Semana V

2.7 Soldadura de estado sólido.

Consigue ensamblar dos pedazos de metal mediante vibración y presión, algo que
resulta bastante interesante, al no utilizar ningún tipo de calor para conseguir derretir
los metales utilizados.
Soldadura de forja:
La soldadura de forja se basa en el principio básico de la forja. En esto tipo de
soldadura En este proceso, ambas placas de soldadura se calentaron
simultáneamente muy por debajo de la temperatura de fusión. Este calentamiento
deforma plásticamente la pieza de trabajo. Aplique estas placas juntas
martillándolas repetidamente. Este golpe inicia el proceso de difusión entre las
placas y se repite continuamente hasta crear toda la unión. Fue utilizado en la
antigüedad para soldar hierro y robar piezas de trabajo.

Soldadura por fricción:

Como sugiere el nombre, esta soldadura utiliza calor por fricción para facilitar el
proceso de difusión. En este tipo de soldadura, una pieza de trabajo giratoria entra
en contacto con una pieza de trabajo estable. Se genera una gran cantidad de calor
debido a las altas fuerzas de fricción en las superficies de contacto. Se aplica fricción
hasta que se logra una forma plástica de la interfaz. Después de este proceso de
calentamiento, la presión aplicada a estas piezas de trabajo se incrementa
continuamente hasta que se forma la unión completa. Esta soldadura se utiliza
principalmente para unir barras de acero, tubos, etc. Uno de los tipos más
importantes de soldadura por fricción es soldadura por fricción-agitación Se utiliza
una herramienta rotativa sin consumibles para aplicar la fricción de la placa de
soldadura.

Soldadura ultrasónica:
La soldadura ultrasónica también es un proceso de soldadura de estado sólido que
utiliza la energía de las ondas ultrasónicas para unir dos piezas de trabajo. En este
proceso, las vibraciones ultrasónicas crean un corte dinámico entre las interfaces.
Esto crea una deformación plástica local y fricción entre las placas que se utilizan
para crear juntas en las partes límite.

Soldadura Explosiva:
Esta soldadura utiliza energía explosiva para unir dos placas. En este proceso,
ambas placas de soldadura se colocan una encima de la otra para que las
superficies de soldadura estén en contacto entre sí. Ahora se coloca una placa
amortiguadora encima de la placa soldada para protegerla de las fuerzas de alto
impacto del explosivo. Los explosivos se colocan en la placa de protección. Cuando
comienza la explosión, se genera una onda de alta presión que deforma
plásticamente la interfaz de las placas soldadas y forma una unión metalúrgica entre
estas placas. Esta unión es más fuerte que el metal base. Se utiliza principalmente
para soldar grandes áreas de soldadura.

Unión por difusión:

Flujo medio de difusión de cualquier sustancia desde un área de alta concentración
a un área de baja concentración. Este es el principio básico de la unión por difusión.
En este método de soldadura, ambas placas de soldadura se superponen y se
utilizan durante mucho tiempo en presencia de alta presión y temperatura. Esta alta
presión inicia la difusión entre las interfaces de la placa de soldadura. Esta difusión
es acelerada por altas temperaturas, mucho más bajas que la temperatura de fusión
de la placa base. Este tipo de soldadura no implica un estado fundido y la junta de
soldadura se forma en estado sólido puro.
Pros y contras:

ventaja:

 La soldadura de estado sólido se puede automatizar fácilmente.

 Esto produce una unión de alta resistencia sin la aplicación de calor externo.
 Se utilizan para soldar materiales similares y diferentes.
 Proporciona un buen acabado superficial.
 No se utiliza metal de aporte ni fundente en la soldadura por arco.
 En la mayoría de los casos, estos procesos no afectan las propiedades de la
matriz.

Contras:
 Los costos de equipo e instalación son altos.
 La preparación de la soldadura es más importante.
 Se requieren plantillas complejas y especiales para cada proceso.
 En la mayoría de los casos, estos procesos tienen velocidades de soldadura
lentas y no se pueden utilizar para la producción en masa.

Se trata de los principios, operaciones, tipos, usos, ventajas y desventajas del

proceso de soldadura sólida. Si tiene alguna pregunta sobre este artículo,
pregúntela en los comentarios. Si te ha gustado este artículo, no olvides compartirlo
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interesantes.
2.8 Calidad de la soldadura.

La garantía de la calidad de la soldadura hay que basarla en el control de los

parámetros de soldadura, presiones, temperatura placa, tiempos y por supuesto
limpieza. Y también en la inspección visual y dimensional de la soldadura, así como
en la adecuada formación del soldador y buen estado del equipo de soldar.
 Los siguientes son los requisitos típicos para la calidad de los productos de
soldadura.

 El producto tiene un acabado preciso de acuerdo con las dimensiones de diseño.

 El producto ofrece la funcionalidad y resistencia (o seguridad) requeridas.
 El aspecto de la soldadura satisface el nivel requerido.

Las condiciones básicas de la calidad de la soldadura para lograr productos de tan

alta calidad incluyen lo siguiente:
 No se encuentran grietas ni agujeros en el cordón.
 El cordón tiene ondas, anchura y altura uniformes.
 El producto terminado cumple con las dimensiones del diseño y casi no tiene
distorsión.
 La soldadura cumple con la resistencia requerida.
 Las soldaduras de penetración total que fusionan y unen toda la interfaz entre
los materiales base o uniones de soldadura incluyendo soldaduras de penetración
parcial deben utilizarse apropiadamente para garantizar la rigidez necesaria.
2.9 Soldabilidad.
la capacidad que tienen los materiales para ser unidos mediante procesos de
soldadura, considerando sus naturalezas, y lo más importante, sin presentar daños,
transformaciones estructurales perjudiciales, tensiones, o deformaciones en los
productos finales.

Aspectos de la soldabilidad
A fin de que usted comprenda a la perfección el término de tener una buena
soldabilidad, dividiremos este elemento, en tres aspectos esenciales que debe
cumplir, los cuales son:

 Soldabilidad Metalúrgica: La cual le referirá a las características químicas y

mecánicas de los materiales.
 Soldabilidad Operatoria: La cual asegura la continuidad metálica de las
partes que une.
 Soldabilidad Constructiva: La cual se refiere al comportamiento final del
elemento o estructura soldada, dejando fuera los riesgos de rotura,
deformaciones, tensiones, etc.
La soldabilidad en el proceso de soldadura
Además de lo anterior, y para que usted pueda tener un entendimiento completo de
estos elementos, también es necesario que conozca las 3 partes esenciales, desde
el punto de vista de la soldabilidad, en el proceso de soldadura, las cuales son:

 Metal de soldadura.
 ZAT (Zona afectada térmicamente): La cual es la zona adyacente al punto de
unión, que se calienta y se ve afectada, pero no se funde, aunque si sufre
cambios en sus propiedades mecánicas, siendo sensible a grietas o roturas.
 Metal base

Por lo tanto, una vez que tenemos todo esto, se inicia con el llamado aporte térmico,
el cual dependerá de la tensión, intensidad, y velocidad del soldeo; y justamente en
este punto, es en el que usted podrá ver la propiedad de dilución de los metales, es
decir, que, dependiendo de su soldabilidad, usted verá la capacidad de ambos
metales para fusionarse a través de su propia composición.
Problemas de soldabilidad y soluciones
Por otro lado, los problemas que usted podrá ver en la soldabilidad, casi siempre
tienen que ver con el calor, como, por ejemplo, el llamado “templado” de la zona
fundida (ZAT), el cual provoca grietas y mal formaciones. Es por esto, que, para
evitar este tipo de obstáculos, es recomendable que usted tome en cuenta las
siguientes consideraciones dependiendo de cada tipo de material:

Materiales ferrosos
En este tipo de materiales, especialmente en los aceros, usted encontrará una
buena soldabilidad, misma que será proporcional a cuanto menor sea el porcentaje
de carbono existente, pues este propicia la formación de martensita, la cual, a su
vez, aumenta la fragilidad de la unión; por otro lado, en los aceros inoxidables usted
podrá ver una producción de cromo, la cual produce corrosión, que también afecta
la soldabilidad.

Finalmente, en relación al hierro, y a pesar de que tiene un muy buen nivel de

soldabilidad, este varía entre cada tipo, por lo que tendrá que usar metales de aporte
altos en níquel para lograr una buena soldadura.

Materiales no ferrosos
Para este tipo de materiales, veamos una clasificación muy sencilla para sus
principales miembros:

 Estaño y Plomo: Usted encontrará una soldabilidad bastante buena, con la

condición de que la entrada de calor sea baja, y evite el sobrecalentamiento.
 Zinc: Verá una baja soldabilidad, debido a que se oxida fácilmente y se
vaporiza a bajas temperaturas.
 Aluminio y Magnesio: Buena soldabilidad, pero siempre que usted use un gas
inerte, del contrario producirá oxido; además de que es importante que
considere que debe evitarse la humedad.
 Cobre y sus Aleaciones: Presenta buena soldabilidad cuando es desoxidado,
aunque en este caso deberá usar fosforo como material de aporte.
 Níquel: Tiene una excelente soldabilidad, siempre y cuando no exista azufre,
ya que este le provocará un agrietamiento casi inmediato.
 Titanio y zirconio: Sus aleaciones son soldables, pero deberá trabajarlas en
atmósferas inertes, que no permitan la oxidación.
Lo cierto es que, para cualquier tipo de problema, usted podrá encontrar métodos
de solución, algunos ya mencionados para cada material, pero también usando
otros 2 procesos esenciales:

 Precalentamiento: Mismo que le ayudará a reducir la velocidad de

enfriamiento, disminuir pérdidas de calor, y eliminar la humedad.
 Tratamientos Térmicos Postsoldeo: En esta técnica de enfriamiento, usted
podrá obtener una reducción en el nivel de tensiones residuales, e incluso,
mejorar alguna característica de soldadura.

Soldabilidad
Como pudo ver, existen muchos elementos y características que influyen en la
determinación de la soldabilidad de cada material, esto sin contar otros factores
como contaminantes superficiales, reacciones indeseables, gases liberados, o
contracciones por esfuerzos de tensión.

2.10 Condiciones de diseño en soldadura

No se encuentran grietas ni agujeros en el cordón. El cordón tiene ondas, anchura
y altura uniformes. El producto terminado cumple con las dimensiones del diseño y
casi no tiene distorsión.
Salvo en el caso de algunos materiales base especiales, se considera que la
resistencia de las uniones soldadas es la misma que la de los materiales base.
Existen muchos tipos diferentes de uniones soldadas en función del estilo de unión
de los materiales base. La resistencia de la soldadura depende de qué partes de los
materiales base se sueldan y cómo. Por lo tanto, para realizar una soldadura de alta
calidad de forma eficiente es necesario tener en cuenta las direcciones de las
fuerzas que se aplicarán a los productos después de la soldadura.
La penetración en una unión soldada es importante para la resistencia, la calidad y
la eficiencia de la operación de soldadura. Debe seleccionarse de acuerdo con la
forma de los materiales base y la resistencia necesaria. Las uniones soldadas se
clasifican como se muestra en la siguiente tabla según la forma de la soldadura.
Soldadura de ranura
Las piezas se sueldan a lo largo de una ranura situada entre ellas. Las
soldaduras de ranura pueden dividirse a su vez en soldaduras de penetración
total, que fusionan toda la interfaz de los materiales base, y soldaduras de
penetración parcial, que fusionan parte de la interfaz.

Soldadura de filete
Las soldaduras de filete unen las superficies de dos materiales base
colocados en un ángulo casi recto mediante soldaduras triangulares, que
forman una unión en T, una unión cruzada o una unión de esquina.

Soldadura de tapón
Se trata de un tipo de soldadura de unión en la que se perfora un agujero en
el material que está colocado encima (o debajo) del otro.

Soldadura de ojal
Se trata de un tipo de soldadura de unión en la que se perfora una elipse o
una ranura alargada en lugar del orificio utilizado en las soldaduras de tapón.
Las soldaduras de ranura y las de filete suelen considerarse uniones típicas, y las
soldaduras de tapón y las de ojal son uniones especiales. Las soldaduras a tope se
refieren a las uniones soldadas donde las superficies de los dos materiales base
están casi al ras entre sí. Sin embargo, en algunos casos, las "uniones en T" y las
"uniones en esquina", en las que las superficies de los materiales base no están a
ras, también pueden denominarse soldaduras a tope cuando la soldadura tiene una
penetración completa.
2.11 Soldadura blanda y fuerte.

La soldadura fuerte/blanda es una operación de ensamblaje que se obtiene

fundiendo un metal de relleno (por ejemplo, a base de plata o estaño) sin fundir el
metal de base. Por lo tanto, el punto de fusión del metal de relleno debe estar a una
temperatura inferior a la del metal de base.
La diferencia entre la soldadura blanda (soldering) y la soldadura fuerte (Brazing),
es el punto de fusión del material de aporte. En el montaje con soldadura fuerte
requiere temperaturas de fusión por encima de los 450 ºC, mientras que, en la
soldadura blanda, el metal de aporte se funde a menos de 450 °C.
En la soldadura fuerte/blanda, el objetivo principal es obtener el mejor rendimiento
mecánico posible.

Especialmente en la soldadura fuerte, el metal de relleno en fusión debe estar en

perfecto «contacto» con el metal de base. Primero se distribuye por capilaridad,
fomentada por el calentamiento de las piezas metálicas a ensamblar. Así, hay que
prestar especial atención a los trabajos de preparación y al estado de la superficie.
Air Liquide, un líder mundial en el ámbito de los gases industriales, conoce
perfectamente las diferencias entre la soldadura por fusión y la fuerte/blanda.
Nuestros expertos pueden asesorarle en la elección de sus gases, varillas y metales
de relleno para conseguir una soldadura (soldadura TIG y otros procesos) o una
soldadura fuerte/blanda (con soplete) de calidad, teniendo en cuenta al mismo
tiempo sus necesidades.

2.12 Caracterización de equipos de soldadura.

Los soldadores eléctricos, también conocidos como soldadura de resistencia,

convierten la energía eléctrica en calor provocando la fusión de los materiales con
los que estamos trabajando.

Los soldadores eléctricos tienen 3 clasificaciones:

Eléctricos por arco: Muy utilizados por su coste reducido, fácil utilización y la
posibilidad de soldar un amplio abanico de metales.
Eléctricos por temperatura: Este equipo produce un calor localizado e intenso,
alcanzado temperaturas de 3.500ºC.
Eléctricos por resistencia: Este tipo de equipos tiene como ventaja que el calor
que genera logra atravesar “la resistencia” que es el material que se coloca en la
zona a unir.

Partes de una máquina de soldar y sus características: Soldador eléctrico

Es muy importante conocer las partes de una máquina de soldar y sus
características antes de trabajar con ella y no olvidar de tomar las medidas de
seguridad correspondientes, dicho esto ¡Vamos a ello!

Máquina para soldar: Es el conjunto de componentes que suministra la energía

para el proyecto de soldadura, siendo la parte más importante del soldador eléctrico.
Cable de tierra: Donde se encuentra el electrodo se conecta la pieza mediante
dicho cable.
Cable porta electrodo: Desde el bobinado sale este cable, dirección hacia la pieza.
Porta electrodo: Es el lugar donde se encuentra el electrodo a utilizar en el trabajo
de soldadura.
Electrodo: También conocido como varilla y es el elemento con el que realizamos
la soldadura.
Cable que conecta la toma de corriente: Es el cable que hace que funcione el
soldador eléctrico y se conecta a la corriente.
Amperaje (Manija para su regulación): Con esta manija de regular el amperaje
que se desea teniendo en cuenta las características del trabajo de soldadura.
Botón On/Off: Para apagar y encender el paso de corriente.
Botón de alto/bajo voltaje: Con él se regula el voltaje y la graduación mediante
una manija.
Cable porta electrodo y bornes de conexión de cables de tierra: Con este cable
se une la pieza con el bobinado.
Seguro del soldador eléctrico: Con esta pieza se asegura el electrodo.
2.13 Tornillos, Remaches y ojillos.

LOS REMACHES

Se puede considerar a los remaches como pasadores de metal que sirven para
llevar a cabo una unión entre dos piezas. Es un elemento de fijación formado por un
cilindro, conocido como vástago, con una cabeza en uno de sus extremos. Un
aspecto importante de los remaches, es que permiten unir dos piezas que pueden
o no ser fabricadas con el mismo material.

Las uniones reforzadas con remaches son permanentes y se realizan utilizando una
herramienta especial conocida como remachadora.

La principal ventaja del uso de remaches es la fijación permanente de las piezas en

las que se aplica. También tiene otras ventajas, entre las que se encuentran las
siguientes:

El proceso de remachado es considerablemente más barato que otros métodos de

unión.

Los remaches se pueden aplicar a dos o más piezas y no tienen que ser
necesariamente del mismo material.

El remachado es un proceso que fácilmente se puede automatizar.

Se puede aplicar cuando sólo se tiene acceso a la cara externa de las piezas, lo
que se conoce como unión ciega.
Los remaches son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener una unión
permanente sujetada en forma mecánica. La aplicación de remaches es un método
de sujeción que ofrece altas velocidades de producción, simplicidad, confiabilidad y
bajo costo. A pesar de estas aparentes ventajas, su aplicación ha declinado en
décadas recientes, a favor de los sujetadores roscados, la soldadura y el pegado
adhesivo. La aplicación de remaches usa como uno de los procesos de sujeción
primordiales en las industrias aeronáutica y aeroespacial para unir el fuselaje a
canales y otros elementos estructurales.

Un remache es una punta con cabeza y sin rosca que se usa para unir dos (o más)
piezas al pasar el pasador a través de orificios en las piezas y después formar
(recalcar) una segunda cabeza en la punta del lado opuesto. La operación de
deformación se ejecuta en caliente o frio (trabajo en caliente o trabajo en frio), se
utilizan el martilleo o presión estables. Una vez deformando, el remache no puede
removerse, a menos que una de las cabezas se rompa. Los remaches se
especifican por su longitud, diámetro, cabeza y tipo. El tipo de remache se refiere a
las cinco configuraciones geométricas básicas que afectan la manera en que este
se recalcara para formar la segunda cabeza. Los cinco tipos básicos son: a) solido,
b) tubular, c) semitubular, d) difurcado y e) de compresión. Además, existen
remaches especiales para aplicaciones específicas.

Los remaches se usan primordialmente para uniones superpuestas. El orificio de

separación donde se inserta el remache debe tener un diámetro cercano al del
remache. Si el orificio es demasiado pequeño, será difícil insertar el remache, lo que
reducirá la velocidad de producción. Si el orificio es muy grande, el remache no
llenara el orificio y puede doblarse durante la formación de la cabeza en el lado
contrario. Existen tablas de diseño para remaches en las que se especifican los
tamaños de orificio óptimos.

Las herramientas y los métodos usados en la aplicación de remaches se dividen en

las siguientes categorías: 1) por impacto, en el cual un martillo neumático realiza
golpes sucesivos para recalcar el remache; 2) de compresión uniforme, en el cual
la herramienta para aplicar el remache efectúa una presión continua para recalcar
el remache y 3) una combinación de impacto y compresión. Mucho del equipo usado
para aplicar remaches es portátil y de operación manual. Existen máquinas
automáticas para taladrar y remachar, las cuales preparan los orificios y después
insertan y recalcan los remaches.
Los ojillos son sujetadores tubulares de pared delgada con un reborde en un
extremo, y generalmente están hechos de lámina metálica. Se usan para producir
una unión empalmada permanente entre dos o más piezas planas. Los ojillos se
sustituyen con remaches en aplicaciones de baja tensión para ahorrar material,
pesos y costos. Durante la sujeción, el ojillo se inserta a través de orificios en las
piezas y el extremo recto se dobla para asegurar el ensamble. La operación de
formado se denomina calcado y se ejecuta mediante herramientas opuestas que
sostienen al ojillo en posición y doblan la pieza que sobresale de su cañón. Las
aplicaciones de este método de sujeción incluyen los subensambles automotrices,
componentes eléctricos, juguetes y ropa.