1.

Un proceso de conformado por deformación plástica que obtiene perfiles de sección constante haciendo fluir el material metálico a través de una boquilla se denomina ex
2. La energía de deformación homogénea en un proceso realizado en condiciones de deformación plana de una pieza de 0,2 m^3 de un material rígido
plástico perfecto cuyas características son S=40MPa que ha sido deformado plásticamente desde ε=0 hasta ε=-0,5 supone 10 MJ.
3. Con ningún proceso de moldeo es posible obtener buenas características mecánicas y estructurales en aleaciones metálicas.
4. La temperatura de recristalización es un aspecto fundamental en los procesos de conformado por deformación plástica.
5. En los procesos de fundición la calidad superficial obtenida es en general peor que la conseguida a través de otros procesos, salvo moldeo en escayola y a
la
6. cera perdida.
En un proceso de forja, si se producen grietas transversales perpendiculares a la superficie, puede ser por un intento de calentamiento rápido a
temperatura
7. elevadasien
En general, laseltolerancias
horno. proporcionadas para el hueco interior por el proceso de moldeo son adecuadas a las especificaciones de la pieza, las
dimensiones del macho serán menores que las del hueco.
8. La etapa de desgasificación es anterior a la de consolidación en la fabricación de piezas sinterizadas de Aluminio.
9. En los procesos de fundición en arena el tiempo de enfriamiento y la calidad en las piezas son, en general, menores en procesos de molde en verde que
en procesos en arenas secas o estufas.
10. En los procesos de sinterización sin presión se emplean hornos eléctricos de tipo continuo.
11. De forma general, independientemente del diseño de la pieza, la elección adecuada del plano de desmoldeo permitirá no tener que proporcionar salidas
o despullas en el modelo.
12. Los modelos divididos se emplean para facilitar la extracción del modelo del molde.
13. El proceso físico-químico idóneo en la obtención de polvos de Wolframio es la reducción de óxidos.
14. Una aplicación típica del sinterizado en la industria aeroespacial es la producción de combustibles sólidos para cohetes.
15. La permeabilidad de los moldes es necesaria para evacuar los gases que se generan durante la colada.
16. En el proceso de moldeo en cáscara el empleo de madera evita que la resina queme durante la colada.
17. La limitación de tamaño de pieza en un proceso de moldeo en cáscara viene condicionada por las dimensiones del equipo de obtención de la cáscara.
18. El molde patrón de un proceso de moldeo en cerámica debe de estar calefactado para conseguir la cocción de la arcilla alrededor de los granos de sílice.
19. En el moldeo en arena una de las operaciones críticas para la obtención del molde es el compactado de la arena.
20. El proceso de conformado de superplásticos se acompaña, en ciertas técnicas, del proceso de soldadura por difusión para obtener la pieza.
21. Para obtener un prototipo de una pieza exigida estructuralmente (de un material forjado o colado) seleccionaremos en primera aproximación un
proceso de forja libre.
22. La capa de óxido de Aluminio produce que la soldabilidad del Aluminio sea baja.
23. La soldadura MIG utiliza con gas el O2.
24. Uno de los principales inconvenientes del Aluminio para usa la soldadura TIG es su baja emisión de electrones.
25. La soldabilidad operativa tiene en cuenta/atiende las transformaciones que va a sufrir el material base en el soldeo.
26. En la soldadura TIG el electrodo es consumible y no hay control de baño.
27. En la soldadura MIG la velocidad es más baja que en proceso de soldadura TIG.
28. En la soldadura TIG el electrodo es consumible y emplea corriente continua de polaridad directa.
29. En la soldadura eléctrica por resistencia los puntos de la zona de trabajo de intensidad alta son de soldadura rápida.
30. En la soldadura TIG se puede usar corriente continua de polaridad inversa.
31. En soldadura eléctrica por resistencia durante la fase de arrimado se disminuye la presión.
32. La soldadura TIG se usa habitualmente para chapas finas.
33. La fuente de alimentación de para la soldadura MIG con arco regulado debe tener una curva característica vertical.
34. En soldadura eléctrica por arco con polaridad directa la emisión de electrones se produce desde el electrodo.
35. Los revestimientos celulósicos desarrollan mal la misión física.
36. En soldadura heterogénea, el material base de ambas piezas y el de aporte, si es necesario, puede ser el mismo.
37. En la soldadura MIG, el transporte del material de aportación al baño depende de la densidad de la corriente.
38. Una ventaja de la soldadura por resistencia es que no depende del estado superficial.
39. El control del baño en soldadura TIG es peor que en soldadura MIG.
40. En soldadura eléctrica por arco, los revestimientos de Rutilio favorecen la misión eléctrica.
41. En la soldadura MIG cuando el sistema de regulación por arco es por arco regulado, la velocidad de aporte es constante.
42. En soldadura oxiacetilénica si la llama es carburante hay aporte de Carbono al cordón y baja temperatura.
43. Que un instrumento de medida sea exacto es condición suficiente para que sea preciso.
44. Los revestimientos ácidos poseen mala misión eléctrica.
45. La soldadura en Ag tiene buen comportamiento a corrosión.
46. El conocimiento del avance (f), el ángulo de la herramienta (Kr) y b en cilindrado es suficiente para determinar el valor de ac

47. En el fresado frontal, el eje de rotación de la fresa es perpendicular a la superficie mecanizada.

48. En el fresado cilíndrico, con una profundidad de pasada de 3mm y un diámetro de fresa de 30mm, la distancia mínima de aproximación de la pieza es
menor a 8mm.
49. En la soldadura por resistencia del Aluminio la zona de trabajo (control de intensidades) es muy estrecha.
50. La tasa del perfil portante se evalúa siempre en la longitud de la medición.
51. El perfil de rugosidad se obtiene aplicando un filtro de onda larga (filtro pasa-baja) al perfil efectivo.
52. Si en un taladro de diámetro D una broca requiere una potencia P, la realización de un taladro de diámetro D/2 (en las mismas condiciones) requerirá
una
53. potencia
En el menor
roscadoa exterior
P/3. realizado en torno la profundidad de pasada se consigue desplazando la herramienta la dirección paralela al eje de rotación de la
pieza.
54. La soldadura por resistencia se usa normalmente en uniones a tope.
55. En la soldadura oxiacetilénica, la llama dura produce reducción del penacho.
56. En la fresadora horizontal en una operación de fresado cilíndrico, el movimiento de penetración lo lleva la pieza.
57. El ajuste ISO H7/f6 es un ajuste móvil en el sistema agujero-base.
58. La soldabilidad metalúrgica atiende a las propiedades del material para facilitar la soldadura.
59. Desde el punto de vista de la fabricación, el sistema eje-base es más ventajoso, pues es más sencillo de fabricar agujeros.
60. La corriente continua de polaridad directa produce un arco más estable.
61. La nomenclatura ISO 70F7/h6 expresa un ajuste fijo en el sistema eje base.
62. Desde el punto de vista de fabricación, el sistema agujero-base es más ventajoso pues es más sencillo fabricar ejes.
63. Cuando la flecha del cajetín de la tolerancia geométrica está apoyada en la línea de cota de un elemento de la pieza, el elemento objeto de la tolerancia
es la superficie del elemento de dicha pieza.
64. Paralelismo, angularidad y perpendicularidad son tolerancias del grupo de orientación.
65. La desgasificación es imprescindible en el proceso de fabricación de piezas sinterizadas de acero.
66. El proceso de obtención de polvos en sinterizado mediante corrosión intergranular se puede usar para cualquier tipo de material metálico.
67. En el sinterizado, el proceso de obtención de polvos mediante molido presenta un rendimiento bajo y se utiliza como etapa final.
68. La soldadura blanda tiene buen comportamiento a corrosión.
69. El “stir welding” no es adecuado para piezas de pequeño espesor.
70. La soldabilidad operativa atiende al grado de dificultad que presenta un material para ser soldado.
71. En una mandrinadora no pueden utilizarse herramientas multifilo.
72. En el fresado cilíndrico el eje de rotación de la herramienta es paralelo a la superficie mecanizada.
73. En una operación de avellanado el movimiento principal es de rotación y lo lleva la pieza.
74. En el roscado la profundidad de pasada se consigue desplazando la herramienta en la dirección perpendicular al eje de rotación de la pieza.
75. En la fresadora horizontal en una operación de fresado cilíndrico el movimiento de avance lo lleva la pieza.
76. Llamando T a la amplitud del intervalo de tolerancia y 2U a la amplitud del intervalo de incertidumbre de las piezas fabricadas, en el supuesto de una
distribución Normal, se cumple, que si la relación (T/2U) crece, la proporción de piezas dudosas disminuye.
77. En una operación de taladrado con broca, la sección de viruta permanece constante.
78. En una misma cadena dimensional, los valores obtenidos en la operación de sustitución de una determinada cota son siempre mayores que los
obtenidos
79. Enen la operacióndedeuna
la fabricación adición
seriepara esa misma
de piezas cota. a una distribución uniforme entre –T/2 y T/2, la proporción de piezas dudosas duplica a la proporción
de acuerdo
de
80.piezasLacorrectas si la incertidumbre
figura presenta es de
la distribución U=T/6.
las medidas realizadas sobre un patrón X0 con dos instrumentos A y B. A la vista de la misma, puede afirmase que A
es más preciso que B.
81. ISOH7/f6 es un ajuste fijo en agujero-base.
82. La corriente contínua de polarización inversa produce un arco más estable.
83. Los revestimientos básicos poseen mala misión eléctrica.
84. La soldadura autógena es la que no utiliza material de aportación.
85. En la soldadura eléctrica por arco de polarización inversa, el mayor calentamiento se produce en la pieza.
86. La soldadura TIG se utiliza para chapas gruesas.
87. En el procedimiento de soldadura eléctrica por resistencia durante forja se disminuye la presión.
88. En el diseño dimensional de modelos para fundición, hay que considerar que las zonas de mayor ratio S/V presentan una velocidad de enfriamiento
mayor.
89. La energía de deformación homogénea en un proceso realizado en condiciones de deformación plana de una pieza de 0,2 m^3 de un material rígido
plástico
90. perfecto cuyas
El término características
“mesh”, empleadoson S=50MPa
tanto que ha sido
en el proceso deformado plásticamente
de pulvimetalurgia como en lasdesde ε=0enhasta
arenas ε=0,3 supone
el proceso 3 MJ. se refiere al número de hilos por
de moldeo,
pulgada
91. para
En unclasificar
proceso eldetamaño deylos
fundición granos.el elemento encargado de compensar la contracción por solidificación, y los defectos denominados “rechupes”, se
moldeo,
llama “portada de machos”.
92. Con respecto al diseño de modelos en procesos de fundición es preferible un modelo con salida positiva que uno sin salida.
93. En la selección de materiales para procesos de fundición interesan materiales con alta colabilidad, alta contracción y/o dilatación, y baja estabilidad
química.
94. Los procesos mecánicos de solidificación rápida empleados en la obtención de polvos metálicos tienen entre sus características la formación de nuevos
precipitados.
95. Las temperaturas de sinterización están comprendidas entre 2/3 y 3/4 de la temperatura absoluta de fusión.
96. Las presiones típicas de compactación durante la sinterización están entre 1 y 20MPa.
97. El Co sinterizado es un material empleado como combustible sólido para cohetes.
98. El método de reducción de óxidos se emplea en el sinterizado de cinc.
99. El proceso físico-químico idóneo en la obtención de polvos de aceros inoxidables es la corrosión intergranular.
100. En la selección de materiales para procesos de fundición interesan materiales con alta colabilidad, baja contracción y/o dilatación y alta maquinabilidad.
101. Los procesos de fundición el precio de las piezas obtenidas es, en general menos que el de las piezas obtenidas mediante otros procesos de fabricación
con materiales metálicos.
102. Rectitud, cilindridad y redondez son tolerancias geométricas del grupo de forma.
103. La desgasificación no es necesaria en el proceso de fabricación de piezas sinterizadas de acero.
104. El porceso de obtención de polvos para sinterizado mediante descomposición térmica de carbonilos se usa para conseguir Fe de gran pureza.
105. La obtención de polvos para sinterizado mediante electrólisis es un proceso mecánico que permite conseguir polvo muy fino.
106. La soldadura a la plata no tiene buen comportamiento a corrosión.
107. El “stir welding” no es adecuado para piezas gruesas de aluminio.
108. En una mandrinadora pueden utilizarse herramientas multifilo.
109. En el fresado frontal el eje de rotación de la herramienta es paralelo a la superficie mecanizada.
110. En una operación de escariado el movimiento principal es de rotación y lo lleva la herramienta.
111. En el roscado la profundidad de pasada se consigue desplazando la herramienta en la dirección paralela al eje de rotación de la pieza.
112. En la fresadora horizontal en una operación de fresado cilíndrico el movimiento de penetración lo lleva la herramienta.
113. Llamando T a la amplitud del intervalo de tolerancia y 2U a la amplitud del intervalo de incertidumbre de las piezas fabricadas, en el supuesto de una
distribución Normal, se cumple, que si la relación (T/2U) crece, la proporción de piezas correctas también crece.
114. En una operación de fresado cilíndrico la sección de viruta permanece constante.
115. En una misma cadena dimensional los valores obtenidos en la operación de sustitución de una determinada cota son siempre menores que los
obtenidos en la operación de adición para esa misma cota.
116. El moldeo en cáscara pertenece al tipo de fundición por molde desechable y modelo recuperable.
117. En el proceso de obtención de polvos metálicos por enfriamiento rápido usando electrodo rotatorio: se emplea una barra de metal que gira a gran
velocidad.
118. En los procesos de fundición la geometría de las piezas obtenidas es, en general, más compleja que en otros procesos de fabricación con materiales
metálicos.
119. En la fase de consolidación de polvos metálicos por compresión isostática en frío (CIP): la técnica de bolsa seca se usa para series pequeñas y formas
pequeñas
120. Eny sencillas.
los procesos de fundición en arena el tiempo de enfriamiento y la tensión residual en las piezas resultantes son, en general, menores, en
procedimientos de moldeo en verde que en procedimientos de arenas secas o de estufas.
121. Para el TIG se cumple que el movimiento de soldeo es a izquierdas.
122. Para el MIG se cumple que es adecuado para espesores superiores a 5mm de aluminio.
123. El moldeo a la cera perdida pertenece al tipo de fundición por molde desechable y modelo desechable.
124. En el proceso de fabricación con polvos metálicos la etapa de desgasificación es imprescindible cuando se trata de aleaciones de aluminio.
125. En la selección de materiales para procesos de fundición interesan materiales con baja temperatura de fusión, alta estabilidad química y facilidad para
desprenderse
126. En losdel molde. de fundición de arena el porcentaje de arcilla de las arenas es, en general, menor en procesos de moldeo en verde que en procesos de
procesos
arenas secas o de estufas.
127. El tamaño de serie no condiciona en general que el tipo de proceso de fabricación sea con o sin eliminación de material.
128. En general, si las tolerancias proporcionadas para el hueco interior por el proceso de moldeo son adecuadas a las especificaciones de la pieza, las
dimensiones del macho serán mayores que las del hueco.
129. La temperatura de recristalización es un aspecto fundamental en los procesos de moldeo en cerámica.
130. En general, el proceso de moldeo más adecuado para obtener una gran serie de piezas con especificaciones de precisión y estructurales sería – moldeo
a131.
la cera perdida
De formaó –general,
molde permanente.
el tipo de procesos donde se consiguen las mejores características mecánicas y estructurales de las aleaciones metálicas son los de
deformación plástica.
132. En un borde libre la tensión principal mayor (sigma1) es siempre 0.
133. En general, las variaciones dimensionales que sufren las piezas obtenidas mediante procesos de moldeo se compensan en los moldes a través del
diseño
134. adecuado de losde
En el proceso modelos
moldeoy en
machos.
cáscara las templaderas del sistema de alimentación, distribución y control térmico evitan que la resina se queme durante
la colada.La principal ventaja para el entorno aeronáutico de un proceso de conformado superplástico frente a uno clásico de conformado de chapa reside en la
135.
mejora
136. deDebido
productividad.
a las tolerancias de fabricación que proporcionan los procesos de moldeo es preciso establecer creces de mecanizado en todas las superficies
del modelo.
137. Uno de los elementos que se emplean en los moldes para obtener una solidificación direccional es: - la mazarota; - el bebedero.
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