NOMBRE:

Diana M Rodriguez M

MATRÍCULA:

2019-0906

ASIGNATURA:

Lab. De Tecnología Mecánica II

PROFESOR:

Skarlin Castillo

TEMA:

Máquinas Herramientas
 INTRODUCCIÓN

El procedimiento de conformación por arranque de viruta está basado en la obtención de

las superficies elementales que constituyen una pieza (planas, cilíndricas, cónicas, etc.) por
separación de capas delgadas de material en forma de viruta. La separación de viruta está
motivada por el procedimiento relativo (movimiento de corte) de la pieza y el filo de una
herramienta que penetra en ella. Además del movimiento de corte, el mecanizado necesita
la concurrencia de otros dos movimientos: el de avance y el de penetración.

En general se entiende por máquina a un artilugio para aprovechar, dirigir y regular la

acción de una fuerza y se aplica la definición de herramienta a aquellos instrumentos que
pone en movimiento la mano del hombre.

Por tanto, se conoce con el nombre de máquina - herramienta a toda máquina que por
procedimientos mecánicos, hace funcionar una herramienta, sustituyendo la mano del
hombre. Una máquina herramienta tiene por objetivo principal sustituir el trabajo manual
por el trabajo mecánico, en la fabricación de piezas.

Esquemáticamente el proceso que se desarrolla en una máquina herramienta puede

representarse así: Un producto semielaborado (preforma) penetra en la máquina y, después
de sufrir pérdida de material, sale con las dimensiones y formas deseadas; todo merced al
movimiento y posición relativos de pieza y herramienta.

Como el arranque de material supone vencer las tensiones que se oponen a este
proceso, hay implícito en ello un trabajo que vendrá determinado por diversos factores,
según las condiciones en que se realice: avance, profundidad de corte, sección de viruta,
volumen de viruta arrancada, velocidad de corte, esfuerzo de corte, y potencia absorbida en
el mismo.
BLOQUE 2. MÁQUINAS HERRAMIENTAS CON MOVIMIENTO DE CORTE RECTILÍNEO

1. Cepilladora (Cepillo de puente):

Es una maquina un tanto lenta con una limitada capacidad para quitar metal. Se utilizan
sobre todo para el maquinado de superficies horizontales, verticales o angulares. Se pueden
utilizar para maquinar también superficies cóncavas o convexas.

2. Limadora:

Es una máquina herramienta para el mecanizado de piezas por arranque de viruta,

mediante el movimiento lineal alternativo de la herramienta o movimiento de corte.

3. Sierra Alternativa/Cinta:

Es una máquina que reemplaza la acción física del operario por un movimiento de vaivén
más regular. El arco sujeta una hoja de mayores dimensiones, y la acción resulta más
uniforme.

4. Mortajadora:

Es una máquina cuya herramienta, dotada de movimiento rectilíneo alternativo, arranca

viruta, se utilizan principalmente para mecanizar ranuras, pero también se emplean para
contornear levas, placas, palancas, tallar engranajes, entre otros.

5. Brochadora:

Es una máquina herramienta diseñada y construida para poder mecanizar ranuras. Para
ello hace uso de brochas, herramientas de corte multifilo. El diseño de esta herramienta
permite que, en el avance de la herramienta, cada diente de la misma vaya cortando un
poco de material en torno a 0,05 milímetros.

6. Talladora de ruedas dentadas:

Es una herramienta utilizada para efectuar el mecanizado de los dientes de los

engranajes a partir de un cilindro base. Es muy posible que fuera el francés Phillipe de Lahire
el primero en concebir el diente de perfil en evolvente en 1695, muy poco tiempo después
de que Roemer concibiera el epicicloidal.

7. Máquinas sistema Maag:

La herramienta es una cremallera y cada diente hace el papel de una cuchilla de

mortajadora (movimiento vertical alternativo). Este movimiento es paralelo a las
generatrices del diente y corta el material en la carrera de descenso.
 8. Máquinas sistema Sunderland:

Es un sistema parecido al <<Maag>> pero con algunas diferencias. La más importante es

el movimiento de la cremallera que, además de vertical es transversal, mientras que la pieza
se limita a girar sobre su eje.

9. Máquinas sistema Fellows:

Para evitar el tiempo muerto que supone el retroceso de la cremallera, o bien de la pieza
hasta la posición de partida, en el procedimiento de tallado con útil cremallera y, a la vez,
simplificar los mecanismos de las máquinas que tallan por dicho sistema, se puso a punto el
sistema Fellows, donde el útil cremallera se sustituye por un útil piñón.

10. Tallado de ruedas dentadas cónicas de diente recto por cepillado con generación:

Los procedimientos de tallado de ruedas dentadas consisten en la utilización de una

herramienta de corte para efectuar el tallado de los dientes de los engranajes a partir de un
cilindro base. Los dientes de los engranajes se mecanizan por fresado, cepillado o formado
con sinfín y pueden ser acabados por cepillado, bruñido, esmerilado o pulido con rueda.

Los procedimientos de producción de engranajes por talla se dividen, a su vez, en dos

grandes grupos:

 Procedimientos de talla por reproducción o copia.

 Procedimientos de talla por generación.

11. Máquinas sistema Bilgram:

La herramienta tiene un movimiento alternativo de cepillado y la pieza realiza los

movimientos necesarios para generar el perfil del diente.

12. Máquinas sistemas Gleason, Heidenreich y Harbeck:

También (como el sistema Bilgram) son procedimientos de tallado por generación

aunque presentan notables diferencias en su concepción.
 BLOQUE 3. MÁQUINAS HERRAMIENTAS CON MOVIMIENTO DE CORTE ROTATIVO

TORNO: es una de las máquinas más antiguas e importante, con ella podemos conseguir
multitud de formas, ya sean como propias y finales, o como previas de otras que finalizarán
en otra máquina (por ejemplo en la fresadora).

1. Torno:

Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar,

roscar, cortar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma geométrica por
revolución.

2. Torno paralelo:

Es una máquina herramienta que permite transformar un sólido cualquiera en una pieza
o cuerpo bien definido en cuanto a su forma y dimensiones. Para ello, hace girar dicho
sólido alrededor del eje de simetría de la forma buscada y arranca material en forma de
viruta y periféricamente.

3. Bancada:

Pieza sobre la que se apoyan todos los elementos de la máquina y sobre la que desliza el
carro, el contrapunto y las lunetas, gracias a unas guías rectilíneas, planas o prismáticas.

4. Cabezal fijo:

Contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de
avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance
y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de
trabajo que se apoya en el husillo.

5. Carros:

Longitudinal o Principal es el que se mueve a lo largo de la bancada o sea hacia la

izquierda o a la derecha. Produce el movimiento de avance de la pieza, desplazándose en
forma manual o automática paralelamente al eje del torno. Se mueve a lo largo de la
bancada, sobre la cual se apoya.

6. Contra cabezal:

Está situado sobre la guías de la bancada en el extremo opuesto al cabezal.

Fundamentalmente sirve para sostener el extremo libre de la pieza a trabajar mediante el
contrapunto. También sirve para sustentar herramientas de taladrar, ya que éstas se
pueden alojar en su caña (eje).
7. Torno al aire:

Se utilizan para el mecanizado de piezas de gran plato, en el eje principal. Entonces se fija
la pieza sobre un gran plato en el eje principal. El avance lo proporciona una cadena que
transmite, por un Mecanismo de trinquete, el movimiento al husillo, el cual hace avanzar al
portaherramientas.

8. Torno vertical:

Es un tipo de torno diseñado para mecanizar piezas grandes, que sujetan el plato de
grandes dimensiones con grapas u otros accesorios, y que por su magnitud o peso
imposibilitan su fijación a un torno estándar.

9. Torno de doble cabezal:

Esta máquina permite trabajar dos platos con la misma fase, o mecanizar una pieza por
las dos caras. El giro de pieza es estándar.

10. Torno fresador:

Son herramientas utilizadas para cortar materia prima, pero haciéndolo de manera
diferente. Los tornos producen un giro continuo en el material a trabajar mientras que la
fresadora constituye una herramienta giratoria que efectúa diferentes operaciones de corte.

11. Torno copiador:

Un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y electrónico permite el

torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de una
plantilla que reproduce una réplica igual a la guía.

12. Torno barrena:

Es un dispositivo o herramienta utilizada para realizar agujeros o pozos cilíndricos

extrayendo el material sólido perforado (Tornillo de Arquímedes) por medio de un tornillo
helicoidal rotatorio.

13. Torno revólver:

Es una forma de torno para trabajar metales que se utiliza para la producción repetitiva
de piezas duplicadas, que por la naturaleza de su proceso de corte suelen ser
intercambiables.

14. Torno automático (mecánico):

A un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente automatizado. La

alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de forma automática, a
partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta
mediante pinzas de apriete hidráulico.

15. Torno automático mutihusillos:

Para los sectores médico, relojero, electrónico, etc. Con un paso de barra de 10 mm, el
torno CNC de cabezal móvil Deco 10 e es la máquina ideal para el mecanizado rentable y de
precisión de piezas para los sectores médico, relojero, electrónico, entre otros.

16. Torno CNC:

Se refiere a una máquina herramienta del tipo torno que se utiliza para mecanizar piezas
de revolución mediante un software de computadora que utiliza datos alfa-numéricos,
siguiendo los ejes cartesianos X, Y.

TALADRADORA: es una máquina herramienta con la que se mecanizan la mayoría de los

agujeros que se hacen a las piezas.

1. Elementos de una taladradora:

- Bancada. Es la parte que sirve de apoyo y sobre la que están fijadas las demás piezas.

- Columna. Es el eje vertical por donde se desplaza la mesa portaobjetos.

- Mesa. Es la bandeja donde se fija la pieza a taladrar, generalmente está equipada

con unas mordazas.

- Motor. Es el que transmite la fuerza y velocidad de giro.

- Caja de velocidades. Generalmente es un sistema formado por poleas que, mediante

una correa de transmisión, permite el giro a mayor o menor velocidad.

- Husillo. Es la parte que contiene el porta brocas. Suele tener una palanca o volante
que, al accionarlo, realiza el movimiento de aproximación de la broca a la pieza.

2. Taladradoras de sobremesa:

Son un conjunto compacto de motor y taladradora que permiten la regulación de la

velocidad de giro mediante un sistema de poleas.

3. Taladradoras de columna:

Es la versión estacionaria del taladro convencional. Las taladradoras de columna son las
más usadas en talleres gracias a la posibilidad de realizar en ellas los más variados trabajos,
incluso de serie, con útiles adecuados.
4. Taladradora radial:

Consta de un cabezal que perfora las piezas, y que es movido por una serie de
engranajes. Al estar montado sobre un eje móvil, llamado brazo puede acceder a diferentes
partes de una pieza sin necesidad de mover esta.

5. Taladradoras múltiples:

Son unas de las máquinas de carpintería que más se emplean en todos los ámbitos de la
fabricación de muebles, tanto en serie y gran volumen como en talleres de carpintería
pequeños. El ensamble de muebles modernos no sería realizable sin ellas.

6. Taladradora revólver:

Giro, vuelta un conjunto de Máquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de

forma geométrica de revolución.

7. Taladradoras horizontales:

El carro de taladrar se desplaza sobre el brazo en forma radial el Brazo se puede mover
verticalmente. El brazo puede girar alrededor de la columna Dispone de Una extensa gama
de velocidades Se puede taladrar en sitios diversos sin mover la pieza.

8. Taladradora-fresadora:

Para trabajos relacionados con la carpintería, una fresadora o fresadora para taladro es
una herramienta muy práctica. Está diseñada para quitar la viruta, por lo que puede perfilar
el material a tratar acabando con aquellos desperfectos que no deberían estar ahí. Para
funcionar requieren de una fresa.

9. Taladradoras con disposiciones «a medida»:

Se trata de una máquina fácil de utilizar, bien adaptada para piezas voluminosas y con
libre acceso desde tres de sus lados, que se amplía a cuatro en el modelo Danuflex 130.
Gracias a sus recorridos ampliamente dimensionados y a sus zonas de trabajos flexibles,
permite la aproximación de la broca exactamente al punto en que la pieza debe
mecanizarse, y esto en la cara frontal y las dos laterales.

10. Taladradoras portátiles:

Es una de las herramientas más útiles para trabajos de bricolaje casero, carpintería, y
también es fundamental en las industrias del metal, de la construcción y en general para
todo tipo de trabajos habituales en cualquier mantenimiento industrial.
11. Portátiles eléctricas:

Es una máquina herramienta de soporte manual, accionada por motor que hace girar
brocas helicoidales, escariadores, avellanadores, y herramientas de corte similares.

12. Portátiles neumáticas:

Son, en esencia, muy parecidos en funciones a los eléctricos. No obstante, los primeros
necesitan de un puerto mediante el que conectarse a una herramienta de aire comprimido.
Vienen tanto con mango recto como tipo pistola y son muy prácticos para talleres de chapa
y pintura.

FRESADORA: es la forma de mecanizado por arranque de viruta mediante una herramienta

circular de cortes múltiples, llamada fresa.

1. Base:

Permite un apoyo correcto de la fresadora en el suelo. Es el sostén de los demás órganos

de la fresadora.

2. Columna:

Tiene en la parte frontal unas guías templadas y rectificadas para el movimiento de la

consola y unos mandos para el accionamiento y control de la máquina. La consola se desliza
verticalmente sobre las guías del cuerpo y sirve de sujeción para la mesa.

3. Consola:

Se desliza verticalmente sobre las guías del cuerpo y sirve de sujeción para la mesa. La
mesa tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la pieza a conformar. La mesa se
apoya sobre dos carros que permiten el movimiento longitudinal y transversal de la mesa
sobre la consola.

4. Carro transversal:

Permite realizar desplazamientos en el eje Y de la máquina. Sobre él se desplaza el carro

longitudinal.

5. Placa giratoria:

Es por la cual se logra orientar la mesa en cualquier ángulo respecto al eje porta fresas,
dentro de los límites que impone la propia construcción de la máquina.
 6. Mesa:

Nos puede servir para llevar a cabo diferentes trabajos de carpintería: por ejemplo, para
crear unos bordes perfectos, para ranurar tableros, para dar forma a diferentes trozos de
madera.

7. Brazo-soporte:

Se apoya encima del bastidor y tiene unas lunetas que sirven como soporte para el eje
portaherramientas.

8. Fresadora universal de eje orientable:

Se usa para trabajar la madera y cortarla como necesites. Es verdad que no sólo se hace
servir con este elemento, sino que a la vez es apta para los metales. El aparato tiene una
sierra que incorpora una rapidez bastante potente. En función del tipo de madera y de su
consistencia, entre otros factores, requerirás un dispositivo u otro.

9. Fresadora de torreta:

Es una maquinaria de nivel industrial utilizada para mecanizado por arranque de viruta.
Esta fresadora es un tipo de fresadora vertical ya que el husillo portaherramientas está
ubicado de manera tal que la fresa gira sobre su eje horizontal y perpendicular a la pieza.

10. Fresadora de bancada fija:

Máquina para mecanizado por arranque de viruta. Este tipo de máquinas puede realizar
cualquier tipo de mecanizado. Sus principales componentes son: bancada fija, brazo,
montante o puente motorizado y mesa. La mesa únicamente se desplaza a lo largo de la
bancada en toda su anchura.

11. Fresadora de mesa fija y columna móvil:

Es la solución idónea para aquellos usuarios con necesidades de gran flexibilidad y altos
niveles de precisión, así como acabados de alta calidad. Su configuración única, de columna
atada a mesa y apoyada en una guía posterior independiente, proporciona una gran
estabilidad de máquina, mientras que mantiene su centro de gravedad muy bajo.

12. Fresadora copiadora:

Es una máquina semi-automática y está pensada especialmente para los trabajos de

carpintería de aluminio y PVC. Sus aplicaciones son muy diversas, realizando alojamientos
de cerraduras de bocas de llaves, de bisagras y fresados especiales.
 13. Fresadora de puente (pórtico):

Este tipo de fresadora es adecuada para el planeado de piezas de forma alargada,

empleando, casi exclusivamente, platos de fresado de gran diámetro: sirven para fresar
bancadas, bloques de motor marinos, cajas de grandes reductores, etc.

14. Fresadora de puente móvil:

Son aquellas en las que la mesa permanece inmóvil y el movimiento se realiza con la
herramienta.

MANDRINADORA: es una máquina compleja en la que coexisten características de la

fresadora, la taladradora y el torno.

1. Mandrinadora horizontal de columna fija (universal):

Se trata de una máquina destinada a la producción de pieza por pieza y de pequeñas

series. No se trata de una máquina automática, aunque sí suele incorporar un cierto grado
de automatización, sobre todo en los dispositivos destinados a los desplazamientos de la
mesa y cabezal.

2. Mandrinadora horizontal de columna móvil:

Son máquinas concebidas – habitualmente – para el mecanizado de piezas de mediana y

gran envergadura.

3. Mandrinadora horizontal de precisión:

Estas máquinas, de dimensiones reducidas comparadas con las anteriores, incorporan

avanzadas técnicas de control dimensional que las hacen competentes para trabajos en
pieza pequeña: utillaje para máquinas herramientas, piezas para el sector del automóvil y de
electrodomésticos, etc.

4. Mandrinadoras horizontales especiales:

Este tipo de máquinas son aplicaciones especiales para sectores muy concretos del
mecanizado, en especial, talleres que su actividad principal es la del rectificado y
reconstrucción de motores térmicos de explosión, y de los elementos de los que se
componen.

5. Mandrinadoras verticales especiales:

Al igual que las horizontales, son aplicaciones especiales para sectores muy concretos del
mecanizado.
6. Mandrinadora portátil:

Esta máquina, aunque es polivalente en lo referente al sector del mecanizado donde

puede utilizarse, suele usarse para trabajos que requieren poca precisión y, sobre todo, en
reparaciones en las que desmontar la pieza a mecanizar supone una serie de inconvenientes
de todo tipo: técnicos, económicos, logísticos, etc.

RECTIFICADORA: eran consideradas máquinas de alta precisión, actualmente podemos decir

que hay tipos de rectificadoras de alta precisión, ya que hay máquinas herramientas que no
son rectificadoras que las igualan en precisión.

1. Rectificadora cilíndrica de exteriores:

Son máquinas destinadas al rectificado de superficies de revolución exterior, cilíndrica o

cónica y plana (refrentado).

2. Rectificadora cilíndrica de interiores:

Desarrollan su cometido en el rectificado de superficies de revoluciones interiores,

cilíndricas o cónicas, y también para las partes frontales exteriores de las piezas. Al igual que
la de exteriores, se fabrican dos tipos: cabezal móvil o mesa móvil.

3. Rectificadora cilíndrica universal:

Es el resultado de la fusión de las rectificadoras cilíndricas de exteriores e interiores. Por

ello, pueden rectificar superficies de revolución generatrices rectas o curvas, exteriores e
interiores, así como de las frontales que las delimitan.

4. Rectificadora cilíndrica sin centros:

Actualmente, con las máquinas de rectificar sin centros se consigue rectificar las piezas
con tolerancias de redondez ajustadas en diezmilésimas de milímetro (0.0001 mm) y
acabados superficiales inferiores a 0.1µm (Ra).

5. Rectificadora de cigüeñales:

Son rectificadoras de muñequillas de cigüeñales. Para desarrollar su cometido, están

dotadas de una serie de elementos característicos que las diferencia del resto:

a) Los elementos de centrado y amarre (platos de garras, puntos) de los extremos de

los cigüeñales, están montados sobre soportes especiales que incorporan mecanismos para
poder desplazarse en dos ejes ortogonales.
 b) Tanto el eje del cabezal, como el del contracabezal, están provistos de contrapesos
desplazables para poder compensar el balanceo producido por el peso desplazado del
cigüeñal cuando está en posición descentrada.

6. Rectificadora de árboles de levas y óvalos:

Estas son también, una derivación de las rectificadoras cilíndricas de exteriores. Las de
diseño mecánico incorporan un dispositivo copiador automático que, siguiendo el perfil
original de la leva hace avanzar o retroceder al cabezal portañuela en cada posición.

7. Rectificadora de roscas:

Es una máquina bastante exclusiva, en el sentido que suele utilizarse para el rectificado
de tornillos destinados a formar parte de los micrómetros, husillos de máquinas o
dispositivos de precisión, calibres de límites (pasa-no pasa) para producción, etc., así como
todas las herramientas para tallar roscas: machos, terrajas, peines, etc., y también las fresas
madre destinadas al tallado de ruedas dentadas.

8. Rectificadoras de ruedas dentadas (engranajes):

El principal objetivo de estas máquinas es lograr la máxima perfección posible en el perfil

real de los dientes y una excepcional calidad de acabado; de esta manera se aumentan las
prestaciones de una transmisión tanto en el ámbito de ruidos, como de velocidad, potencia,
etc.

9. Rectificadora plana tangencial:

Esta debe su denominación a la forma que tiene la muela de contactar con la pieza a
rectificar: contacto tangencial de la periferia de una muela cilíndrica dispuesta en eje
horizontal.

10. Rectificadora plana frontal:

Cuando el eje de rotación de la muela está en posición vertical, a la rectificadora se le

denomina frontal porque la parte que actúa sobre la pieza a rectificar es la frontal de la
muela.

11. Rectificadora de guías de bancada:

Este tipo de rectificadora está concebido con una gran versatilidad, de manera que pueda
rectificar cualquier tipo de guía. Combinada con extraordinaria rigidez, monta en un pórtico
los distintos cabezales, tangenciales o frontales, necesarios para el rectificado de las formas.
12. Rectificadora de perfiles:

Son una variación de las rectificadoras planas tangenciales. Esta variación puede estar
compuesta de distintas posibilidades: la más generalizada es la incorporación de un cabezal
universal que permite ser orientado en todas las direcciones, que suele acompañarse
también de la posibilidad de orientación de la mesa.

13. Rectificadora de doble cara:

Es un diseño muy apropiado para el rectificado de caras paralelas, por ejemplo: discos de
freno de automóviles.

14. Rectificadoras especiales:

Existe un sinfín de variedades especiales: planetarias, de cubos de rueda, de válvulas, alta

velocidad por contorneado, etc., siendo algunas de ellas variaciones dele estándar.

15. Centro de mecanizado:

Debería ser la máquina herramienta más completa, capaz de realizar automáticamente el

trabajo de varias máquinas convencionales: torno, fresadora, Mandrinadora, taladradora,
etc., en el orden que exija el proceso de mecanizado, sin mover la pieza de su posición inicial
en la mesa o dispositivo de la máquina y, sin que – en régimen normal – intervenga el
operario ni tan siquiera para cambiar las herramientas.

16. Bancada:

Es de una pieza, rígida y bien nervada. Suele estar construida de fundición meehanítica
de grano fino, que absorbe muy bien las vibraciones y permanece estable en condiciones
duras de corte.

17. Columna:

Es una de las piezas claves de estas máquinas. Por ella se desliza el cabezal con el husillo
principal, por tanto, cualquier anomalía automáticamente se verá reflejada en el
mecanizado.

18. Cabezal con husillo principal:

Es un mecanismo de muy alta precisión que requiere de un engrase permanente, así

como de un sistema de refrigeración que le permita mantener estable y constante la
temperatura de sus componentes.
19. Mesa de trabajo:

Pueden tener multitud de formas y disposiciones: puedes estar fijas, ser intercambiables,
se pueden mover en un eje, en dos, rotar, cuadradas, rectangulares, redondas, etc.

20. Almacén de herramientas:

Un centro de mecanizado es impensable sin un almacen de herramientas. No se podría

plantear la automatización de los procesos ni la versatilidad del conjunto de la máquina.

21. Sistema de engrase automático:

Esto es que cada cierto tiempo – el que se haya programado – se acciona una bomba que
impulsa el aceite de engrase para que, a través de un circuito propio, llegue a todos los
puntos estipulados: guías, rodamientos, etc.

22. Sistema de refrigeración:

En los centros de mecanizado es un aspecto muy importante. Buena parte de los

resultados del mecanizado, así como de la vida y óptimo rendimiento de las herramientas
dependen de este sistema.

23. Centros de mecanizado universales:

Combinan las características de los centros de eje vertical y de los de eje horizontal. Esto
supone que el husillo puede trabajar en las dos posiciones gracias a la forma constructiva
del cabezal, parecido a un cabezal universal de las fresadoras. Tienen especial interés para
las pequeñas series y para trabajos unitarios.

24. Centros de mecanizado especiales:

Aquí pueden darse varias situaciones:

a) Que su concepción salga de cualquier forma estándar.

b) Que sin salir del estándar, sus dimensiones por mayores o por menores, así lo
determinen.

c) Que sea una combinación especial de algunos estándares.

d) Que sea un diseño especial para un tipo de mecanizado concreto.

25. Accesorios de medición y calibración:

Los modernos centros de mecanizado incorporan distintos sistemas para la calibración de

las herramientas, control de desgastes de las mismas, presencia, dimensiones de las
superficies mecanizadas, por ejemplo: diámetro.
ROSCADORA: Raro es el mecanismo, por simple que sea, donde uno encontremos una
rosca. Por esta razón en muchísimas piezas mecanizadas y elementos de montaje estándar
nos encontraremos con roscas que se han generado de diferentes maneras, sean de un
sistema u otro.

1. Roscadoras por turbulencia (cepillado):

Es un sistema adecuado para el tallado de roscas largas con perfiles normalizados o

especiales, rápido y preciso.

2. Terraja de apertura automática:

Las roscadoras que utilizan este sistema se dividen básicamente según dos parámetros:

a) Disposición de trabajo de los peines: radial o tangencialmente.

b) Formación de filete: con tornillo patrón o no.

3. Roscado interior con machos de roscar:

Cuando es con arranque de viruta se realiza mediante unas herramientas denominadas

machos de roscar, estos no son patrimonio de este tipo de roscado, ya que también se usan
para el roscado por laminación.

4. Roscado por laminación - con terraja de rodillos y machos:

Es el procedimiento de roscado sin arranque de viruta, mediante la comprensión del

material de la pieza a roscar a través de los órganos laminadores: rodillo único (macho para
interiores), rodillos o moletas y peines.

5. Roscado por laminación con rodillos:

Suelen estar construidas por dos rodillos perfilados, de ejes paralelos girando a la misma
velocidad y sentido, que mediante la acción de un sistema hidráulico (de 90 a 400 N)
comprimen progresivamente a la pieza que se encuentra apoyada en una regla soporte.

6. Laminado de roscas por peines:

En este laminado existe una diferencia fundamental con el anterior, aquí un peine
permanece estático y el otro es el que se mueve arrastrando a la pieza entre los dos, de esta
manera se genera la rosca.

7. Sierra circular:

Es un disco de acero, en unos casos acero rápido templado y rectificado, con

recubrimiento, etc., dentado y triscado en la periferia; y en otros es de acero aleado y en la
periferia llevan un dentado que sirve en unos casos para soldar una plaquita de metal duro,
y en otros para montar una plaquita de metal duro intercambiable que se puede cambiar a
medida que se desgasta.

8. Afiladora:

Forman parte del conjunto de máquinas destinadas al mecanizado con abrasivos, pero
con aplicaciones muy concretas: el afilado (rectificado) de las superficies que en las
herramientas destinadas al corte forman los filos encargados de este cometido.

9. Talladora de ruedas dentadas:

Algunas máquinas talladoras de ruedas dentadas utilizan los distintos sistemas de corte
rectilíneo y algunos movimientos de corte rotativo.

10. Tallado con fresa de forma o de módulo:

Quien asume las funciones de talladora suele ser una fresadora universal, en la mayoría
de los casos, ya que también puede utilizarse con una talladora y, mediante otros
dispositivos también suele realizarse con fresadoras de torreta, mediante una fresa de disco
de perfil constante también conocida como <<fresa de módulo>>.

11. Tallado de tornillos sinfín:

Es un trabajo que se realiza normalmente en torno, pero también se puede realizar en la

fresadora o en una talladora con el utillaje adecuado. Suele hacerse en estas máquinas
cuando el modulo es muy grande o tiene múltiples entradas.

12. Fresado de ruedas cónicas con dientes rectos:

Estas tienen distintos procedimientos para dicho tallado: con una fresa de forma, con dos
fresas de distinto módulo, con mesa auxiliar pivotante, etc. En cualquier caso las ruedas
talladas con fresa de forma en fresadora solamente las podemos destinar a la transmisión
de movimiento de poca velocidad.

13. Fresado de cremalleras:

Es otra de las aplicaciones con fresa de forma. Al igual que los tornillos sinfín, suelen
tallarse con fresas de discos o de mango con el perfil correspondiente.

14. Tallado con fresa de punta:

Se utilizaba para el tallado de ruedas chevrón o helicoidales dobles, patente de André

Citroën quien, durante un viaje a Polonia en 1900, tropieza con un diseño de comilla
angular.
15. Tallado con fresa madre:

Es quizás el procedimiento de tallado por generación más implantado para el tallado

general de ruedas dentadas de todo tipo, exceptuando las cónicas en todas sus formas.

16. Tallado de ruedas cónicas:

Para este tallado debemos establecer una clara diferenciación:

• Ruedas con dentado recto o helicoidal

• Ruedas con dentado espiral

Este tallado por generación generalmente se realiza por dos métodos:

• Revacycle: utiliza una sola fresa de gran diámetro, normalmente mayor de 500 mm,
con una serie de útiles de forma variable dispuestos en la periferia y agrupados por sectores
para realizar las distintas fases del tallado.

• Coniflex: Se basa en la acción de dos fases de disco, de suficiente diámetro como

para tallar la longitud de cada diente sin necesidad de desplazamiento longitudinal tallando
cada una un flanco.
 CONCLUSIÓN

Con el desarrollo de la investigación se logró apreciar todos los tipos, herramientas,

principios de funcionamiento y demás aplicaciones de las maquinas herramienta
denominadas torno y fresadora. Así, de la misma manera al momento de ir investigando y
recopilando información se vio las diferencias entre una y otra máquina; así como que
ambas se estructuran de forma diferente. Con el desarrollo de la investigación se fue
estudió el desarrollo de ambas máquinas, así como que ambas son aplicables en un entorno
industrial.

Las máquinas-herramienta hacen el trabajo industrial más sencillo, práctico y económico

para la organización que las emplea. Es una forma de hacer un trabajo eficaz, eficiente y
efectivo. Con esta técnica se han podido lograr diferentes objetivos con más exactitud y
precisión que antes, cuando se utilizaba la mano de obra humana.
 Bibliografía

(s.f.). Obtenido de https://sites.google.com/site/fgjif9m/introduccion

(s.f.). Obtenido de http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/419_ca.pdf