1) ¿Qué es la Ferrita?

Es una solución sólida intersticial de carbono en una red cúbica centrada en el

cuerpo de hierro. Admite hasta un 0,021 % C en solución a la temperatura
eutectoide. Es el constituyente más blando del acero.

2) ¿Qué es la Perlita?

Es una microestructura formada por colonias, dentro de las cuales las láminas se
orientan en la misma dirección; láminas claras de ferrita (88 %) y láminas oscuras
de cementita (12 % y contiene el 0.8%C), durante el enfriamiento lento de un acero
a temperatura eutectoide. Su nombre se debe a las irisaciones que adquiere al
iluminarla, parecidas a las perlas.

3) ¿Qué es la Cementita?

Es el carburo de hierro de fórmula Fe3C, contiene 6.67 %C y 93.33 % de hierro,

es el microconstituyente más duro y frágil de los aceros al carbono, alcanzando
una dureza Brinell de 700 (68 Rc) y cristaliza en la red ortorrómbica.

4) ¿Qué es el Acero y cómo se clasifican de acuerdo a su % de Carbono?

El acero no es un metal que se encuentra en la naturaleza en estado puro. Es una

aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,088% y el
2,110%, normalmente se encuentran entre el 0,2% y el 0,3%.

Clasificación del acero por su contenido de Carbono:

– Aceros Extrasuaves: el contenido de carbono varía entre el 0.1 y el 0.2 %.

Tiene una resistencia mecánica de 38-48 kg/mm2 y una dureza de 110-135 HB y
prácticamente no adquiere temple. Es un acero fácilmente soldable y deformable.
– Aceros suaves: El contenido de carbono está entre el 0.2 y 0.3 %. Tiene una
resistencia mecánica de 48-55 kg/mm2 y una dureza de 135-160 HB. Se puede
soldar con una técnica adecuada.
– Aceros semisuaves: El contenido de carbono oscila entre 0.3 y el 0.4 %. Tiene
una resistencia mecánica de 55-62 kg/mm2 y una dureza de 150-170 HB.
– Aceros semiduros: El carbono está presente entre 0.4 y 0.5 %. Tiene una
resistencia mecánica de 62-70 kg/mm2 y una dureza de 280 HB.
– Aceros duros: la presencia de carbono varía entre 0.5 y 0.6 %. Tiene una
resistencia mecánica de 70-75 kg/mm2, y una dureza de 200-220 HB. Templa bien
en agua y en aceite.
– Aceros extramuros: El contenido de carbono que presentan esta entre el 0.6 y
el 07 %. Tiene una resistencia mecánica de 85/mm2. Su principal utilidad en la
confección de herramientas, carriles pequeños, resorte de gran resistencia,
cuchillos finos y sierras.

5) ¿Qué es la Escoria?

Es el subproducto similar al vidrio que queda después de que un metal deseado

ha sido separado de su mineral en bruto. La escoria suele ser una mezcla de
óxidos de metal y dióxido de silicio. Sin embargo, las escorias pueden contener
sulfuros metálicos y metales elementales. Aunque la escoria suele utilizarse como
un mecanismo de eliminación de residuos en la fundición del metal, también
pueden servir para otros propósitos, como ayudar en el control de la temperatura
durante la fundición y minimizar la re-oxidación del metal líquido final antes de
pasar al molde

6) ¿Qué es el Arrabio?

Es el producto solidificado de la fundición del mineral de hierro y es una materia

prima intermedia en la fabricación de acero, para lo cual requiere mayor refinación
con el fin de reducir su contenido de carbono y otras impurezas.

7) ¿Cuáles son los procesos utilizados para producir Acero?

Para poder producir acero, las industrias generalmente utilizan uno de dos
procesos, cada proceso utiliza diferentes materiales y tecnología. Estos dos
procesos principales para hacer acero son:

- El horno de oxígeno básico (BOF, por sus siglas en inglés Basic Oxygen
Furnace) básicamente funde hierro rico en carbono que se transforma en acero,
su proceso se distingue por los siguientes pasos:

 El hierro es fundido en un horno, posteriormente es vertido en un contenedor

grande para realizarle un pre-tratamiento llamado contenedor BOF.
 Este pre- tratamiento consiste en tratar al metal para reducir la carga de azufre,
silicio y fósforo. La cantidad de impurezas que se quita del metal determina la
calidad final del acero fabricado.
 El proceso BOF se distingue por hacer uso de hierro viejo para fabricar acero
nuevo, así que es necesario balancear la carga del acero nuevo con hierro
viejo, se hace en una proporción aproximada de 50% de cada tipo de metal.
 Una vez en el contenedor, se le inyecta oxigeno 99% puro dentro del acero y
hierro, se quema el carbono disolviéndose en el acero para formar monóxido de
carbono y dióxido de carbono, causando que la temperatura suba cerca de los
1700°C. Cuando es fundido, el metal reduce su contenido de carbono y ayuda a
remover los indeseados elementos químicos. Este es el uso del oxígeno es
este proceso.
 Se mezcla cal viva o dolomita para formar un tipo de residuo que absorbe las
impurezas en el proceso de fabricación del acero
 El recipiente de BOS se inclina de nuevo y el acero se vierte en un cazo
gigante. El acero se refina en este horno, mediante la adición de productos de
aleación para dar a las propiedades de aceros especiales requeridos por el
cliente. A veces, argón o nitrógeno gaseoso. El acero ahora contiene 0.1-1% de
carbono. Cuanto más carbono en el acero, más duro es, pero también es más
frágil y menos flexible.
 Después el acero se retira del recipiente de BOS, los residuos llena de
impurezas, se separan y enfrían.

- El horno de arco eléctrico (EAF, por sus siglas en ingles Electric Arc Furnace)
Básicamente hace uso de la electricidad para fabricar acero a partir de casi el
100% de acero viejo para fabricar acero nuevo. El proceso consiste en los
siguientes pasos:

 Los residuos de metal son colocados en un contenedor el cual se compone por

residuos de chatarra de autos, línea blanca y con hierro fundido para mantener
el equilibrio químico.
 La chatarra es colocada en una cesta donde se realiza un pre-calentamiento y
será llevada al horno EAF donde se dejará caer esta chatarra. Es generada una
gran cantidad de energía a la hora de dejar caer la chatarra en el horno EAF.
 Una vez cargado el horno con la chatarra de metal se colocan unos electrodos
que serán alimentados de electricidad por el horno de arco que permitirán
triturar el metal empezando por la parte superior, voltajes inferiores son
seleccionados para esta primera parte de la operación para proteger el techo y
las paredes del calor excesivo y daño de los arcos eléctricos. Una vez que los
electrodos han llegado a la gran fusión en la base del horno y los arcos están
protegidos por la chatarra de metal, el voltaje se puede aumentar. Esto permite
que se funda más rápido el metal.
 Una parte importante de la producción de acero es la formación de escoria, que
flota en la superficie del acero fundido. esta escoria por lo general consiste de
metales óxidos, y ayudan a quitar las impurezas del metal.
 Una vez hecho este primer proceso de fundición puede volver se a cargar el
horno y fundirse, después de este proceso se puede revisar y corregir la
composición química del acero. Con la formación de escoria se pueden eliminar
las impurezas de silicio, azufre, fósforo, aluminio, magnesio y calcio. La
eliminación de carbono tiene lugar después de que estos elementos se han
quemado, ya que tienen mayor afinidad al oxígeno. Los metales que tiene una
afinidad más pobre de oxígeno que el hierro, tales como el níquel y cobre, no
se pueden quitar a través de la oxidación y debe ser controlado a través del
tratamiento químico solo de la chatarra.
 Una vez que la temperatura y la química son correctas, el acero se extrae en un
cazo pre-calentado a través de la inclinación del horno. Para algunos tipos de
acero especiales, incluyendo el acero inoxidable, la escoria se vierte en el
contenedor, así, para ser tratado en el horno para recuperar los valiosos
elementos de aleación.

8) ¿Cuáles son los diferentes sub-sistemas que intervienen en la fabricación

del Acero?

En la producción del acero se deben cumplir un proceso de 4 etapas:

 1ª) Recepción y preparación de materias que incluye la desgasificación del

carbón a coque siderúrgico.
 2ª) Reducción del material de hierro para obtener el arrabio de alto horno,
que es hierro en estado líquido.
 3ª) Refinación o disminución del carbono y otras impurezas de este último
para lograr el acero.
 4ª) Esta última parte de proceso contempla laminación y terminación de los
diferentes productos.

9) ¿En qué consiste el Proceso de Reducción Directa?

Consiste en un proceso mediante el que se emplean agentes reactivos reductores

como gas natural, coque, aceite combustible, monóxido de carbono, hidrógeno o
grafito, obtenidos de la reformación catalítica del CH4. El procedimiento consiste
en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores,
con lo que algunos elementos no convenientes para la fusión del hierro son
eliminados. El producto del sistema de reducción directa es el fierro esponja que
consiste en unos pellets de mineral de hierro los que pueden ser utilizados
directamente para la producción de acero con características controladas.

10) ¿En qué consiste el Proceso de Laminación en Frio?

El acero laminado en frío es esencialmente acero laminado en caliente que ha

pasado por más procesamiento. Una vez el acero laminado en caliente se ha
enfriado, se relamina a temperatura ambiente para alcanzar dimensiones más
exactas y mejores cualidades de superficie.

Acero “laminado” en frío con frecuencia se utiliza para describir un rango de

procesos de acabado, aunque técnicamente “laminado en frío” aplica únicamente
para hojas que se someten a compresión entre rodillos. Las formas de acero que
se sacan, como barras o tubos, son “dibujadas”, no laminadas.

11) ¿En qué consiste el Proceso de Laminación en Caliente?

El laminado en caliente es el acero que ha sido pasado por rodillos a muy altas
temperaturas más de 1.700˚F, lo que supera la temperatura de recristalización de
la mayoría de aceros. Esto hace que sea más fácil darle forma y resulta en
productos que son más fáciles de trabajar.

Para procesar el acero laminado en caliente, primero empiezan con un gran trozo
rectangular de metal llamado palanquilla. La palanquilla se calienta y luego se
envía para pre-procesamiento, donde se aplana para formar un rollo grande. De
ahí, se mantiene a una alta temperatura y se pasa a través de una serie de rodillos
para lograr sus dimensiones finales. Las hebras de acero blancas y calientes se
pasan a través de rodillos a altas velocidades. Para metal en hojas, el acero
laminado se enrolla en rollos y se deja enfriar. Para otras formas, como barras o
placas, los materiales se dividen y se empacan.

El acero se encoge un poco mientras se enfría. Dado que el acero laminado en

caliente se enfría después del procesamiento, hay menos control sobre su forma
final, haciéndolo menos adecuado para aplicaciones de precisión. El acero
laminado en caliente con frecuencia se utiliza en aplicaciones donde las
dimensiones minuciosamente específicas no son cruciales. Las vías férreas y los
proyectos de construcción con frecuencia utilizan acero laminado en caliente.

12) ¿En qué consiste el Proceso de Trefilado?

El trefilado es proceso de conformado basado en la ductilidad de los metales.
Consiste en forzar a pasar mediante tracción una barra laminada en caliente por
un taladro de diámetro inferior al exterior de la propia barra, con lo que el metal se
va adelgazando y alargando. La pieza que tiene el taladro para el paso del hilo se
denomina “hilera” o “matriz”. Por simple laminación en caliente no se consigue
llegar a diámetros muy pequeños. Por trefila se obtienen alambres de hasta 0,15
mm de diámetro, caso del cablecillo para neumáticos radiales.

El trefilado provoca acritud que aumenta la resistencia a la tracción. Se fabrican

alambres de diámetros muy variables que pueden llegar a superar 10 mm, como
es el caso del alambre para hormigón pretensado. También obtener propiedades
mecánicas muy elevadas, como se da en alambres estirados de alta resistencia
que partiendo de acero de calidad alcanzan resistencias a tracción superiores a
250 kg/mm2, los máximos alcanzables por un acero.

13) ¿Qué se entiende por Metalurgia Secundaria?

Es la que trata exclusivamente materias primas metalíferas secundarias. Se han

establecido para lograr diversos objetivos técnicos, que van desde el control de
gases hasta la formulación de la composición del acero.

14) ¿Qué se entiende por Hierro Esponja?

Se entiende que es un componente importante en la producción del acero. Este se

obtiene en la planta de reducción directa a partir de la reducción del mineral de
hierro que llega en forma de "pellets" o como calibrado. Se denomina "hierro
esponja" porque al extraerle el oxígeno al mineral de hierro se obtiene un producto
metálico poroso y relativamente liviano. La materia prima para la obtención del
hierro esponja es el mineral de hierro (óxido de hierro).

15) ¿Qué entra en el proceso de fabricación del Acero?

Procesos de Reducción Directa y Hornos Eléctricos de Arco, complementados con

Metalurgia Secundaria en los hornos de cuchara que garantizan la calidad interna
del producto.

Finos de mineral, con alto contenido de hierro, se aglomeran en la Planta de

Peletización. El producto resultante (las pellas) es procesado en dos plantas de
Reducción Directa, una HyL II (dos módulos de lecho fijo) y otra Midrex (cuatro
módulos de lecho móvil), que garantizan la obtención de Hierro de Reducción
Directa (HRD). El HRD se carga a los Hornos Eléctricos de Arco para obtener
acero líquido.

El acero líquido resultante, con alta calidad y bajos contenidos de impurezas y

residuales, tiene una mayor participación de HRD y una menor proporción de
chatarra (20% máximo). Su refinación se realiza en las Estaciones de Metalurgia
Secundaria, donde se le incorporan las ferroaleaciones. Posteriormente, pasa a
las máquinas de Colada Continua para su solidificación, obteniéndose semi-
elaborados, planchones o palanquillas que se destinan a la fabricación de
Productos Planos y Productos Largos, respectivamente.

16) ¿Qué reacciones ocurren en el proceso de fabricación del Acero?

Primer período:

En esta etapa se oxida el hierro, el silicio y el manganeso generando calor por lo

que el metal se calienta. Durante este tiempo se forma la escoria. Las reacciones
químicas que se producen son:

2Fe + O2 --------> 2Fe Si + 2FeO -------> SiO2 + 2Fe

Mn + FeO ------> MnO +Fe

A su vez los óxidos generados entran en combinación según:

MnO + SiO2 ------> MnO.SiO2 FeO + SiO2 -------> FeO.SiO2 y

forma la escoria.

Si la cantidad de SiO2 por la oxidación del silicio contenido en el arrabio no es

suficiente, pasa a la escoria la sílice del revestimiento del convertidor. Todos estos
procesos de oxidación han calentado el metal y se produce la segunda etapa.

Segundo período

Dada la alta temperatura del metal comienza a quemarse el carbono:

C + FeO ------> CO + Fe

Este proceso se realiza con absorción de calor, pero el metal no se enfría porque
al mismo tiempo se está oxidando el hierro en el convertidor que suple el calor
necesario para mantener la temperatura.

El monóxido de carbono que se produce, produce una fuerte ebullición del metal y
al salir del convertidor se quema con el aire atmosférico, formando dióxido de
carbono, el convertidor genera una llamarada clara. A medida que se consume el
carbono, la llama comienza a extinguirse hasta desaparecer por completo, esto
indica que el carbono se ha quemado casi en su totalidad y marca el fin de la
segunda etapa.

Tercer período

En este momento se interrumpe la insuflación de aire, ya que con su suministro

ulterior y con muy poco carbono comenzará a oxidarse el propio hierro a óxido
férrico con las consiguientes pérdidas de metal.

Una vez interrumpido el suministro de aire el convertidor se lleva a la posición

horizontal para realizar la desoxidación y carburación del acero. El objetivo de este
paso es eliminar el oxígeno disuelto como FeO, como desoxidantes generalmente
se utilizan las ferroaleaciones y el aluminio puro. Para elevar el contenido de
carbono en el acero a los valores deseados se utiliza una fundición especial.El
material terminado se convierte a grandes lingotes para su uso en los
laminadores.

El acero Bessemer se utiliza en piezas de uso general, varillas para hormigón

armado, vigas laminadas, hierro comercial para construcciones y similares.

17) ¿Qué insumos se utilizan en el proceso de fabricación del Acero?

En la producción del acero se requiere la presencia de varias materias primas que

cumplen distintas funciones en su proceso de producción. Ellas son:

 Mineral de hierro: El mineral de hierro es un compuesto de hierro, oxígeno

e impurezas como el azufre, sílice y fósforo. Los minerales de baja ley son
triturados hasta convertirse en polvo. Las partículas de hierro se separan
magnéticamente y luego se concentran y fusionan en pellets con un alto
contenido de hierro.
 Coque: Sirve como combustible al quemarse rápidamente con un calor
suficientemente intenso como para fundir el mineral. La combustión genera
los gases necesarios para desprender el oxígeno del mineral. También
proporciona el carbono que se requerirá mas tarde para la fabricación del
acero.
 Piedra caliza: La piedra caliza triturada es una piedra gris compuesta
principalmente por carbonato de calcio. Derretida purifica el hierro y actúa
como fundente (empleado para remover materiales indeseados)
absorbiendo el azufre, fósforo e impurezas. Esto forma una escoria, que
flota sobre el hierro líquido.
  Aire: Es la materia prima de mayor presencia en la producción de hierro: se
ocupan aproximadamente tres y media toneladas de aire por cada tonelada
de arrabio producida. El aire se emplea para mantener la combustión y para
suministrar el oxígeno necesario para las reacciones químicas.
Precalentado hasta 1.100ºC aproximadamente se inyecta a alta presión
dentro de la base del horno.

18) ¿Qué se obtiene en el proceso de fabricación del Acero?

 Escorias: El fundente se pega a las impurezas y las hace flotar formando la

escoria.
 Acero: En la parte inferior del convertidor quedará el hierro y el carbón que
no se ha quemado.
Finalmente iniciamos el proceso de colada, para ello inclinamos
parcialmente el convertidor para que caiga solo la escoria (como cuando
tratamos de eliminar solo la nata que queda encima de un vaso de leche).
Una vez eliminada la escoria se vuelca totalmente el convertidor para que
caiga el acero dentro de los moldes que tendrán la forma de las piezas que
queremos obtener.
Los aceros se pueden mezclar con otros elementos químicos (silicio,
cromo, níquel, manganeso etc.) para obtener aceros aleados, pudiendo
obtener en función del elemento con el que juntemos y su cantidad
podemos obtener acero con múltiples propiedades y para múltiples
aplicaciones. Esto no ocurre así para las fundiciones.

19) ¿En qué consiste el Tratamiento de Desgasificación?

El acero contiene elementos perjudiciales que deben eliminarse antes de su

solidificación. Para reducir al máximo el contenido de estos gases se somete al
acero líquido a un tratamiento al vacío conocido con el nombre de desgasificación.
El proceso de desgasificación es un método de afino del acero. Consiste en liberar
la mayor cantidad de sustancias gaseosas retenidas en su interior a través de la
combustión del carbono y otras impurezas del acero presentes en el arrabio. Estos
gases son el CO propio de la efervescencia, el H2 propio del vapor de agua, y el
O2 y el N2 procedentes del aire.

20) Dentro del contexto del Proceso de Fabricación del Acero, ¿qué se
entiende por?:

 Ductilidad: se refiere a la capacidad del acero para deformarse, al soportar

esfuerzos de tracción (estiramiento) sin llegar a la rotura. Permitiendo hacer
 alambres e hilos de acero, facilitando su deformación en caliente mediante
forjado laminado o extrusión.
 Dureza: se define como la propiedad del acero a oponerse a la penetración
de otro material.
 Maleabilidad: se define como la capacidad que presenta el acero al
soportar la deformación, sin romperse, al ser sometido a un esfuerzo de
compresión. Permitiendo el proceso de laminación para hacer láminas del
acero al ser sometidos a esfuerzos de comprensión por los rodillos.
 Tenacidad: se refiere a que posee una buena ductilidad y resistencia al
mismo tiempo. Soportando fuerzas bruscas sin romperse.
 Estricción: Disminución de una sección de un cuerpo sometido a un
esfuerzo de tracción.
 Resiliencia: es la energía de deformación (por unidad de volumen) que
puede ser recuperada de un cuerpo deformado cuando cesa el esfuerzo
que causa la deformación.
 Límite elástico: es la tensión máxima que un material elastoplástico puede
soportar sin sufrir deformaciones permanentes.
 Soldabilidad: es la facilidad con la que se puede efectuar la unión soldada
sin producir propiedades mecánicas indeseables.
 Doblado: consiste en deformar la lámina, alrededor de un determinado
ángulo.
 Elasticidad: Corresponde a la capacidad de un cuerpo para recobrar su
forma al dejar de actuar la fuerza que lo ha deformado.