Instituto

IdeI de
Industria

Mecanismos y elementos de maquinas

Soldaduras
Alumnos:

Daneluz, Cristina
Díaz, Federico
Facal, Leandro
Favilla, Graciela
Heffele, Pablo

Docente:

Ing. Zambrano, Daniel

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SOLDADURAS IdeI de
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INTRODUCCION

La soldadura es un proceso de fabricación en el cual se unen dos materiales,

derritiendo ambos y agregando un tercer material de relleno, con un punto de fusión
menor al de la pieza a soldar, que al enfriarse se convierte en una unión fuerte. A veces
la presión es usada conjuntamente con el calor o también sola, para producir la
soldadura.
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura,
incluyendo una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos
de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de
metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión
o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un
gas caliente.
La soldadura puede ser hecha en muchos ambientes diferentes, incluyendo al
aire libre, debajo del agua y en el espacio. Sin importar la localización, sin embargo, la
soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar
quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y la sobreexposición a la luz
ultravioleta.
Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la soldadura de
fragua, que los herreros han usado por siglos para juntar metales calentándolos y
golpeándolos. La soldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros
procesos en desarrollarse tardíamente en el siglo, siguiendo poco después la soldadura
por resistencia. La tecnología de la soldadura avanzó rápidamente durante el principio
del siglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial
condujeron la demanda de métodos de juntura confiables y baratos. Después de las
guerras, fueron desarrolladas varias técnicas modernas de soldadura, incluyendo
métodos manuales como la Soldadura manual de metal por arco, así como procesos
semiautomáticos y automáticos tales como Soldadura GMAW, soldadura de arco
sumergido, soldadura de arco con núcleo de fundente y soldadura por electroescoria.
Los progresos continuaron con la invención de la soldadura por rayo láser y la
soldadura con rayo de electrones a mediados del siglo XX.

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Hoy en día, la ciencia continúa avanzando. La soldadura robotizada está

llegando a ser más corriente en las instalaciones industriales. Los investigadores
continúan desarrollando nuevos métodos de soldadura ganando mayor comprensión de
la calidad y propiedades de la soldadura.
En este informe se dan las características de los principales métodos de
soldaduras existentes, sus usos, limitaciones, equipos a utilizar, tipos de fallas y
presentación de las normas Unes

1. CLASIFICACION DE LOS TIPOS DE

SOLDADURAS

Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de soldadura:

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1.1. Soldadura heterogénea: Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza,

con o sin metal de aportación, o entre metales iguales, pero con distinto metal de
aportación. Puede ser blanda o fuerte.

1.2. Soldadura homogénea: Los materiales que se sueldan y el metal de

aportación, si lo hay, son de la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por
arco voltaico o por resistencia), etc. Si no hay metal de aportación, las soldaduras
homogéneas se denominan autógenas.
Por soldadura autógena se entiende aquélla que se realiza sin metal de
aportación, de manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de
los mismos; así, al enfriarse, forman un todo único.
Etimológicamente, esta expresión quiere decir «engendrada o efectuada por sí
misma». Tuvo su origen en Francia hacia la mitad del siglo XIX.

1.3. Soldadura blanda: Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a

temperaturas por debajo de los 400 ºC. El material metálico de aportación más
empleado es una aleación de estaño y plomo, que funde a 230 ºC aproximadamente.
1.3.1. Procedimiento para soldar estaño (soldadura blanda): Lo primero que
se debe hacer es limpiar las superficies, tanto mecánicamente como desde el punto de
vista químico, es decir, desengrasarlas, desoxidarlas y posteriormente recubrirlas con
una capa de material fundente que evite la posterior oxidación y facilite el
Procedimientos de unión «mojado» de las mismas. A continuación se calientan las
superficies con un soldador y, cuando alcanzan la temperatura de fusión del metal de
aportación, se aplica éste; el metal corre libremente, «moja» las superficies y se
endurece cuando enfría. El estaño se une con los metales de las superficies que se van a
soldar. Comúnmente se estañan, por el procedimiento antes indicado, ambas caras de las
piezas que se van a unir y posteriormente se calientan simultáneamente, quedando así
unidas.
En muchas ocasiones, el material de aportación se presenta en forma de hilo
enrollado en un carrete.
En este caso, el interior del hilo es hueco y va relleno con la resma
antioxidante, lo que hace innecesario recubrir la superficie.

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Tiene multitud de aplicaciones, entre las que destacan:

Electrónica. Para soldar componentes en placas de circuitos impresos.

Soldaduras de plomo. Se usan en fontanería para unir tuberías de plomo, o
tapar grietas existentes en ellas.

Soldadura de cables eléctricos.

Soldadura de chapas de hojalata.


Aunque la soldadura blanda es muy fácil de realizar, presenta el inconveniente
de que su resistencia mecánica es menor que la de los metales soldados; además, da
lugar a fenómenos de corrosión.

1.4. Soldadura fuerte: También se llama dura o amarilla. Es similar a la

blanda, pero se alcanzan temperaturas de hasta 800 ºC. Como metal de aportación se
suelen usar aleaciones de plata y estaño (conocida como soldadura de plata); o de cobre
y cinc. Como material fundente para cubrir las superficies, desoxidándolas, se emplea el
bórax. Un soplete de gas aporta el calor necesario para la unión. La soldadura se efectúa
generalmente a tope, pero también se suelda a solape y en ángulo. Este tipo de
soldadura se lleva a cabo cuando se exige una resistencia considerable en la unión de
dos piezas metálicas, o bien se trata de obtener uniones que hayan de resistir esfuerzos
muy elevados o temperaturas excesivas. Se admite que, por lo general, una soldadura
fuerte es más resistente que el mismo metal que une.

1.5. La soldadura por presión: La soldadura en frío es un tipo de soldadura

donde la unión entre los metales se produce sin aportación de calor. Puede resultar muy
útil en aplicaciones en las que sea fundamental no alterar la estructura o las propiedades
de los materiales que se unen. Se puede realizar de las siguientes maneras:
1.5.1. Por presión en frío o en caliente: Consiste en limpiar concienzudamente
las superficies que hay que unir; y, tras ponerlas en contacto, aplicar una presión sobre
ellas hasta que se produzca la unión.

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1.5.2. Por fricción: Se hace girar el extremo de una de las piezas y, después, se
pone en contacto con la otra. El calor producido por la fricción une ambas piezas por
deformación plástica.

1.6. Soldadura oxiacetilénica (con gases al soplete): El calor aportado en este

tipo de soldadura se debe a la reacción de combustión del acetileno (C2H2): que resulta
ser fuertemente exotérmica, pues se alcanzan temperaturas del orden de los 3500 ºC.

2.C 2 H 2 + 5.O2 → 4.CO2 + 2.H 2 O

En la llama se distinguen diferentes zonas, claramente diferenciadas: Una zona
fría a la salida de la boquilla del soplete sonde se mezclan los gases, a continuación el
dardo que es la zona mas brillante de la llama y tiene forma de tronco de cono,
posteriormente se encuentra la zona reductora que es la parte mas importante de la
llama, donde se encuentra la mayor temperatura (puede llegar a alcanzar los 3150 ºC) y
por último el penacho o envoltura exterior de la llama.

Según la relación oxígeno/acetileno la llama puede ser oxidante si tiene exceso

de O2, es una llama corta, azulada y ruidosa. Alcanza las máximas temperaturas.
Reductora si tiene falta de O2 , es una llama larga, amarillenta y alcanza menos
temperatura. Neutra o normal que es aquella ideal para soldar acero
O2 C 2 H 2 = (1 ⋅ A ⋅ 1,14) .

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Para llevar a cabo esta soldadura es necesario disponer de:

-Una botella de acetileno disuelto en acetona (lo que reduce el riesgo de
explosiones). La botella va provista de válvulas de seguridad, de una llave de cierre y
reducción de presión y de un manómetro de control de baja y alta presión. O bien, un
generador de acetileno, aparato para producir acetileno a partir del C 2 Ca y el agua.
- Una botella de oxígeno a gran presión provista también de manómetros de
control de baja y alta presión, y de válvulas de cierre y reducción. La presión de
trabajo se consigue abriendo la válvula de cierre por completo, y la de reducción hasta
que el manómetro de baja indique la presión adecuada.
Como material de aportación se emplean varillas metálicas de la misma
composición que el metal que se desea soldar.

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- El desoxidante depende de la naturaleza de los metales que se suelden. Suele

presentarse en forma de polvo que recubre las varillas del material de aportación.
- Tuberías, por lo general de goma, que conducen el acetileno y el oxígeno
hasta el soplete, permitiendo además que éste se pueda mover con facilidad. Suelen ser
de distinto color, lo que permite diferenciarlas.
- Soplete. Es el dispositivo en el que se realiza la combustión de la mezcla de
acetileno y oxígeno, cuya composición se regula adecuadamente por medio de dos
válvulas situadas en la empuñadura. También suele disponer de boquillas
intercambiables que permiten trabajar con piezas de distintos grosores.

El procedimiento de soldeo puede ser de izquierda a derecha o viceversa

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1.7. Soldadura por arco eléctrico: En la actualidad, la soldadura eléctrica

resulta indispensable para un gran número de industrias. Es un sistema de reducido
coste, de fácil y rápida utilización, resultados perfectos y aplicable a toda clase de
metales. Puede ser muy variado el proceso.
El procedimiento de soldadura por arco consiste en provocar la fusión de los
bordes que se desea soldar mediante el calor intenso desarrollado por un arco eléctrico.
Los bordes en fusión de las piezas y el material fundido que se separa del electrodo se
mezclan íntimamente, formando, al enfriarse, una pieza única, resistente y homogénea.

Al ponerse en contacto los polos opuestos de un generador se establece una

corriente eléctrica de gran intensidad. Si se suministra la intensidad necesaria, la sección
de contacto entre ambos polos -por ser la de mayor resistencia eléctrica- se pone
incandescente. Esto puede provocar la ionización de la atmósfera que rodea a la zona de
contacto y que el aire se vuelva conductor, de modo que al separar los polos el paso de
corriente eléctrica se mantenga de uno a otro a través del aire.
Antes de iniciar el trabajo de soldadura se deben fijar las piezas sobre una mesa
o banco de trabajo, de manera que permanezcan inmóviles a lo largo de todo el proceso.
Durante la operación, el soldador debe evitar la acumulación de escoria, que presenta
una coloración más clara que el metal. El electrodo ha de mantenerse siempre inclinado,
formando un ángulo de 15º aproximadamente sobre el plano horizontal de la pieza, y
comunicar un movimiento lento en zigzag -de poca amplitud-, para asegurar una
distribución uniforme del metal que se va desprendiendo del electrodo.

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El arco eléctrico genera un cráter en la pieza.

Es fundamental, para que la soldadura presente una penetración eficaz, tener en cuenta
la longitud del arco (distancia entre el extremo del electrodo y la superficie del baño
fundido). Si el arco es demasiado pequeño, la pieza se calienta exageradamente y la
penetración resulta excesiva; en ese caso, puede llegar a producirse una perforación
peligrosa. Por el contrario, si el arco es demasiado largo, se dispersa parte de su calor, y
la penetración resulta insuficiente. El operario soldador ha de ser lo bastante hábil
como para mantener el arco a la longitud adecuada. Las temperaturas que se generan
son del orden de 3500ºC. Este tipo de soldadura puede realizarse con electrodos
metálicos o de carbón. Esto ha dado lugar, a lo largo de la historia de la soldadura por
arco, a varios procedimientos distintos:

• Procedimiento Zerener. Con este método, de patente alemana, el arco salta

entre dos electrodos de carbón, y mediante un electroimán se dirige hacia la
junta que se desea soldar para mejorar la aportación de calor. Actualmente este
procedimiento ha caído en desuso,
Debido a que se forma óxido en la soldadura y a que resulta excesivamente
complicada
Tanto la construcción de los portaelectrodos como la posterior retirada de los
mismos.
• Procedimiento Bernardos. Sustituye uno de los electrodos de carbón por la
pieza que hay que soldar, de manera que el arco salta entre ésta y el otro
electrodo de carbón. Constituye una mejora del método de Zerener, y aún se
emplea en algunas máquinas de soldadura automática con corriente continua.
• Procedimiento Slavianoff. Este método, de origen ruso y que data de 1891,
realiza la soldadura mediante el arco que salta entre la pieza y un electrodo

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metálico. Estas soldaduras son bastante deficientes, pues se oxidan con el

oxígeno del aire.
• Procedimiento Kjellberg. Finalmente, en el año 1908, Kjellberg comenzó a
utilizar electrodos metálicos recubiertos de cal. Este revestimiento, aunque no es
el más adecuado, mejora mucho la soldadura. Efectivamente, la idea respondió
al fin deseado, de manera que en la actualidad se están obteniendo importantes
avances en la investigación de recubrimientos apropiados (recubrimiento ácido,
básico, oxidante, de rutilo...) para los electrodos, que son cada vez más gruesos y
completos.

1.8. Soldadura por arco sumergido: Utiliza un electrodo metálico continuo y

desnudo. El arco se produce entre el alambre y la pieza bajo una capa de fundente
granulado que se va depositando delante del arco. Tras la soldadura se recoge el
fundente que no ha intervenido en la operación.

1.9. Soldadura por arco en atmósfera inerte: Este procedimiento se basa en aislar
el arco y el me tal fundido de la atmósfera, mediante un gas inerte (helio, argón,
hidrógeno, anhídrido carbónico, etc.). Existen varios procedimientos:
- Con electrodo refractario (método TIG): El arco salta entre el electrodo de
Wolframio o tungsteno (que no se consume) y la pieza, el metal de aportación es una
varilla sin revestimiento de composición similar a la del metal base.

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- Con electrodo consumible (método MIG y MAG):Aquí se sustituye el

electrodo refractario de wolframio por un hilo de alambre continuo y sin revestimiento
que se hace llegar a la pistola junto con el gas. Según sea el gas así recibe el nombre,
(MIG = Metal Inert Gas) o MAG si utiliza anhídrido carbónico que es mas barato.

La soldadura por arco eléctrico puede realizarse empleando corriente continua o

alterna. La tensión más ventajosa en corriente continua es de 25 a 30 voltios, pero para
cebar el arco al comenzar la tensión ha de ser de 70 a 100 voltios; por este motivo, es
necesario intercalar una resistencia en serie que haga de regulador. La intensidad de
corriente está comprendida entre 30 y 300 amperios, según la amplitud y la profundidad
de la soldadura que se vaya a realizar. Las máquinas de corriente alterna para soldadura
llevan un transformador que reduce la tensión de la red, generalmente de 220 voltios, a
la de soldadura (inferior a Procedimientos de unión: 70 voltios). Estos equipos son más
sencillos y económicos; por eso son los más empleados, sobre todo para algunos
trabajos que se realizan en pequeños talleres.

1.10. Soldadura aluminotérmica o con termita: Utiliza como fuente de calor

para fundir los bordes de las piezas a unir y metal de aportación el hierro líquido y
sobrecalentado que se obtiene de la reacción química se produce entre el óxido de hierro
y el aluminio de la cual se obtiene la alúmina (óxido de aluminio), hierro y una muy alta
temperatura.

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3.Fe3O4 + 8. A14 + Al2O3 + 9.Fe3 Calor

→ ALUMINA

La alúmina forma una escoria en la parte superior de la unión evitando la

oxidación. Para efectuar la soldadura se realiza un molde de arena alrededor de la zona
de soldadura y se vierte el metal fundido en él.
1.11. Soldadura por resistencia eléctrica: Este tipo de soldadura se basa en el
efecto Joule: el calentamiento se produce al pasar una corriente eléctrica a través de la
unión de las piezas. El calor desprendido viene dado por la expresión:

Q = 0,42.I .R.t
Donde:
Q = calor (Cal).
I = intensidad de corriente eléctrica (A).
R = resistencia (en ohmios) al paso de la corriente eléctrica.
t = tiempo (seg).
La soldadura por resistencia puede realizarse de las siguientes maneras:
- Por puntos. Las piezas -generalmente chapas- quedan soldadas por pequeñas
zonas circulares aisladas y regularmente espaciadas que, debido a su relativa pequeñez,
se denominan puntos. Las chapas objeto de unión se sujetan por medio de los electrodos
y, a través de ellos, se hace pasar la corriente eléctrica para que funda los puntos.
Cuando se solidifican, la pieza queda unida por estos puntos, cuyo número dependerá de

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las aplicaciones y de las dimensiones de las chapas que se unen. Este tipo de
soldadura por puntos tiene gran importancia en la industria moderna, sobre todo en
chapa fina. Se emplea en la fabricación de carrocerías de automóviles,
electrodomésticos (por ejemplo, neveras), y en las industrias eléctrica y de juguetería.
Existen algunas variantes de la soladura por puntos: por puntos individuales, puntos
múltiples, bilateral, unilateral, etc.

- Por costura. La soldadura eléctrica por costura se basa en el mismo principio

que la soldadura por puntos, pero en este caso las puntas de los electrodos se sustituyen
por rodillos, entre los cuales y, presionadas por el borde de éstos, pasan las piezas a
soldar. De esta manera se pone electrodos mientras pasa la corriente eléctrica.
- A tope. Las dos piezas que hay que soldar se sujetan entre unas mordazas por
las que pasa la corriente, las cuales están conectadas a un transformador que reduce la
tensión de red a la de la soldadura. Las superficies que se van a unir, a consecuencia de
la elevada resistencia al paso de la corriente que circula por las piezas, se calientan hasta
la temperatura conveniente para la soldadura. En este momento se interrumpe la
corriente, y se aprietan las dos piezas fuertemente una contra otra. Una variante de este
método es no ejercer presión sino dejar que entre las piezas se realicen múltiples arcos
eléctricos, llamado por chisporroteo. Durante la soldadura conviene refrigerar las
mandíbulas de las mordazas. También se puede realizar el calentamiento de las zonas a
unir con gases y posteriormente ejercer presión (a tope con gases).

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2. EL CORDON DE SOLDADURA
El cordón de soldadura tiene tres partes bien diferenciadas

Zona de soldadura: Es la zona central, que está formada fundamentalmente por el

metal de portación.
Zona de penetración. Es la parte de las piezas que ha sido fundida por los
electrodos. La mayor menor profundidad de esta zona define la penetración de la
soldadura. Una soldadura de poca penetración es una soldadura generalmente
defectuosa.
Zona de transición. Es la más próxima a la zona de penetración. Esta zona,
aunque no ha sufrido la fusión, sí ha soportado altas temperaturas, que la han
proporcionado un tratamiento térmico con posibles consecuencias desfavorables,
provocando tensiones internas. Las dimensiones fundamentales que sirven para
determinar un cordón de soldadura son la garganta y la longitud.
La garganta (a) es la altura del máximo triángulo isósceles cuyos lados iguales
están contenidos en las caras de las dos piezas a unir y es inscribible en la sección
transversal de la soldadura.

3. CLASIFICACION DE LOS CORDONES DE

SOLDADURA

Los cordones de soldadura se pueden clasificar en:

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Por la posición geométrica de las piezas a unir.

• Soldaduras a tope

* Soldaduras en ángulo:

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*Por la posición del cordón de soldadura respecto al esfuerzo.

4. DEFECTOS DE LAS SOLDADURAS

Porosidad: Se usa para describir los huecos globulares, libre de todo material
sólido, que se encuentra con frecuencia en los cordones de soldadura. En realidad, los
huecos son una forma de inclusión que resulta de las reacciones químicas que tienen
lugar durante la aplicación de la soldadura. Difieren de las inclusiones de escoria en que
contienen gases y no materia sólida.
Los gases que forman los huecos se derivan de los gases liberados por el
enfriamiento del metal de la soldadura, como consecuencia de la reducción de
solubilidad al descender la temperatura y de las reacciones químicas que tienen lugar
dentro de la propia soldadura.
Inclusiones no Metálicas: Son los óxidos no metálicos que se encuentran a
veces en forma de inclusiones alargadas y globulares en los cordones de soldadura.

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Durante la formación del deposito y la subsecuente solidificación del metal de la

soldadura, tienen lugar muchas reacciones químicas entre los materiales (fundente), o
con la escoria producida. Algunos de los productos de dichas reacciones son
compuestos no metálicos, solubles solo en cierto grado en el metal fundido. Debido a su
menor densidad, tienden a buscar la superficie exterior del metal fundido, salvo que
encuentren restricciones para ello.
Agrietamiento: El agrietamiento de las juntas soldadas ocurre por la presencia
de esfuerzos multidireccionales localizados que en algún punto rebasan la resistencia
máxima del metal. Cuando se abren grietas durante la soldadura o como resultado de
ésta, generalmente solo es aparente una ligera deformación de la pieza de trabajo.
Después que se ha enfriado una junta soldada, hay mas probabilidades de que
ocurra agrietamiento cuando el material es duro o frágil. Un material dúctil soporta
concentraciones de esfuerzo que pudieran ocasionar falla en un material duro o frágil.
Agrietamiento del metal de la soldadura: El agrietamiento del metal de la
soldadura tiene mas probabilidades de ocurrir en la primera capa de soldadura que en
cualquier otra parte, y de no repararse continuará pasando a las demás capas al ir siendo
depositadas. Esta tendencia de continuar hacia las demás capas sucesivas se reduce
considerablemente, o se elimina, con metal de soldadura austenítico. Cuando se
encuentra el problema de agrietamiento de la primera capa de metal de la soldadura,
pueden lograrse mejoras aplicando uno o más de las siguientes modificaciones:
Modificar la manipulación del electrodo o las condiciones eléctricas, lo que
cambiará el contorno o la composición del depósito.
Disminuir la rapidez de avance, para aumentar el espesor del deposito,
aportando con ello mas metal de soldadura para resistir los esfuerzos que se están
generando.
Auxiliarse con precalentamiento, para modificar la intensidad del sistema de
esfuerzos que esta imponiendo.
Penetración incompleta: Esta expresión se usa para describir la situación en
que el metal depositado y el metal base no se funden en forma integral en la raíz de la
soldadura. Puede ser ocasionada porque la cara de la raíz de la soldadura de ranura no
alcance la temperatura de fusión a toda su altura, o porque el metal de la soldadura no

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llegue a la raíz de una soldadura de filete, y deje el hueco ocasionado por el

puenteo del metal de la soldadura desde un miembro al otro.
Aunque la penetración incompleta puede deberse en unos cuantos casos a la
falta de disolución de los óxidos e impurezas de la superficie, las condiciones de
transmisión de calor que existen en la junta son una fuente mas frecuente de este
defecto.
La penetración incompleta es indeseable, particularmente si la raíz de la
soldadura esta sujeta ya sea a tensión directa o a esfuerzos flexionantes. El área que no
se funde permite concentraciones de esfuerzos que pueden resultar en fallas sin
deformación apreciable.
Socavamiento: Se emplea este término para describir:

a).- la eliminación por fusión de la pared de una ranura de soldadura en el borde

de una capa o cordón, con la formación de una depresión marcada en la pared lateral en
la zona a la que debe unirse por fusión la siguiente capa o cordón.
b).- la reducción de espesor en el metal base, en la línea en la que se unió por
fusión el último cordón de la superficie.
El socavamiento en ambos casos se debe a la técnica empleada por el operador.
Ciertos electrodos, una corriente demasiado alta, o un arco demasiado largo, pueden
aumentar la tendencia al socavamiento.

5. ENSAYOS
Ensayos no Destructivos: Son métodos de ensayo que permiten detecta y
evaluar discontinuidades, estructuras o propiedades de materiales, componentes o piezas
sin modificar sus condiciones de uso. Entre la cuales podemos destacar las siguientes:
a) Ensayos visuales: Se pueden hacer a simple vista o con el uso de aparatos
como una lupa, calibrador, etc., para inspeccionar si la soldadura tiene defectos
superficiales.
b) Ensayos con rayos x o rayos gamma: En estos ensayos se intenta conocer o
determinar el tamaño de fracturas internas en piezas metálicas o uniones soldadas, para

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ello se toman fotografías radiográficas de las piezas o uniones, luego estas fotografías
se revelan en placas especiales, posteriormente se realiza el análisis sobre las mismas y
en ellas los defectos se ven en una forma muy similar a la cual se aprecian los huesos
rotos en una radiografía de un ser humano. Este método se suele utilizar en piezas y
uniones soldadas pequeñas debido a las precauciones que se deben tener al manejar el
equipo de rayos X.
c) Pruebas magnéticas: Este tipo de pruebas se realiza sobre piezas o
soldaduras con el propósito de detectar grietas o fallas superficiales, en las mismas se
utilizan partículas ferromagnéticas coloreadas, se limpia y pule la superficie de la
soldadura y se aplican estas partículas con una brocha. Se magnetiza la soldadura con
una fuerte corriente eléctrica. Si hay una grieta o falla en la soldadura, las partículas de
hierro se adherirán en los bordes de la grieta y producirá una línea coloreada del
diámetro de un cabello.
d) Pruebas con tintas penetrantes: En este tipo de ensayos se intenta
determinar la existencia de discontinuidades, defectos superficiales o fisuras internas
que lleguen a la superficie. Estas técnicas representan un complemento para la
inspección visual ya que las mismas consisten en rosear la pieza a analizar con estas
tintas coloreadas para luego aplicar otra sustancia que funciona como revelador y poder
así realizar una inspección más fiable.
e) Pruebas de ultrasonido: En esta tipo de ensayos se intenta determinar
defectos internos y discontinuidades de diversa índole en materiales ferrosos, no
ferrosos, así como también en todo tipo de soldaduras. En estos ensayos se generan
ondas o vibraciones mecánicas ultrasónicas con un cabezal de cristal llamado palpador
que funciona como emisor y receptor de ondas, dicho palpador está conectado a un
display que muestra la intensidad de las ondas que recibe, analizando esta intensidad se
puede determinar el estado interno de la pieza o soldadura que se intenta analizar.

Ensayos Destructivos: Si la soldadura va a ser parte de un conjunto o estructura

grande, se pueden efectuar pruebas destructivas en muestras o probetas, similares a la
unión soldada real. En estas pruebas se dobla, tuerce o se trata de separar por tracción
(estiramiento) la soldadura para determinar si hay fallas. Estas son pruebas sencillas que
se pueden efectuar en cualquier taller de soldadura sin necesidad de un equipo costoso.

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El método más sencillo para hacerlas es sujetar la unión en la parte superior de un

yunque con pinzas o fijarla en un tornillo de banco. La unión se debe sujetar lo más
cerca posible de la soldadura. Después de fijarla como se describió, se le dan golpes con
un martillo para probar la soldadura.

Las cinco uniones básicas se pueden probar en taller en la siguiente forma:

1) La unión a escuadra e debe martillar hasta que quede plana.

2) La unión de tope se debe doblar hasta que quede en forma de “U”.

3) La unión T se debe martillar la pieza vertical hasta que quede horizontal

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4) La unión traslapada se debe martillar hasta que se parezca a la unión T.

5) La unión de canto se debe abrir y doblar hasta que se forme una unión en
“U”, similar a la unión a tope.

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6. CALCULO DE LAS SOLICITACIONES

Para el dimensionamiento del cordón de soldadura existen reglas como por

ejemplo la norma UNE 14035 de origen español que abarca distintos tipo de
solicitaciones, proporcionado las diferentes relaciones entre las variables involucradas.
Dicha norma se encuentra adjunta en el anexo y a continuación a modo de ejemplo se
desarrolla el cálculo teórico del ensayo de tracción de una unión soldada con cordones
laterales.

6.1: UNION CON SOLO CORDONES LATERALES.

Para el análisis es necesario conocer los siguientes términos recomendados por

la norma UNE 14035:

.n= Tensión normal que actúa en el plano de una de las caras del cordón, referida
a la superficie de la sección de garganta abatida sobre ese lado
τ 1 = Componente transversal de la tensión tangencial que actúa en el plano de
uno de los lados del cordón, referido a la superficie de la sección de garganta abatida
sobre ese lado.

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τ 11 = Componente longitudinal de la tensión tangencial que actúa en el plano de

uno de los lados del cordón referido a la sección de garganta.
Por otro lado también definimos:
σ 1 = Tensión normal que actúa en la sección de la garganta.
σ 11 = Tensión normal que actúa en la sección transversal del cordón.
τ 1 = Componente transversal de la tensión tangencial que actúa en la sección de
la garganta.
τ 11 = Componente longitudinal de la tensión tangencial que actúa en la sección
de la garganta.
σ C = Tensión ficticia de cálculo que no es mas que la resultante de las tensiones
actuantes multiplicando por un factor de seguridad de 1,8 a las tensiones tangenciales.

σ C = σ 12 + 1,8(τ 12 + τ 112 )
σ adm = Tensión admisible. Se tomara, en general, igual a la del material base que
forma la estructura, salvo especificación en contrario de la norma de calculo
correspondiente.

Para el caso analizado de cordones laterales, la sección de garganta se

considerara abatida sobre el plano de la superficie de contacto entre las dos piezas. Las
dos secciones quedaran así contenidas en el mismo plano y sometidas a la tensión τ 11 .
Esta tensión puede considerarse como uniforme a lo largo del cordón, siempre que la

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longitud de este no exceda de cincuenta veces el espesor de la garganta, ni de doce

veces el ancho del perfil unido.

Para mayor sencillez se ha considerado, en lo que sigue cordones de sección

isósceles, aunque los métodos que se exponen se pueden extender a otros tipos de
cordones.
La condición general de comprobación es:

σ C = σ adm

Teniendo en cuenta que solo hay tensión axial deducimos que:

σ1 = τ1 = 0

De esta manera nos queda que:

σ C = o + 1,8(o + τ 112 ) = τ 11 1,8 = [1]

Por lo tanto:

= [2]
P P
τ 11 = =
A ∑ L.a
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Sustituyendo 2 en 1 nos queda que:

P
σC = . 1,8 ≤ σ adm
∑ L.a
De esta manera:

P P 1
= ≤ σ adm = 0,75 .σ adm
∑ L.a 2.L.a 1,8
Analizando la ecuación podemos observando que dependiendo de los datos que
nosotros tengamos podemos averiguar la garganta, el largo o la fuerza que puede
soportar.

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CONCLUSION

Como pudo observarse en este informe, la soldadura es un proceso complejo, en

constante análisis mejoramiento y cambio. En el que no se pueden dejar cabos sueltos
ya que de esto pueden depender la vida de una o varias personas. Por esa razón existen
infinidad de normas a seguir para hacer procesos seguros.

BIBLIOGRAFIA
Soldaduras y técnicas afines, tomo 1. Oleh Czorna
Procesos de soldaduras, Milone Carlos
www.wilkipedia.com
www.fisicanet,com

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ANEXOS

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