Procesos de Fabricación

Procesos de soldadura

M.C. Omar Cervantes

La soldadura:
La soldadura se define como la unión localizada de dos piezas de metal
conseguida mediante la aplicación de calor, con o sin fusión, con o sin
adición de material de aportación y con o sin aplicación de presión.

La mayoría de los procesos de soldadura requieren la generación de altas

temperaturas para hacer posible la unión de los metales envueltos. El tipo
de fuente de calor, o en otros términos, la forma de producir la fusión, es
básicamente lo que describe el tipo de proceso.
Clasificación de los tipos de soldadura:
 Soldadura heterogénea: Se efectúa entre materiales de distinta
naturaleza, con o sin metal de aportación, o entre metales iguales, pero
con distinto metal de aportación. Puede ser blanda o fuerte.

 Soldadura homogénea: Los materiales que se sueldan y el metal de

aportación, si lo hay, son de la misma naturaleza.
Clasificación de los tipos de soldadura:
 Proceso de soldeo por fusión:
La unión se consigue porque siempre se produce fase líquida, formada
sólo por metal base o por metal base y de aportación.

 Proceso de soldeo en estado sólido:

La unión se consigue cuando nunca existe fase líquida, ni del metal base
ni del metal de aportación si se utiliza.

 Proceso de soldeo fuerte y blando:

La unión se consigue porque siempre existe una fase líquida, formada sólo
por metal de aportación. La diferencia entre ambos es que:

 Si el metal de aportación funde por encima de 450˚C,

se trata de soldeo fuerte.
 Si el metal de aportación funde por debajo de 450˚C,
se trata de soldeo blando.
Clasificación de los tipos de soldadura:
Soldadura blanda:
La soldadura blanda consiste en unir piezas por medio de una aleación
metálica, fácilmente fundible (debajo punto de fusión) tal como el estaño, el
plomo, etc. Esta soldadura ofrece una resistencia generalmente inferior a la
de los metales a los cuales se aplica, y no puede someterse en uniones que
deban emplearse a más de 200º C. Está indicada especialmente para la unión
de piezas que no estarán sometidas a grandes cargas o fuerzas, uniones de
hojalata, chapas galvanizadas, piezas de latón y bronce, algunas veces en
piezas de hierro y sobre todo en tubos de plomo y en conexiones de
electricidad y electrónica.
Soldadura blanda:
Para efectuar este tipo de soldadura se necesita un soldador de cobre que
puede ser calentado con una lámpara de soldar, o también se puede utilizar
un soldador de calentamiento eléctrico. El metal de aportación se emplea,
generalmente en barra. Además es necesario emplear ciertos cuerpos como
desoxidantes (que evitan la oxidación) y fundamentes (que ayudan a fundir la
escoria). Para hacer una buena soldadura se han de limpiar con cuidado las
partes que han de unirse.

Se utiliza en componentes electrónicos, circuitos impresos, piezas de

intercambiadores de calor, etc.
Soldering:
El procedimiento abarca los siguientes pasos: Preparación de la forma para
que las juntas estén lo mas cerca posible, limpiar apropiadamente las zonas
de contacto, aplicar el fundente y el material de aporte, ensamblar las partes,
aplicar calor y luego, cuando la juntas estén a una temperatura ambiente,
remover la fuente de calor.

En el soldering se requiere muy poca energía; se puede controlar con

precisión la cantidad de material de aporte a usar, se usa una gran variedad
de métodos de calentamiento, es posible seleccionar varios rangos de
fundición para ajustarse a la aplicación, se puede automatizar de manera fácil
y económica, es posible el ensamblaje secuencial, las aleaciones de los
materiales de aporte pueden ser seleccionadas según la atmósfera
circundante y las juntas son altamente confiables, de fácil reparación o re-
ejecutables.
Soldadura fuerte:
La soldadura fuerte, llamada también amarilla consiste en unir piezas
mediante la fusión de un metal que tiene un punto de fusión relativamente
elevado, como los latones, el cobre o las aleaciones de plata. La temperatura
de fusión debe ser inferior a la de los metales a unir. El metal de aportación se
usa en forma de grano, de hilos o chapitas, según la forma de las piezas que
se han de soldar, el desoxidante empleado es el llamado bórax u otros
preparados comerciales. Se recurre a este tipo de soldadura cuando hay que
efectuar una unión sólida y resistente, sin fundir las piezas a enlazar. Se
puede efectuar sobre metales y aleaciones de elevado punto de fusión como
son: el acero, la fundición y los bronces.
Soldadura fuerte:
En esta soldadura se aplica también metal de aporte en estado líquido, pero
este metal, por lo regular no ferroso, tiene su punto de fusión superior a los
430ºC y menor que la temperatura de fusión del metal base. Por lo regular se
requiere de fundentes especiales para remover los óxidos de las superficies a
unir y aumentar la fluidez al metal de aporte.
Soldadura fuerte:
Es similar a la blanda, pero se utilizan temperaturas por encima de 450°C.
Como metal de aportación se suelen usar aleaciones de plata y estaño ó
cobre y zinc. Como material fundente para cubrir las superficies,
desoxidándolas se emplea el bórax. Un soplete aporta el calor necesario para
la unión. Se utiliza en soldeo de plaquitas de corte de herramientas,
automoción, Intercambiadores de calor, etc.
Soldadura fuerte:
Algunos de los metales de aporte son aleaciones de cobre, aluminio o plata.
A continuación se presentan algunos de los más utilizados para las
soldaduras denominadas como fuertes:

1. Cobre. Su punto de fusión es de 1083ºC.

2. Bronces y latones con punto de fusión entre los 870 y 1100ºC.
3. Aleaciones de plata con temperaturas de fusión entre 630 y 845ºC.
4. Aleaciones de aluminio con temperatura de fusión entre 570 y 640ºC
Soldadura fuerte:
La soldadura fuerte se puede clasificar por la forma en la que se aplica el
metal de aporte. A continuación se describen algunos de estos métodos:

Inmersión. El metal de aporte previamente fundido se introduce entre las dos

piezas que se van a unir, cuando este se solidifica las piezas quedan unidas.

Horno. El metal de aporte en estado sólido, se pone entre las piezas a unir,
estas son calentadas en un horno de gas o eléctrico, para que con la
temperatura se derrita al metal de aporte y se genere la unión al enfriarse.
Soldadura fuerte:
La soldadura fuerte se puede clasificar por la forma en la que se aplica el
metal de aporte. A continuación se describen algunos de estos métodos:

Soplete. El calor se aplica con un soplete de manera local en las partes del
metal a unir, el metal de aporte en forma de alambre se derrite en la junta. Los
sopletes pueden funcionar con los siguientes comburentes: aire inyectado a
presión, aire de la atmósfera, oxígeno o aire almacenado a presión en un
tanque. Los combustibles pueden ser: alcohol, gasolina blanca, metano,
propano-butano, hidrógeno o acetileno.

Electricidad. La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se

puede lograr por medio de resistencia a la corriente, por inducción o por arco,
en los tres métodos el calentamiento se da por el paso de la corriente entre
las piezas metálicas a unir.
Brazing:
Es el proceso en el que dos metales se unen con el uso de calor y un material
de aporte que se funde a una temperatura por encima de los 427 grados
Centígrados (800ºF) pero por debajo del punto de fusión de los metales bases a
ser soldados. El principio por el cual el material de aporte es conducido por las
hendiduras y cavidades de la junta para crear la unión es similar al usado en el
soldering de acción capilar.

Las uniones con brazing son fuertes, dúctiles, fáciles y rápidas de hacer; cuando
son hechas apropiadamente, no hay necesidad de usar esmeril, rellenar o usar
cualquier acabado mecánico después que la soldadura es completada.
Brazing:
El brazing es ejecutado a bajas temperaturas, reduciendo la posibilidad de
deformaciones, sobrecalentamientos y la dilución de los metales a ser soldados;
además es económico y muy adaptable a métodos de automatización.

Como los metales bases nunca se funden, retienen intactas todas sus
propiedades mecánicas y físicas; esto hace posible que se puedan unir metales
no similares, ya que no importa si ellos tienen diferentes puntos de fusión. Otra
ventaja de las soldaduras con brazing es su excelente apariencia.
Soldadura autógena por gas:
Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean un gas combustible
para generar la energía que es necesaria para fundir el material de aporte.
Los combustibles más utilizados son el metano, acetileno y el hidrógeno, los
que al combinarse con el oxígeno como comburente generan las soldaduras
autógena y oxhídrica.
Soldadura autógena por gas:
La soldadura autógena se logra al combinar al acetileno y al oxígeno en un
soplete. Se conoce como autógena porque con la combinación del
combustible y el comburente se tiene autonomía para ser manejada en
diferentes medios. El acetileno se produce al dejar caer terrones de carburo
de calcio en agua, en donde el precipitado es cal apagada y los gases
acetileno. Uno de los mayores problemas del acetileno es que no se puede
almacenar a presión por lo que este gas se puede obtener por medio de
generadores de acetileno o bien en cilindros los que para soportar un poco la
presión 1.7 MPa, se les agrega acetona.
Soldadura autógena por gas:
En el proceso de soldadura y corte con gas, el principio es simple: una intensa
llama es producida por la combustión controlada de una mezcla de oxigeno y
un gas combustible. Los gases son obtenidos de fuentes o tanques separados
y pasados a través de reguladores y luego pasados a través de una antorcha
en donde se mezclan, para salir por la boquilla donde ocurre la ignición.
Soldadura autógena por gas:
En los sopletes de la soldadura autógena se pueden obtener tres tipos de
flama las que son reductora, neutral y oxidante.
Soldadura autógena por gas:
De las tres la neutral es la de mayor aplicación. Esta flama, está balanceada
en la cantidad de acetileno y oxígeno que utiliza. La temperatura en su cono
luminoso es de 3500°C, en el cono envolvente alcanza 2100°C y en la punta
extrema llega a 1275°C.

En la flama reductora o carburizante hay exceso de acetileno lo que genera

que entre el cono luminoso y el envolvente exista un cono color blanco cuya
longitud esta definida por el exceso de acetileno. Esta flama se utiliza para la
soldadura de monel, níquel, ciertas aleaciones de acero y muchos de los
materiales no ferrosos.

La flama oxidante tiene la misma apariencia que la neutral excepto que el

cono luminoso es más corto y el cono envolvente tiene más color, Esta flama
se utiliza para la soldadura por fusión del latón y bronce. Una de las
derivaciones de este tipo de flama es la que se utiliza en los sopletes de corte
en los que la oxidación súbita genera el corte de los metales. En los sopletes
de corte se tiene una serie de flamas pequeñas alrededor de un orificio
central, por el que sale un flujo considerable de oxígeno puro que es el que
corta el metal.
Soldadura autógena por gas:
La intensidad de la llama depende del flujo de los gases, la proporción de la
mezcla y las propiedades del gas combustible seleccionado, así como del tipo
de cabeza de soldadura o boquilla. El flujo de los gases y la proporción de la
mezcla son controlados por los reguladores de presión y las válvulas ubicadas
en la antorcha.
Soldadura autógena por gas:
Las soldaduras son formadas por el cordón de metal fundido del metal base y
el material de aporte (cuando se usa) que se forma con el contacto de la
flama. El material de aporte puede ser desde el mismo de las piezas a unir ó
una varilla de metal con alto contenido en plata (bajo punto de fusión) usadas
en la soldadura de chapas muy finas, zonas delicadas o piezas de diferentes
metales. El uso de fundentes remueve el oxido y las costras del área de
soldadura y ayuda a asegurar una soldadura de calidad.
Soldadura autógena por gas:
Elementos de que consta una instalación para soldadura oxiacetilénica:

 Un gasógeno de acetileno o bien una botella que lo contenga comprimido

en sus válvulas manómetros. El acetileno es un gas incoloro de olor
característico que arde en el aire con llama muy luminosa.

 Una botella cargada de oxígeno con sus válvulas de cierre y reducción con
manómetros de alta y baja presión. Son cilindros de acero muy resistentes.

 Las tuberías necesarias para la conducción de ambos gases con una

válvula de seguridad en la de acetileno. La válvula de seguridad es la
encargada de que no se ocasione un retroceso del oxígeno con la tubería
del acetileno.

 Sopletes con varias boquillas que permite la soldadura de piezas de

distintos espesores y estarán destinados a mezclar íntimamente los gases
oxígeno y acetileno para lograr una perfecta combustión.
Soldadura autógena por gas:
El equipo básico necesario para efectuar las operaciones de soldadura y corte
incluyen una antorcha con cabezas de soldadura (boquillas de soldadura),
una extensión o accesorio para cortar, mangueras y reguladores para ambos
gases, oxigeno y acetileno u otro gas combustible.
Soldadura oxiacetilénica:
El calor aportado en este tipo de soldadura se debe a la reacción de
combustión del acetileno con el oxígeno, que puede alcanzar temperaturas
del orden de los 3.200°C.
Soldadura oxiacetilénica:
El material de aportación se emplean varillas metálicas de la misma
composición que el metal que se desea soldar. Cuando se utiliza fundente
depende de la naturaleza de los metales que se suelden. Suele presentarse
en forma de polvo bien de forma individual o bien recubriendo las varillas del
material de aportación.
Soldadura oxiacetilénica:
El Soplete es el dispositivo en el que se realiza la combustión de la mezcla de
acetileno y oxígeno, cuya composición se regula por medio de dos válvulas
situadas en la empuñadura. También suele disponer de boquillas
intercambiables que permiten trabajar con piezas de distintos espesores.
Soldadura oxiacetilénica:
Equipo de soldeo oxiacetilénico
Soldadura por arco con electrodo de grafito:
Este tipo de soldadura no requiere aporte de material y prácticamente no lo
admite a menos que sean varillas muy finas. No se trata de soldadura por
arco eléctrico. Lo que funde el metal es la punta de grafito que en cortocircuito
se pone al blanco brillante. Lo que se caliente por la corriente es más que
nada el grafito, no el metal, porque el primero tiene una resistencia mucho
mayor y disipara la mayoría de la potencia.
Soldadura por arco con electrodo de grafito:
Es importante que la punta de grafito esté afilada por dos razones:

1. Cuanto más fino sea el punto de contacto entre el material y la punta más
resistencia a la corriente y más temperatura alcanza.

2. Si es demasiado gruesa es calor se transmite con facilidad desde la punta

al soldador y se disipa gran parte de él sin alcanzar la temperatura
necesaria.

Aunque no se aporta material el electrodo se desgasta porque está hecho con

polvo de grafito aglomerado, y se nota que se va deshaciendo con el calor.
Soldadura por arco con electrodo metálico:
Es el proceso en el que su energía se obtiene por medio del calor producido por
un arco eléctrico que se forma entre la pieza y un electrodo.

Por lo regular el electrodo también sirve de metal de aporte, el que con el arco
eléctrico se funde, para que así pueda ser depositado entre las piezas a unir.

La temperatura que se genera en este proceso es superior a los 5,500°C. La

corriente que se utiliza en el proceso puede ser directa o alterna, utilizándose en
la mayoría de las veces la directa, debido a la energía es más constante con lo
que se puede generar un arco estable.
Soldadura por arco con electrodo metálico:
El procedimiento de soldadura por arco consiste en provocar la fusión de los
bordes que se desea soldar mediante el calor intenso desarrollado por un arco
eléctrico.

Los bordes en fusión de las piezas y el material fundido que se separa del
electrodo se mezclan formando, al enfriarse, una pieza única, resistente y
homogénea.
Soldadura por arco:
El método de trabajo mas difundido fue el de Slavianoff, en el que se conecta
uno de los polos de la maquina con la pieza a soldar (masa), en tanto que el
otro los forma una varilla de metal especial, llamada electrodo, mientras el
electrodo y la pieza estén en contacto circulará corriente por ambas cerrándose
el circuito, pero si se pretende separarlos, aunque sea un milímetro, la corriente
va a procurar no interrumpirse.

El efecto luminoso se obtiene a consecuencia de la transformación de la energía

eléctrica de la corriente en energía luminosa y de esta en energía térmica de
hasta 3,800° C.
Soldadura por arco:
El nombre electrodo se le da por similitud con las piezas del mismo nombre que
en la industria sirven para conducir corriente de polaridad distinta. Son varillas
de unos pocos milímetros y de material distinto según los usos a dársele. El
electrodo conectado al polo positivo de una maquina eléctrica se llama ánodo, y
cátodo el que es alimentado por el negativo. En la actualidad se emplea un solo
electrodo, sustituyendo al otro por la pieza a soldar.
Soldadura por arco:
Uno de los principales problemas en soldadura, es el comportamiento de los
metales ante la combinación de los agentes atmosféricos y los cambios en su
temperatura. El método de proteger el metal caliente del ataque de la atmósfera
(oxidación) es uno de los mayores problemas a resolver. Las técnicas
desarrolladas van desde "Protección por fundente“ (Flux Covering), hasta la de
“Protección por gas Inerte”: son escudos protectores del oxígeno del aire. En
algunas instancias la atmósfera es removida completamente usando sistemas
de vacío (soldadura por haz de electrones).
Soldadura por arco:
El proceso se realiza mediante un arco eléctrico que es mantenido entre la
punta de un electrodo cubierto y la pieza a trabajar. Las gotas de metal derretido
son transferidas a través del arco y son convertidas en un cordón de soldadura.
Un escudo protector de gases es producido por la sublimación del material
fundente que cubre el electrodo. Además la escoria derretida flota sobre el
cordón de soldadura donde protege el metal soldado aislándolo de la atmósfera
durante la solidificación. Esta escoria también ayuda a darle forma al cordón de
soldadura especialmente en soldadura vertical y sobre cabeza. La escoria debe
ser removida completamente después de cada cordón.
Soldadura por arco:
El proceso es mayormente usado para soldar aceros de bajo carbono en
trabajos metálicos estructurales, fabricación de barcos e industrias en general. A
pesar de lo relativamente lento del proceso, por el recambio de electrodos y la
remoción de la escoria, se mantiene como una de las técnicas más flexibles y
sus ventajas en áreas de acceso restringido son notables.

El equipo de soldadura por arco eléctrico puede variar en tamaño y complejidad,

siendo la diferencia principal del proceso de crear el arco, el método usado para
separar la atmósfera o crearla y el material consumible empleado para ser
aportado al proceso.
Soldadura por arco:
Equipo de soldeo por arco
Soldadura por arco:
Entre los procesos de arco eléctrico se incluyen:

 MMA/SMAW (Manual Metal Arc/ Shielded Metal Arc Welding):

También conocido como soldadura manual de electrodo recubierto.

 GMAW (Gas Metal Arc Welding)

También conocido como MIG (Metal Inert Gas).

 SAW (Submerged Arc Welding):

Sistema por arco eléctrico sumergido en fundentes sólidos en polvo.

 GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) o Soldadura TIG (tungsten inert gas).

Todos los sistemas de soldadura han alcanzado un alto grado de tecnología que
lleva a la consecución de uniones garantizadas, duraderas y con alto índice de
repetitividad en su calidad. En esta guía haremos referencia a la soldadura tipo
MIG y TIG, las cuales son las más sobrecalientes y la soldadura MIG, la
encontramos en el laboratorio de producción.
Soldadura por arco:
Entre los procesos de arco eléctrico se incluyen:

 MMA/SMAW (Manual Metal Arc/ Shielded Metal Arc Welding):

También conocido como soldadura manual de electrodo recubierto.
Soldadura por arco:
Entre los procesos de arco eléctrico se incluyen:

 GMAW (Gas Metal Arc Welding)

También conocido como MIG (Metal Inert Gas).
Soldadura por arco:
Entre los procesos de arco eléctrico se incluyen:

 GTAW (Gas Tungsten Arc Welding)

Soldadura TIG (tungsten inert gas).
Soldadura por arco:
Entre los procesos de arco eléctrico se incluyen:

 Soldadura por arco con núcleo fundente (FCAW)

 Clasificación de electrodos:
Cuando vamos a la ferretería y pedimos 1 Kg de electrodos,
lo que nos dan comúnmente es el E6013 de 3/32
¿pero que significan todos estos números y letras?

Cerca de la base de los electrodos encontramos un código que indica AWS E6013:

Las primeras letras AWS significan American Welding Society eso quiere decir que
estos electrodos han sido aprobados por la sociedad americana de soldadura lo
cual significa que su calidad esta garantizada, otras veces traen otras rotulaciones
generalmente es el nombre de la empresa fabricante o a veces solo traen
directamente el código del electrodo.
 Clasificación de electrodos:
El código se conforma por 1 letra y 4 números:

La primera letra representa el tipo de soldadura.

Los primeros 2 números representan la resistencia a la tracción.
El 3er numero representa la posición ideal para soldar con ese electrodo.
El 4to numero indica el tipo de revestimiento dele electrodo.
 Clasificación de electrodos:
E6013: En este caso E significa que se trata de un electrodo para soldadura
eléctrica manual, o sea para ser utilizado por un operador que aplique la soldadura
de arco. Si trae alguna otra letra que no sea E significa que no es un electrodo
para soldadura manual.

E6013: Los primeros 2 números del código indican la fuerza de tracción, o sea el
peso o fuerza que soportará la soldadura con ese electrodo una vez aplicada la
soldadura, este valor se interpreta en libras por pulgada cuadrada, en este
ejemplo E6013 significa que la soldadura resistirá 60 lbs/pulg2. Hay electrodos de
uso industrial que traen 5 números; si este fuera el caso, los primeros 3 números
representan la resistencia en lbs/pulg2.
 Clasificación de electrodos:
E6013: El tercer numero indica la posición ideal para soldar con este tipo de
electrodo. Los valores para esta posición son: 1,2,4 donde:

1: significa que el electrodo es ideal para soldar en todas las posiciones, o sea
Vertical descendente, vertical ascendente, y horizontal.

2: significa que solo sirve para hacer soldaduras en vertical descendente y

horizontal.

4: significa que ese electrodo es ideal para soldaduras horizontales descendentes.

 Clasificación de electrodos:
E6013: Este ultimo numero indica el recubrimiento del electrodo, pero lo que
realmente indica es el tipo de corriente que debemos usar para soldar con el, o sea
corriente continua o corriente alterna y los valores son los siguientes:

1: Celulosa de sodio, se suelda con CC colocando el electrodo en el polo +.

2: Celulosa de potasio, sirve para CC y CA con polaridad indiferente.
3: Celulosa de titanio, sirve para CA y CC-
(se coloca el electrodo en el polo negativo para que no se sobrecaliente).
4: Hierro polvo de titanio AC, DC-, DC+.
5: Hidrogeno de potasio DC+.
6: Hidrogeno de potasio bajo AC, DC+.
7: Oxido de hierro AC, DC+, DC-.
8: Polvo de hierro hidrogeno bajo AC, DC+.
 Clasificación de electrodos:
Otro factor importante a la hora de seleccionar losvelectrodos es el grosor:

Fracciones de pulgada mm
5/64 2.0
3/32 2.4
1/8 3.2
5/32 4.0
3/16 4.8
1/4 6.4
5/16 8.0
25/64 10

Los electrodos mas populares son los electrodos de 2.0, 2.4, 3.2 mm. Se elige
según el espesor del material a soldar. Por ejemplo, laminas con menos de 3mm
de espesor se sueldan con electrodo de 2.0 mm, laminas con espesor de mas de 4
mm se sueldan con electrodos de 2.4, y laminas por encima de 7 mm se sueldan
con electrodos de 3.2 mm aunque también se puede obtener un buen resultado
usando electrodos de 2.4, es decir que los electrodos cuyo calibre es igual o
superior a 3.2 son mas soldaduras mas grandes y fuertes, que requieren mas
material de aporte del electrodo.
Soldadura TIG:
La sigla TIG corresponde a las iniciales de las palabras inglesas "Tungsten Inert
Gas", lo cual indica una soldadura en una atmósfera con gas inerte y electrodo
de tungsteno. El procedimiento TIG puede ser utilizado en uniones que
requieran alta calidad de soldadura y en soldaduras de metales altamente
sensibles a la oxidación (tales como el titanio y el aluminio). (Ver Figura No. 7).
Sin embargo, su uso más frecuente está dado en aceros resistentes al calor,
aceros inoxidables y aluminio.
Soldadura TIG:
Este método de soldadura se caracteriza también por la ausencia de
salpicaduras y escorias (lo que evita trabajos posteriores de limpieza) y por su
aplicabilidad a espesores finos (desde 0,3 mm). Cabe destacar que la soldadura
TIG puede ser utilizada con o sin material de aporte. Las mayores ventajas del
proceso TIG provienen de la estabilidad y la concentración del arco; además del
hecho de que sea factible de utilizar en todas las posiciones y tipos de juntas y
del buen aspecto del cordón (con terminaciones suaves y lisas).
Soldadura TIG:
El arco salta entre el electrodo de Wolframio o tungsteno (que no se consume) y
la pieza, el metal de aportación es una varilla sin revestimiento de composición
similar a la del metal base. Como gas protector se emplean gases inertes
(Tungsten Inert Gas) Argón o Helio, o una mezcla de ambos.
Soldadura TIG:
EQUIPO DE SOLDEO TIG (GTAW)
Soldadura MIG:
La Soldadura con arco eléctrico y gas, es un proceso en el cual el electrodo es
un alambre metálico desnudo consumible y la protección se proporciona
inundando el arco eléctrico con un gas. El alambre desnudo se alimenta en
forma continua y automática desde una bobina a través de una pistola de
soldadura. El grosor del alambre usado (1/32 de pulgada hasta ¼ de pulgada de
diámetro) en la soldadura MIG depende de las partes a unir y la velocidad con
que se realice la soldadura.
Soldadura MIG:
La protección se realiza por medio de un gas o la mezcla de gases, entre los
cuales encontramos: argón, helio y bióxido de carbono. La combinación de
alambre de electrodo desnudo y los gases protectores eliminan el recubrimiento
de escoria en la gota de la soldadura y, por tanto, evitan la necesidad del
esmerilado y limpieza manual de la escoria.

La soldadura MIG se usa en

operaciones de fabricación para
soldar diversos metales
ferrosos y no ferrosos. Tiene
una ventaja importante la
soldadura MIG sobre la TIG,
debido a que la primera ahorra
tiempo ya que el alambre de
soldadura es continuo, mientras
que en TIG, utiliza electrodos
revestidos, los cuales no son
continuos.
Soldadura MIG:
El electrodo es un hilo de alambre continuo y sin revestimiento (macizo o
tubular) que se hace llegar a la pistola junto con el gas. Según sea el gas así
recibe el nombre: MIG (Metal Inert Gas) o MAG (Metal Active Gas).

EQUIPO DE SOLDEO MIG/MAG (GMAW)

Soldadura por arco sumergido:
El sistema de soldadura automática por Arco Sumergido permite la máxima
velocidad de deposición de metal, entre los sistemas utilizados en la industria,
para producción de piezas de acero de mediano y alto espesor (desde 5 mm.
aproximadamente) que puedan ser posicionadas por soldar en posición plana u
horizontal: vigas y perfiles estructurales, estanques, cilindros de gas, bases de
máquinas, fabricación de barcos, etc. También puede ser aplicado con grandes
ventajas de relleno de ejes, ruedas de ferrocarriles y polines. En el sistema de
soldadura por Arco Sumergido, se utiliza un alambre sólido recubierto por una
fina capa de cobrizado para evitar su oxidación y mejorar el contacto eléctrico.

En esta soldadura el arco voltaico es mantenido debajo de un fundente granular.

Puede usar corriente CA o CC. El fundente provee completa protección del
metal fundido y, por lo tanto, se obtienen soldaduras de alta calidad. Es una
modificación de arco sumergido en donde se utiliza un fundente magnetizado
por el campo eléctrico del electrodo de alambre originado por la corriente que
fluye por el alambre. Tiene un control de cantidad de fundente mas preciso y
virtualmente no hay fundente sin usar.
Soldadura por arco sumergido:

Utiliza un electrodo metálico continuo y desnudo. El arco se produce entre el

alambre y la pieza, sumergido bajo una capa de fundente granulado que se va
depositando desde una tolva que se desplaza delante del arco. Tras la
soldadura se recoge el fundente que no ha intervenido en la operación.
Soldadura por arco sumergido:
Soldadura por resistencia:
El principio del funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una
corriente eléctrica de gran intensidad a través de los metales que se van a unir,
como en la unión de los mismos la resistencia es mayor que en sus cuerpos se
generará el aumento de temperatura, aprovechando esta energía y con un poco
de presión se logra la unión. La corriente eléctrica pasa por un transformador en
el que se reduce el voltaje de 120 o 240 a 4 o 12 V, y se eleva el amperaje
considerablemente para aumentar la temperatura.
Soldadura por resistencia:
La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto el
estaño, zinc y plomo. No hay fusión del metal, ya que la presión ejercida
produce un forjado resultando de grano más fino la soldadura. La temperatura
se obtiene en fracción de segundo por ende es muy rápida y económica y
apropiada para la producción en masa. El calor se obtiene por el pasaje de
corriente eléctrica a través de la pieza a soldar, usa corriente alterna. En este
tipo de soldadura el control de la presión es de suma importancia dado que un
exceso de presión hace que el material fundido salte de las superficies de
empalme, y la baja presión provoca quemadura de las superficies y picadura de
los electrodos. La corriente generalmente se obtiene de un transformador
reductor.
Soldadura por resistencia:
En el soldeo por resistencia el calor se genera por medio de una corriente
eléctrica, que se hace circular por medio de dos electrodos durante un corto
espacio de tiempo. Los metales a soldar ofrecerán resistencia al paso de la
corriente, por tanto se generará calor, este calor será máximo en la zona de
unión. En este proceso se requiere también una presión durante y después del
paso de la corriente eléctrica.
Soldadura por costura:
Soldadura por resistencia de tubos con costura
Soldadura por puntos:
La soldadura de punto es el tipo más simple y más usada de la soldaduras de
resistencia. Se conecta y desconecta la corriente por medios automáticos y
semiautomáticos. Esto produce una pepita de metal unido con muy poca o
ninguna fusión y sin que salte el material.

En la soldadura por puntos la corriente eléctrica pasa por dos electrodos con
punta, debido a la resistencia del material a unir se logra el calentamiento y con
la aplica de presión sobre las piezas se genera un punto de soldadura. La
máquinas soldadoras de puntos pueden ser fijas o móviles o bien estar
acopladas a un robot o brazo mecánico.
Soldadura por puntos:
Se realiza por el calentamiento que experimentan los metales debido a su
resistencia al flujo de una corriente eléctrica (efecto Joule). Los electrodos se
aplican a la superficie de las dos piezas: se colocan en una pinza a presión y se
hace pasar por ellas una fuerte corriente eléctrica durante un corto lapso de
tiempo. La zona de unión de las dos piezas, como es la que mayor resistencia
eléctrica ofrece, se calienta y se funde quedando pegadas en un pequeño
“punto”.
Soldadura por puntos:
Los componentes incluyen las partes de trabajo que se van a soldar (partes
metálicas), dos electrodos opuestos, un medio para aplicar presión destinado a
apretar las partes entre los electrodos y un transformador de corriente alterna
desde el cual se aplica una corriente controlada. La operación produce una
zona de fusión entre las dos partes, denominada un punto de soldadura.
Soldadura por puntos:
Los materiales usados para los electrodos consisten en dos grupos principales:

1. Aleaciones basadas en cobre

2. Compuestos de metales refractarios (combinación de cobre y tungsteno).

Al igual que en la mayoría de los procesos de manufactura, las herramientas

(electrodos permanentes para el paso de corriente) para la soldadura de puntos
se desgastan gradualmente con el uso. Cuando es posible llevarlo a cabo, los
electrodos se diseñan con canales internos para su enfriamiento con agua. En
comparación con la soldadura con arco eléctrico, la soldadura de resistencia no
usa gases protectores, fundentes o material de aporte, y los electrodos que
conducen la corriente eléctrica para el proceso no son consumibles. La
aplicación de la soldadura de resistencia por puntos es variada; producción
masiva de automóviles, aparatos electrodomésticos, muebles metálicos y otros
productos hechos a partir de láminas metálicas delgadas (±2.5mm de espesor).
Soldadura por puntos:
Máquinas de soldadura por puntos:

1. Con brazo oscilante : el electrodo inferior esta quieto y se mueve el

superior, oscila alrededor de un pivote.

2. De presión: electrodo superior comandado por cilindro neumático; para

trabajos pesados o de alta producción; gran variedad de tamaños de
máquinas.

3. Portátil: transportable, usa una pistola conectada a la fuente de energía. La

pistola puede uno de sus electrodos para dar la presión necesaria. Muy
utilizada en la industria por su alta velocidad de producción
Soldadura por costura:
La soldadura por costura consiste en el enlace continuo de dos piezas de
lámina traslapadas. La unión se produce por el calentamiento obtenido por la
resistencia al paso de la corriente y la presión constante. Constituida por dos
discos que giran, cuando el material pasa por estos electrodos se conecta y
desconecta corriente de soldadura, de modo que forma soldaduras elípticas
individuales que se superponen formando una hilera. La duración debe ser
regulada de manera que las piezas no se calienten demasiado y por ello se usa
enfriamiento externo.
Soldadura por costura:
Se usa la soldadura de costura para tanques herméticos, de gasolina,
silenciadores de automóvil, etc. Para formas especiales se pueden usar
electrodos recortados. Tiene un alto nivel de producción.
Soldadura por forja:
Es el proceso de soldadura más antiguo. El proceso consiste en el
calentamiento de las piezas a unir en una fragua hasta su estado plástico y
posteriormente por medio de presión o golpeteo se logra la unión de las piezas.
En este procedimiento no se utiliza metal de aporte y la limitación del proceso
es que sólo se puede aplicar en piezas pequeñas y en forma de lámina. La
unión se hace del centro de las piezas hacia afuera y debe evitarse a como de
lugar la oxidación, para esto se utilizan aceites gruesos con un fúndente, por lo
regular se utiliza bórax combinado con sal de amonio.
Soldadura por fricción:
La soldadura por fricción es un proceso de fase total de penetración sólida, el
cual puede ser implementado en la unión de laminas de metal (hasta ahora
principalmente para aluminio) sin llegar a su punto de fusión.

En la soldadura por fricción, un cilindro de sección plana y un rotor perfilado,

son suavemente aproximados a las áreas a juntar las cuales son enfrentadas de
tope. Las partes tienen que ser aseguradas a una mesa de respaldo para evitar
que sean separadas por la fuerza a la que son sometidas. El calor de la fricción
entre el cilindro rotatorio de alta resistencia al desgaste y las piezas a ser
soldadas causan que los materiales se suavicen sin llegar al punto de fusión
permitiendo al cilindro rotatorio seguir la línea de soldadura a través de las
piezas a trabajar.
Soldadura por fricción:
El material pastificado es transferido al riel de borde del cilindro y forjado por el
contacto directo del soporte y el rotor perfilado. En el proceso de enfriamiento, el
proceso deja a su paso un cordón de fase sólida entre las dos piezas.
Soldadura por fricción:
La soldadura por fricción puede ser usada para unir láminas de aluminio y
planchas sin la necesidad de usar material de aporte o ningún tipo de gases y
materiales de un espesor de 1.6 hasta 30 mm pueden ser soldados con total
penetración, sin porosidad o evasiones internas. Soldaduras altamente
integrales y de muy baja distorsión pueden ser logradas con éxito en la mayoría
de las aleaciones de aluminio, incluyendo aquellas consideradas "difíciles de
soldar" con las técnicas regulares. Entre los materiales que han sido soldados
exitosamente con Fricción hasta la actualidad se incluye una gran variedad de
aleaciones de aluminio (las series 2xxx, 5xxx, 7xxxx, 8xxx) y las aleaciones Al-Li
son las mas recientes, la soldadura por fricción también ha demostrado ser
efectiva en la unión de Plomo, Cobre, Magnesio y hasta aleaciones de Titanio
Soldadura por ultrasónica:
Uniones superpuestas en materiales de aluminio y cobre
Partes pequeñas y espesores menores a 3mm
Terminación y empalmado de cables en ind. electrónicas.
Ensamble de tubos para chapas en paneles solares
Soldadura por arco de plasma:
La soldadura de arco de plasma PAW, es un proceso muy similar al proceso de
soldadura TIG "GTAW", de hecho es una evolución de este método, el cual esta
diseñado para incrementar la productividad.

En la soldadura por arco de plasma PAW, el uso del gas es algo más complejo,
dos flujos de gases separados trabajan cada uno cumpliendo un papel diferente.
Las partes que componen el proceso básico tenemos: un gas que fluye
envolviendo el electrodo de Tungsteno y, por consiguiente, formando el núcleo
del arco de plasma y el escudo de gas que provee protección a la soldadura
fundida.
Soldadura por arco de plasma:
PAW es usado de tres maneras:

1. Soldadura Microplasma, con corrientes de soldadura de entre 0.1 Amperios

hasta 20Amperios.
2. Soldadura de plasma-mediano, con corrientes de soldadura de entre 20
Amperios hasta 100 Amperios.
3. Soldadura de Cerradura, por encima de 100 Amperios, donde el arco de
plasma penetra el espesor de la pared. Es muy usado, por dejar juntas de alta
calidad, en la industria de la aviación y espacial, procesos, química y las
industrias petroleras.
Soldadura por arco de plasma:
Soldadura por electro escorea:
Un arco es establecido entre la pieza a ser soldada y un electrodo. Cuando el
fundente, que es colocado en las juntas, se derrite, produciendo un baño de
escoria que se hace mas profundo cada vez., cuando la temperatura de este
baño de escoria, y, por consiguiente, sus capacidades eléctricas, se
incrementan, el arco se extingue, se apaga, y la corriente es conducida a través
del cordón de escoria que cubre las juntas, donde la energía para la soldadura
es producida a través de la resistencia generada.

La soldadura es formada entre unas mandíbulas fijas y móviles de cobre

enfriadas por agua y la cara de la pieza a ser soldada. La cabeza de soldadura
se mueve hacia arriba según el proceso avanza. Uno o más electrodos pueden
ser usados como material consumible, dependiendo del espesor de las láminas
a ser soldadas, si el material base es de un diámetro muy alto, entonces un
movimiento oscilatorio puede ser agregado.

La parte mala de este proceso es que la alta cantidad de energía aplicada

contribuye a que el proceso de enfriamiento se haga muy lento, lo que resulta
en una poderosa alteración de la granulometría en la zona afectada de calor
(HAZ)
Soldadura por electro escorea:

Aplicaciones: Soldadura empalmada vertical, construcción de tanques de

almacenamiento y en construcción de embarcaciones
Soldadura por rayo laser:
La soldadura por rayo láser es un proceso de soldadura por fusión que utiliza la
energía aportada por un haz láser para fundir y recristalizar el material o los
materiales a unir, obteniéndose la correspondiente unión entre los elementos
involucrados. En la soldadura láser comúnmente no existe aportación de ningún
material externo y la soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a
soldar, y la posterior aplicación de presión entre estos puntos. Mediante espejos
se focaliza toda la energía del láser en una zona muy reducida del material.
Cuando se llega a la temperatura de fusión, se produce la ionización de la
mezcla entre el material vaporizado y el gas protector (formación de plasma). La
capacidad de absorción energética del plasma es mayor incluso que la del
material fundido, por lo que prácticamente toda la energía del láser se transmite
directamente y sin pérdidas al material a soldar.

La alta presión y alta temperatura causadas por la absorción de energía del

plasma, continúa mientras se produce el movimiento del cabezal arrastrando la
"gota" de plasma rodeada con material fundido a lo largo de todo el cordón de
soldadura. De ésta manera se consigue un cordón homogéneo y dirigido a una
pequeña área de la pieza a soldar, con lo que se reduce el calor aplicado a la
soldadura reduciendo así las posibilidades de alterar propiedades químicas o
físicas de los materiales soldados.
Soldadura por rayo laser:
Soldadura por rayo laser:
Dependiendo de la aplicación de la soldadura, el láser de la misma puede ser
amplificado en una mezcla de itrio, aluminio, granate y neodimio, si se requiere
un láser de baja potencia, o el amplificado por gas como el dióxido de carbono,
con potencias superiores a los 10 kilowatios y que por tanto son empleados en
soldaduras convencionales.
Biseles:
El bisel es un corte inclinado en el borde de una lámina o tubo con el fin de
realizar un buen proceso de soldadura; cumple una función importante en este
proceso, debido a que en ocasiones el soldador no posee el nivel de
penetración suficiente por parte del material de aporte en la zona de la
soldadura, que conlleva a una mala unión soldada. Este biselado se hace
normalmente con al ayuda de la pulidora o del esmeril, ya sea en las dos
láminas a unir o en solo una de ellas.
Juntas:
La buena ejecución de cualquiera de estos procedimientos depende en forma
importante de la adecuada preparación de las áreas que van a ser soldadas,
comenzando con la limpieza, tomando en cuenta que el proceso a ocurrir será
básicamente una reacción químico - física; cualquier agente contaminante que
este presente al momento de la unión se convertirá en parte de la soldadura
mezclándose químicamente y afectando el estado final de la composición,
convirtiéndose en una contaminación indeseable.

Las áreas deben ser limpiadas con una acción mecánica efectiva como disco
(pulidora) o gratas metálicas. Se debe tener precaución ya que existe la
posibilidad de que partículas producidas por la limpieza se introduzcan en las
partes internas del trabajo, cuando son limpiadas mecánicamente. Algunos
tipos de juntas más comunes son:
Juntas:
Clasificación del cordón de soldadura:

Cordón plano:
Su superficie es horizontal y el material de aportación se vierte desde arriba.

Cordón en ángulo horizontal:

Une un plano horizontal con otro vertical y su dirección es horizontal.

Cordón horizontal:
Se sitúa en un plano vertical y su dirección es horizontal.

Cordón vertical:
Su dirección es vertical.

Cordón de techo en ángulo:

En un plano horizontal pero por su cara inferior.

Cordón de techo a tope:

Se sitúa en un plano horizontal; pero por su cara inferior igualmente.
Clasificación del cordón de soldadura:
(1)Cordón plano (4)Cordón vertical
(2)Cordón en ángulo horizontal (5)Cordón de techo en ángulo
(3)Cordón horizontal (6)Cordón de techo a tope
Clasificación del cordón de soldadura:
Consideraciones para la soldadura:
Los factores que afectan la soldadura son:

• El proceso de soldadura es significativo, ya que algunos metales y

combinaciones de metales que se sueldan fácilmente con unos procesos son
difíciles de soldar con otros. Ej.: El acero inoxidable se puede soldar
fácilmente en los procesos de soldadura de arco eléctrico; mientras en la
soldadura con oxígeno y gas combustible, es algo más complicado.

• Las propiedades del material base (punto de fusión, conductividad térmica y

coeficiente de expansión térmica), afectan el rendimiento de la soldadura. Por
ejemplo si el material posee una alta conductividad térmica, hace que sea
más difícil de soldar, debido a que el calor se transfiere a distancias lejanas a
la soldadura, como sucede al soldar el cobre.
Consideraciones para la soldadura:
Los factores que afectan la soldadura son:

• El metal de aporte, es un factor importante para la soldadura, ya que debe

ser compatible con el material a soldar, es decir deben tener propiedades
físicas o mecánicas o ambas similares, ya que provocarían problemas como
la aparición de grietas en la zona soldada.

• Las condiciones de la superficie de los metales base afectan a la soldadura;

debido a que si el material presenta humedad y óxidos, puede provocar
porosidad en la zona de fusión e impiden la correcta fusión del material,
respectivamente.
Selección del proceso de unión:
Factores que hay que considerar a la hora de elegir un proceso:

 Disponibilidad de equipo: el tipo, la capacidad y la condición del equipo.

 Repetición de la operación: ¿cuántas de las soldaduras serán
necesarias para completar el trabajo?
 Requisitos de calidad: ¿se va a reparar una pieza de una máquina, unir
una tubería, construir una estructura?
 Ubicación del trabajo: ¿soldadura de taller o de campo?
 Materiales que se van a unir: ¿la soldadura se va a realizar en un metal
aleado o no aleado?
 Habilidad o experiencia del trabajador.
 Coste de los materiales: ¿ merece la pena el gasto en materiales de
equipo especiales y en tiempo de acabado de la soldadura?
 Tamaño de las partes que se van a unir: ¿las partes son pequeñas,
grandes y pueden moverse o hay que soldarlas en el sitio?
 Requisitos de los códigos o especificaciones: en muchos casos la
selección del proceso la dicta la sociedad de clasificación.
 Tiempo disponible para el trabajo: tasa de deposición.
Instrucciones de seguridad:
Para evitar lesiones y/o fallas en la maquinaria e implementos de apoyo,
causados durante la realización de la práctica, es necesario que los
estudiantes al momento de realizarla tengan en cuenta:

Equipo de protección personal

• Calzado de seguridad.
• Pantalla de protección.
• Caretas y protección ocular.
• Guantes de cuero de manga larga.
• Mandil de cuero o peto.
• Cachucha de soldador
Instrucciones de seguridad:
Recomendaciones en el uso de implementos de protección personal

• Se comprobará que las caretas no estén deterioradas puesto que si así fuera
no cumplirían su función.

• Que el cristal de las caretas sea el adecuado para la tarea que se va a

realizar, teniendo en cuenta la intensidad del color.

• Para picar la escoria o cepillar la soldadura se protegerán los ojos, con gafas
de seguridad.

• Los ayudantes y aquellos que se encuentren a corta distancia de las

soldaduras, también deberán usar gafas con cristales oscuros especiales ó las
pantallas de protección.

• Cuando sea posible se utilizaran mamparas alrededor del puesto de

soldadura
Instrucciones de seguridad:
Recomendaciones en el uso de implementos de protección personal

• Para colocar los electrodos se utilizaran siempre guantes, y se desconectará

la máquina.

• La pinza deberá ser lo suficientemente aislada y cuando este bajo tensión

deberá tomarse con guantes.

• Las pinzas no se depositan nunca sobre el trabajo ó materiales conductores,

deberán dejarse sobre materiales aislantes.
Instrucciones de seguridad:
Forma de operar

• El operador no deberá colocarse frente a los grifos de las botellas sino al lado
de estos.

• No trabajar con ropa engrasada o empapada de disolventes u otras

sustancias que pudieran entrar en combustión.

• Cuando se trabaje en alturas, el arnés de seguridad deberá estar protegido

para que este no se dañe con las escorias y chispas calientes.

• Cuando sea posible se usarán mamparas o pantallas que aíslen el lugar

donde se estén realizando trabajos de cortado a soplete.

• Antes de realizar un corte en una chapa se comprobará que no se encuentre

nadie en el otro lado ni por debajo de la misma.

• Tanto el grifo como el mango del soplete deberán estar provistos de un

dispositivo contra retroceso de llama.
 Instrucciones de seguridad:
HUMOS Y GASES

A partir del metal base. Líquidos o gases en los depósitos a soldar.

A partir del recubrimiento del metal base. Galvanizado, cromado, niquelado, etc.
Por los productos desengrasantes.
Por la limpieza. Del material base. Del material de aportación.
A partir del material. De aportación. Del revestimiento. De los fundentes.

MEDIDAS PREVENTIVAS

Mantener la cabeza fuera de los humos producidos durante el soldeo.

Utilizar extracción y ventilación suficiente.
Instrucciones de seguridad:
RADIACIONES

Durante el proceso de soldeo radiaciones infrarrojas y radiaciones ultravioletas

pueden producir quemaduras en los ojos y en la piel.

MEDIDAS PREVENTIVAS

Utilizar protecciones oculares en función del proceso de soldeo, intensidad de

corriente, material a utilizar, etc.

Utilizar prendas protectoras adecuadas: prendas o ropa de trabajo de lana o

cuero son las más adecuadas.
Instrucciones de seguridad:
RUIDOS Y PROYECCIONES

El ruido se produce por operaciones auxiliares o bien complementarias al soldeo:

Esmerilado, Picado, Martilleado, etc.

MEDIDAS PREVENTIVAS

Utilizar gafas protectoras.

Utilizar mamparas protectoras.
Utilizar protectores auditivos.