Fase 4 Aplicación de conceptos y ecuaciones de operaciones con sólidos

Presentado al tutor:
Rodrigo Ortega

Universidad Nacional Abierta Y A Distancia - UNAD

Escuela de Ciencias Básicas Tecnología e Ingeniería - ECBTI
Ingeniería de alimentos
San Juan De Pasto
ACTIVIDADES INDIVIDUALES
1. Realice la lectura de la temática de operaciones con sólidos (propiedades de sólidos,
reducción de tamaño, granulometría y tamizado, fluidización, separación sólido-
fluidos basadas en el flujo de fluidos), usando el material bibliográfico dispuesto en
el entorno de aprendizaje- Unidad 3.

2. A partir de la apropiación de los conceptos estudiados, cada estudiante de forma

individual debe presentar el desarrollo de los siguientes problemas:
 2.1 Establezca las diferencias entre esfericidad, diámetro equivalente y tamaño de
partícula, para partículas sólidas. Indique como se calcula cada parámetro.
Concepto Diferencias Calculo
Esfericidad - Símbolo: Φ s . Formula:
- Se define esfericidad como
la relación entre el Φ s= ( superficie de unasuperficie
esfera de igual volumen qu
de la particula
diámetro de una esfera que
tiene el mismo volumen
que la partícula yel Para una partícula no esférica, la
diámetro de una esfera que esfericidad se la encuentra con la
circunscribe la partícula. siguiente formula:
- Esta nueva relación,
6vp
proporciona también
valor menor que la unidad
un Φ s= ( )Dp S p

para los fragmentos no Donde:

esféricos; cuanto más se
D p=¿ Diámetro equivalente o
acerque esta relación a la
unidad, mayor será el diámetro nominal de una partícula.
índice de esfericidad. S p=¿ área superficial de una
- También indica la relación
partícula.
entre la superficie de una
esfera, que tiene el mismo v p =¿ volumen de una partícula.

volumen que el fragmento,

y la superficie real del
mismo. Para un sólido no
esférico, esta relación es
menor que la unidad.
- La esfericidad es
independiente del tamaño
de la partícula.
Diámetro - Símbolo: Dp La fórmula del diámetro de
equivalente equivalente de partícula no esférica
- El diámetro equivalente es
es donde el diámetro que poseería
el diámetro de la esfera que
una esfera cuya relación área
tiene el mismo volumen v
superficial su volumen fuese la
que la partícula que se
misma que la pose la partícula:
caracteriza.

- Para materiales granulares

finos resulta difícil
es el denominador factor de
determinar con exactitud el
forma o esfericidad, cuyo valor
volumen.
depende de la forma de la particula.
- El área de la superficie se
obtiene a partir de medidas
de adsorción o de la caída
de presión en un lecho de
partículas.

Tamaño de El tamaño de partícula basado en Tamaño de partícula según su

partícula volumen es igual al diámetro de la volumen bajo la siguiente formula:
esfera que tiene el mismo volumen
que una partícula dada. 3V
El tamaño de partícula es una
D= 2
√
3

4π

noción introducida para comparar D: Diámetro de esfera

dimensiones de partículas sólidas V: Volumen de partícula
(manchas), partículas líquidas
(gotitas) o partículas gaseosas Tamaño de partícula según el área
(burbujas). La noción de tamaño bajo la siguiente formula:
de partícula se aplica a: partículas
 coloidales, partículas en ecología, 4A
partículas presentes en material
D=
√
2

granular (ya sea en el aire o no) y D: Diámetro de esfera

partículas que forman un material A: Área de superficie de la partícula
granular (ver también tamaño de
grano).

2.2 Investigue y describa al menos 3 métodos útiles para medir el tamaño de partículas
finas.
Método 1. Elutriación: La elutriación por aire es especialmente útil para polvos finos, los
cuales pueden ser clasificados sometiendo las muestras a diferentes caudales de aire.
Aquellas partículas que alcancen su velocidad terminal (definida por la velocidad de aire en
el ensayo), serán arrastradas y podrán ser colectadas aguas abajo del equipo, por ejemplo,
con un filtro. Luego se aumenta el caudal de aire y se recolectan partículas más gruesas, y
así sucesivamente.

Figura 1. Elutriación. Fuente:

https://ocw.unican.es/pluginfile.php/693/course/section/703/9._clasificacion_cribado.pdf

Método 2. Sedimentación: En esta técnica se calcula el diámetro de Stokes mediante la

observación de la velocidad con la que caen las partículas en un medio fluido estacionario.
Se diluye el sistema particulado, comúnmente en agua, para poder asumir que las partículas
caen a la velocidad terminal de una partícula única en un medio líquido. Si se asume la Ley
de Stokes, el Re debe ser menor a 0.25 (régimen laminar).
Por lo tanto, este método de sedimentación será aplicable a partículas menores a los 50 μm
(considerando como fluido agua a temperatura ambiente).

Figura 2. Análisis de tamaños por sedimentación. Fuente: Rhodes (2003).

La velocidad de sedimentación de las partículas se establece dibujando la densidad de la

muestra retirada en una posición fija vs el tiempo. La densidad de la suspensión se
relaciona con la masa de menor tamaño que queda aún por sedimentar. Por su parte el
tiempo se lo relaciona con el diámetro de la partícula a través del diámetro de Stokes.

Ecuación de Stoke
2
d ( p 1 − p2 ) g
V= V =velocidad de sedimentación d=diametro de las particulas
18 n0

g=acelaración de la gravedad p1=densidad del sólido p2=densidad dellíquido

n0=viscosidad del fluido

Limitaciones:
- Se asume forma esférica (diámetros equivalentes).
- Supone que no existen interacciones entre las partículas (usar < 1-2 % solido).
- Asume flujo laminar (seleccionar ρ yη para evitar turbulencias).
- Evitar convección por diferencias de T.

Método 3. Difracción Láser: La técnica de difracción láser se basa en el principio que

cuando partículas atraviesan una luz láser la dispersan con un ángulo que está directamente
relacionado con el tamaño de las partículas. A medida que el tamaño de las partículas
disminuye el ángulo de difracción que se observa aumenta logarítmicamente. Además, la
intensidad de la luz es dependiente del tamaño de las partículas, se relaciona con el área
transversal de las partículas. Por lo tanto, partículas de mayor tamaño difractan la luz a
ángulos pequeños con mayor intensidad, mientras que las partículas pequeñas difractan con
mayores ángulos y menor intensidad. En la Figura 3 se muestra un esquema de un equipo
de difracción láser, el mismo posee los siguientes componentes:
- Un láser, que provee una fuente de luz a una longitud de onda constante.
- Un espacio donde se confina la muestra dispersa (con aire o líquido).
- Una serie de detectores para medir el patrón de luz.

Figura 3. Incidencia de haz laser sobre el material particulado y difracción del mismo.
Fuente: www.malvern.com

2.3 Suponga que se tienen los siguientes datos de un análisis de tamizado:

 Tomado de Mccabe, Smith & Harriott, (2007).

a) Explique que indica cada una de las variables encontradas en la tabla.

- Primera variable. Malla: es el número de aberturas que tiene un tamiz por
pulgada lineal; mientras mayor es el numero de la malla, menor es el número de
aberturas.
- Segunda variable. Abertura del tamiz DP mm: esto nos indica el diámetro
equivalente, que se define como el diámetro de la esfera de mayor tamaño que
pasaría a través de la malla; por otra parte, tiene una abertura por medio de la
cual pasan partículas inferiores a los tamaños de cada uno de los presentes en la
tabla y solo se retienen aquellos que presentan el mismo tamaño de diámetro
que el tamiz.
- Tercera variable. Fracción de masa retenida Xi: corresponde a las partículas
que tienen el mismo diámetro del tamiz y las cuales son retenidas en el mismo.

b) Específicamente que significa cada uno de los números dados en la primera

columna (mallas)
 Significa que cada uno de los números dados en las mallas es la distancia que hay
entre eje y eje de dos alambres contiguos, las cuales tienen sus dimensiones
cuidadosamente estandarizadas, cada tamiz se identifica por las mallas por pulgada.
Son las mallas de alambre las cuales tienen sus dimensiones cuidadosamente
estandarizadas Cada tamiz se identifica por las mallas por pulgada.

c) Según la fracción de masa retenida, que análisis se podría hacer en cuanto al

tamaño de las partículas.
Se puede decir que lo que queda retenido en el tamiz tiene un tamaño de partícula
comprendido entre la apertura de dicho tamiz y la del tamiz inmediatamente
anterior; se necesitan dos números para especificar el intervalo de tamaños de un
incremento uno para el tamiz a través del cual pasa la fracción y otro para el tamiz
sobre el que es retenida; de esta manera se acotan los intervalos de tamaño de grano.

2.4 Suponga que en la empresa en la que trabaja, se está formulando una harina especial
que incluye la mezcla de harina de trigo, amaranto y quinua y se necesita establecer
el proceso de mezclado de los sólidos. De al menos 3 alternativas de tipos de
mezcladores que se pueden usar, y defina cuál es la mejor opción y por qué.

Mezcladores verticales de tornillo: están constituidos por un tornillo vertical, que

gira sobre su eje, ubicado en el interior de un recipiente cónico, que a su vez gira
sobre su eje longitudinal. Mediante este sistema se consigue una intensa acción de
mezclado, por lo que resultan muy eficaces cuando se desea incorporar una cantidad
muy pequeña de un determinado, como por ejemplo en la adición de vitaminas a
chocolate en polvo o cereales infantiles.
 Figura 4. Ejemplo de mezclador de tornillos.

Mezcladoras de tambor rotatorio: están mezcladoras solo se llenan hasta la mitad

de su capacidad y giran a velocidades entre 20 y 100 rpm.
La velocidad de volteo debe ser siempre inferior a la velocidad critica; para mejorar
su efectividad se colocan deflectores, paletas contra rotatorias o sistemas giratorios
internos.
Algunas formas típicas de estas mezcladoras son:

Figura 5. Mezcladoras de tambor. a) cilindro horizontal, b) de doble cono, c) cono

en V, d) cono en Y. Fuente Ortegas Rivas (2005).
Las mezcladoras de tambor Utiliza el principio de funcionamiento de mezclado de
una revolvedora de concreto (Figura 6). Teóricamente, si se las llena a la capacidad
recomendada y se aplica por un tiempo adecuado, se puede obtener una excelente
mezcla, sin embargo, si se le añaden aceites o melaza puede presentar problemas de
obstrucción.

Figura 6. Patrón de mezclado en una mezcladora de tambor.

Mezcladoras de cinta: estas mezcladoras poseen en su interior dos o más cintas

metálicas giratorias en forma helicoidal, con la que además del mezclado el
alimento se desplaza a través de la mezcladora.
Las mezcladoras de cinta (sencilla o doble) son muy utilizadas para el mezclado de
ingredientes secos finamente particulados, como mezcla de granos de cereales
(antes de la molienda), harinas, mezclas para pasteles, sopas deshidratas etc.
En la figura 7 se muestra un detalle de este tipo de mezcladores.

Figura 7. Ejemplo de mezclador de cinta.

De la investigación dada de las 3 mezcladoras para el ejercicio planteado la que

selecciono son las mezcladoras de tambor rotario ya que estamos trabajando con
 harina que provienen de tres especies diferentes (trigo, amaranto y quinua) y lo que
se necesita es mezclarlos; entonces esta mezcladora permite mezclar productos de
características homogéneas, entonces las tres harinas que tenemos poseen esa
característica y por ende se obtendrá un excelente mezclado suave y eficiente.

2.5 Para la reducción de tamaño de sólidos, los equipos generalmente usan cuatro tipos
de fuerza: compresión; impacto; frotación o cizalla, y corte. Identifique para cada
tipo de fuerza un equipo de reducción de tamaño, describa sus características y un
producto alimentario en el que se emplee.

1. Fuerza de comprensión: se utiliza para reducir solidos duros a tamaños

más o menos grandes.
Trituradoras de rodillos lisos: su acción se basa en dos rodillos metálicos
de superficies lisas que giran en sentido opuesto, las partículas de
alimentación aprisionadas por los rodillos se rompen durante la comprensión
y se descargan por la parte inferior; las velocidades de los rodillos fluctúan
entre 50 y 300 rpm. El tamaño del producto depende del espacio entre
rodillos. (Figura 8).

Figura 8. Trituradoras de rodillos lisos.

2. Fuerza de impacto: se utiliza para reducir solidos a tamaños gruesos,

medianos y finos.
Molino de martillos: este tipo de molino es muy utilizado en la industria de
los alimentos, sirven para pulverizar y desintegrar, funcionan a altas
velocidades. (figura 9). El eje del rotor puede ser vertical u horizontal,
 aunque predomina esta última modalidad. El eje sostiene a los martillos,
llamados a veces agitadores, y pueden ser elementos en forma de T, de
estribo, barras o anillos fijos o pivotados al eje o a los discos fijos que van
sobre el eje. El rotor funciona dentro de un recipiente que contiene placas o
revestimiento de molienda. El espacio abierto que se conserva entre los
revestimientos y el rotor es importante en cuanto a la finura del producto.
En general, se tiene una pantalla o rejilla cilíndrica que encierra todo o parte
del rotor. La finura del producto se regula cambiando la velocidad del rotor,
la velocidad de alimentación o la abertura entre martillos y la placa de
molienda, así como cambiando la cantidad y el tipo de martillos utilizados y
el tamaño de las aberturas de descarga.
El proceso de molienda se basa en que el material destinado a ser molido se
alimenta directamente en la cámara en la cual están girando los martillos;
estos golpean al material con tal violencia, que lo revientan materialmente;
el material choca contra la envuelta del molino hasta que es triturado con la
suficiente finura para poder pasar a través de los orificios de dicha envuelta.

Figura 9. molino de martillos.

3. Fuerza de frotación o cizalla: se utiliza para producir partículas finas.

Molino de disco de frotamiento: los molinos que utilizan las fuerzas de
frotamiento o cizalla para reducir el tamaño juegan un papel primordial en la
molienda fina. Como la mayoría de la molienda que se lleva a cabo en la
industria de los alimentos es para producir partículas de tamaño muy
pequeño, esta clase de molino se encuentra una amplia aplicación.
Molino de disco único: en este dispositivo las materias de partida pasan a
través de la separación estrecha que existe entre un disco estriado que gira a
gran velocidad y la armadura estacionaria del molino. Como consecuencia
se puede varía según cuales sean el tamaño de las materias de partida y las
exigencias acerca del producto. (figura 10).
Molino de doble disco: en esta modificación la armadura contiene dos
discos que giran en dirección opuesta proporcionado un grado mayor de
cizallamiento que el se puede conseguir con los molinos de disco único. En
otra modificación de este principio básico, existe el molino de Foss, el disco
tiene estrías que facilitan la desintegración. (Figura 10).
Molino de piedras: es una clase muy antigua de molino de frotamiento con
disco, se montan sobre un eje dos piedras circulares, la superior, que
corrientemente es fija, tiene una boca de entrada de la carga, la inferior gira.
La carga pasar por la separación entre las dos piedras, se descarga por la
arista de la piedra inferior. En algunos modelos las dos piedras giran en
dirección diferente. (Figura 10).
Otras variantes de esta clase de molinos se utilizan intensamente en la
manufactura del chocolate. Por ejemplo, los granos de cacao se trituran en
molinos de piedras triples horizontales.
 Figura 10. a) molino de disco sencillo, b) molino de disco doble, c) molino
de piedra.

4. Fuerza de corte: se utiliza para obtener tañamos y formas definidas o

eliminar parte de sólidos.
Cortadora de cuchillas: consta de un rotor horizontal que gira de 200 a 900
rpm en el interior de una cámara cilíndrica. Sobre el rotor van acopladas de
2 a 12 cuchillas con extremos de acero que pasan muy próximas sobre 1 a 7
cuchillas estacionarias. Las partículas de alimentación entran en la cámara
por la parte superior, son cortadas varios centenares de veces por minuto y
salen a través de un tamiz situado en el fondo con aberturas de 5 a 8 mm.
(McCabe, W. L. 1991). (Figura 11).

Figura 11. Cortador de cuchillas.

2.6 Suponga que en un proceso experimental de filtración se obtuvieron los siguientes
datos:

a. Identifique si se trata de una filtración a presión constante o a caudal constante.

Explique brevemente la diferencia
Definamos:
Filtración a presión constante: Consiste en que la presión de impulsión de la
suspensión se mantiene constante durante todo el ciclo de filtración, con lo que
el caudal de filtrado va decreciendo, ya que la resistencia de la torta aumenta
con el espesor de la misma. El ciclo concluye cuando el caudal de filtrado llega
a un mínimo.

Filtración a presión de caudal constante: En este tipo de operación se

mantiene fija la velocidad de flujo del filtrado, lo que exige aplicar presiones
crecientes para compensar el aumento progresivo de resistencia de la torta. El
ciclo se da por terminado cuando se alcanza la presión máxima que puede
soportar el sistema.

En conclusión, podemos deducir de que se trata de una filtración a presión

constante ya que el caudal está variando con el tiempo mientras que la filtración
a presión de caudal constante está variando el tiempo.

b. Describa el paso a paso que se debe seguir para hallar la resistencia de la torta
de filtración, incluyendo las ecuaciones necesarias.
Para calcular la resistencia a la filtración de la torta, suponiendo ésta
incompresible, se tiene la siguiente expresión:
se observa que la resistencia de la torta depende de la porosidad y la superficie

específica , respectivamente. Y si se desea se puede expresar como

resistencia específica (en m/kg):

Donde es la densidad de la partícula.

El gradiente de presión por unidad de altura de torta formada, L, se expresa a
través de la ecuación de Carman-Kozeny:

Siendo U la velocidad superficial de filtrado en un tiempo t:

y donde V es el volumen de filtrado recogido para un tiempo t.

A medida que transcurre la filtración se van acumulando las partículas que
forman un determinado volumen de torta, que se puede determinar por medio
del parámetro:

Este parámetro representa el volumen de torta formado en el paso de una unidad

de filtrado.
Sustiyendo en la ecuación del gradiente se obtiene la siguiente expresión:

donde quedan relacionados el volumen de filtrado, V, con la altura de torta, L.

Otra manera de establecer dicha relación se consigue con el siguiente cociente:
 Donde J es la fracción másica de sólidos en la suspensión original.

2.7 Explique que es la velocidad mínima de fluidización y que pasa en un sistema de

fluidización, si se aumenta la velocidad por encima de este valor, es decir una vez
ya el lecho está fluidizado.

2.8 Los separadores centrífugos se basan en el principio común de que la rotación de un

objeto en torno a un eje, a una distancia constante desde dicho punto, produce una
fuerza que actúa sobre dicho objeto (Geankoplis, 1998).

a. Explique qué implicación tiene sobre el proceso el que una centrifuga tenga una
distancia radial al centro de rotación mayor que otra.
b. De al menos 2 ejemplos de aplicaciones en la industria de alimentos para el uso
de separadores centrífugos e investigue los equipos usados en cada una.

ACTIVIDAD COLABORATIVA

Ejercicio 1. En una Industria alimentaria dedicada a la producción de harinas, se está

haciendo el desarrollo de un nuevo producto, por lo que es importante hacer ensayos a
escala piloto y determinar las características granulométricas del producto. En este sentido
realiza un ensayo de tamizado usando un tamizador Ro- tap-SDILTEST y un juego de
tamices Tyler (Tamiz standard), obteniéndose los siguientes resultados:
a) Determine el diámetro medio de las partículas en cada malla
Aplicamos la siguiente formula:
6 Xi
AW = ∑
ФS+ ρP Dpi

Tenemos que para la sumatoria de xi/Dpi el valor redondeado a tres cifras

es:

X
∑ Dpi =3,789
i

Reemplazamos los valores para encontrar el área superficial Aw

6
AW = ∗3,789=¿
g
0,86+ 0,00084
mm3
2
mm
A W =13.372
g

Calculamos el diámetro promedio de las partículas de harina

6
D́s=
Ф S + AW + ρ P

6
D́s=
mm2 g
0,86+ 13.372 + 0,00084
g mm 3
 D́s=0,398 mm

b) Determine el tamaño promedio de las partículas de la harina

Utilizamos la siguiente formula:
1 Xi
N W= ∑ 3
a+ ρP D pi

X
Calculamos ∑ D3 ip
i

Por lo tanto, tenemos como resultado:

X
∑ D3 ip =65,823
i

Reemplazamos los valores en la ecuación:

1 Xi
NW= ∑ 3
a+ ρP D pi
1
NW= ∗65,823 mm3 particulas
g N W =113.543
0,58+ 0,00084 g
mm 3
 c) Calcule el número de partículas contenidas en 2 kg de harina

particulas
113.543 ∗2000 g=226.562,8 particulas de harina
g

d) Realice la curva granulométrica (distribución del tamaño de partícula).

Curva granulometrico Xi vs Dpi

0.7
0.625
0.6

0.5
Fraccion masica Xi

0.4

0.3

0.2 0.156
0.126
0.1 0.078
0.002
0
0 0.18 0.25 0.36 0.5 0.71 0.98 1.38 2.01 2.84 4.01
Diametro medio de las particulas (Dpi)

e) Consulte en referentes bibliográficos y compare los resultados obtenidos con

otros estudios granulométricos realizados a diferentes harinas. Y haga un
análisis de los resultados.

Ejercicio 2. En un proceso industrial, se utiliza un filtro prensa de marcos y placas para

filtrar una suspensión acuosa. Trabajando a velocidad constante de filtración, al cabo de 90
minutos se obtienen 600 litros de filtrado. En este periodo de tiempo, la caída de presión
aumenta desde 0,40 kp/cm2 hasta 3,5 kp/cm2. Calcule la resistencia del medio filtrante y el
tiempo de un ciclo si el caudal final de filtrado es de 2,273·10–5 m3/s y se necesitan 8 litros
de agua para lavar la torta depositada y 35 minutos para la descarga, limpieza y montaje del
filtro.

Ejercicio 3. En un proceso de clarificación de vinos, se desea centrifugar el mosto que

contiene partículas con densidad de 1,420 g/mL. La densidad de la solución 0.99 g/mL y su
viscosidad es de 100 cp. Para esto se utiliza una centrifuga de tazón tubular con una
longitud 0.2 m, radio desde el centro de rotación hasta la pared del tazón de 0.022 m y el
radio hasta el punto de alimentación es de 0.007 m. Determine diámetro crítico de las
partículas cuando la velocidad de rotación es de 23000 rev/min y la velocidad de flujo es de
0.0028 m3/h.

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