República Bolivariana De Venezuela

Ministerio Del Poder Popular Para La Educación Universitaria

Universidad José Antonio Páez

Facultad De Ingeniería

SOLDADURA

Sección: 206N1

Integrantes:

José De Freitas CI: 26.960.938

Daniel Medina CI: 27.842.940
Jesús Beltrán CI: 27.664.731

San Diego, Marzo del 2021

OBJETIVO GENERAL

 Estudiar el proceso de soldadura, sus factores y comprender sus resultados y

analizarlos, estudiar la microestructura después de realizar el cordón de soldadura para

apreciar algún cambio estructural, estudiar el cordón y el material base.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Estudiar la soldadura y sus partes.

 Analizar el proceso de soldadura.

 Analizar el cordón de soldadura

 Diferenciar las distintas partes que se presentan en una soldadura.

 Estudiar las distintas formas de soldar y las herramientas necesarias al

momento de soldar

 Observar los microconstituyente que son presentados en el Cordón de

soldadura.

 Estudiar la presencia de cementita y perlitas presentes en las zonas afectadas.

 Conocer los aspectos que hacen soldable a un metal.

 Estudiar los tipos de soldadura

 Estudiar los distintos factores que influyen en una soldadura

 Analizar los distintos métodos de prevención para el agrietamiento en caliente

y en frio.
 FUNDAMENTOS TEÓRICOS

En estas líneas presentamos aspectos indispensables y de suma importancia para el proceso de

aprendizaje a lo que se refiere a la soldadura y metalurgia

La metalurgia de la soldadura se enfoca en el análisis de los procesos de calentamiento,

fusión, solidificación y enfriamiento que giran en torno a la soldadura, este proceso es uno de los

métodos más usados actualmente para la unión de materiales metálicos, a la vez es el más

complejo desde el punto de vista metalúrgico. Prácticamente todos los tipos de fenómenos

metalúrgicos ocurren durante la realización de una soldadura:

 Fusión.

 Solidificación.

 Reacciones gas-metal.

 Fenómenos de superficie.

 Reacciones en estado sólido

 Soldadura

Fusión:

Derretimiento, o fusión, es un proceso físico que resulta en la transición de fase de una

sustancia de un sólido a un líquido. Esto ocurre cuando aumenta la energía interna de los sólidos,

típicamente por la aplicación de calor o presión, el cual aumenta la temperatura de la sustancia al

punto de fusión. En el punto de fusión, el orden de iones o moléculas en los sólidos se devienen a

un estado menos ordenado, y el sólido se convierte en un líquido.

 Solidificación:

La congelación es una transición de fase en la que un líquido se convierte en un sólido cuando

su temperatura desciende por debajo de su punto de congelación. En contraste, la solidificación

es un proceso similar en el que un líquido (agua) se convierte en un sólido (hielo), no al

disminuir su temperatura, sino al aumentar la presión a la que se encuentra sometido. A pesar de

esta distinción técnica, los dos procesos son muy similares y los dos términos se usan

indistintamente.

Reacción gas-metal: estudio profundizado de la reacción química entre el gas y el metal

mediante ecuaciones que determinan la relación proporcional del gas en el proceso de soldadura

Fenómenos de superficie: La presencia de impurezas. Tales como el azufre y el fósforo en

los aceros o de plomo y cobre en aleaciones de aluminio.

Reacciones en estados solidos: Los esfuerzos en el material soldado se producen

inevitablemente debido a las expansiones y confracciones que sufre el metal como consecuencia

de los ciclos térmicos que se producen durante el proceso de soldadura. Para reducir los

esfuerzos se recomienda precalentar, usar procesos de bajo hidrógeno, un buen

Diseño de junta, carbono bajo en los metales y controlar los tiempos de precalentamiento y

enfriamiento
 Soldadura

La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas de un

material, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la

coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un material

de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de material fundido entre las

piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le

denomina cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma,

para producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y

la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo

punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de

trabajo.

Procedimiento para soldar

Lo primero que se debe hacer es limpiar las superficies, tanto mecánicamente como desde el

punto de vista químico, es decir, desengrasarlas, desoxidarlas y posteriormente recubrirías con

una capa de material fundente que evite la posterior oxidación y facilite el «mojado» de las

mismas. A continuación se calientan las superficies con un soldador y, cuando alcanzan la

temperatura de fusión del metal de aportación, se aplica éste; el metal corre libremente, moja las

superficies y se endurece cuando enfría.

 Tiene multitud de aplicaciones, entre las que destacan:

 Electrónica. Para soldar componentes en placas de circuitos impresos.

 Soldaduras de plomo. Se usan en fontanería para unir tuberías de plomo, o tapar

grietas existentes en ellas.

 Soldadura de cables eléctricos

 Soldadura de chapas de hojalata.

Cordones de soldadura

Los cordones de soldadura se dividen en los siguientes grupos:

Por su posición en el espacio en: horizontales, planas, verticales y sobre cabeza. Los cordones

más fáciles de elaborar son los horizontales y los más difíciles son los sobre cabeza.

Los cordones sobre cabeza pueden ser ejecutados por aquellos soldadores que han adquirido

una gran destreza en la aplicación de dicho procedimiento de soldadura.

La soldadura de los cordones sobre cabeza por arco eléctrico resulta más difícil que la

soldadura en esta posición por el procedimiento oxiacetilénico. La soldadura vertical en

comparación con la plana resulta un poco más difícil. En relación con los esfuerzos que actúan:

laterales, frontales, combinados y oblicuos.

Por la extensión en continuos o discontinuos: Los cordones discontinuos se elaboran en los

casos que no es exigible que el cordón sea compacto, y que según el cálculo de resistencia no

resulte necesario elaborar un cordón continuo.

 Tipos de Soldadura

Existen diversos tipos de soldadura que son utilizados por el soldador de acuerdo al tipo de

proyecto que emprende, la estructura que se necesita y los materiales a emplear, teniendo cada

uno un procedimiento, un uso y aplicación determinado.

 Soldadura heterogénea

Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aportación: o entre

metales iguales, pero con distinto metal de aportación.

 Soldadura homogénea

Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo hay, son de la misma naturaleza.

Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc. Si no hay metal de

aportación, las soldaduras homogéneas se denominan autógenas.

 Soldadura en frío

La soldadura en frío es un tipo de soldadura donde la unión entre los metales se produce sin

aportación de calor. Puede resultar muy útil en aplicaciones en las que sea fundamental no alterar

la estructura o las propiedades de los materiales que se unen.

 Soldadura oxiacetilénica (con gases al soplete)

El calor aportado en este tipo de soldadura se debe a la reacción de combustión del acetileno

(C2H2): que resulta ser fuertemente exotérmica, pues se alcanzan temperaturas del orden de los

3500 °C.
 Zona afectada por el calor (zac):

Es la zona del material base, que por estar adyacente al metal fundido, es afectada por elcalor

generado durante la soldadura. Esta zona se define frecuentemente en función de sudureza o de

su microestructura (figura 2). Los fenómenos metalúrgicos (microestructura) que ocurren en esta

zona son determinados por los ciclos térmicos que sufre el material.Estos ciclos dependen de la

cantidad de calor suministrado durante la soldadura, de latemperatura del metal base antes de

iniciar la soldadura, del espesor y de la geometría dela junta a soldar. Mediante el control de los

dos primeros factores se puede modificar, encierta forma, las características de la zona afectada

por el calor (ZAC).

Figura 3. Láminas soldadas.

 Metal base:

La tercera zona que forma parte de una junta soldada es el metal base. La mayoría de los

metales que se usan hoy en día son soldables. La selección de un material que involucra

soldadura requiere que se considere su soldabilidad; entendiéndose por soldabilidad la capacidad

de un metal o combinación de metales de ser soldados en condiciones de fabricación y

comportándose satisfactoriamente en el servicio requerido. Entre los efectos que se producen en

el metal base como consecuencia del ciclo térmico están:

1. Cambios microestructurales: Dilución o precipitación de fases, crecimiento de grano, etc.

2. Variación de las propiedades mecánicas: Resistencia a la fluencia, a la tracción,

tenacidad, dureza, etc.

3. Disminución de la resistencia a la corrosión.

4. Generación de esfuerzos residuales.

Suministro de calor:

El calor suministrado durante la producción de una unión soldada es un factor que afecta las

temperaturas y las velocidades de enfriamiento del cordón de soldadura y de la zona afectada por

el calor. Al aumentar el suministro de calor, se obtiene mayores temperaturas y menores

velocidades de enfriamiento. En ciertas aplicaciones se requiere de un mínimo suministro de

calor para prevenir el agrietamiento del material; mientras que en otras, se especifica un máximo

para prevenir su ablandamiento; como en el caso de los aceros templados y revenidos, o para

prevenir problemas de corrosión en los aceros inoxidables austeníticos. Los factores que

determinan la entrada de calor en un procedimiento de soldadura son: La intensidad de la

corriente de soldadura, el voltaje de soldadura, y la velocidad de avance. La entrada de calor

generalmente se especifica en unidades de energía por unidad de longitud (eje. Julios/milímetros

o Julios/pulgadas).

Temperatura del material:

La temperatura del metal base, antes de realizar la soldadura influye directamente en la

velocidad de enfriamiento de la unión soldada. Al aumentar la temperatura (precalentamiento),

las velocidades de enfriamiento disminuyen produciendo ciertos efectos que serán discutidos

más adelante

Espesor del material:

Al aumentar el espesor del metal base, aumenta la velocidad de enfriamiento del depósito de

soldadura y de la zona afectada por el calor. Esto es importante en los aceros microestructurales

ya que al aumentar el espesor del metal aumentan las posibilidades de obtener microestructuras

duras (Martensita) durante la soldadura de estos materiales, lo cual puede ser perjudicial en

servicios donde se requiere tenacidad y ductilidad.

Energía de aportada

Se denomina energía aportada o (heat input) al calor puesto en juego en el proceso de soldeo.

Esta energía, que particularmente vamos a llamar energía bruta aportada o EBA, se expresa en

función de los parámetros del arco, en julios, como:

Energía Bruta Aportada = EBA = U.I.t

En donde:

U = Tensión de la corriente de soldeo, en voltios.

 I = Intensidad de la corriente de soldeo, en amperios.

t = Tiempo de fusión del electrodo (aporta calor a la pieza), en segundos.

Soldadura oxiacetilénica

El calor producido en este proceso depende de la cantidad de acetileno que se está quemando.

El calor disponible es de 55 KJ/litro de acetileno. Sin embargo, no todo este calor se puede

aprovechar para fundir las superficies a unir. La temperatura más alta se produce en el extremo

del cono interior y la llama debe posicionarse para que este extremo se sitúe justamente encima

de la superficie del baño.

Zonas en una junta soldada

La composición química del material de base, del aportado y las temperaturas a que han

estado sometidos durante el soldeo tienen una decisiva influencia sobre la estructura metalúrgica

y, como consecuencia, en el comportamiento del conjunto soldado, tanto desde el punto de vista

mecánico como frente a la corrosión. Vamos a definir las zonas características del depósito de

soldadura.

Soldadura mig/mag:

La soldadura MIG/MAG (Metal Inert Gas o Metal Active Gas, dependiendo del gas que se

inyecte) también denominada GMAW (Gas Metal Arc Welding o «soldadura a gas y arco

metálico») es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible. El

arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir,

quedando este protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por un

gas activo (soldadura MAG..

 Tipos de electrodo

La mayoría de los electrodos para soldadura por arco se clasifican a partir de las propiedades

del metal de aporte, que fueron clasificadas y estudiado por un comité asociado a la American

Welding Society (A.W.S) y a la American SocietyMechanicalEngineers (ASME).

Normas de aplicación:

La A W.S. y la A.S.M.E. son las máximas autoridades en el mundo de la soldadura que dictan

las normas de clasificación de los electrodos para soldadura eléctrica que son más reconocidas

internacionalmente.

En este tutorial se van a exponer los distintos criterios existentes para la clasificación de los

electrodos, según la composición de los aceros a soldar y del tipo de proceso elegido.

Clasificación de electrodos para aceros al carbono

La especificación AWS A5.1, que se refiere a los electrodos para soldadura de aceros al

carbono, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos:

E XXYZ - 1 HZR

 E: Indica que se trata de un electrodo para soldadura eléctrica manual.

 XX: Son dos dígitos (ó tres si se trata de un número de electrodo de cinco dígitos)

que designan la mínima resistencia a la tracción, sin tratamiento térmico post

soldadura, del metal depositado.

 E 60XX... 62000 lb/pulg2 mínimo (62 Ksi)

 E 70XX... 70000 lb/pulg2 mínimo (70 Ksi)

  E110XX... 110000 lb/pulg2 mínimo (110 Ksi)

 Y: El tercer dígito indica la posición en la que se puede soldar satisfactoriamente

con el electrodo en cuestión.

 Z: El último dígito, que está íntimamente relacionado con el anterior, es indicativo

del tipo de corriente eléctrica y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo, e

identifica a su vez el tipo de revestimiento, el que es calificado según el mayor

porcentaje de materia prima contenida en el revestimiento. Por ejemplo, el

electrodo E 6010 tienen un alto contenido de celulosa en el revestimiento,

aproximadamente un 30% o más, por ello a este electrodo se le califica como un

electrodo tipo celulósico.

Figura 7. Tabla interpretativa para el último dígito, según la clasificación AWS de

electrodos.
 Clasificación de electrodos para aceros de baja aleación

La especificación AWS A5.5. Que se aplica a los electrodos para soldadura de aceros de baja

aleación utiliza la misma designación de la AWS A5.1. Con excepción de los códigos para

designación que aparecen después del guión opcionales. En su lugar, utiliza sufijos que constan

de una letra o de una letra y un número (por ejemplo A1, B1, B2, C1, G, M, etc.), los cuales

indican el porcentaje aproximado de aleación en el depósito de soldadura, de acuerdo al siguiente

cuadro:
 Voltaje en soldadura

Voltaje primario

Los voltajes comunes son 120 (110/115), 208 (200), 230 (220/240), 460 (440/480), 575 (600),

V.C.A. (voltios de corriente alterna) con una frecuencia de 50 o 60 Hz. Los transformadores de

las fuentes de alimentación para soldaduras están diseñados para funcionar con estos voltajes.

MÉTODOS DE INSPECCIÓN DE SOLDADURA: ENSAYOS DESTRUCTIVOS

Determinan las características mecánicas de los materiales. La pieza soldada experimentará

desde una deformación leve o permanente, hasta una rotura parcial o total.

Pruebas de doblez:

Se le aplica al cordón de soldadura para analizar su comportamiento con los otros materiales

que se le fijarán. Se realiza con un dispositivo para doblar.

Pruebas de impacto:

Para determinar la resistencia del cordón de soldadura mediante un impacto.

Existen muchas pruebas, pero la más relevante es la Charpy, que permite conocer el

comportamiento de los materiales.

Al ser sometidos a condiciones extremas de servicio.

Pruebas de tensión:

Consiste en estirar una probeta de soldadura hasta que se rompa. De allí saldrán diferentes

resultados, como la resistencia máxima a la tensión y el porcentaje de reducción en área.

Pruebas de dureza:
 Es la capacidad de resistencia de los metales a ser penetrados.

En las uniones soldadas se determina la dureza en la zona afectada por el calor (ZAC).

Para evitar riesgos de fisuras por las altas temperaturas y por los enfriamientos rápidos que

puedan ocurrir.

Pruebas de hidrógeno difusible:

Solo se les hace a los electrodos de bajo hidrógeno y según su resultado, se clasifican en H4,

H6 y H8.

Hay soldaduras que necesitan de un bajo nivel de hidrógeno.

Análisis de metalográfico:

Se utilizan microscopios, rayos x o técnicas de difracción para precisar las propiedades de una

unión soldada.

Ideal para determinar el buen o mal estado metalúrgico de un material.

Análisis químico:

Realizados para conocer la composición y formación química de los metales, con el fin de

concretar su capacidad de resistencia, comportamientos y características.  Existen más de 4 tipos.

 MATERIALES Y EQUIPOS

En este procedimiento se establece el arco eléctrico entre el electrodo consumible protegido y

la pieza a soldar. La protección del proceso recae sobre un gas, dando lugar al llamado

procedimiento de soldadura MIG (Metal Inert Gas)

Equipamiento:

Para llevar a cabo la soldadura mediante el procedimiento MIG-MAG es necesario el

siguiente equipo básico:

o Generador de corriente CC.

o Cilindro de gases.

o Unidad de alimentación de hilo.

o Pistola de soldadura.

o Circuito de refrigeración.

o Órganos de control.

Se usó acero P91 simple el cual se le realizo un cordón de soldadura.

Para La Preparación Metalográfica:

o Paño con pasta de diamante de 1 µm

o Ataque con el reactivo de Villela

o Microscopio óptico Olympus X51

o microscopio Philips CM200 (TEM)

 PLAN DE TRABAJO.

Para eliminar los residuos de la válvula del gas argón, abrimos y cerramos de forma rápida la

válvula de la botella. Para evitar los contaminantes en el proceso.

Ahora añade y adhiere los medidores de flujo que van en la soldadura TIG en la conexión que

se encuentra sobre la parte superior de la botella de argón. Usando la llave inglesa, se aprieta la

tuerca del medidor de flujo para poder cerrar la conexión. Una vez hecho esto, podrás abrir la

válvula de la botella o tanque de argón.

Figura 11. Aplicación de soldadura MIG acero P91.

 Se procedió a conectar el terminal de tierra del soldador al mesón de trabajo. Esto es

importante para un mejor flujo de corriente y evitar accidentes

 Recordando las medidas de seguridad se usó la careta para soldar al momento de

hacerlo. Se alineo el tungsteno del soldador con la separación de las piezas. Esto es,

unos quince milímetros de separación.

  Se calentó la pieza antes de ser soldada a través de un material conductor, como el

bronce. De esta forma, la soldadura teóricamente fue más efectiva debido a que

absorbió más fácilmente la soldadura.

El arco de la soldadura se sostuvo por unos dos segundos. Esto sirvió para clavar las piezas

juntas. Este paso se repitió para realizar los puntos de soldadura cada media pulgada. Hasta

llegar al otro extremo de la unión, es decir, hasta soldar todo el material. Se reviso las junturas

para cerciorarnos de que no haya agujeros, o espacios

 RESULTADOS

Para desarrollo de este ensayo se llevó acabo, la técnica de soldadura MIG luego para realizar

el estudio metalográfico se realizó una probeta metalográfica de la soldadura.

Para la fabricación de los componentes ya mencionados se necesita del proceso de soldadura.

A pesar de que los aceros P91 presentan una buena soldabilidad, las propiedades mecánicas de

la junta soldada se vuelven inferiores en comparación a las del metal base .En particular, la

reducción en la resistencia al creep de las juntas soldadas pueden ser del orden del 40%

comparada con la del metal base.

La preparación metalográfica de las muestras se llevó a cabo puliendo hasta paño con pasta de

diamante de 1 µm y se realizó el ataque con el reactivo de Villela. Por medio del microscopio

óptico se identificaron cada una de las regiones de la ZAC.

La distribución de los precipitados en la matriz y las distintas fases presentes en cada región

de la soldadura por pasada simple se observaron en el microscopio electrónico de barrido.

La microscopía electrónica de transmisión se llevó a cabo en un microscopio (TEM),

mediante el cual se estudió la composición química de las fases precipitadas por microanálisis de

rayos X dispersivo en energías.

Se examinaron dos tipos de muestras para cada zona:

Réplicas de carbono, utilizadas para obtener información de la composición química de los

precipitados sin interferencia de la matriz martensítica, y láminas delgadas utilizadas para

determinar la naturaleza particular de las fases presentes en la matriz. Las láminas delgadas

fueron preparadas de manera convencional. Para la preparación de las muestras de cada sub-zona
de la ZAC se utilizó un microscopio de doble haz con el cual es posible obtener láminas de

regiones inaccesibles mediante la técnica convencional, tal como sucede con las distintas sub-

zona dentro de la ZAC. Para extraer las láminas se utilizó la técnica lift-out. El afinado se realizó

en el mismo equipo con el haz de iones (Ga) con una tensión de 30 kV y distintas corrientes

(400pA, 200pA, 93pA y 48pA). Para minimizar posible artefactos como amorfización e

implantación de Ga, el pulido final fue a 5 kV con una corriente de 16 pA por aproximadamente

2 min
 ANALISIS DE RESULTADOS

En el siguiente ensayo se realizó la caracterización microestructural de un cordón de pasada

simple de un acero P91 obtenido por el proceso de soldadura semiautomática bajo

protección gaseosa, en la condición “as welding” mediante microscopía electrónica de

transmisión.

El acero P91 tiene una buena soldabilidad, pero las propiedades mecánicas de las uniones

soldadas son inferiores a las del material base. La zona afectada por el calor (ZAC) de este tipo

de aceros es de  4 mm lo que dificulta extraer réplicas y láminas delgadas para el estudio de las

distintas microestructuras generadas en cada sub-zona de de grano grueso y de grano fino.

Caracterizaron los precipitados presentes en cada sub-zona de la ZAC y cómo la disolución

del mismo y afecta a la matriz que lo rodea. A bajas temperaturas pico y bajas velocidades de

calentamiento/enfriamiento tales como las que caracterizan a las zonas de grano fino se

encontraron ausentita retenida En contacto de los carburos M23C6 parcialmente disueltos. Por

otra parte, en las zonas con más altas temperaturas pico y altas velocidades de

calentamiento/enfriamiento se encontraron películas finas de austenita retenida en los ex bordes

de grano Austeníticos y en los listones de martensita.

 Micrografías FEG-SEM del cordón de soldadura por pasada simple

En la figura 15 se puede observar una vista general de los precipitados encontrados en las

distintas zonas de la muestra soldada por pasada simple. En ella se identifican los tipos de

partículas por medio de flechas. A medida que se incrementa la Tp, todos los precipitados se van

esferoidizando y reduciendo su cantidad.

 CONCLUSIÓN

Se realizó un estudio completo de la microestructura de las distintas zonas y sub-zonas de un

cordón de soldadura por pasada simple del acero P91 en la condición “as welding” sobre una

soldadura real. A pesar de las dificultades para extraer material de cada sub-zona de la ZAC, se

pudo salvar este inconveniente realizando réplicas de carbono (enmascarando todas la zonas

excepto la que estaba bajo estudio) y láminas (empleando un FIB) lo que permitió hacer un

estudio mediante microscopía electrónica de transmisión en soldaduras reales.

Se identificaron los precipitados presentes en cada sub-zona de la ZAC y cómo la

disolución afecta a la matriz que lo rodea. A bajas temperaturas pico y bajas velocidades

de calentamiento/enfriamiento tales como las que caracterizan a las zonas de grano fino se

encontró austenita retenida en contacto de los carburos M23C6 parcialmente disueltos. Por otra

parte, en las zonas con más altas temperaturas pico y altas velocidades de

calentamiento/enfriamiento se encontraron películas finas de austenita retenida en los ex bordes

de grano Austeníticos y en los listones de martensita

 BIBLIOGRAFÍA

 Smith, W. y Hashemi, J. (2008) Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de

Materiales. Mc Graw Hill

 Askeland, D. y Phulé, P. (2008) México Ciencia e Ingeniería de los Materiales.

CENGAGE Learnig

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Co, London 1972

 “Fundiciones”. JoseApraiz Barreiro. Edit. Dossat, S.A., Madrid 1982.

 “Materiales para Ingeniería. Fundiciones Férreas”. José Antonio Pero-Sanz Elorz.

Edit. Dossat, S.A., Madrid 1994.

 https://www.hierrosmolina.com/blog/que-es-la-soldadura-definicion-tipos-de-

electrodos-y-consejos/