Universidad Peruana

Los Andes

Integrantes: - Inche Espinoza Kenny

- Moreno Hernández Luis
Carrera: Ingeniería Industrial
Ciclo: VII
 INDICE

FUNDAMENTOS DE SOLDADURA

Perspectiva de la tecnología de la soldadura

Unión Soldada
Física de la soldadura
Características de una junta soldada por fusión

PROCESOS DE SOLDADURA

Soldadura con arco

Soldadura por resistencia
Soldadura con oxígeno y gas combustible
Otros procesos de soldadura por fusión
Soldadura de estado solido
Calidad de la Soldadura
Soldabilidad

SOLDADURA DURA, SOLDADURA SUAVE Y PEGADO ADHESIVO

Soldadura Dura
Soldadura Suave
Pegado Adhesivo

ENSAMBLE MECANICO

Sujetadores Roscados
Remaches y ojillos
Métodos de ensamble basados en ajustes por interferencia
Otros métodos de sujeción mecánica
Insertos en moldeado y sujetadores Integrales
Diseño para ensambles

FUNDAMENTOS DE SOLDADURA

La soldadura es un proceso de unión permanente de materiales en el cual se funden las

superficies de contacto de dos (o más) partes mediante la aplicación conveniente de
calor, presión o ambas a la vez. La integración de las partes que se unen mediante
soldadura se denomina un ensamble soldado. En algunos casos se agrega un material de
aporte o relleno para facilitar la fusión. La soldadura se asocia por lo regular con partes
metálicas, pero el proceso también se usa para unir plásticos. Nuestro análisis de la
soldadura en presente capítulo se enfocará en la unión de metales.
La soldadura es un proceso relativamente nuevo. Su importancia comercial y tecnológica
se deriva de lo siguiente:
La soldadura proporciona una unión permanente. Las partes soldadas se vuelven una
sola unidad.
La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales si se usa un metal de
relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a la de los materiales originales y
se emplean las técnicas de soldadura adecuadas.
En general, la soldadura es la forma más económica de unir componentes, en términos de
uso de materiales y costos de fabricación, los métodos mecánicos alternativos de
ensamble requieren alteraciones más complejas de las formas (por ejemplo, taladrado de
orificios) y adición de sujetadores (remaches o tuercas). El ensamble mecánico resultante
por lo general es más pesado que la soldadura correspondiente.
La soldadura no se limita al ambiente de fábrica. Puede realizarse en el campo.

Aunque la soldadura tiene las ventajas indicadas, también tiene ciertas limitaciones y
desventajas (o desventajas potenciales):
La mayoría de las operaciones de soldadura se realizan en forma manual y son elevadas
en términos de costo de mano de obra. Muchas operaciones de soldadura se consideran
cuestiones especializadas y no son muchas las personas que las realizan.
Casi todos los procesos de soldadura implican el uso de mucha energía, y por
consiguiente son peligrosos.
Dado que la soldadura obtiene una unión permanente entre los componentes, no permite
un desensamble adecuado. Si se requiere un desensamble ocasional de producto (para
reparación o mantenimiento), no debe usarse la soldadura como método de ensamble.
La unión soldada puede padecer ciertos defectos de calidad que son difíciles de detectar.
Los defectos pueden reducir la resistencia de la unión.

CONCEPTOS DE LA TECNOLOGÍA DE LA SOLDADURA

La soldadura implica la fusión o unión de dos partes metálicas en sus superficies

empalmantes. Las superficies empalmantes son las superficies que están en contacto o
están muy cercanas para ser unidas. Por lo general, la soldadura se realiza en partes del
mismo metal, pero es posible usar algunas operaciones para unir metales diferentes.
La American Welding Society (Sociedad Norteamericana de Soldadura) ha Catalogado
más de 50 tipos de operaciones distintas que utilizan diversos tipos o combinaciones de
energía para proporcionar la energía requerida. Podemos dividir los procesos de
soldadura en dos grupos principales: a) soldadura por fusión y b) soldadura de estado
sólido.

Soldadura por fusión Los procesos de soldadura por fusión usan calor para fundir los
metales base. En muchas operaciones de soldadura por fusión, se añade un metal de
aporte a la combinación fundida para facilitar el proceso de unión y aportar volumen y
resistencia a la parte soldada. Una operación de soldadura por fusión en la cual no se
añade un metal de aporte se denomina soldadura autógena. Las categorías de soldadura
por fusión de uso más amplio son:
Soldadura con arco eléctrico, SAE (en inglés AW). La soldadura con arco eléctrico hace
referencia a un grupo de procesos de soldadura en los cuales el calentamiento de los
metales se obtiene mediante un arco eléctrico, como se muestra en la figura 4.1. Algunas
de las operaciones de soldadura con arco eléctrico también aplican presión durante el
proceso, y la mayoría utiliza un metal de aporte.
Soldadura por resistencia, SR (en inglés RW). La soldadura por resistencia obtiene la
fusión usando el calor de una resistencia eléctrica para el flujo de una corriente que pasa
entre las superficies de contacto de dos partes sostenidas juntas bajo presión.
Soldadura con oxígeno y gas combustible. SOGC (en inglés OFW). Estos procesos de
unión usan un gas de oxígeno combustible, tal como una mezcla de oxígeno y acetileno,
con el propósito de producir una flama caliente para fundir la base metálica y el metal de
aporte en caso de que se utilice.
Otros procesos de soldadura por fusión. Además de los tipos anteriores hay otros
procesos de soldadura que producen la fusión de los metales unidos. Los ejemplos
incluyen la soldadura con haz de electrones y la soldadura con rayo láser.

FIGURA 4.1 Fundamentos de la soldadura con arco eléctrico: (1) Antes de la soldadura,
(2) Durante la soldadura se funde la base metálica y se agrega el metal de aporte al
conjunto fundido y (3) La soldadura terminada. Hay muchas variaciones del proceso de
soldadura con arco eléctrico.
Soldadura de estado sólido Los procesos de soldadura de estado sólido usan presión o
una combinación de calor y presión. Si se usa calor, la temperatura del proceso está por
debajo del punto de fusión de los metales que se van a soldar. No se utiliza un metal de
aporte en estos procesos. Algunos de los procesos más representativos son:
Soldadura por difusión, SD (en inglés DFW). En la soldadura por difusión, se colocan
juntas dos superficies bajo presión a una temperatura elevada y se produce la
coalescencia de las partes por medio de fusión de estado sólido.
Soldadura por fricción, SF (en inglés FRW). En este proceso, la coalescencia se obtiene
mediante el calor de la fricción entre dos superficies.
Soldadura ultrasónica, SU (en inglés USW). La soldadura ultrasónica se realiza aplicando
una presión moderada entre las dos partes y un movimiento oscilatorio a frecuencias
ultrasónicas en una dirección paralela a las superficies de contacto. La combinación de
las fuerzas normales y vibratorias produce intensas tensiones que remueven las películas
superficiales y obtienen la unión atómica de las superficies.

La soldadura tiene sus principales aplicaciones en 1) la construcción por ejemplo.

Edificios, puentes, estructuras metálicas, etc.; 2) la producción de tuberías con costura,
recipientes para presión, calderas, tanques de almacenamiento, etc.; 3) la construcción
naval; 4) la industria de la aeronáutica y espacial; 5) los automóviles y los ferrocarriles. La
soldadura se realiza en grandes industrias pero también, por su facilidad de manipulación
para de los procesos tradicionales, se lo realiza en distintos lugares (terreno al aire libre
un garaje un taller común) y no se limitan a una fábrica.

La cuestión de la seguridad La soldadura es por naturaleza peligrosa para las personas.

Quienes ejecutan estas operaciones deben tomar serias medidas de seguridad. Las altas
temperaturas de los metales fusionados en la soldadura son un peligro obvio. En la
soldadura con gas, los combustibles (por ejemplo, el acetileno) corren el riesgo de
incendiarse. Gran parte de los procesos usan mucha energía para producir la fusión de
las superficies de las partes que se van, a unir En muchos procesos de soldadura, la
corriente eléctrica es una fuente de energía térmica, por lo que existe el riesgo de una
descarga eléctrica para el trabajador.
Ciertos procesos de soldadura tienen sus propios peligros particulares. En la soldadura
con arco eléctrico, el trabajador debe considerar los siguientes aspectos:
Máscara de soldar, protege los ojos, la cara, el cuello y debe estar provista de filtros
inactínicos de acuerdo al proceso e intensidades de corriente empleadas.
Guantes de cuero, tipo mosquetero con costura interna, para proteger las manos y
muñecas.
Coleto o delantal de cuero, para protegerse de salpicaduras y exposición a rayos
ultravioletas del arco.
Polainas y casaca de cuero, cuando es necesario hacer soldadura en posiciones
verticales y sobre cabeza, deben usarse estos aditamentos, para evitar las severas
quemaduras que puedan ocasionar las salpicaduras del metal fundido.
Zapatos de seguridad, que cubran los tobillos para evitar el atrape de salpicaduras.
Gorro, protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente cuando se hace soldadura
en posiciones.
Protección de la vista La protección de la vista es un asunto tan importante que merece
consideración aparte. El arco eléctrico que se utiliza como fuente de calor y cuya
temperatura alcanza sobre los 4.000° C, desprende radiaciones visibles y no visibles.
Dentro de las no visibles, tenemos aquellas de efecto más nocivo como son los rayos
ultravioletas e infrarrojos. El tipo de quemadura que el arco produce en los ojos no es
permanente, aunque sí es extremadamente dolorosa. Su efecto es como “tener arena
caliente en los ojos”. Para evitarla, debe utilizarse un lente protector (vidrio inactínico) que
ajuste bien y, delante de éste, para su protección, siempre hay que mantener una cubierta
de vidrio transparente, la que debe ser sustituida inmediatamente en caso de deteriorarse.
A fin de asegurar una completa protección, el lente protector debe poseer la densidad
adecuada al proceso e intensidad de corriente utilizada.

La automatización en la soldadura Debido a los riesgos de la soldadura manual y los

requerimientos de aumentar la productividad y mejorar la calidad de los productos, se han
desarrollado diversas formas de automatización. Las categorías incluyen la soldadura con
máquina, la soldadura automática y la soldadura robótica.
La soldadura con máquina se define como una soldadura mecanizada con equipo que
realiza la operación bajo la supervisión continua de un operador. Normalmente se obtiene
mediante una cabeza para soldadura que se mueve por medios mecánicos. El trabajador
humano debe observar continuamente e interactuar con el equipo para controlar la
operación.
Si el equipo es capaz de ejecutar la operación sin el ajuste de los controles por parte de
un operador humano, se denomina una soldadura automática. Una persona siempre está
presente para vigilar el proceso y detectar variaciones de las condiciones normales. Lo
que distingue la soldadura automática de la soldadura con máquina es un controlador del
ciclo de soldadura, que regula el movimiento del arco eléctrico y la posición de la pieza de
trabajo sin atención humana continua. La soldadura automática requiere una instalación o
un posicionador de soldadura para colocar el material de trabajo en relación con la cabeza
de soldador. También requiere en mayor grado de consistencia y precisión en las partes
componentes usadas en el proceso. Por estas razones, la soldadura automática sólo se
justifica para producción de cantidades grandes.
En la soldadura robótica se usa un robot industrial o un manipulador programable que
controla en forma automática el movimiento de la cabeza para soldar con respecto al
trabajo El alcance versátil del brazo del robot permite el uso de instalaciones
relativamente simples, y la capacidad del robot para reprogramarse con nuevas
configuraciones de las partes, permite que esta forma de automatización se justifique para
cantidades de producción relativamente bajas. Una celda robótica de soldadura con arco
eléctrico normal consta de dos instalaciones para soldadura y un ajustador humano para
cargar y descargar partes mientras el robot efectúa la soldadura. Además de la soldadura
con el arco eléctrico,
También se usan robots industriales en las plantas de ensamble final de automóviles para
realizar soldadura por resistencia sobre carrocerías.

LA UNIÓN POR SOLDADURA

La soldadura produce una unión sólida entre dos partes. En esta sección, se examinará el
tema de las uniones por soldadura, los tipos de uniones y los diferentes tipos de
soldaduras que se usan para unir las partes.

Tipos de uniones

Hay cinco tipos básicos de uniones para integrar dos partes de una junta. De acuerdo con
la figura
se definen del modo siguiente:

FIGURA 4.2. Cinco tipos básicos de uniones l: a) empalmada, b) de esquina, C)

superpuesta, d) de borde y e) en T
Unión empalmada. En este tipo de unión, las partes se encuentran en el mismo plano y se
unen en sus bordes.
Unión de esquina. Las partes en una unión de esquina forman un ángulo recto y se unen
en la esquina del ángulo.
Unión superpuesta. Esta unión consiste en dos partes que se sobreponen.
Unión de bordes. Las partes en una unión de bordes están paralelas con al menos uno de
sus bordes en común y la unión se hace en el borde común.
Unión en T. En la unión en T, una parte es perpendicular a la otra en una forma parecida
a la letra T.

Tipos de soldaduras

Todas las uniones anteriores se hacen mediante soldadura. También es posible usar
otros procesos para algunos de los tipos de uniones, pero la soldadura es el método de
mayor aplicación.
FIGURA 43 Diversas formas de soldadura de filete: a) unión de esquina con filete interno
único, b) unión de esquina con filete externo único, c) unión sobrepuesta con filete doble,
y d) unión en T con filete doble. Las líneas con guiones muestran los bordes originales de
las placas.

Se usa una soldadura de filete para rellenar los bordes de las placas creadas mediante
uniones de esquina, sobrepuestas y en ‘T’, igual que en la figura 4.3. Se usa un metal de
relleno para proporcionar una sección transversal de aproximadamente la forma de un
triángulo. Es el tipo de soldadura más común en la soldadura con arco eléctrico y en la de
oxígeno y gas combustible. Porque requiere una mínima preparación de los bordes; se
usan los bordes cuadrados básicos de las partes. Las soldaduras de filete pueden ser
sencillas o dobles (esto es, soldarse en uno o ambos lados) y continuas o intermitentes
(esto es, soldadas a lo largo de toda la longitud de la unión, o con espacio sin soldar a lo
largo de una orilla).
Las soldaduras con bisel o ranura generalmente requieren que se moldeen las orillas de
las partes con un bisel para facilitar la penetración de la soldadura. Las formas de bisel
incluyen un cuadrado en un lado, bisel en “V”, en U y en J, en lados sencillos o dobles,
como se muestra en la figura 4.4.

FIGURA 4.4 Algunas soldaduras con bisel típicas: a) soldadura con bisel cuadrado en un
lado; b) soldadura con bisel único; c) soldadura con bisel en V único; d) soldadura con
bisel en U único; e) soldadura con bisel en J único; f) soldadura con surco en X para
secciones mas gruesas. Las líneas con guiones muestran los bordes originales de las
partes.
Se usa material de relleno para saturar la unión, por lo general mediante soldadura con
arco eléctrico o con oxígeno y gas combustible. Con frecuencia se preparan los bordes de
las partes más allá de un cuadrado básico, aunque se requiera de un procesamiento
adicional, para aumentar la firmeza de la unión soldada o donde se van a soldar partes
más gruesas. Aunque se asocia más estrechamente con una unión empalmada, la
soldadura con bisel se usa en todos los tipos de uniones, excepto en la sobrepuesta.
Las soldaduras con insertos y las soldaduras ranuradas, se usan para unir placas planas,
como se muestra en la figura 4.5, usando una o más huecos o ranuras en la parte
superior, que después serán rellenados con metal de aporte.

FIGURA 4.5 (a) Soldadura con inserto y (b) soldadura en ranura.

La soldadura de puntos y la soldadura engargolada, usadas para uniones sobrepuestas.

Se muestran en la figura 4.6. Una soldadura de puntos es una pequeña sección fundida
entre las superficies de dos chapas o placas. Normalmente se requieren varias
soldaduras de puntos para unir las partes. Se asocia más estrechamente con la soldadura
por resistencia. Una soldadura engargolada es similar a una de puntos, excepto que
consiste en una sección fundida más o menos continua entre las dos chapas o placas.
FIGURA 4.6 (a) Soldadura de puntos y (b) soldadura engargolada

La figura 4.7 muestra soldaduras en flancos y soldaduras en superficies. Una soldadura

en flanco
se hace en los bordes de dos (o más) partes, por lo general láminas metálicos o placas
delgadas, en
donde al menos una de las partes está en un flanco, como se aprecia en la parte (a). Una
soldadura en superficie no se usa para unir partes, sino para depositar metal de relleno
sobre la superficie de una parte base en una o más gotas de soldadura, las gotas de
soldadura se incorporan en una serie de pasadas paralelas sobrepuestas, con lo que se
cubren grandes áreas de la parte base. El propósito es aumentar el grosor de la placa o
proporcionar un recubrimiento protector sobre la superficie.

Figura 4.7 (a) Soldadura en flanco y (b) Soldadura en superficie

LA FÍSICA DE LA SOLDADURA

Aunque hay varios mecanismos para fundir la soldadura, la fusión es por mucho el medio
más común. Para conseguir la fusión, se aplica una fuente de energía calorífica de alta
densidad a las superficies que se van a empalmar y las temperaturas resultantes son
suficientes para producir la fusión localizada de los metales base. Si se agrega un metal
de aporte, la densidad calorífica debe ser suficientemente alta para fundirlo también. La
densidad calorífica se define como la energía transferida al trabajo por unidad de área de
superficie, esto es, W/mm2. El tiempo para fundir el metal es inversamente proporcional a
la densidad de la potencia. A bajas densidades de potencia, se requiere una gran
cantidad de tiempo para producir la fusión. Sí la densidad de energía es demasiado baja,
el calor se conduce a las partes de trabajo tan rápidamente como se transmite a la
superficie y nunca ocurre la fusión. Se ha encontrado que la mínima densidad de energía
requerida para fundir la mayoría de los metales en la soldadura es de aproximadamente
10 W/mm2. Conforme aumenta la densidad calorífica, se reduce el tiempo de fusión. Si la
densidad de energía es demasiado alta, un poco arriba de 105 W/mm2, las temperaturas
localizadas vaporizan el metal en la región afectada. Por tanto, hay un rango de valores
prácticos para la densidad de energía, dentro del cual puede ejecutarse la soldadura. Las
diferencias entre los procesos de soldadura en este rango son: 1) la velocidad a la que se
ejecuta la soldadura ó 2) el tamaño de la región que puede soldarse. La tabla 4.1
proporciona una comparación de la densidad de energía para los grupos principales de
procesos de soldadura por fusión (además de dos operaciones con densidad dc energía
muy alta).
Soldadura por arco con electrodo de metal revestido (SMAW)
se distingue la soldadura por ser mas (de Shielded Metal Arc Welding), o MMA
(de Manual Metal Arc welding). La característica más importante de la soldadura
con electrodos revestidos, es que el arco eléctrico se produce entre la pieza y un
electrodo metálico recubierto. El recubrimiento protege el interior del electrodo
hasta el momento de la fusión. Con el calor del arco, el extremo del electrodo se
funde y se quema el recubrimiento, de modo que se obtiene la atmósfera
adecuada para que se produzca la transferencia de metal fundido desde el núcleo
del electrodo hasta el baño de fusión en el material base.
Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente de la
fusión del recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma, por
encima del cordón de soldadura, una capa protectora del metal fundido.
Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido, será
necesario reponerlos cuando se desgasten. Los electrodos están compuestos de
dos piezas: el alma y el revestimiento.
El alma o varilla es un alambre (de diámetro original 5,5 mm) que se suministra en
rollos continuos. Tras obtener el material, el fabricante lo decapa mecánicamente
(a fin de eliminar el óxido y aumentar la pureza) y posteriormente lo trefila para
reducir su diámetro.
El revestimiento se produce mediante la combinación de una gran variedad de
elementos (minerales varios, celulosa, mármol, aleaciones, etc.)
convenientemente seleccionados y probados por los fabricantes, que mantienen el
proceso, cantidades y dosificaciones en riguroso secreto.
La composición y clasificación de cada tipo de electrodo está regulada por AWS
(American Welding Society), organismo de referencia mundial en el ámbito de la
soldadura.
Este tipo de soldadura puede ser efectuada bajo corriente tanto continua como
alterna. En corriente continua el arco es más estable y fácil de encender, y las
salpicaduras son poco frecuentes; en cambio, el método es poco eficaz con
soldaduras de piezas gruesas. La corriente alterna posibilita el uso de electrodos
de mayor diámetro, con lo que el rendimiento a mayor escala también aumenta.
En cualquier caso, las intensidades de corriente oscilan entre 10 y 500 amperios.
El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su
simplicidad y, por tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos
de soldadura disponibles, la soldadura con electrodo revestido no ha sido
desplazada del mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento práctico; todo
lo que necesita un soldador para trabajar es una fuente de alimentación, cables,
un portaelectrodo y electrodos. El soldador no tiene que estar junto a la fuente y
no hay necesidad de utilizar gases comprimidos como protección. El
procedimiento es excelente para trabajos de reparación, fabricación y
construcción. Además, la soldadura SMAW es muy versátil. Su campo de
aplicaciones es enorme: casi todos los trabajos de pequeña y mediana soldadura
de taller se efectúan con electrodo revestido; se puede soldar metal de casi
cualquier espesor y se pueden hacer uniones de cualquier tipo.
Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta
para su automatización o semiautomatización; su aplicación es esencialmente
manual. La longitud de los electrodos es relativamente corta: de 230 a 700 mm.
Por tanto, es un proceso principalmente para soldadura a pequeña escala. El
soldador tiene que interrumpir el trabajo a intervalos regulares para cambiar el
electrodo y debe limpiar el punto de inicio antes de empezar a usar un electrodo
nuevo. Sin embargo, aun con todo este tiempo muerto y de preparación, un
soldador eficiente puede ser muy productivo.
Ventajas:
Las máquinas del proceso de soldadura SMAW tiene un bajo costo respecto a las
máquinas de los otros procesos con arco eléctrico.
Se puede aplicar a la gran mayoría de los metales,.
Bajo costo en el valor de los insumos ya que no necesita gases o electrodos
especiales.
Desventajas:
Menor calidad de las juntas soldadas respecto a los otros procesos de soldadura
con arco eléctrico.
Baja productividad por cambio de electrodos.
Se necesita mayor destreza de los operarios que en los procesos MIG-MAG y TIG.
Características de los electrodos
Los electrodos se clasifican por un sistema combinado de números que lo
identifican, y permite seleccionar el tipo de electrodo más adecuado, para un
trabajo determinado.
E XX XX
La combinación de números permite identificar:
a. El tipo de corriente que se debe usar (corriente continua “cc”/ corriente alterna
“ca”)
b. La Posición de soldadura que se puede realizar (Sobre cabeza, Vertical,
Horizontal).
c. Resistencia a la tracción de la soldadura.
El prefijo “E” significa “electrodo para soldadura eléctrica por arco”.
Los dos primeros dígitos, de un total de cuatro, indican la resistencia a la tracción,
en miles de libras por pulgada cuadrada.
El tercer dígito indica
1. Todas posiciones.
2. Juntas en ángulo interior, en posición horizontal o plana.
3. Posición plana únicamente.
Los dos últimos dígitos en conjunto indican la clase de corriente a usar y la clase
de revestimiento.
10 - C C (+) revestimiento celulósico.
11 - C C (+) revestimiento celulósico.
12 - CC o CA (-) revestimiento con rutilo.
13 - C A o C C (±), revestimiento con rutilo y hierro en polvo (30 %
aproximadamente).
16 - C C (+) bajo tenor, de hidrógeno.
18 - CC o CA (±) revestimiento con bajo contenido de hidrógeno y con hierro en
polvo.
20 - CC o CA (±) revestimiento con bajo contenido de hidrógeno y con hierro en
polvo (25 % aproximadamente).
24 - CA o CC (±) con rutilo y hierro en polvo (aproximadamente 50 % de este
último elemento).
Ejemplo
E – 6013
Electrodo, con una resistencia de 60000 Lb por pulgada cuadrada, para todas las
posiciones, para CC o CA y tiene un recubrimiento de rutilo con Fe en polvo.

Soldadura por electrodo no consumible protegido (TIG)

La soldadura por electrodo no consumible, también llamada soldadura TIG (siglas

de Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente
que normalmente, como indica el nombre, es de wolframio(tungsteno). En este
tipo de soldadura se utiliza como medio de protección un chorro de gas que impide
la contaminación de la junta. Tanto este como el siguiente proceso de soldeo
tienen en común la protección del electrodo por medio de dicho gas. La
producción de este tipo de electrodos es muy costosa. En la actualidad existen
materiales que lo reemplazan. Además de reducir los costos, poseen
características térmicas que mejoran el proceso.
Este método de soldadura se patentó en 1920 pero no se empezó a utilizar de
manera generalizada hasta 1940, dado su coste y complejidad técnica.
A diferencia de las soldaduras de electrodo consumible, en este caso el metal que
formará el cordón de soldadura debe ser añadido externamente, a no ser que las
piezas a soldar sean específicamente delgadas y no sea necesario. El metal de
aportación debe ser de la misma composición o similar que el metal base; incluso,
en algunos casos, puede utilizarse satisfactoriamente como material de aportación
una tira obtenida de las propias chapas a soldar.
La inyección del gas a la zona de soldeo se consigue mediante una canalización
que llega directamente a la punta del electrodo, rodeándolo. Dada la elevada
resistencia a la temperatura del wolframio (tungsteno), que funde a 3410 °C,
acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta
tras un uso prolongado. Es conveniente, eso sí, repasar la terminación en punta,
ya que una geometría poco adecuada perjudicaría en gran medida la calidad del
soldado. Respecto al gas, los más utilizados son el argón, el helio y mezclas de
ambos. El helio, gas noble inerte (de ahí el nombre de soldadura por gas inerte),
es más usado en los Estados Unidos, dado que allí se obtiene de forma
económica en yacimientos de gas natural. Este gas deja un cordón de soldadura
más achatado y menos profundo que el argón. Este último, más utilizado
en Europa por su bajo precio en comparación con el helio, deja un cordón más
triangular y que se infiltra en la soldadura. Una mezcla de ambos gases
proporcionará un cordón de soldadura con características intermedias.
La soldadura TIG se trabaja con corrientes continua y alterna. En corriente
continua y polaridad directa, las intensidades de corriente son del orden de 50 a
500 amperios. Con esta polarización se consigue mayor penetración y un aumento
en la duración del electrodo. Con polarización inversa, el baño de fusión es mayor
pero hay menor penetración; las intensidades oscilan entre 5 y 60 A. La corriente
alterna combina las ventajas de las dos anteriores, pero en contra da un arco poco
estable y difícil de cebar.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de
cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el
resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre la
atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente el
soldeo de metales no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las
deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la
soldadura por arco con protección gaseosa es que permite obtener soldaduras
limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del
gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que está
haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la
soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que
puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide
favorablemente en los costes de producción. Además, la deformación que se
produce en las inmediaciones del cordón de soldadura es menor.
Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas,
con la subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento
que supone. Además, este método de soldadura requiere una mano de obra muy
especializada, lo que también aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los
métodos más utilizados, sino que se reserva para uniones con necesidades
especiales de acabado superficial y precisión.

Soldadura por electrodo consumible protegido (MIG/MAG)

Este método resulta similar al anterior, con la salvedad de que en los dos tipos de
soldadura por electrodo consumible protegido, MIG (Metal Inert Gas) y MAG
(Metal Active Gas), es este electrodo el alimento del cordón de soldadura. El arco
eléctrico está protegido, como en el caso anterior, por un flujo continuo de gas que
garantiza una unión limpia y en buenas condiciones.
En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no participa en
modo alguno en la reacción de soldadura. Su función es proteger la zona crítica de
la soldadura de oxidaciones e impurezas exteriores. Se emplean usualmente los
mismos gases que en el caso de electrodo no consumible: argón, menos
frecuentemente helio, y mezcla de ambos.
En la soldadura MAG, en cambio, el gas utilizado participa de forma activa en la
soldadura. Su zona de influencia puede ser oxidante o reductora, ya sea que se
utilicen gases como el dióxido de carbono o el argón mezclado con oxígeno. El
problema de usar CO2 en la soldadura es que la unión resultante, debido al
oxígeno liberado, resulta muy porosa. Además, sólo se puede usar para soldar
acero, por lo que su uso queda restringido a las ocasiones en las que es necesario
soldar grandes cantidades de material y en las que la porosidad resultante no es
un problema a tener en cuenta.
El uso de los métodos de soldadura MIG y MAG es cada vez más frecuente en el
sector industrial. En la actualidad, es uno de los métodos más utilizados en Europa
occidental, Estados Unidos y Japón en soldaduras de fábrica. Ello se debe, entre
otras cosas, a su elevada productividad y a la facilidad de automatización, lo que
le ha valido abrirse un hueco en la industria automovilística. La flexibilidad es la
característica más sobresaliente del método MIG / MAG, ya que permite soldar
aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a
partir de los 0,5 mm y en todas las posiciones. La protección por gas garantiza un
cordón de soldadura continuo y uniforme, además de libre de impurezas y
escorias. Además, la soldadura MIG / MAG es un método limpio y compatible con
todas las medidas de protección para el medio ambiente.
En contra, su mayor problema es la necesidad de aporte tanto de gas como de
electrodo, lo que multiplica las posibilidades de fallo del aparato, además del
lógico encarecimiento del proceso.
La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura
MMA, donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para
reponer el electrodo consumido. Las pérdidas materiales también se producen con
la soldadura MMA, cuando la parte última del electrodo es desechada. Por cada
kilogramo de electrodo revestido comprado, alrededor del 65% forma parte del
material depositado (el resto es desechado). La utilización de hilos sólidos e hilos
tubulares ha aumentado esta eficiencia hasta el 80-95%. La soldadura MIG/MAG
es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en
todas las posiciones. El procedimiento es muy utilizado en espesores delgados y
medios, en fabricaciones de acero y estructuras de aleaciones de aluminio,
especialmente donde se requiere un gran porcentaje de trabajo manual. La
introducción de hilos tubulares está encontrando cada vez más, su aplicación en
los espesores fuertes que se dan en estructuras de acero

Soldadura por arco sumergido (SAW)

La soldadura por arco sumergido (SAW Submerged Arc Welding) es un proceso

de soldadura por arco. Originalmente desarrollado por la Linde - Union Carbide
Company. Requiere una alimentación de electrodo consumible continua, ya sea
sólido o tubular (fundente). La zona fundida y la zona del arco están protegidos de
la contaminación atmosférica por estar "sumergida" bajo un manto de flujo
granular compuesto de óxido de calcio, dióxido de silicio, óxido de
manganeso, fluoruro de calcio y otros compuestos. En estado líquido, el flux se
vuelve conductor, y proporciona una trayectoria de corriente entre el electrodo y la
pieza. Esta capa gruesa de flux cubre completamente el metal fundido evitando
así salpicaduras y chispas, así como la disminución de la intensa radiación
ultravioleta y de la emisión humos, que son muy comunes en la soldadura manual
de metal por arco revestido (SMAW).
La SAW puede operarse tanto en modo automático como mecanizado, aunque
también existe la SAW semi-automática de pistola (portátil) con emisión de flujo de
alimentación a presión o por gravedad.
El proceso normalmente se limita a las posiciones de soldadura plana u horizontal
(a pesar de que las soldaduras en posición horizontal se hacen con una estructura
especial para depositar el flujo). Los índices de depósito se aproximan a 45 kg/h
comparado con aproximadamente 5 kg/h (máximo) para la soldadura manual de
metal por arco revestido (SMAW). Aunque el rango de intensidades usadas
normalmente van desde 300 a 2000 A,1 también se utilizan corrientes de hasta
5000 A (arcos múltiples).
Ya sea simple o múltiple (2 a 5) existen variaciones del alambre del electrodo en el
proceso. La SAW utiliza un revestimiento en el electrodo de cinta plana (p. e. 60
mm de ancho x 0,5 mm de espesor). Se puede utilizar energía CC o CA, aunque
la utilización de combinaciones entre ambas son muy comunes en los sistemas de
electrodos múltiples. Las fuentes de alimentación más utilizadas son las de voltaje
constante, aunque los sistemas actuales disponen de una combinación de
tensiones constantes con un detector de tensión en el cable alimentador.

Electrodo

El material de relleno para la SAW generalmente es un alambre estándar, así

como otras formas especiales. Este alambre tiene normalmente un espesor de
entre 1,6 mm y 6 mm. En ciertas circunstancias, se pueden utilizar un alambre
trenzado para dar al arco un movimiento oscilante. Esto ayuda a fundir la punta de
la soldadura al metal base.

Las variables clave del proceso SAW

Velocidad de alimentación (principal factor en el control de corriente de soldadura).

Arco de tensión.
Velocidad de desplazamiento.
Distancia del electrodo o contacto con la punta de trabajo.
Polaridad y el tipo de corriente (CA o CC) y balance variable de la corriente CA.

Aplicaciones de materiales

Aceros al carbono (estructural y la construcción de barcos).

Aceros de baja aleación.
Aceros inoxidables.
Aleaciones de base níquel
Aplicaciones de superficie (frente al desgaste, la acumulación, superposición y
resistente a la corrosión de los aceros)

Ventajas

Índices de deposición elevado (más 45 kg/h).

Factores de funcionamiento en las aplicaciones de mecanizado.
Penetración de la soldadura.
Se realizan fácilmente soldaduras robustas (con un buen proceso de diseño y
control)
Profundidad.
Soldaduras de alta velocidad en chapas finas de acero de hasta 5 m/min.
La luz ultravioleta y el humo emitidos son mínimos comparados con el proceso
de soldadura manual de metal por arco revestido (SMAW).
Prácticamente no es necesaria una preparación previa de los bordes.
El proceso es adecuado para trabajos de interior o al aire libre.
Distorsión mucho menor.
Las soldaduras realizadas son robustas, uniformes, resistentes a la ductilidad y a
la corrosión y tienen muy buen valor frente a impacto.
El arco siempre está cubierto bajo un manto de flux, por lo tanto no hay posibilidad
de salpicaduras de soldadura.

Limitaciones

Limitado a materiales férreos (acero o acero inoxidable) y algunas aleaciones de

base níquel.
Normalmente limitada a las posiciones 1F, 1G, y 2F.
Por lo general se limitan a cordones largos rectos, tubos de rotatorios o barcos.
Requiere relativas molestias en el manejo del flujo.
Los fluxes y la escoria pueden presentar un problema para la salud y la seguridad.
Requiere eliminar la escoria, entre el pre y la post operación.

Soldadura por Resistencia

La soldadura por resistencia es considerada un proceso de fabricación,

termoeléctrico, se realiza por el calentamiento que experimentan los metales,
hasta la temperatura de forja o de fusión debido a su resistencia al flujo de una
corriente eléctrica, es una soldadura tipo autógena que no interviene material de
aporte. Los electrodos se aplican a los extremos de las piezas a soldar, se colocan
juntas a presión y se hace pasar por ellas una corriente eléctrica intensa durante
un instante. La zona de unión de las dos piezas, como es la que mayor resistencia
eléctrica ofrece, se calienta y funde los metales, realizándose la soldadura. La
cantidad de calor necesaria, por tanto la intensidad aplicada y tiempo de presión
ejercida dependerá del tipo de metal a soldar.
Los principales tipos de soldadura por resistencia son los siguientes:
Soldadura por puntos.
Soldadura proyecciones o resaltos.
Soldadura costura.
Soldadura a tope.
Soldadura por chispa.
Soldadura de hilo aislado.
Tanto el calor como la presión son los principales factores en este tipo de
soldaduras ya que se obliga a tener un buen contacto entre electrodo y pieza
antes de aplicar calor, manteniendo en contacto las superficies a unir una vez
alcanzada su temperatura para la correcta soldadura.
El ciclo de soldeo se puede dividir en varias fases:
FASE DE POSICIONAMIENTO: se ejerce presión sobre los electrodos de tal
forma que se consiga la unión de los materiales a soldar.
FASE DE SOLDEO: pasa la corriente eléctrica creando diferencia de potencial
entre los electrodos. Se mantiene una presión entre los electrodos durante esta
fase, que suele ser mejor que la ejercida en la fase de posicionamiento.
FASE DE MANTENIMIENTO: se incrementa la presión ejercida después de
cortarse la corriente eléctrica.
FASE DE DECADENCIA: se reduce la presión hasta retirar la pieza una vez ya
soldada.
Este procedimiento se utiliza mucho en la industria para la fabricación de láminas
y alambres de metal, se adapta muy bien a la automatización.
Los elementos básicos en este tipo de soldadura son, electrodos, por donde fluye
la energía eléctrica, material a soldar y una presión ejercida en la zona a soldar.

Proceso de Soldadura - Oxiacetilénica

El proceso de soldadura oxigas consiste en una llama dirigida por un soplete,

obtenida por medio de la combustión de los gases oxígeno-acetileno. El intenso
calor de la llama funde la superficie del metal base para formar una poza fundida.

Con este proceso se puede soldar con o sin material de aporte. El metal de aporte
es agregado para cubrir biseles y orificios.

A medida que la llama se mueve a lo largo de la unión, el metal base y el metal de

aporte se solidifican para producir el cordón.

Al soldar cualquier metal se debe escoger el metal de aporte adecuado, que

normalmente posee elementos desoxidantes para producir soldaduras de buena
calidad. En algunos casos se requiere el uso de fundente para soldar ciertos tipos
de metales.

Ventajas:
El equipo es portátil, económico y puede ser utilizado en toda posición.
El proceso oxigas es normalmente usado para soldar metales de hasta ¼” de
espesor. Se puede utilizar también para metales de mayor espesor, pero no es
recomendable.
Su mayor aplicación en la industria se encuentra en el campo de mantención,
reparación, soldadura de cañerías de diámetro pequeño y manufacturas livianas.
También puede ser usado como fuente de energía calórica para doblar, calentar,
forjar, endurecer, etc.
Equipos para Soldadura y Corte Oxigas:

Es el conjunto de elementos que agrupados permiten el paso de gases (Oxígeno-

Acetileno) hasta un soplete en cuyo interior se produce la mezcla. La misma, en
contacto con una chispa, produce la combustión, base del sistema oxiacetilénico.

FUSIÓN – ELÉCTRICA (Arco eléctrico)

Es uno de las soldaduras más usadas para soldar acero, se necesita de corriente
eléctrica, para poder crear el arco eléctrico entre uno o varios electrodos, así
generará el calor suficiente para fundir el metal y crea la unión. Las temperaturas
que se generan son del orden de 3.500°C.
En este tipo de soldadura se realiza con electrodos metálicos o de carbón y se
debe muy diestro para mantener el arco a la longitud adecuada para lograr un
buen resultado.

FUSIÓN – LÁSER

No existe ningún material de aportación externo. Este proceso se

realiza calentando el área a soldar y aplicando presión entre los puntos. Se utiliza
el helio o argón como gas protector. La energía la aporta un haz de láser.
La tabla resume las ventajas, limitaciones y aplicaciones de estos tres procesos de
soldeo.
TÉCNICA
VENTAJAS LIMITACIONES APLICACIONES
FUSIÓN

– Grandes
deformaciones y – Pequeñas
– Se puede controlar la fuente de grandes tensiones producciones.
calor y la temperatura. internas por las – Planchas
FUSIÓN – Bajo coste, equipo muy versátil. altas temperaturas delgadas de acero.
OXIACETILENO – Suelda materiales ferrosos y no y la baja velocidad – Algunos otros
ferrosos. del soldeo. metales, acero
– Mayor temperatura de la llama. – En espesores inoxidable, cobre,
gruesos tiene un latón y níquel.
costo elevado.

– Algo de escoria.
– Soldadura robusta, distorsión
– Velocidad
mucho menor – Procesos de
moderada.
– Alta velocidad. acero.
– Limitado a
– Compatible con todos los metales – Tuberías
materiales férreos
FUSIÓN , excepto aluminio. complicadas.
– Limitado a
ELÉCTRICA – Aplicación interior y exterior. – Construcciones
cordones largos,
SMAW – Bajo coste del equipo. pesadas.
tubos de
– Fácil manipulación. Uso – Ej. Inds. Naval
rotatorios y
Portátil. – Fabricación de
gruesos.
– Bajo ruido. componentes.
– Provoca
– Mínimo equipamiento.
irradiaciones de
 rayos Luminosos,
Infrarrojos y
Ultravioleta.

– Coste elevado.
– Robots
– Consumo alto de
industriales.
potencia.
– Más preciso y menos calor de – Automotriz,
– No apto para
aportación. autopartes.
soldar cordones
– Mayor profundidad de – Fabricantes y
LÁSER muy anchos.
penetración. construcciones de
– Perforación del
– Libre de porosidad. tuberías.
material si no se
– Mayor rendimiento. – Reparación de
controla bien.
piezas de espesor
– Perjudicial para
inferior a 1mm.
la vista.

Soldadura de estado sólido

Como el primer proceso de soldadura, la soldadura de fragua, algunos métodos

modernos de soldadura no implican derretimiento de los materiales que son
juntados. Uno de los más populares, la soldadura ultrasónica, es usada para
conectar hojas o alambres finos hechos de metal o termoplásticos, haciéndolos
vibrar en alta frecuencia y bajo alta presión. El equipo y los métodos implicados
son similares a los de la soldadura por resistencia, pero en vez de corriente
eléctrica, la vibración proporciona la fuente de energía. Soldar metales con este
proceso no implica el derretimiento de los materiales; en su lugar, la soldadura se
forma introduciendo vibraciones mecánicas horizontalmente bajo presión. Cuando
se están soldando plásticos, los materiales deben tener similares temperaturas de
fusión, y las vibraciones son introducidas verticalmente. La soldadura ultrasónica
se usa comúnmente para hacer conexiones eléctricas de aluminio o cobre, y
también es un muy común proceso de soldadura de polímeros.
Otro proceso común, la soldadura explosiva, implica juntar materiales
empujándolos juntos bajo una presión extremadamente alta. La energía del
impacto plastifica los materiales, formando una soldadura, aunque solamente una
limitada cantidad de calor sea generada. El proceso es usado comúnmente para
materiales disímiles de soldadura, tales como la soldadura del aluminio con acero
en cascos de naves o placas compuestas. Otros procesos de soldadura de estado
sólido incluyen la soldadura de coextrusión, la soldadura en frío, la soldadura por
difusión, la soldadura por fricción (incluyendo la soldadura por fricción-agitación en
inglés Friction Stir Welding), la soldadura por alta frecuencia, la soldadura por
presión caliente, la soldadura por inducción, y la soldadura de rodillo.

Soldabilidad de los materiales

Empecemos por definir a la soldabilidad como la capacidad que tienen los

materiales para ser unidos mediante procesos de soldadura, considerando sus
naturalezas, y lo más importante, sin presentar daños, transformaciones
estructurales perjudiciales, tensiones, o deformaciones en los productos finales.
Esta capacidad depende de diversas propiedades y variaciones, cuyo resultado
positivo es la de una unión con propiedades mecánicas, e incluso, físico químicas
adecuadas y fiables, es decir, lo que en British Federal México llamamos, una
soldadura “sana”.

Aspectos de la soldabilidad

A fin de que usted comprenda a la perfección el término de tener una buena

soldabilidad, dividiremos este elemento, en tres aspectos esenciales que debe
cumplir, los cuales son:

Soldabilidad Metalúrgica: La cual le referirá a las características químicas y

mecánicas de los materiales.
Soldabilidad Operatoria: La cual asegura la continuidad metálica de las partes
que une.
Soldabilidad Constructiva: La cual se refiere al comportamiento final del
elemento o estructura soldada, dejando fuera los riesgos de rotura,
deformaciones, tensiones, etc.

La soldabilidad en el proceso de soldadura

Además de lo anterior, y para que usted pueda tener un entendimiento completo

de estos elementos, también es necesario que conozca las 3 partes esenciales,
desde el punto de vista de la soldabilidad, en el proceso de soldadura, las cuales
son:

Metal de soldadura.

ZAT (Zona afectada térmicamente): La cual es la zona adyacente al punto de

unión, que se calienta y se ve afectada, pero no se funde, aunque si sufre cambios
en sus propiedades mecánicas, siendo sensible a grietas o roturas.
Metal base
Por lo tanto, una vez que tenemos todo esto, se inicia con el llamado aporte
térmico, el cual dependerá de la tensión, intensidad, y velocidad del soldeo; y
justamente en este punto, es en el que usted podrá ver la propiedad de dilución de
los metales, es decir, que dependiendo de su soldabilidad, usted verá la capacidad
de ambos metales para fusionarse a través de su propia composición.

Problemas de soldabilidad y soluciones

Por otro lado, los problemas que usted podrá ver en la soldabilidad, casi siempre
tienen que ver con el calor, como por ejemplo, el llamado “templado” de la zona
fundida (ZAT), el cual provoca grietas y mal formaciones. Es por esto, que para
evitar este tipo de obstáculos, es recomendable que usted tome en cuenta las
siguientes consideraciones dependiendo de cada tipo de material:

Materiales ferrosos

En este tipo de materiales, especialmente en los aceros, usted encontrará una

buena soldabilidad, misma que será proporcional a cuanto menor sea el
porcentaje de carbono existente, pues este propicia la formación de martensita, la
cual a su vez, aumenta la fragilidad de la unión; por otro lado, en los aceros
inoxidables usted podrá ver una producción de cromo, la cual produce corrosión,
que también afecta la soldabilidad.
Finalmente, en relación al hierro, y a pesar de que tiene un muy buen nivel de
soldabilidad, este varía entre cada tipo, por lo que tendrá que usar metales de
aporte altos en níquel para lograr una buena soldadura.

Materiales no ferrosos

Para este tipo de materiales, veamos una clasificación muy sencilla para sus
principales miembros:
Estaño y Plomo: Usted encontrará una soldabilidad bastante buena, con la
condición de que la entrada de calor sea baja, y evite el sobrecalentamiento.
Zinc: Verá una baja soldabilidad, debido a que se oxida fácilmente y se vaporiza a
bajas temperaturas.
Aluminio y Magnesio: Buena soldabilidad, pero siempre que usted use un gas
inerte, de los contrario producirá oxido; además de que es importante que
considere que debe evitarse la humedad.
Cobre y sus Aleaciones: Presenta buena soldabilidad cuando es desoxidado,
aunque en este caso deberá usar fosforo como material de aporte.
Níquel: Tiene una excelente soldabilidad, siempre y cuando no exista azufre, ya
que este le provocará un agrietamiento casi inmediato.
Titanio y zirconio: Sus aleaciones son soldables, pero deberá trabajarlas en
atmósferas inertes, que no permitan la oxidación.
Lo cierto es que para cualquier tipo de problema, usted podrá encontrar métodos
de solución, algunos ya mencionados para cada material, pero también usando
otros 2 procesos esenciales:
Precalentamiento: Mismo que le ayudará a reducir la velocidad de enfriamiento,
disminuir pérdidas de calor, y eliminar la humedad.
Tratamientos Térmicos Postsoldeo: En esta técnica de enfriamiento, usted podrá
obtener una reducción en el nivel de tensiones residuales, e incluso, mejorar
alguna característica de soldadura.

1.1- Generalidades
Por soldadura "Fuerte y Blanda" se entiende un conjunto de procedimientos de soldeo
que se caracterizan porque las piezas del material base no se funden, y su unión se
realiza gracias al empleo de un material de aportación que tiene su punto de fusión
inferior al del metal base, y que una vez fundido rellena por capilaridad los huecos entre
las partes del metal base que se desean unir.
En este procedimiento se comienza colocando las piezas del material base a unir muy
próximas entre sí. Posteriormente por la aplicación de una fuente de calor se producirá la
fusión del material de aporte, el cual mojará y rellenará por capilaridad los huecos por
entre las superficies de contacto de las piezas del material base, procediendo a su unión
una vez que se solidifica.
Con este procedimiento también se puede realizar la soldadura entre piezas de distinto
material. En todo caso, el material de aporte o de relleno que se utilice, además de tener
una temperaturas de fusión menor que la de los materiales base, tendrá también
diferentes características físico-químicas, por lo que a este tipo de procedimiento se le
conoce también como "soldadura heterogénea".
La distinción entre soldadura "fuerte" y "blanda" está motivada por la temperatura de
fusión del material de aporte. De esta forma, si la temperatura de fusión del material de
aporte es inferior a 450 ºC se denomina soldadura blanda, mientras que si se emplea un
material de aporte cuya temperatura de fusión se sitúe por encima de los 450 ºC,
entonces el procedimiento se denominará soldadura fuerte.
Por ejemplo, la soldadura de hilos de cobre empleando como material de aporte estaño se
denomina soldadura blanda, mientras que si se pretende soldar piezas de acero
empleando como material de aporte latón, entonces se tendrá una soldadura fuerte.
El procedimiento por soldadura fuerte y blanda también es muy empleado para unir
metales que por sí tengan poca soldabilidad. Por un lado, la soldadura blanda es de gran
utilidad para la unión de piezas pequeñas donde sería muy difícil un procedimiento de
soldadura por fusión, por ejemplo, para soldar componentes electrónicos. También la
soldadura blanda se usa para el soldeo de piezas ornamentales y para realizar las
uniones de conducciones de agua y de gas a baja presión, o entre piezas de
intercambiadores de calor (aplicaciones para placas solares, etc.).
Por otro lado, la soldadura fuerte tiene gran aplicación en la industria, al caracterizarse por
proporcionar una gran resistencia y a la vez, mucha ductilidad a la unión. También se
caracteriza por proporcionar gran uniformidad en la unión, lo que se traduce en un buen
acabado estético y estanqueidad para aplicaciones donde se contengan líquidos. Su uso
es compatible con la práctica mayoría de los metales y aleaciones en el sector de la
metalurgia.

1.2- Ventajas e inconvenientes

El procedimiento de soldadura fuerte y blanda se caracteriza, como ya se ha dicho, por la
ausencia de fusión del metal base, siendo el material de aporte el que funde al aplicarle
una fuente de calor, fluyendo entre las superficies de las partes del material base a unir.

Figura 2. Procedimiento de soldadura fuerte/blanda

Entre las múltiples ventajas que puede ofrecer este procedimiento de soldeo caben
destacar las siguientes:
- Es un procedimiento relativamente barato y sencillo que permite ejecutar uniones
complejas y de múltiples componentes.

PROGRAMA DE COLABORACIÓN

- No generan concentraciones de tensiones residuales de origen térmica, como ocurre

con otros procedimientos de soldeo que concentran más el foco de temperatura (por
ejemplo, la soldadura de fusión por arco eléctrico). La soldadura fuerte y blanda distribuye
mejor las tensiones como consecuencia de una mejor transferencia del calor generado,
por lo que no se producen deformaciones de origen térmico en las piezas del metal base.
- Como consecuencia de lo anterior, y dado que no se produce la fusión del metal base,
se evitan también que se produzcan cambios metalúrgicos entre las piezas soldadas,
conservando mejor sus propiedades mecánicas.
- Es un procedimiento de soldadura que permite la unión sin dañar los recubrimientos
metálicos que dispongan las piezas a unir.
- Permite realizar la unión entre materiales distintos, por ejemplo, entre piezas de
fundición con otro tipo de metales, e incluso de piezas metálicas con no metálicas.
- Es un procedimiento empleado para el soldeo de metales disímeles, es decir, entre
metales que son diferentes en la naturaleza de sus componentes principales, tales como
cobre y aluminio, o bien entre metales que son disímiles en la naturaleza de sus
elementos de aleación, ejemplo: cobre y latón, níquel e inconel, etc.

No obstante, no todos son ventajas en este procedimiento, habiendo otros factores que si
no son controlados de manera adecuada influyen negativamente en las prestaciones que
puede ofrecer la unión.
En efecto, en este tipo de procedimiento, las preparación de bordes de las partes previo al
inicio de la soldadura es de vital importancia para que la penetración, que en la mayoría
de las ocasiones se produce por capilaridad del metal de aporte, sea efectivo. Una
inadecuada preparación previa (falta de limpieza de las superficies o mala preparación de
bordes) puede anular la eficacia de la soldadura.
Otro factor es la distancia que se deje entre las piezas a unir. Así, si la distancia que
queda entre las superficies, y por la que penetra el material de aporte, no es la adecuada,
termina influyendo de manera negativa en la resistencia que puede ofrecer estas uniones
ante esfuerzos cortantes o de cizalla.
También las propiedades que pueda ofrecer la unión ejecutada por este tipo de
procedimiento variará dependiendo si el material de aporte empleado es de una
composición que se alea o no con las del metal base.
Y por último, es un procedimiento que puede resultar mucho más costoso cuando se
aplica en soldar piezas de gran tamaño, o de diseño cuyo proceso de preparación pueda
resultar más complicado y por lo tanto, también más caro.
2- Descripción del proceso
2.1- Soldadura Fuerte
Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura fuerte" (en inglés "brazing")
el material de aporte debe fundir a una temperatura superior a 450 ºC.
El proceso por soldadura fuerte es un método de soldeo versátil, que proporciona además
una gran resistencia a la unión. De hecho, si se usa el material de aporte adecuado,
proporciona una unión con características resistentes incluso superior a la del metal base.
En general, cuando factores como resistencia y durabilidad, conservar las propiedades
metalúrgicas del metal base, geometría de la unión y nivel de producción son
condicionantes importantes, el proceso por soldadura fuerte es muy recomendable.
Como orientación, en la siguiente tabla se expone una comparativa entre distintos
métodos de unión, cada uno con sus ventajas y limitaciones:

Tabla 1. Comparativa entre los métodos de unión

Factor / Unión Unión por Soldadura Soldadura Soldadura

Requisito Mecánica Adhesivos Blanda por Fusión Fuerte

Economía El Mejor Bueno Bueno Aceptable Bueno

Resistencia Aceptable Aceptable Bueno El Mejor El Mejor

Gasto de Energía El Mejor Bueno Bueno Aceptable Bueno

Control Aceptable Aceptable Bueno El Mejor El Mejor

Flexibilidad Aceptable Aceptable Bueno Bueno El Mejor

En general, cuando resistencia y durabilidad son los factores determinantes, los procesos
de soldadura fuerte y soldadura por fusión son los recomendados. Y cuando, o bien la
resistencia en la unión no sea un factor decisivo, o que la unión pueda ser desmontada en
un futuro, entonces una unión mecánica, por adhesivo o incluso por soldadura blanda,
puede ser la mejor solución.
Los procesos de soldadura por fusión, aunque producen uniones muy resistentes, aplican
la fuente de calor muy localizada y concentrada (por ejemplo, en el punto donde se
establece el arco en los procesos de soldadura por arco eléctrico) que generan gradientes
térmicos muy elevados que pueden distorsionar las piezas ensambladas y crear tensiones
térmicas residuales que terminan agotando por fatiga al metal base. Sin embargo, el
proceso por soldadura fuerte, al emplear temperaturas menores y no producir la fusión del
metal base, no distorsiona la geometría de las piezas y no crean tampoco tensiones
térmicas residuales que sean peligrosas.
Y aunque ambos procesos, la soldadura por fusión y la soldadura fuerte, funcionan bien
para soldar piezas con similares puntos de fusión, la soldadura fuerte es especialmente
recomendable para unir piezas disímiles, con distintas características mecánicas y
distintos puntos de fusión, dado que en todo caso, el metal base en la soldadura fuerte no
llegan a fundir.
La soldadura fuerte es especialmente recomendable para soldaduras de geometría lineal,
dado que el metal de aporte al fundir fluye de manera natural por entre la línea de unión.
No obstante, aunque la temperatura en un proceso por soldadura fuerte es inferior a la de
fusión del material base, también es como mínimo, por definición, superior a los 450 ºC, y
habitualmente se sitúa entre los 650 y 1100 ºC. Este hecho supone que si se desea unir
piezas que han sido sometidas previamente a un proceso de endurecimiento por temple y
revenido, un proceso por soldadura fuerte puede incidir de forma significativa en dicho
estado, al menos en las zonas afectadas térmicamente si se realiza mediante soplete o
calentamiento por inducción. Sin embargo, en el caso más habitual que la pieza se haya
sometido a un estado de recocido, el proceso de soldadura fuerte no afectará al material
base.
Existen multitud de variantes a la hora de ejecutar un proceso de brazing o soldadura
fuerte, entre las que destacan por su gran uso las siguientes:
- Soldadura fuerte con uso de gas combustible:
En este caso se utiliza un soplete para generar el foco de calor. Es preferible que el
soplete forme una llama neutra o reductora que reduzca la posibilidad de producir
reacciones de oxidación en el metal base.

Aunque la operativa del proceso se explicará con más detalles en capítulos posteriores, el
procedimiento comienza aplicando el fundente o flux sobre las superficies de las piezas a
unir. Posteriormente se enciende la llama del soplete que se dirigirá cerca de la zona de
unión para calentar las superficies de las piezas a unir. Una vez alcanzada la temperatura
correcta (lo indicará el fundente aplicado) se rellenará la zona de unión con el material de
aporte fundido que caerá por gravedad por la acción del calor de la llama.
Este procedimiento se puede aplicar para unir piezas de acero al carbono, acero
inoxidable, piezas hechas de aleaciones de níquel, piezas de fundición, titanio, monel,
iconel, aceros para herramientas, aluminio, latón, o piezas de cobre.
Destaca por su uso, la soldadura fuerte empleando aleaciones de plata como material de
aporte. En este caso, el material de aporte funde entre 570 ºC y 730 ºC, según el grado de
pureza en plata de la aleación. Sirve para unir la mayoría de metales ferrosos y no
ferrosos, y de metales disímiles. Especialmente recomendado para la soldadura de
metales preciosos y metales duros.
También sirve para soldar la mayoría de los aceros y el tungsteno. Tiene gran aplicación
para unir tuberías de cobre, bronce o de acero inoxidables, incluso si están sometidas a
tensiones o vibraciones, como las tuberías de aire acondicionado, de refrigeración.
También para soldar radiadores o motores eléctricos, e instalaciones industriales y
medicinales.
Otro tipo de variante de la soldadura fuerte con soplete es aquel que emplea como gas
combustible Oxi-Hidrógeno (OHW). En este caso, el soldador de gas OHW emplea
energía eléctrica y agua en un sistema generador que separa el oxígeno y el hidrógeno
que están presentes en el agua, para posteriormente conducirlos hasta el soplete como
una mezcla de gas combustible que puede alcanzar temperaturas de hasta 1500 ºC.

- Soladura fuerte por inducción:

En este caso la fuente de calor la crea una bobina de inducción adaptada a la
configuración que forman las piezas que se pretenden unir.
Figura 5. Ejemplos de configuraciones para la bobina de inducción
De este modo, al hacer pasar una corriente alterna de gran frecuencia por la bobina, se
genera a su vez una corriente eléctrica que pasa a través de las piezas a unir,
encontrando una gran resistencia justamente en la zona de contacto. Aquí se va a
generar gran cantidad de calor que va a ser proporcional a la conductividad del material,
de la corriente inducida y la frecuencia aplicada a la bobina.
Por último, a continuación se expone una tabla resumen con los materiales de aporte
empleados y su temperatura de fusión, para cada una de las aplicaciones principales.

Tabla 2. Materiales de aporte utilizados con soldadura fuerte

Temperatura de
Material de aporte Principales aplicaciones
fusión, (ºC)

Aluminio - Silicio 600 Soldadura del aluminio

Soldadura de aleaciones
Cobre 1120
Níquel – Cobre

Cobre - Fósforo 850 Cobre

Cobre - Zinc 925 Aceros, hierros, níquel

Oro - Plata
Aleaciones de Níquel
Aceros inoxidables,
950
aleaciones de níquel
Aceros inoxidables,
1120
aleaciones de níquel
 Titanio, monel, iconel, aceros
Aleaciones de Plata 730
de herramientas, níquel

2.2- Soldadura Blanda

Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura blanda" (en inglés
"soldering") el material de aporte debe fundir a una temperatura inferior a 450 ºC, además
de estar por debajo también del punto de fusión del metal base.
La soldadura blanda emplea menor aporte de energía que la fuerte, siendo similares los
métodos de calentamiento de las piezas, aunque en la soldadura blanda también puede
llevarse a cabo mediante un soldador eléctrico, también llamado soldador de estaño.
El material de aportación utilizado en la soldadura blanda varía en función del material de
las piezas a unir, siendo las aleaciones que más se utilizan las de estaño-plomo, estaño-
plata y estaño-zinc.
En la actualidad, la única norma en vigor existente para los materiales de soldadura
blanda es la UNE-EN ISO 9453. Esta norma contempla todas las aleaciones normalizadas
con un punto de fusión inferior a 450 ºC.
Es un procedimiento muy popularmente utilizado para unir componentes electrónicos, y
en general, debe emplearse sólo para aquellas uniones que no vayan a estar sometidas a
esfuerzos y temperaturas elevadas. En este sentido, la soldadura blanda se emplea
frecuentemente en instalaciones de agua potable (fría y caliente), instalaciones de
calefacción, solar térmica y de gas a baja presión. En todo caso, en todas las
instalaciones donde se emplee la soldadura blanda no deberá superarse los 120 ºC de
temperatura de servicio.
Figura 6. Rodetes de hilo para material de aporte en soldadura blanda
Todas las demás aleaciones no cumplirán la norma y no serán idóneas para este tipo de
instalaciones.
Existen multitud de variantes, entre las que destacan por su gran uso las siguientes:
- Soldadura blanda con soplete:
En este caso, la aportación de calor se realiza mediante la llama generada por un soplete
de gas.

Como gas combustible se puede emplear acetileno, propano o gas natural, y como gas
comburente, aire u oxígeno puro, consiguiéndose en este último caso mayor temperatura
en la llama.
A la hora de ejecutar una soldadura blanda, antes de proceder al calentamiento habrá que
realizar un decapado previo para la limpieza de las superficies a unir.
Posteriormente hay que aplicar una sustancia previa, el fundente o flux, sobre las
superficies por donde se realizará la unión, con objeto de facilitar el mojado por parte del
metal de aporte.
Una vez encendida la llama, y cuando se alcance la temperatura adecuada en el metal
base (el fundente se habrá fundido completamente), se depositará el material de aporte
fundido entre las partes a unir, el cual fluirá por capilaridad y se irá introduciendo por los
huecos, rellenando el espacio que queda entre las piezas.
Cuando se perciba que el metal de aportación esté fluyendo por capilaridad por entre la
zona de unión, entonces será el momento de retirar la llama. Una vez se haya solidificado
el material de aporte, la soldadura entre las piezas quedará hecha.
El soplete generalmente dispone de un sistema de regulación de los gases de salida
(combustible y comburente) de manera que se pueda ajustar la llama. En general, se
preferirá una llama tipo reductora que aminore las posibilidades de oxidación del metal
base durante el proceso.

- Soldadura blanda por inducción:

Igualmente que para la soldadura fuerte, la soldadura blanda por inducción presenta
múltiples ventajas, respecto a otros métodos, como son:
• Mayor eficiencia en el proceso al focalizar la producción de calor a la zona de unión;
• Como consecuencia de lo anterior, permite una generación de calor más rápido, por lo
que el metal base alcanza la temperatura adecuada antes;
• Permite un ahorro de energía en la producción de calor, al ser éste localizado en la zona
de unión;
• Asimismo la oxidación que se genera en el metal base por este método es menor;
• El aspecto final de la soldadura es de más calidad, con las juntas más limpias y precisas;
• Es un procedimiento que permite la conservación de los recubrimientos en las piezas del
metal base y tampoco genera en ellos cambios metalúrgicos ni deformaciones no
deseadas.
Existen otras variedades en la ejecución de la soldadura blanda, como la soldadura
blanda en horno, por resistencia, por inmersión, por infrarrojos, por ultrasonidos, con
soldador de cobre, y otros.
A continuación, se expone una tabla resumen con los materiales de aporte empleados y
su temperatura de fusión, para cada una de las aplicaciones principales.

Tabla 3. Materiales de aporte utilizados en soldadura blanda

Temperatura de
Material de aporte Principales aplicaciones
fusión, (ºC)
 Uniones a temperatura
Plomo - Plata 305
elevada
Plomería, fontanería y
Estaño - Antimonio 240
calefacción
Electricidad, electrónica,
Estaño - Plomo 190
radiadores

Estaño - Plata 220 Envases de alimentos

Estaño - Zinc 200 Uniones de aluminio

Estaño - Plata - Cobre 215 Electrónica

3- Componentes del sistema

3.1- Fuente de calor
Para elevar la temperatura de metal base, además de para conseguir la fusión tanto del
fundente que se aplique como del metal de aporte empleado para la unión, es necesario
disponer de una fuente de calor.

Existen diversas formas de conseguir este foco de calor: mediante hornos, bobinas de
inducción..., aunque entre los más comunes y fáciles de usar, están los llamados
soldadores de estaño o eléctricos, y los sopletes de gas.
Un soldador de estaño es un dispositivo que, mediante el efecto Joule, convierte la
energía eléctrica en calor. Por lo tanto es un soldador eléctrico, y los hay de varios tipos:
• Soldador de resistencia, donde su extremo, generalmente de cobre, dispone de una
resistencia eléctrica que le permite mantenerse a una temperatura constante. En función
del uso a que se destine, el extremo del soldador podrá tener forma de un martillo, de
varilla o de punta. Generalmente, los soldadores de punta fina se utilizarán para trabajos
de soldadura entre componentes de electricidad y electrónica, mientras que los de punta
gruesa se utilizarán en otros trabajos de soldadura que implique superficies más grandes.
• Soldador instantáneo de tipo pistola, cuyo extremo permite alcanzar la temperatura
necesaria rápidamente.
Además de los soldadores eléctricos, la fusión del fundente y del metal de aportación se
puede conseguir mediante la llama que genera un soplete.
En este caso, se puede utilizar como gas combustible el acetileno, propano, gas natural o
gas ciudad, y como comburente, aire u oxígeno puro que puede ser suministrado en
botellas a presión. Evidentemente, la llama producida con oxígeno puro será de mayor
temperatura que si se empleara sólo aire. Y de entre todas, la llama producida por la
combustión del acetileno con el oxígeno es la que producirá la temperatura más alta.

Figura 9. Equipo con soplete de gas

3.2- Fundente
Para facilitar que el material de aportación fundido penetre bien por capilaridad entre las
superficies de las partes a soldar se utiliza una sustancia llamada fundente o flux, que es
una mezcla de unos componentes químicos (boratos, fluoruros, bórax...) y agentes
mojantes.

El flux tendrá pues la misión de facilitar que el material de aporte fluya mejor por entre las
áreas donde se va a realizar la unión, mojando las superficies y haciendo que la
soldadura que finalmente resulte sea más resistente.
El fundente se aplica después de haber realizado la limpieza de las piezas a soldar,
mediante brocha (o espolvoreando en el caso que el fundente se presente en forma de
polvo) sobre las superficies a unir. También se puede aplicar disolviéndolo en agua o
alcohol para mejorar su adherencia al metal base.
El fundente, además de favorecer el "mojado" del material base, consigue aislar la zona
afectada por la soldadura del contacto directo del aire, lo que reduce la posibilidad de que
se produzcan reacciones de oxidación con el oxígeno de la atmósfera, además que ayuda
a disolver y eliminar los posibles óxidos que puedan llegar a formarse.
En efecto, cuando el proceso de soldadura tiene lugar al aire libre es necesario aplicar
sobre las superficies del metal base una capa de material que ayude a su protección del
contacto directo con el aire de la atmósfera.
Ello es así, porque al calentarse el metal base y estar en contacto directo con el aire, el
oxígeno presente en la atmósfera tiende a reaccionar con el metal base para la formación
de óxidos sobre la superficie.
Sin embargo, al aplicar el fundente, cuando se proporciona el calor para calentar las
superficies del metal base, el flux o fundente se disolverá, para así poder absorber mejor
los posibles óxidos que se formen durante la soldadura. Existe una variedad de material
fundente en función de la temperatura que se vaya a alcanzar, de los materiales a unir y
de las condiciones ambientales bajo las cuales se vaya a ejecutar la soldadura.
En todo caso, sea cual sea el fundente elegido, éste deberá fundir y volverse
completamente líquido antes que el metal de aporte funda y se vierta sobre la unión. La
mayoría de los fundentes se suministran en forma de pasta, por lo que para su aplicación
deberá emplearse brocha para extenderlo por las superficies de unión, justo antes de
aplicar la fuente de calor.
Otra características importante de los fundentes, además de la de protección y mejorar la
fluidez del metal de aportación, es que, una vez aplicado sobre la pieza base, indica
cuándo este material ha alcanzado la temperatura adecuada para llevara a cabo la
soldadura.
Esto es así porque en muchos casos cuando el fundente alcanza su temperatura
adecuada, éste se funde y se vuelve transparente, indicando entonces que ha llegado el
momento de aplicar el material de aportación.

3.3- Material de aporte

El material de aporte que se utilice para la ejecución de la soldadura debe poseer una
excelente capacidad de mojado de la superficie del metal base. La temperatura de fusión
del material de aporte, según se ha dicho, deberá ser inferior al del metal base donde se
vaya a aplicar.
Pero además de la apropiada temperatura de fusión en relación al metal base, el material
de aporte que se utilice debe ofrecer una buena fluidez cuando esté fundido para permitir
su correcta distribución por capilaridad por entre los huecos de las superficies a unir.

Figura 12. Diferentes formas de comercializar el material de aporte

Una vez aplicado y solidificado, el material de aportación deberá cumplir con los requisitos
de resistencia mecánica y de resistencia a la corrosión para las condiciones normales de
servicio para las que haya sido diseñada la soldadura. Para ello, el material de aportación
deberá ser compatible con el metal base, y en su contacto no deberá formar ningún
compuesto que disminuya la resistencia de la unión.

PROGRAMA DE COLABORACIÓN

La forma de comercializar el material de aporte es en forma de hilo enrollado en un

carrete, aunque también puede comercializarse en forma de alambre o varillas o en forma
de pastas metálicas. En este último caso, cuando se utilizan pastas para soldadura fuerte
y blanda, éstas, además del metal de aporte, ya incorporan el fundente y un aglomerante
que sirve para conservar la aglutinación de los componentes en suspensión. Las pastas,
al tener una aplicación rápida y sencilla, posibilita un control más riguroso en el uso del
material, y como además la pasta no tiene forma, se puede adaptar mejor a una gran
variedad de configuraciones y geometrías diferentes de unión.
A continuación, se relaciona la composición de los materiales de aporte más usualmente
empleados:
• Estaño-plomo: posiblemente es el metal de aportación más común y empleado para
casos generales que no exijan requerimientos específicos.
• Estaño-antimonio-plomo: sobre el tipo anterior se le añade antimonio para mejorar las
propiedades mecánicas del material de aportación. No obstante, para soldar piezas de
cinc o de acero galvanizado no se debe emplear un material de aporte que contenga
antimonio, ya que este compuesto participa en la formación de una combinación que es
difícilmente fusible.
• Estaño-plata: cuando se requiera soldar instrumentos de trabajo delicados.
• Estaño-cinc: este metal de aporte se emplea para soldar piezas de aluminio.
• Estaño-bismuto: metal de aportación empleado para soldar componentes electrónicos.
• Plomo-plata: el uso de la plata mejora la capacidad de mojado del plomo cuando se use
para soldar elementos de acero, fundición o cobre.
• Cadmio-plata: se emplea cuando se quiera soldar piezas de cobre y también, aunque
menos, piezas de aluminio(*) entre sí, ofreciendo buena resistencia a elevadas
temperaturas.
• Cadmio-cinc: se emplea para soldar piezas de aluminio(*).
• Cinc-aluminio: se emplea para la soldadura de aluminio ofreciendo una gran resistencia
a la corrosión.
(*) En general, no se recomienda el procedimiento de soldadura blanda para soldar el
aluminio, dado que existen métodos específicos de soldadura para este metal.
4- Operativa del proceso
4.1- Preparaciones previas
La base fundamental en una soldadura fuerte o blanda está en asegurar una buena
fluidez del metal de aportación para que éste, por capilaridad, pueda rellenar el espacio
existente entre las superficies en contacto de las piezas. Para que esto ocurra es
necesario realizar una buena preparación previa de las piezas a soldar.
A continuación se relacionan los pasos a seguir con objeto de poder realizar una correcta
soldadura:
1- Determinación de la separación entre piezas:
Para que el material de aporte pueda fluir correctamente por entre las superficies por
donde tendrá lugar la unión, es necesario determinar la correcta separación entre las
partes. Normalmente para conseguir uniones lo más resistentes posibles se recomienda
que la separación entre piezas se encuentre en el intervalo entre 0,25 y 1,20 mm.
Separaciones mayores darán lugar a uniones menos resistentes.
Hay que recordar que los materiales se expanden durante el proceso de soldadura al
aplicarles calor, y se contraen posteriormente cuando se enfrían. Esta cuestión es
especialmente importante cuando se trata de soldar metales disímiles, con diferentes
coeficientes de dilatación, cuestión que habrá que tener en cuenta a la hora de posicionar
y realizar su sujeción, con objeto de permitir su expansión ó contracción diferencial de
cada una de las partes.
2- Posicionamiento de las piezas:
Asegurar una adecuada sujeción que garantice la correcta alineación y posicionamiento
de las partes a soldar es muy importante. Cuando se necesite de elementos auxiliares
para el soporte de las piezas a soldar, éstos se deberán elegir de materiales que no sean
buenos conductores del calor, como lo son los materiales cerámicos, inconel o de acero
inoxidable. Con ello se conseguirá minimizar las pérdidas y mejorar la eficiencia del
proceso. Se deberá comprobar además, que el sistema de sujeción o soporte que se
emplee sea compatible con los procesos de dilatación por efecto de la generación de
calor durante la soldadura, con objeto de no alterar la correcta alineación de las partes.
Otro aspecto importante antes de comenzar la soldadura es elegir una configuración
adecuada para la unión de las piezas. Aunque hay muchas posibilidades de realizar el
ensamblaje entre las piezas, todas son una variedad de dos fundamentales: a tope y por
solape.

Figura 13. Diferentes formas de posicionamiento entre piezas

En la unión a tope, donde ambas piezas se posicionan enfretadas borde con borde, la
resistencia de la unión dependerá en gran medida de la magnitud de la longitud de
contacto. Esta solución es la más simple, y en ocasiones, la más ventajosa al presentar
una zona de unión consistente y de espesor constante e igual al de las piezas a unir.
Sin embargo, para aplicaciones donde se requiera una mayor resistencia en la unión, la
unión por solape es la recomendable, debido a que se genera mayor superficie de
contacto al estar solapado una pieza sobre la otra. En este caso ocurre que en la zona de
unión el espesor es doble, al estar una pieza sobre la otra. No obstante, este hecho no es
un problema en ciertos trabajos de soldadura, como en fontanería o plomería y
aplicaciones similares.
3- Elección de la aleación correcta para el metal de aporte:
Aleaciones de plata, cobre y aluminio son las más comúnmente empleadas como material
de aporte para soldar metales en la soldadura fuerte y blanda. Aleaciones de plata son
usadas frecuentemente porque tienen un punto de fusión relativamente bajo, mientras que
las aleaciones de cobre, que aunque su punto de fusión es más elevado, son también
muy empleadas al ser generalmente más baratas.
Asimismo, y dependiendo del tipo de aplicación, los materiales de aporte suelen
presentarse en forma de hilos que se suministran enrollados en rodetes, en forma de
varillas o alambres, o como pasta.
4- Eliminación de la grasa y limpieza de las superficies:
La presencia de grasa o suciedad en las superficies de la unión impedirá un correcto
fluido del material de aporte. Por ello, antes de comenzar el proceso de ejecución de la
soldadura, habrá que eliminar la presencia de cualquier resto de grasa o aceite mediante
el empleo de disolventes, así como reducir en lo posible la presencia de cascarillas y
óxidos sobre la superficie donde se llevará a cabo la soldadura, mediante su decapado a
base de cepillado o tratamiento químico.
En última instancia, y para asegurar el mejor estado de las superficies, se recomienda una
última limpieza a fondo empleando el propio fundente como agente limpiador. Los más
utilizados son el cloruro de cinc, la sal de amoniaco y las resinas. Un indicativo de buena
limpieza en la superficie es cuando al aplicar el material de aportación, éste fluye con
normalidad, de lo contrario se formarán gotas impidiendo que el material de aporte moje
completamente las superficies a unir del metal base.
5- Aplicación del fundente sobre las superficies:
Por último, para facilitar que el material de aporte pueda fluir mejor, además de servir de
agente protector evitando que se produzcan óxidos que perjudiquen a la soldadura, se
aplicará el material fundente o flux sobre las superficies entre las cuales se producirá la
unión.
El fundente se aplicará, como se ha visto, después de haber realizado la limpieza de las
piezas a soldar, y se llevará a cabo mediante brocha (o espolvoreando en el caso que el
fundente se presente en forma de polvo) sobre las superficies a unir. También se puede
aplicar disolviéndolo en agua o alcohol para mejorar su adherencia al metal base.

4.2- Calentamiento del metal base

Una vez posicionadas las piezas, y aplicado el material fundente sobre las superficies por
donde se ejecutará la unión, se pasa a elevar la temperatura de la superficie de las piezas
del metal base mediante la activación de la fuente de calor que se vaya a emplear (horno,
bobina eléctrica de inducción, soldador eléctrico o de estaño, soplete de gas u otros).
Si se emplea un soldador eléctrico, deberá verificarse que el extremo de éste se
encuentre limpio y libre de restos de ningún material adherido a la punta de la herramienta
provenientes de otras operaciones previas realizadas. Una vez comprobado su limpieza,
se conectará a la red eléctrica para iniciar su calentamiento y una vez alcanzado su
temperatura, se orientará para calentar las superficies de unión del metal base.
En caso de utilizar un soplete como fuente de calor, se comenzará primero dando salida
al gas combustible, para posteriormente mediante una chispa tratar de encender el
soplete. Luego actuando sobre el regulador del oxígeno situado en el mango del soplete,
se regulará la llama hasta conseguir la óptima (aproximadamente se produce para
volúmenes iguales de oxígeno y acetileno).
Figura 14. Soplete de gas

4.3- Aplicación del material de aporte

Una vez completado los pasos anteriores, esto es, aplicado el fundente sobre el metal
base y posicionadas las piezas, se activará, como se ha dicho, la fuente de calor para
calentar las superficies del metal base hasta que alcance temperatura.
Generalmente, el uso del fundente adecuado a la naturaleza del metal base ayudará a
saber cuándo se ha alcanzado la temperatura óptima. Ello es así porque el material
fundente deberá fundirse al alcanzarse la temperatura adecuada y, en la mayoría de las
ocasiones, se volverá transparente, indicando de manera inequívoca que ha llegado el
momento de aplicar el material de aportación.
Por tanto, una vez que se ha alcanzado la temperatura correcta, que como se ha visto
ocurre una vez se haya fundido el fundente (en algunos casos, se vuelve transparente),
se acerca el material de aporte (suministrado en forma de hilo o barrita) al foco de calor, el
cual, al fundirse caerá sobre la zona de unión del metal base.
Para conseguir una unión lo más resistente posible se recomienda que las partes que
están siendo unidas se encuentren siempre a la misma temperatura mientras dura el
proceso de calentamiento. En la mayoría de las ocasiones, el material de aporte se
aplicará en la unión una vez alcanzada la temperatura adecuada.
Por otro lado, el material de aporte tiene tendencia a fluir hacia áreas de la unión que se
encuentren a más temperatura, por lo que se recomienda seguir aplicando calor en el lado
de la unión opuesta de donde se está depositando el metal de aporte. De esta manera, el
calor suministrado ayudará a que el metal de aporte fundido fluya mejor por entre las
superficies que generan la unión.
Una vez vertido el suficiente material de aporte, se retira el hilo o la barrita del material de
aportación y también el soldador para ir suprimiendo el foco de calor, con objeto de dar
tiempo de solidificarse al metal aportado, quedando así las partes finalmente soldadas.

4.4- Limpieza final

Si el proceso se ha realizado bajo una atmósfera protectora, generalmente no es
necesaria realizar una limpieza final de la unión. Sin embargo, cuando la soldadura se
haya realizado al aire libre sí se hace necesario realizar una limpieza final de la zona de
unión para evitar que se produzcan fenómenos de corrosión.
Los restos de fundente que queden tras la soldadura son químicamente corrosivos y
deben ser eliminados. Por ello, tras solidificar el metal de aporte se recomienda rociar la
zona de la unión con agua caliente.
En otros caso suele ocurrir que el fundente queda sobresaturado con restos de óxidos (se
vuelve de un color verdoso o negro) que dificulta su retirada. Si esto ocurriese la mejor
manera de eliminar los restos de residuos es sumergir la pieza soldada en una solución
ácida que actúe como decapante.

DISEÑO PARA ENSAMBLES

El diseño para ensambles (DFA, por sus siglas en inglés) ha recibido mucha atención en
años recientes porque las operaciones de ensamble constituyen un enorme costo de
mano de obra para muchas compañías de manufactura. La clave para un diseño de
ensamble exitoso se plantea en términos simples [3]: 1) diseñar el producto con la menor
cantidad de piezas posibles y 2) diseñar las piezas restantes para que se ensamblen con
facilidad. El costo del ensamble se determina en gran parte durante el diseño de
producción, debido a que en esta etapa se establece la cantidad de componentes
separados en el producto y se toman decisiones acerca de cómo se ensamblarán dichos
componentes. Una vez tomadas estas decisiones, se puede hacer muy poco en la
manufactura para influir en los costos de ensamble (excepto, por supuesto, administrar
bien las operaciones).
En esta sección se considerarán algunos de los principios que se aplican durante el
diseño de productos para facilitar el ensamble. La mayoría de los principios se ha
desarrollado en el contexto del ensamble mecánico, aunque algunos se aplican a otros
procesos de ensamble y unión. Mucha de la investigación en el diseño para ensamble se
debe al aumento en el uso de sistemas automatizados de ensamble en la industria. De
acuerdo con lo anterior, el análisis se divide en dos secciones: la primera se refiere a los
principios generales del DFA y la segunda se relaciona específicamente con el diseño
para ensamble automatizado.

33.6.1 Principios generales del DFA

La mayoría de los principios generales se aplica tanto para el ensamble manual como
para el automatizado. Su propósito es obtener la función de diseño requerida a través de
los medios más sencillos y de menor costo. Se han recopilado las siguientes
recomendaciones de las fuentes [1], [3], [4] y [6]:
Usar la menor cantidad de piezas posible para reducir la cantidad de ensambles
requeridos.
Este principio se realiza al combinar funciones dentro de la misma pieza, que de lo
contrario se obtendrían mediante componentes separados (por ejemplo, usar una pieza
de plástico moldeado en lugar de un ensamble de piezas de lámina metálica).
Reducir la cantidad de sujetadores roscados requeridos. En lugar de usar sujetadores
roscados separados, los componentes se deben diseñar para utilizar ajustes de agarre
automático, anillos de retención, sujetadores integrales y mecanismos de sujeción
similares que se obtengan con mayor rapidez. Deben usarse sujetadores roscados sólo
cuando estén justificados (por ejemplo, cuando se requiera desensamble o ajuste).
Estandarizar los sujetadores. Con esto se intenta reducir la cantidad de tamaños y
estilos de sujetadores requeridos en el producto. Disminuyen los problemas de hacer
pedidos y de inventario, el ensamblador no tiene que distinguir entre los diversos
sujetadores distintos, la estación de trabajo se simplifica y se disminuye la diversidad de
herramientas de sujeción diferentes.
Reducir dificultades de orientación de las piezas. Por lo general, los problemas de
orientación se reducen al diseñar piezas que sean simétricas y al minimizar la cantidad de
características asimétricas. Esto permite que el manejo y la inserción sean fáciles durante
el ensamble. Este principio se ilustra en la figura 33.19.
Evitar las piezas que se enreden. Ciertas configuraciones de piezas tienen mayor
probabilidad de enredarse en secciones de piezas

Diseño para ensamble automatizado

Los métodos convenientes para el ensamble manual no son necesariamente los mejores
para el ensamble automatizado. Algunas operaciones de ensamble, que realiza con
facilidad una persona, son muy difíciles de automatizar (por ejemplo, el ensamble con
pernos y tuercas). Para automatizar el proceso de ensamble, deben especificarse los
métodos de sujeción de piezas durante el diseño del producto que se presten para las
técnicas de inserción en máquina y de unión, y que no requieran los sentidos, la destreza
y la inteligencia de los trabajadores humanos de ensamble. Las siguientes son algunas
recomendaciones y principios que se aplican en el diseño de productos para facilitar el
ensamble automatizado

Usar la modularidad en el diseño de productos. Aumentar la cantidad de tareas

separadas que se realizan mediante un sistema de ensamble automatizado reducirá la
confiabilidad del sistema. Para aliviar el problema de confiabilidad, Riley [11] sugiere que
el diseño del producto sea modular, donde cada módulo o subensamble tenga un máximo
de 12 o 13 piezas que deben producirse en un sistema de ensamble único.
Asimismo, el subensamble debe diseñarse alrededor de una pieza básica a la cual se le
agregan otros componentes.
Reducir la necesidad de que se manejen varios componentes a la vez. La práctica
preferida para el ensamble automatizado es separar las operaciones en estaciones
diferentes, en lugar de manejar y sujetar simultáneamente varios componentes en la
misma estación de trabajo.
Limitar las direcciones requeridas de acceso. Esto significa que debe reducirse el
número de direcciones en las cuales se añaden componentes nuevos en el subensamble
existente. En forma ideal, todos los componentes deben agregarse de manera vertical
desde arriba, si esto es posible.