Universidad Nacional Autónoma de México

Facultad de Estudios Superiores Cuautitlán

Procesos de conformado de materiales

Profesor: Eusebio Reyes Carranza

Grupo:1601-A

Ingeniería mecánica eléctrica

Alumno: Ángel Vicente Villa Córdova

Practica 2

Soldadura con arco eléctrico

Objetivos

 Aprender a soldar con electrodo

 Conocer el funcionamiento del equipo de soldadura

Materiales
 Casco
 Guantes
 Peto
 Electrodo
 Pieza de metal
 Cepillo de alambre
 Fuente de corriente
 Pistola o pinza porta electrodo
 Cables

Introducción

La soldadura por arco se produce al acercar el electrodo al metal que se va a

soldar para formar un arco voltaico. Se utilizan dos métodos: rayado y golpeado.
El método de rayado es similar a encender un fósforo gigantesco. El método de
golpeado es, como su nombre lo indica, un método de golpes suaves en sentido
vertical. En ambos casos la corriente para soldar forma un arco tan pronto el
electrodo toca el metal que se va a soldar. Si se dejase el electrodo en esa
posición se quedaría pegado con el metal. Para evitarlo, hay que elevar el
electrodo tan pronto como haga contacto con el metal y este se transfiera en
forma de glóbulos. Pero el arco se extinguirá si se levanta demasiado el
electrodo y hay que repetir todo el procedimiento.
Cuatro años más tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla
metálica. Sin embargo, este procedimiento no tomó importancia en el ámbito
industrial hasta que el sueco Oscar Kjellberg inventó, en 1904, el electrodo
recubierto. Su uso masivo comenzó alrededor de los años 1950.
Elementos

Plasma: permite el paso de corriente entre los dos conductores para así formar
el arco eléctrico.
Está formado por electrones que transportan la corriente y que van del polo
negativo al positivo, de iones metálicos que van del polo positivo al negativo,
de átomos gaseosos que se van ionizando y estabilizándose conforme pierden o
ganan electrones, y de productos de la fusión tales como vapores que ayudarán
a la formación de una atmósfera protectora. Esta misma alcanza la mayor
temperatura del proceso.

Llama: es la zona que envuelve el plasma y presenta menor temperatura que

este, formada por átomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por
la combustión del revestimiento del electrodo. Otorga al arco eléctrico su forma
cónica.

Baño de fusión: la acción calorífica del arco provoca la fusión del material, donde
parte de este se mezcla con el material de aportación del electrodo, provocando
la soldadura de las piezas una vez solidificado.

Cráter: surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad

vendrán dadas por el poder de penetración del electrodo y los valores eléctricos
empleados.

Cordón de soldadura: está constituido por el metal base y el material de

aportación del electrodo, y se pueden diferenciar dos partes: la escoria,
compuesta por impurezas que son segregadas durante la solidificación y que
posteriormente son eliminadas, y sobre el espesor, formado por la parte útil del
material de aportación y parte del metal base, la soldadura en sí.

Electrodos: son varillas metálicas preparadas para servir como polo del circuito;
en su extremo se genera el arco eléctrico. En algunos casos, sirven también
como material fundente. La varilla metálica va recubierta por una combinación
de materiales que varían de un electrodo a otro. El recubrimiento en los
electrodos tiene diversas funciones, que pueden resumirse en las siguientes:

o Función eléctrica del recubrimiento del sol.

o Función física de la escoria.
o Función metalúrgica del recubrimiento.

Gases protectores: Se utilizan sólo en algunos tipos de soldadura, como las del

tipo MIG, MAG o TIG. Pueden ser inertes, (como el argón o el helio), o activos,
(como el dióxido de carbono o el oxígeno). El propósito de su uso es el de
conseguir una unión metálica lo más parecida al metal base y con las mejores
características, ya que es necesario que durante toda la operación de soldeo el
baño de fusión esté lo más aislado posible de la atmósfera circundante. De no
ser así, los gases atmosféricos podrían ser absorbidos por el metal en estado de
fusión, o reaccionar con él, dejando una soldadura porosa y frágil.

Funciones
Función eléctrica del recubrimiento
La estabilidad del arco para la soldadura depende de una amplia serie de
factores, como es la ionización del aire para que fluya adecuadamente
la electricidad. Para lograr una buena ionización se añaden al revestimiento del
electrodo productos químicos consistentes en sales de sodio, potasio y bario, los
cuales tienen una tensión de ionización baja y un poder termoiónico elevado.
Función física del recubrimiento
Forman humos más densos que el aire, para proteger a la pileta de
contaminación de los gases atmosféricos circundantes del medio ambiente. Y
sirven de sustentación del metal fundido en soldaduras verticales o sobre
cabeza.
Función metalúrgica de los recubrimientos
Además de las funciones de estabilizar y facilitar el funcionamiento eléctrico del
arco y de contribuir físicamente a la mejor formación del cordón, el recubrimiento
tiene una importancia decisiva en la calidad de la soldadura. También evita la
oxidación de la varilla

Tipos de soldadura
El diseño de la junta determina el tipo de soldadura que debe intentar producir.
Hay varios tipos de uniones de soldadura y cada uno es adecuado para una
aplicación específica. En este artículo, hablaremos de los cinco tipos básicos de
uniones de soldadura. También incluiremos algunos consejos útiles que le
ayudarán a lograr una soldadura de alta calidad. Una junta de soldadura se
forma cuando dos o más materiales se unen mediante un proceso de soldadura
con o sin la adición de material de relleno. Se puede crear una junta de
soldadura a partir de metales similares o diferentes.

Hay varios factores que contribuyen a crear una buena soldadura. Es

fundamental comprender el diseño de la junta para producir una soldadura de
alta calidad. El diseño de la junta soldada determina qué tipo de soldadura se
debe producir para cumplir los estándares de calidad de la aplicación.

Cinco tipos básicos de soldadura

 Junta a tope
 Junta de solape
 Junta de borde
 Junta en T
 Junta de esquina
Junta a tope
Se forma una junta a tope cuando dos piezas de trabajo se colocan en el mismo
plano y el lado de cada pieza de trabajo se une mediante soldadura. Este es el
tipo de junta de soldadura más común que se utiliza en la fabricación de tuberías
y estructuras. Las juntas a tope son fáciles de preparar para soldar. Existen
diferentes variantes de esta junta de soldadura y cada una tiene un propósito
diferente.

Algunos ejemplos de juntas de soldadura son:

 U única
 Ranuras en doble U
 V única
 V doble
 Bisel único
 Bisel doble
 Cuadrada
 Bisel único

Durante el proceso de soldadura, el área de la superficie metálica que se funde

se denomina superficie de contacto. Antes de soldar, se da forma a la superficie
de contacto para mejorar la resistencia de la soldadura. Este proceso se conoce
como preparación de bordes. Ambos lados de la junta a tope pueden tener la
misma preparación de bordes o cada lado se puede preparar de manera
diferente. La preparación de bordes o de forma de la superficie de contacto para
la soldadura, se lleva a cabo para permitir una penetración más profunda, mayor
resistencia y un aspecto fluido. También permite que la soldadura cumpla
códigos y normas específicos. La preparación adecuada de la soldadura a tope
viene determinada por numerosos factores, incluida la forma de la ranura, el
ancho de la separación y las capas. Cuanto más ancha es la ranura, más
soldadura requiere para crear la junta. Para secciones delgadas, es posible
realizar soldaduras de penetración total con una junta a tope cuadrada. Para
secciones más gruesas, las soldaduras de penetración total solo son posibles
utilizando una ranura. En los metales más gruesos, el diseño de las juntas
desempeña un papel crucial para garantizar una soldadura sólida. La aplicación
y el espesor del metal determinan si los bordes de una junta a tope deben estar
biselados o ser cuadrados. Si bien los bordes biselados crean una soldadura
más fuerte, requieren más depósito de soldadura y más tiempo. Algunos de los
defectos comunes que se producen en las juntas a tope son: porosidad,
quemaduras, penetración incompleta y agrietamiento. Sin embargo, estos
defectos pueden evitarse modificando las variables de soldadura.
Junta de solape
En una junta de solape, las superficies de las dos piezas de trabajo se
superponen. La soldadura se forma en la intersección de las superficies. El
grosor de la pieza de trabajo determina el área de superposición. Cuanto más
gruesa sea la pieza de trabajo, más superposición se requiere. Las juntas de
solape tienen buenas propiedades mecánicas. Al soldar una junta de solape, es
importante asegurarse de que no haya espacios de separación entre las dos
piezas de trabajo. Para soldar materiales más delgados, como chapas de metal,
considere reducir el amperaje y aumentar la velocidad de desplazamiento para
evitar cualquier distorsión y perforación por quemadura. Puede haber ocasiones
en las que deba elegir entre una junta a tope o una junta de solape. Las juntas
de solape garantizan una mayor resistencia en áreas sometidas a grandes
tensiones. Sin embargo, las juntas de solape no dejan como resultado un
contorno al ras, lo que hace destaquen más que las juntas a tope.

Junta de borde
En las juntas de borde, el ajuste de las piezas de trabajo deja los bordes casi
paralelos o completamente paralelos entre sí. Este tipo de juntas se utilizan
cuando las piezas de trabajo no están sometidas a tensiones. Hay varios tipos
de juntas de borde según cómo se preparan los bordes para la soldadura.
Algunas de las aplicaciones de las juntas de borde son las siguientes:

Ranura en J

 Ranura en U
 Ranura en V
 Ranura biselada
 Ranura de esquina
 Ranura cuadrada

Junta de esquina
Se forma una junta de esquina cuando se sueldan dos piezas de trabajo en 90°
para formar una L. Este tipo de junta es fácil de montar y requiere poca
preparación de los bordes o ninguna. Hay dos tipos de juntas de esquina: junta
de esquina abierta y junta de esquina cerrada. En una junta de esquina cerrada,
el borde de una pieza de trabajo se encuentra nivelado con el borde de la otra
pieza de trabajo. En una junta de esquina abierta, los dos bordes de la pieza de
trabajo se unen por las esquinas. Hay una abertura donde se puede ver el
grosor de cada pieza de trabajo. Las juntas de esquina se utilizan principalmente
en proyectos que requieren un marco cuadrado. Puede elegir entre una junta de
esquina abierta y una junta de esquina cerrada según el grosor del material y la
resistencia necesaria para su aplicación. Cuando suelde una junta de esquina
abierta en un material delgado, plantéese aumentar la velocidad de
desplazamiento para evitar perforaciones por quemadura. Las juntas de esquina
abiertas crean una forma de V. Según el espesor del metal, este tipo de junta
puede requerir más depósito de soldadura. Para soldar una junta de esquina
cerrada, debe pulir la cara de la soldadura. Esto ayuda a crear una transición
suave de la soldadura al material base. Para crear una junta de esquina,
asegúrese de ajustar correctamente las piezas de trabajo. Según cómo se
prepare la junta, existen posibilidades de distorsión posterior a la soldadura.
Para evitar cualquier distorsión, coloque un dispositivo de fijación que mantenga
la pieza de trabajo en su lugar.

Junta en T
Una junta en T se forma cuando dos
piezas de trabajo se unen con un ángulo
de 90°. En este tipo de junta, el borde de
una pieza de trabajo se suelda al centro
de la superficie plana de la otra pieza de
trabajo para formar una T. Una tubería o
tubo soldado a una placa base también
puede formar una junta en T. Este tipo de junta tiene una alta resistencia
mecánica, especialmente cuando se suelda por ambos lados. Las juntas en T se
utilizan en muchos procesos de fabricación como los de tubos, acero estructural
y equipos. Cuando se utilizan los parámetros y las técnicas correctos, las juntas
en T son fáciles de soldar y requieren menos preparación. Al preparar una unión
en T, es crucial soldar por el lado de la junta que se va a someter a cualquier
tipo de tensión. La parte superior de la soldadura debe tener una penetración
efectiva. Cualquier carga o impacto desde el lado opuesto de la junta podría
causar un fallo de la soldadura. Puede evitarlo soldando por ambos lados para
lograr la máxima resistencia. Las juntas en T son fáciles de soldar en posiciones
horizontales, planas, verticales y elevadas. Al soldar una junta en T de 90°,
divida la diferencia con un ángulo de trabajo de 45° para garantizar una
penetración profunda en ambas piezas de trabajo. Cuando suelde espesores de
metal diferentes, debe enfocar la soldadura en el material más grueso. El
desgarro laminar, que ocurre debido a la restricción dentro de la junta, es uno de
los defectos más comunes en las juntas en T. Para evitar deformidades en las
juntas, los soldadores suelen colocar un tope.
Procedimiento

el procedimiento de esta practica fue casi el mismo que el

anterior ya que es el mismo tipo de soldadura

se debe reunir y comprobar que todo el material y

equipo este completo y en buenas condiciones para
trabajar

una vez comprobado el buen estado de los materiales se

procede a ponerse el equipo de protección para evitar
algún accidente a la hora de soldar

después se procede a conectar las pinzas y los cables a

la maquina de soldadura ajustando el voltaje al que se
requiere para la pieza

se debe asegurar
que la superficie a soldar este limpia

posteriormente se fija la pieza a la mesa de

trabajo con una pinza para que esta no se
mueva al momento de soldar

una vez hecho esto se coloca el electrodo en la

pinza y se raspa un par de veces en la
superficie para asegurarse de que si fluye la
corriente

después de comprobar que si hay corriente se

procede a hacer la soldadura

se realiza la soldadura acercando el electrodo a la

superficie pero son tocarlo y se va moviendo en la
dirección que se quiere soldar la pieza de manera lenta a
una velocidad constante

si el electrodo se queda pegado a la pieza por acercarlo

mucho se debe soltar el botón de la pinza para que deje de
fluir corriente y retirar el electrodo
la diferencia entre esta
practica y la anterior es que en esta se practicaron diferentes tipos de unión entre las
piezas a soldar, mas específicamente la unión a tope que consiste en poner una pieza
sabre la otra y la unión a traslape que es juntar las piezas de manera paralela

una vez que se termina de hacer la soldadura se debe esperar a que se enfríe unos
segundos y se retira la escoria con el cepillo de alambre

y el mismo proceso se repite para cada soldadura que se requiera

al terminar se debe apagar la maquina de

soldadura antes de desconectar y asegurarse
que todo el equipo este limpio antes de
guardarlo

Conclusiones
Durante esta practica aprendimos a usar el equipo de
soldadura con arco y a como realizar una buena
soldadura, así que los objetivos de la practica fueron
cumplidos satisfactoriamente

Bibliografía

https://esab.com/mx/nam_es/esab-university/articles/a-guide-to-5-basic-types-of-weld-joints/

Kalpakjian, Serope, and Steven Schmid. Manufacturing Engineering and

Technology. '5th ed'. Upper Saddle river, NJ: Pearson Prentice Hall, 2006.

 Jeffus, Larry. Welding: Principles and Applications. Florence, KY: Thomson

Delmar Learning, 2002.

https://www.solyman.com/tecnica-soldadura-electrica/