simple, pero debe darse cuenta de que todavía hay algunas opciones para
hacer. Específicamente, ¿qué área debe usarse para el área de la sección transversal? Debería
¿Utiliza el área original o el área actual cuando se aplica la carga? Por el mismo
token, si los cambios en la longitud siempre se comparan con la longitud original de la
¿muestra?
La respuesta es que definiremos diferentes tipos de medidas de deformación por tensión.
de acuerdo con la forma en que realizamos los cálculos. Tensión y esfuerzo de ingeniería
Las medidas se distinguen por el uso de cantidades de referencia fijas, típicamente
área de la sección transversal original o longitud original. Más precisamente,

En la mayoría de las aplicaciones de ingeniería, estas definiciones son lo suficientemente precisas, porque
el área de la sección transversal y la longitud de la muestra no cambian sustancialmente
mientras se aplican las cargas. En otras situaciones (como la prueba de tracción), la cruz
el área de la sección y la longitud de la muestra pueden cambiar sustancialmente. De tal
casos, la tensión de ingeniería calculada utilizando la definición anterior (como la relación de
la carga aplicada al área de la sección transversal no deformada ) deja de ser un
medida. Para superar este problema, se utilizan medidas alternativas de tensión y deformación.
disponible. A continuación discutimos el estrés verdadero y la tensión verdadera.
Medidas de tensión de ingeniería frente a medidas de tensión verdaderas. Esto último explica el cambio de
área de la sección transversal a medida que se aplican las cargas.
Esfuerzo verdadero: El esfuerzo verdadero se define como la relación entre la carga aplicada (P) y la
área de la sección transversal instantánea (A):

El esfuerzo verdadero se puede relacionar con el esfuerzo de ingeniería si asumimos que no hay
cambio de volumen en la muestra. Bajo este supuesto, el estrés puede estar relacionado con la
estrés de ingeniería si asumimos que no hay cambio de volumen en el espécimen.
lo que lleva a:
Deformación verdadera: La deformación verdadera se define como la suma de todas las
tensiones de ingeniería. Alquiler
la tensión verdadera es entonces
en
donde es la longitud final cuando finaliza el proceso de carga. La verdadera tensión puede
también estar relacionado con la tensión de ingeniería, a través de la manipulación donde está
la longitud final cuando finaliza el proceso de carga. La tensión verdadera también puede ser
relacionado con la tensión de ingeniería, a través de la manipulación

en en en
Para terminar, debe tener en cuenta que la verdadera tensión y deformación son prácticamente
indistinguible de la tensión y tensión de ingeniería en pequeñas deformaciones, como
se muestra a continuación en la Figura 4. También debe tener en cuenta que a medida que la deformación se vuelve grande y
el área de la sección transversal de la muestra disminuye, la tensión real puede ser mucho
mayor que el esfuerzo de ingeniería.
Ingeniería de la curva de tensión-deformación frente a una verdadera curva de tensión-deformación
Esfuerzo verdadero - Curva de deformación verdadera
La curva esfuerzo-deformación de ingeniería no da una indicación verdadera de la
características de deformación de un metal porque se basa enteramente en el original
dimensiones del espécimen, y estas dimensiones cambian continuamente durante el

prueba. Además, el metal dúctil que se tira en tensión se vuelve inestable y se estrecha.
hacia abajo durante el transcurso de la prueba. Debido a que el área de la sección transversal de la
el espécimen está disminuyendo rápidamente en esta etapa de la prueba, la carga requerida continúa
la deformación cae. La tensión promedio basada en el área original también disminuye,
y esto produce la caída en la curva tensión-deformación más allá del punto de
carga máxima.
La curva esfuerzo-deformación de ingeniería no da una indicación verdadera de la
características de deformación de un metal porque se basa enteramente en el original
dimensiones del espécimen, y estas dimensiones cambian continuamente durante el
prueba. Además, el metal dúctil que se tira en tensión se vuelve inestable y se estrecha.
hacia abajo durante el transcurso de la prueba. Debido a que el área de la sección transversal de la
el espécimen está disminuyendo rápidamente en esta etapa de la prueba, la carga requerida continúa
la deformación cae. La tensión promedio basada en el área original también disminuye,
y esto produce la caída en la curva tensión-deformación más allá del punto de
carga máxima. En realidad, el metal continúa endureciéndose por deformación hasta
fractura, por lo que el esfuerzo requerido para producir más deformación también debe
aumentar. Si el esfuerzo verdadero, basado en el área de la sección transversal real del espécimen,
se utiliza, se encuentra que la curva tensión-deformación aumenta continuamente hasta la fractura.
Si la medición de la deformación también se basa en mediciones instantáneas, la curva,
que se obtiene, se conoce como curva de tensión real-deformación real. Esto también es conocido
como una curva de flujo ya que representa las características básicas de flujo plástico del
material. Cualquier punto de la curva de flujo puede considerarse el límite elástico de un metal.
tenso en tensión por la cantidad que se muestra en la curva. Por lo tanto, si se elimina la carga
en este punto y luego se vuelve a aplicar, el material se comportará elásticamente en todo el
toda la gama de recarga. El verdadero estrés se expresa en términos de ingeniería.
estrés por _
La derivación de esta ecuación. asume tanto la constancia del volumen como una homogeneidad
distribución de la deformación a lo largo de la longitud manométrica del espécimen de tensión. Por lo tanto, la ecuación.
sólo debe utilizarse hasta el inicio de la formación de cuello. Más allá de la carga máxima la verdadera
El esfuerzo debe determinarse a partir de las medidas reales de la carga y la sección transversal.
área.
La deformación real puede determinarse a partir de la deformación convencional o de ingeniería e mediante
Comparación de curvas de ingeniería y tensión-deformación real

Esta ecuación es aplicable solo al inicio de la estricción por las razones discutidas
arriba. Más allá de la carga máxima, la tensión real debe basarse en el área real o
medidas de diametro.
La figura anterior compara la curva de tensión real-deformación real con su correspondiente
curva tensión-deformación de ingeniería. Tenga en cuenta que debido al plástico relativamente grande
deformaciones, la región elástica ha sido comprimida en el eje y. El verdadero-estrés-verdadero
La curva de deformación siempre está a la izquierda de la curva de ingeniería hasta que la carga máxima
es alcanzado. Sin embargo, más allá de la carga máxima, las deformaciones altamente localizadas en el
región de cuello que se utilizan en el último Equ superan con creces la tensión de ingeniería calculada
de la primera ec. Con frecuencia, la curva de flujo es lineal desde la carga máxima hasta la fractura,
mientras que en otros casos su pendiente decrece continuamente hasta fracturarse. La formación
de una región con cuello o muesca leve introduce tensiones triaxiales, que lo hacen
difícil determinar con precisión la tensión de tracción longitudinal sobre la fractura.
Los siguientes parámetros generalmente se determinan a partir de la tensión verdadera, la deformación verdadera
curva.
Esfuerzo verdadero a carga máxima
La tensión real a la carga máxima corresponde a la resistencia a la tracción real. Para la mayoría
El estrechamiento de los materiales comienza con la carga máxima en un valor de deformación donde la tensión real
es igual a la pendiente de la curva de flujo. Sean ÿu y ÿu la tensión verdadera y la tensión verdadera
deformación a la carga máxima cuando el área de la sección transversal del espécimen es Au. los
La resistencia última a la tracción está dada por

Eliminación de rendimientos Pmax
Esfuerzo de fractura real
El verdadero esfuerzo de fractura es la carga en la fractura dividida por el área de la sección transversal en
fractura. Este esfuerzo debe corregirse por el estado triaxial de esfuerzo existente en
el espécimen de tracción en la fractura. Dado que los datos requeridos para esta corrección son a menudo
no disponible, los valores reales de tensión de fractura son frecuentemente erróneos.
Tensión de fractura verdadera
La deformación real de fractura ÿf es la deformación real basada en el área original A0 y la
área después de la fractura Af

Este parámetro representa la máxima deformación real que el material puede soportar
antes de la fractura y es análoga a la deformación total a la fractura de la ingeniería
curva tensión-deformación. Dado que la Ec. (3) no es válido más allá del inicio del estrechamiento, no es
posible calcular ÿf a partir de los valores medidos de ÿf . Sin embargo, para cilindros
especímenes de tracción, la reducción del área q está relacionada con la verdadera deformación de fractura por la
relación
Tensión uniforme verdadera
La deformación uniforme verdadera es la deformación verdadera basada únicamente en la deformación hasta el máximo
carga. Puede calcularse a partir del área de la sección transversal del espécimen Au o del
longitud manométrica Lu a carga máxima. La deformación uniforme suele ser útil para estimar
la formabilidad de los metales a partir de los resultados de una prueba de tensión.
Verdadera tensión de cuello local
La deformación de estricción local es la deformación requerida para deformar el espécimen de
carga máxima a la fractura.

La curva de flujo de muchos metales en la región de deformación plástica uniforme puede ser
expresado por la relación de la curva de potencia simple
donde n es la tensión
exponente de endurecimiento
y K es el coeficiente de resistencia. Una gráfica logarítmica de la tensión real y la deformación real hasta
la carga máxima resultará en una línea recta. Para la mayoría de los metales n tiene valores entre
0,10 y 0,50 (ver la tabla siguiente).
Valores de tabla para n y K para metales a temperatura ambiente
Metal Condición norte

K, psi
0,05% C acero recocido 0,26 77000
Acero SAE 4340 Recocido 0,15 93000
0,60% C acero Templado y revenido 1000o F 0,10 228000
0,60% C acero Templado y revenido 1300o F 0,19 178000
Cobre recocido 0,54 46400
70/30 latón recocido 0,49 130000
12. Recuperación elástica durante la deformación plástica
Si se lleva un material más allá del punto de fluencia (se deforma plásticamente) y el
luego se libera la tensión, el material termina con una deformación permanente. Si el estrés es
vuelto a aplicar, el material responde de nuevo elásticamente al principio hasta un nuevo rendimiento
punto que es más alto que el punto de fluencia original (endurecimiento por deformación). La cantidad de
la deformación elástica que tomará antes de alcanzar el punto de fluencia se llama deformación elástica
recuperación.
13. Deformación por compresión, cortante y torsión
Los esfuerzos de compresión y de corte dan un comportamiento similar a los esfuerzos de tracción, pero en el
caso de tensiones de compresión no hay máximo en la curva se, ya que no
se produce cuello.
14. Dureza
La dureza es la resistencia a la deformación plástica (p. ej., una abolladura o un rasguño local).
Por lo tanto, es una medida de deformación plástica , como lo es la resistencia a la tracción, por lo que son
bien correlacionado. Históricamente, se medía en una escala empírica, determinada
por la capacidad que tiene un material de rayar otro, siendo el diamante el más duro y el talco
el más suave Ahora usamos pruebas estándar, donde se presiona una bola o un punto en un
se mide el material y el tamaño de la abolladura. Hay algunas durezas diferentes
pruebas: Rockwell, Brinell, Vickers, etc. Son populares porque son fáciles y
no destructivo (excepto por la pequeña abolladura).
La dureza es la resistencia de un material a la deformación localizada. El término puede
aplicar a la deformación por hendidura, rayado, corte o doblado. en metales,
cerámica y la mayoría de los polímeros, la deformación considerada es la deformación plástica de
la superficie. Para elastómeros y algunos polímeros, la dureza se define en el
resistencia a la deformación elástica de la superficie. La falta de un fundamento
definición indica que la dureza no es una propiedad básica de un material, sino más bien
uno compuesto con contribuciones del límite elástico, endurecimiento por trabajo, verdadero
resistencia a la tracción, módulo y otros factores. Las mediciones de dureza son ampliamente
utilizados para el control de calidad de los materiales porque son rápidos y considerados
ser ensayos no destructivos cuando las marcas o hendiduras producidas por el ensayo están en
zonas de bajo estrés.
Existe una gran variedad de métodos utilizados para determinar la dureza de un
sustancia. A continuación se presentan algunos de los métodos más comunes.
Prueba de dureza de Mohs
Una de las formas más antiguas de medir la dureza fue ideada por el alemán
mineralogista Friedrich Mohs en 1812. La prueba de dureza de Mohs consiste en observar
si la superficie de un material es rayada por una sustancia de conocida o definida
dureza. Para dar valores numéricos a esta propiedad física, los minerales se clasifican
a lo largo de la escala de Mohs, que se compone de 10 minerales que se han dado
valores de dureza arbitrarios. prueba de dureza de Mohs, al tiempo que facilita enormemente la
identificación de minerales en el campo, no es adecuado para medir con precisión la
dureza de materiales industriales como el acero o la cerámica. para ingeniería
materiales, se ha desarrollado una variedad de instrumentos a lo largo de los años para proporcionar una
medida precisa de la dureza. Muchos aplican una carga y miden la profundidad o el tamaño de
la sangría resultante. La dureza se puede medir en macro, micro o
escala nanométrica.
Prueba de dureza Brinell
El más antiguo de los métodos de prueba de dureza de uso común en materiales de ingeniería.
hoy es la prueba de dureza Brinell. El Dr. JA Brinell inventó la prueba de Brinell en

Suecia en 1900. La prueba Brinell usa una máquina de escritorio para aplicar un
carga a una esfera endurecida de un diámetro especificado. El número de dureza Brinell, o
simplemente el número de Brinell, se obtiene dividiendo la carga utilizada, en kilogramos, por
el área de superficie medida de la muesca, en milímetros cuadrados, que quedó en la prueba
superficie. La prueba de Brinell se utiliza con frecuencia para determinar la dureza del metal.
forjados y fundidos que tienen una gran estructura de grano. La prueba de Brinell proporciona una
medición sobre un área bastante grande que se ve menos afectada por el grano del curso
estructura de estos materiales que las pruebas de Rockwell o Vickers.
Se puede probar una amplia gama de materiales usando una prueba de Brinell simplemente variando la
carga de prueba y tamaño de la bola del indentador. En los EE. UU., la prueba Brinell generalmente se realiza en hierro
y fundiciones de acero utilizando una fuerza de prueba de 3000 kg y una bola de 10 mm de diámetro. Un 1500
La carga de kilogramos se usa generalmente para fundiciones de aluminio. Cobre, latón y material fino
se prueban con frecuencia utilizando una fuerza de prueba de 500 kg y una bola de 10 o 5 mm. En Europa
La prueba Brinell se realiza utilizando una gama mucho más amplia de fuerzas y tamaños de bolas y es
común realizar pruebas Brinell en piezas pequeñas utilizando una bola de carburo de 1 mm y una prueba
fuerza tan baja como 1 kg. Estas pruebas de carga baja se conocen comúnmente como baby Brinell
pruebas Las condiciones de la prueba deben informarse junto con la dureza Brinell.
número. Un valor informado como "60 HB 10/1500/30" significa que una Dureza Brinell de
60 se obtuvo utilizando una bola de 10 mm de diámetro con una carga de 1500 kilogramos aplicada para
30 segundos.
Prueba de dureza Rockwell
La prueba de dureza Rockwell también utiliza una máquina para aplicar una carga específica y luego
medir la profundidad de la impresión resultante. El indentador puede ser de acero
bola de algún diámetro especificado o un cono esférico con punta de diamante de ángulo de 120 °
y radio de punta de 0,2 mm, llamado brale. Primero se aplica una carga menor de 10 kg, que
provoca una pequeña penetración inicial para asentar el indentador y eliminar los efectos de cualquier
irregularidades de la superficie. Luego, el dial se pone a cero y se aplica la carga principal.
Al retirar la carga principal, se toma la lectura de profundidad mientras se elimina la carga menor.
Todavía en. El número de dureza se puede leer directamente de la escala. los
penetrador y la carga de prueba utilizada determinan la escala de dureza que se utiliza (A, B, C,
etc).
Para materiales blandos como aleaciones de cobre, acero blando y aleaciones de aluminio, un 1/16"
bola de acero de diámetro se utiliza con una carga de 100 kilogramos y la dureza se lee en el
escala "B". Al probar materiales más duros, hierro fundido duro y muchas aleaciones de acero, un 120
El cono de diamante de grados se utiliza con una carga de hasta 150 kilogramos y la dureza es
leer en la escala "C". Hay varias escalas Rockwell además de la "B" y la "C".
escalas, (que se llaman las escalas comunes). Un valor de Rockwell informado correctamente
tendrá el número de dureza seguido de "HR" (Dureza Rockwell) y el
letra de escala Por ejemplo, 50 HRB indica que el material tiene una dureza
lectura de 50 en la escala B.
Prueba de dureza superficial Rockwell
El probador de dureza superficial Rockwell se utiliza para probar materiales delgados, ligeramente
superficies de acero cementado, o partes que puedan doblarse o aplastarse bajo las condiciones de
la prueba ordinaria. Este probador utiliza los mismos indentadores que el probador estándar de Rockwell
pero las cargas se reducen. Se utiliza una carga menor de 3 kilogramos y la carga mayor
es de 15 o 45 kilogramos dependiendo del indentador utilizado. Usando el 1/16"
diámetro, indentador de bola de acero, se agrega una "T" (que significa prueba de hoja delgada) al
Designación de dureza superficial. Un ejemplo de una dureza Rockwell superficial es

23 HR15T, que indica la dureza superficial como 23, con una carga de 15
kilogramos usando la bola de acero.
Pruebas de microdureza Vickers y Knoop
Las pruebas de dureza Vickers y Knoop son una modificación de la prueba Brinell y
se utilizan para medir la dureza de recubrimientos de película delgada o la dureza superficial de
piezas cementadas. Con estas pruebas, se presiona una pequeña pirámide de diamante en el
muestra bajo cargas que son mucho menores que las utilizadas en la prueba Brinell. los
diferencia entre las pruebas Vickers y Knoop es simplemente la forma de la
penetrador de pirámide de diamante. La prueba de Vickers utiliza un indentador piramidal cuadrado que
es propenso a romper materiales quebradizos. En consecuencia, la prueba de Knoop utilizando una base rómbica (diagonal
relación 7.114:1) se desarrolló un indentador piramidal que produce más largo pero menos profundo
muescas Para la misma carga, las hendiduras de Knoop son aproximadamente 2,8 veces más largas que las de Vickers.
muescas
Se utiliza una carga aplicada que oscila entre 10 g y 1000 g. Esta baja cantidad de carga
crea una pequeña muesca que debe medirse con un microscopio. los
las mediciones para recubrimientos duros como TiN deben tomarse con un aumento muy alto
(es decir, 1000X), porque las sangrías son muy pequeñas. La superficie generalmente necesita ser
pulido. Se miden las diagonales de la impresión y se utilizan estos valores
para obtener un número de dureza (VHN), generalmente de una tabla o gráfico de búsqueda. los
La prueba de Vickers se puede utilizar para caracterizar materiales muy duros, pero la dureza es
medida en una región muy pequeña.
Los valores se expresan como 2500 HK25 (o HV25) que significa 2500 Dureza
Knoop con una carga de fuerza de 25 gramos. Los valores de dureza de Knoop y Vickers difieren
ligeramente, pero para recubrimientos duros, los valores son lo suficientemente cerca para estar dentro de los
error de medición y se pueden usar indistintamente.

Pruebas de dureza de rebote y escleroscopio
La prueba del escleroscopio es una prueba muy antigua que consiste en dejar caer una punta de diamante
martillo, que cae dentro de un tubo de vidrio bajo la fuerza de su propio peso de un
altura fija, sobre la muestra de ensayo. La altura del recorrido de rebote del
martillo se mide en una escala graduada. La escala del rebote es arbitrariamente
elegido y consiste en unidades Shore, divididas en 100 partes, que representan el
rebote promedio del acero de alto carbono endurecido puro. La escala continúa
superior a 100 para incluir metales que tienen mayor dureza. El escleroscopio de la orilla
mide la dureza en términos de la elasticidad del material y la dureza
número depende de la altura a la que rebote el martillo, cuanto más fuerte sea
material, mayor será el rebote.
El método de prueba de dureza de rebote es un avance reciente que se basa en el
escleroscopio. Hay una variedad de instrumentos electrónicos en el mercado que
medir la pérdida de energía del cuerpo de impacto. Estos instrumentos suelen utilizar un
resorte para acelerar una masa esférica con punta de carburo de tungsteno hacia la superficie
del objeto de prueba. Cuando la masa entra en contacto con la superficie, tiene una cinética específica.
energía y el impacto produce una hendidura (deformación plástica) en la superficie
que toma parte de esta energía del cuerpo de impacto. El cuerpo de impacto perderá
más energía y su velocidad de rebote será menor cuando una muesca más grande es
producido en un material más blando. Las velocidades del cuerpo de impacto antes y después
se mide el impacto y la pérdida de velocidad se relaciona con Brinell, Rockwell o
otro valor común de dureza.
Prueba de dureza del durómetro

Un durómetro es un instrumento que se usa comúnmente para medir la indentación
dureza de cauchos/elastómeros y plásticos blandos como poliolefina, fluoropolímero,
y vinilo. Un durómetro simplemente usa un resorte calibrado para aplicar una presión específica
a un pie de indentador. El pie del indentador puede tener forma de cono o de esfera. Un
dispositivo indicador mide la profundidad de la muesca. Los durómetros están disponibles en un
variedad de modelos y los probadores más populares son el modelo A utilizado para medir
materiales más blandos y el Modelo D para materiales más duros.
Prueba de dureza Barcol
El ensayo de dureza Barcol obtiene un valor de dureza midiendo la penetración de
una punta afilada de acero bajo una carga de resorte. La muestra se coloca debajo del indentador.
del probador de dureza Barcol y se aplica una presión uniforme hasta que el dial
indicación alcanza un máximo. El método de prueba de dureza Barcol se utiliza para
determinar la dureza de plásticos rígidos reforzados y no reforzados y
determinar el grado de curado de resinas y plásticos
14. Variabilidad de las propiedades de los materiales
Las pruebas no producen exactamente el mismo resultado debido a las variaciones en la prueba.
equipo, procedimientos, sesgo del operador, fabricación de muestras, etc. Pero, incluso si todos
esos parámetros son controlados dentro de límites estrictos, una variación permanece en el
materiales, debido a variaciones incontroladas durante la fabricación, no homogéneos
composición y estructura, etc. Las propiedades mecánicas medidas mostrarán
dispersión, que a menudo se distribuye en una curva de Gauss (en forma de campana), es decir
caracterizado por el valor medio y la desviación estándar (ancho).
15. Factores de diseño/seguridad

Para tener en cuenta la variabilidad de las propiedades, los diseñadores utilizan, en lugar de un promedio
valor de, digamos, la resistencia a la tracción, la probabilidad de que la resistencia a la fluencia esté por encima
el valor mínimo tolerable. Esto conduce al uso de un factor de seguridad N > 1 (varía
de 1.2 a 4). Por lo tanto, un valor de trabajo para la resistencia a la tracción sería sW = sTS / N.
16. Fuerza teórica y fuerza práctica
El término de fuerza teórica se usa para expresar el estado de fuerza de puro (ideal)
material que no contiene ningún defecto, como imperfecciones, grietas y poros. Entonces el
la resistencia teórica máxima corresponde a la cantidad de tensiones requeridas
para separar los átomos entre sí, es decir, la tensión necesaria para romper la fuerza del enlace
entre átomos adyacentes. La resistencia teórica (ÿth) de un material puede ser
determinado usando la siguiente Ec.
miÿ
ÿth=
a
donde: E es módulo joven
ÿ es la anergia superficial de los átomos
a es la distancia de equilibrio entre los átomos
Está claro a partir de la ecuación anterior que ÿth depende de las características del material (E,
a, g). Esto significa que cada material tiene su propia resistencia teórica.
Por otro lado, la fuerza práctica (fuerza real) se utiliza cuando el
El material de ingeniería contiene defectos como poros, imperfecciones y grietas. Estas
los defectos podrían llevar a disminuir dramáticamente la fuerza teórica del material, debido
para estresar la concentración alrededor de los defectos, provocando fallas rápidas en algunas ocasiones.
La fuerza práctica (ÿp) se puede calcular utilizando la siguiente fórmula:
P.EJ
(ÿp)=
ÿ C
Donde E es el módulo joven
G es la tenacidad a la fractura
C es la longitud de la grieta
Está claro a partir de la ecuación anterior que ÿth depende de las características del material (E,
G) y longitud de fisura. Esto significa que el material puede sufrir fallas de acuerdo con la
presencia de fisura en su superficie o en su interior. Así que los ingenieros tienen que minimizar el
cantidad de grietas para mejorar la resistencia práctica de los materiales de ingeniería.


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PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA INGENIERÍA

(alargarse, comprimirse, torcerse) o romperse en función de la carga aplicada, el tiempo,

temperatura y otras condiciones.

(muestra), cómo se sostiene y la forma de realizar la prueba. Por eso usamos

procedimientos o normas comunes.

la resistencia de los materiales y como una prueba de aceptación para la especificación de

materiales En la prueba de tensión, una muestra se somete a un aumento continuo

fuerza de tracción uniaxial mientras se realizan observaciones simultáneas del alargamiento

fuerza de tracción mientras se realizan observaciones simultáneas del alargamiento de la

muestra. Se construye una curva esfuerzo-deformación de ingeniería a partir de la carga

las propiedades mecánicas de un material. La prueba se realiza utilizando una carga

aparatos como la máquina Tinius Olsen. La capacidad de esta máquina es

10.000 libras (tensión y compresión). La muestra de un material dado (es decir,

de diámetro en su estado no deformado (sin deformación permanente ni esfuerzo residual), o

diseñado para estar en tensión (y compresión).

2. Conceptos de tensión y deformación

El estrés se puede definir por la relación de la fuerza perpendicular aplicada a un espécimen

y ensayos de compresión, el área relevante es la perpendicular a la fuerza. en corte

o pruebas de torsión, el área es perpendicular al eje de rotación. el estrés es

obtenido al dividir la carga (F) por el área original de la sección transversal de la

La unidad es el Megapascal = 106 Newtons/m2 .

Hay un cambio en las dimensiones, o elongación de deformación, ÿL como resultado de una

esfuerzos de tracción o compresión. Para permitir la comparación con especímenes de diferentes

longitud, el alargamiento también se normaliza, esta vez a la longitud lo. Se llama

a menudo se utilizan unidades de m/m (o mm/mm)

La deformación utilizada para la curva esfuerzo-deformación de ingeniería es la deformación lineal promedio,

que se obtiene dividiendo el alargamiento de la longitud calibrada de la probeta,

por su longitud original.

Dado que tanto el esfuerzo como la deformación se obtienen dividiendo la carga y

alargamiento por factores constantes, la curva carga-alargamiento tendrá la misma forma

La forma y magnitud de la curva tensión-deformación de un metal dependerá de su

composición, tratamiento térmico, historia previa de deformación plástica y la deformación

velocidad, temperatura y estado de estrés impuesto durante la prueba. Los parametros

parámetros; los dos últimos indican ductilidad.

La forma general de la curva esfuerzo-deformación de ingeniería requiere más

explicación. En la región elástica, la tensión es linealmente proporcional a la deformación. Cuando el

carga excede un valor correspondiente a la resistencia a la fluencia, el espécimen sufre

gran deformación plástica. Se deforma permanentemente si la carga se libera a

constante durante la deformación plástica, A·L = A0·L0 y como el espécimen se alarga, se

disminuye uniformemente a lo largo de la longitud de referencia en el área de la sección transversal.

la tensión de ingeniería (proporcional a la carga P) sigue aumentando con el aumento

presion. Eventualmente se alcanza un punto donde la disminución en la muestra cruza

endurecimiento. Esta condición se alcanzará primero en algún punto de la muestra que se

región, y el espécimen comienza a estrecharse o adelgazarse localmente. porque la cruz

la carga de deformación, la carga real requerida para deformar el espécimen cae y

la tensión de ingeniería también continúa disminuyendo hasta

Los esfuerzos de tracción y compresión se pueden definir en términos de fuerzas aplicadas a un

l = ancho de una muestra en m

tensión es de nuevo La deformación en este caso se define como el cambio fraccionario en

dimensión del miembro cortado.

3. Estrés: comportamiento de deformación

3.1. Ley de Hooke

o para materiales sometidos a tensión, a niveles relativamente bajos, tensión y

la deformación son proporcionales a través de:

La constante E se conoce como módulo de elasticidad o módulo de Young .

Se mide en MPa y puede variar en valores desde ~4.5x104 -

El gráfico de esfuerzo-deformación de ingeniería muestra que la relación entre el esfuerzo y

la deformación es lineal en algún rango de tensión. Si la tensión se mantiene dentro de la linealidad

región, el material es esencialmente elástico en el sentido de que si se elimina la tensión, el

la deformación también se ha ido. Pero si se supera el límite elástico, permanente

resultados de la deformación. El material puede comenzar a "estrangularse" en algún lugar y finalmente

descanso. Dentro de la región lineal, un tipo específico de material siempre seguirá la