Aleaciones base Fe

Las aleaciones a base de hierro se llaman aleaciones ferrosas y las que se basan en otros
metales se las llaman aleaciones no ferrosas.

Siderurgia

Para elaborar la fundición de hierro empleada en la fabricación de piezas coladas y aceros,

se parte de un metal bruto conocido como arrabio. El arrabio es una aleación de hierro y
carbono, con contenidos de silicio, manganeso y fósforo.

Se realiza una reducción del mineral de hierro empleando carbono usado como
combustible. Los minerales utilizados están constituidos por óxidos de hierro e impurezas.

Las impurezas de la ganga (parte indeseable de la mena de hierro) se eliminan

principalmente en forma de escoria y gases debido a la acción del fundente y la alta
temperatura, proceso conocido como afinado. Esto ayuda a purificar el metal fundido y
obtener un producto más puro al final del proceso. Por otro lado, las impurezas que quedan
en el arrabio deben ser eliminadas en procesos de refinación donde se obtiene el acero o
la fundición de acero.

● Producción de arrabio en el alto horno

En el alto horno, el coque (carbono) actúa como agente reductor para reducir óxidos de
hierro (principalmente Fe2O3) para producir arrabio en bruto, el cual contiene casi 4 por
ciento de carbono además de otras impurezas, de acuerdo con la siguiente reacción típica

El alto horno es un tubo cónico de ladrillos refractarios revestido con

una chapa de acero exteriormente con 30 m de alto y 7m de diámetro.
En las toberas, se insufla aire a presión a 760 ºC y cerca de ellas se
encuentran unos orificios por los cuales se retiran las escorias que flotan
del hierro líquido contenido en el crisol. El combustible utilizado es
coque (carbono) junto con piedra caliza (CaCO3) como fundente para
la remoción de impurezas. El arrabio líquido obtenido del horno se vierte
en cucharas para trasladarlas a la fabricación de aceros si se
encuentran en la misma planta o vertidas en lingoteras de arena en el
piso de la planta.

El carbón de coque es quemado en presencia del oxígeno introducido

por las toberas para producir monóxido de carbono. Así la temperatura
que adquiere el hierro en el crisol debido a la temperatura de 2000ºC de
la combustión es de 1500ºC. Al ascender, el monóxido desprendido
junto con la acción directa de carbono sobre los óxidos de hierro de los
minerales generan la reducción a hierro metálico en estado pastoso.
La escoria es el resultado de reacciones químicas entre sílice, alúmina y cal y generan un
compuesto de bajo punto de fusión. El fundente debe proveer los compuestos necesarios
para rebajar dicha temperatura.

El hierro líquido se carburiza y contiene de 3 a 5% de C. El contenido de Si oscila entre 0.5

y 2% pero puede llegar a 4.5% cuando se opera a temperaturas altas, mientras que el
manganeso un 75%.

● Obtención de la fundición de hierro en el cubilote

El arrabio tiene un porcentaje muy alto de carbono para ser colado en moldes. Por ello la
fundición de hierro se obtiene por un proceso de segunda fusión donde se reduce el
carbono y regulan la cantidad de otros componentes. Este proceso se lleva a cabo en
hornos de menor tamaño llamados cubilotes. Sobre la carga metálica (arrabio en lingotes,
sobrantes de fundición, trozos de hierro dulce, etc) se coloca coque y se completa con el
agregado de fundente (piedra caliza para formar escoria fluida y refinar la carga).

● Obtención de aceros por convertidores

La mayoría de los aceros se fabrican mediante la oxidación del carbono y otras impurezas
del arrabio hasta que el contenido de carbono en el hierro se reduce al nivel necesario.

El procedimiento más común es por convertidores, hornos capaces de girar sobre

gorrones e introducir aire sobre la masa metálica líquida del arrabio para refinarla por
oxidación. Al finalizar, se inclina el horno y el líquido se vierte en lingoteras o cucharas. No
requiere de combustible.

De acuerdo al tipo de revestimiento que dispongan, se emplean distintos procesos.

- Proceso Bessemer: Convertidor con revestimiento ácido, efectivo para eliminar

Si, C y Mn pero no P. El arrabio requerido debe tener una composición de S y P muy
bajas.
- Procedimiento Thomas: Convertidor con revestimiento básico, permite el
agregado de cal como fundente. El arrabio a emplear debe contener un bajo
porcentaje de S y Si.

● Obtención de aceros por el método Siemens-Martin

Los hornos Siemens-martin pertenecen al tipo de hornos de reverbero (la combustión y

fusión ocurren de forma separada) y se caracterizan por tener un sistema recuperador de
calor para precalentar el aire y gases de combustión. Los gases son precalentados en
cámaras con celdas de ladrillos refractarios mediante el paso alternado entre ellas. Luego
se carga la mezcla de hierro (arrabio) y otros materiales como chatarra ferrosa y fundentes
en la cámara de fusión del horno.

Aceros al carbono

Si bien los aceros son aleaciones de hierro y carbono, existen siempre otros elementos
cuya presencia desempeñan funciones importantes en las propiedades de los aceros. Los
aceros al carbono se designan con un código de cuatro dígitos AISI-SAE. Si los dos
primeros son 10 indican un acero al carbono simple mientras que para un aleado los grupos
presentes en el carbono. Los dos últimos dígitos indican las centésimas del porcentaje de
carbono contenido en el acero.

● Aceros al carbono simples

Las aleaciones de hierro y carbono que contienen desde 0.02% hasta 1.2% de C, de 0.25 a
1% de Mn (para aumentar la solidez) y cantidades menores de otros elementos (S, P, Si),
reciben el nombre de aceros al carbono simples.
 ❖ Aceros al carbono bajos: Contienen entre 0.02% y 0.3% C. Son suaves,
maleables y tienen buena soldabilidad. Son usados en aplicaciones donde la
resistencia mecánica no es el factor principal (láminas, componentes
livianos).

❖ Aceros al carbono medios: El contenido de C varía de 0.3 a 0.6%. Poseen

una mayor resistencia y dureza y son usados en piezas que requieren mayor
resistencia mecánica (ejes y engranajes). Los más comunes son los SAE
(1020-1040).

❖ Aceros al carbono altos: Contienen entre 0.6 y 1.2 % de C. Tienen una

mayor resistencia y dureza, son menos dúctiles y maleables. Se usan en
aplicaciones de alta resistencia mecánica (resorte y hojas de tijeras). Los
más comunes son los SAE (1060-1095).

● Aceros al carbono aleados

Para superar las deficiencias de los aceros al carbono simples (poca resistencia a la
corrosión, relación resistencia-ductilidad extremas, poca resistencia al impacto a bajas
temperaturas, temple rápido para lograr uniformidad de estructura martensítica) se han
creado aceros de aleación que contienen elementos aleados (V, Co, B, Cu, Al, Pb, Ti, Nb)
para mejorar sus propiedades. Se consideran aleados a aquellos que tienen entre 1 y 4%
de estos elementos. La manera en que los elementos de aleación se distribuyen en los
aceros depende de las tendencias de cada uno a formar compuestos y carburos.

❖ Efectos de los elementos en una aleación sobre la temperatura

eutectoide: Los diversos elementos contenidos en una aleación hacen que
la temperatura eutectoide aumente o disminuya. Tanto el Mg como el Ni
hacen que disminuya y actúan como elementos estabilizadores de
austenita que agrandan la región austenítica. El W, Ti y Mo elevan la
temperatura eutectoide y reducen el campo austenítico, y se los conoce
como elementos estabilizadores de ferrita.
 ● Aceros inoxidables

Tienen buena resistencia a la corrosión, esto es debido a su alto contenido de cromo. Para
fabricarlos debe haber por lo menos 12% de Cr en el acero. El Cr forma un óxido superficial
que protege a la aleación subyacente y para tal fin, el acero debe estar expuesto a agentes
oxidantes. Existen tres tipos:
❖ Aceros inoxidables ferríticos: Aquellos que contienen entre 12 y 30% de
Cr. Su estructura se mantiene en la BCC, en virtud de que el Cr tiene la
misma estructura que la ferrita 𝛼, por lo que se extiende esta región y se
suprime la fase 𝛾 en el diagrama Fe-Cr. Son poco dúctiles y tienen poco
porcentaje de C (0.02-0.3%). Se usan en materiales de propósito general.

❖ Aceros inoxidables martensíticos: Contienen entre 12 y 17% Cr y

suficiente carbono (0.15 a 1%) para para que se produzca por templado la
fase austenítica. Tienen este nombre porque se pueden austenizar y templar.
Se ajusta para optimizar la resistencia y dureza, mientras que la resistencia a
la corrosión es baja. Se usan en cuchillería.

❖ Aceros inoxidables austeníticos: Son aleaciones ternarias de Fe-Cr y Ni

que contienen entre 16 y 25% de Cr y 7 a 20% de Ni. Deben su nombre a
que su estructura sigue siendo FCC (tipo 𝛾) para todas las temperaturas de
tratamientos térmicos. Son más maleables y resistentes a la corrosión ya que
 los carburos pueden conservarse en solución sólida a enfriamientos rápidos.
Tiene aplicaciones estructurales. Poseen de 0.08 a 0.15% de C.

● Aceros de fundición

Se fabrican con la intención de ser fundidos en lugar de ser trabajados en forma sólida.
Contienen entre 2 y 4% C y de 1 a 3% de Si (otorga refuerzo estructural, desoxida y
controla la solidificación). Se vacían con facilidad y no forman películas superficiales
cuando se vierten. Son fáciles de maquinar y pueden alearse para aumentar la resistencia
al desgaste, abrasión o corrosión. Tienen poca ductilidad y resistencia al impacto.

Agregar silicio al hierro incrementa la diferencia de temperaturas eutécticas del diagrama

estable y metaestable del acero, lo que permite subenfriamientos grandes y tiempo de
nucleación del grafito. El silicio es un elemento estabilizador de grafito y reduce la
cantidad de carbono del eutéctico a partir del equivalente de carbono.
En la reacción eutectoide, se difunden los átomos de carbono de la austenita a las
partículas existentes de grafito formando una matriz ferrítica de bajo carbono.

Se pueden distinguir tres tipos de ellos:

❖ Acero de fundición blanca: Se forman cuando durante la solidificación, gran

parte del carbono forma carburo de hierro en lugar de grafito. Contiene
grandes cantidades de hierro en una matriz perlítica. Reciben su nombre
debido a que se fracturan y producen una estructura brillante. Para ello, su
contenido de C es de 2.5 a 3% y de 0.5 a 1.5% Si. Tienen resistencia al
desgaste y abrasión y sirven como materia prima de las fundiciones
maleables.

❖ Acero de fundición gris: Se forma cuando el carbono rebasa la cantidad

que puede disolverse en la austenita y precipita como escamas de grafito.
Contienen 2.5 a 4% de C y 1 a 3% de Si (promueve la formación del grafito).
Las velocidades moderadas de enfriamiento favorecen la formación de una
matriz perlítica, en tanto que las bajas velocidades de enfriamiento
promueven una matriz ferrítica. Las hojuelas de grafito concentran esfuerzos
y producen resistencia y ductilidad bajas. La fundición gris tiene alta
resistencia a la compresión, desgaste y fatiga y buen amortiguamiento de
vibraciones.
❖ Aceros de fundición dúctiles: Tiene alta resistencia, tenacidad, ductilidad y
capacidad de ser trabajado en caliente. Esto se debe a los nódulos esféricos
de grafito en su estructura. La composición del hierro dúctil no aleado es
similar a la del hierro gris en lo que se refiere al contenido de carbono y
silicio, sólo que se agrega magnesio para la nodulación de grafito esferoidal.
Esta estructura consiste en nódulos de grafito “esféricos” (ojos de buey) con
envolturas de ferrita libre en torno de ellos, en una matriz de perlita.

❖ Aceros de fundición maleables: Se funden primero como fundiciones

blancas, por lo que su composición se limita a ésta. Se disocia el carburo de
hierro para convertirlo en grafito en un horno. Este grafito se presenta como
agregados nodulares irregulares en una matriz ferrítica si se enfría
lentamente (fundición maleable ferrítica), o bien si es templado y luego
revenido en una matriz perlítica (fundición maleable perlítica). Poseen
buenas propiedades dúctiles y de tenacidad.
Tratamientos térmicos

Casi todos los tratamientos térmicos del acero están orientados a producir la mezcla de
ferrita y cementita que da la combinación correcta de propiedades.

● Tratamientos térmicos simples

Estos tratamientos térmicos se emplean para lograr uno de tres propósitos: 1) eliminar los
efectos del trabajo en frío, 2) controlar el endurecimiento por dispersión o 3) mejorar la
maquinabilidad.

❖ Recocido de proceso (eliminación de trabajo en frío): Se aplica a aceros

con menos de 0.25% de C y se efectúa de 80 a 170 ºC debajo de la
temperatura A1. El objetivo es reducir o eliminar los esfuerzos residuales.

❖ Recocido y normalización (endurecimiento por dispersión): Los aceros

pueden ser endurecidos por dispersión si se controla la finura de la perlita.
Inicialmente el acero se calienta para producir austenita (austenización), en
el caso de aceros hipereutectoides sólo hasta A1, para evitar la formación de
una película continua y frágil de cementita durante el enfriamiento. El
recocido permite que el acero se enfríe lentamente en un horno para
generar perlita gruesa con resistencia relativamente baja y buena ductilidad.
La normalización permite que el acero se enfríe con más rapidez al aire y
produzca perlita fina con mayor resistencia.
 ❖ Esferoidización (mejora de maquinabilidad): los aceros con alto contenido
de cementita tienen dificultades de maquinabilidad. La esferoidización implica
mantener varias horas a 30ºC debajo de A1 para cambiar la morfología de
esta fase a partículas esféricas grandes y reducir su área límite. Esto genera
esferoidita que tiene una matriz ferrítica suave capaz de maquinarse. Se
trata de un tipo especial de revenido.

● Tratamientos térmicos isotérmicos

Cuando disminuye la temperatura de transformación isotérmica de una aleación eutectoide,

la perlita se hace cada vez más fina antes que la bainita comience a formarse. A
temperaturas muy bajas, se obtiene martensita.

❖ Bainitizado: Se austeniza el acero, templándolo a una temperatura debajo

de la nariz de la curva TTT y se mantiene hasta que se forme bainita.

❖ Recocido isotérmico: El recocido y normalizado sirven para controlar la

finura de la perlita, pero el recocido isotérmico puede contener propiedades
 más uniformes ya que en los anteriores la velocidad de enfriamiento y
microestructura varía en todo el material.

● Tratamientos térmicos de templado y revenido

El templado endurece casi todos los aceros y el revenido incrementa la tenacidad.

❖ Austenita retenida: Cuando se forma martensita a partir de austenita, las

pequeñas placas rodean los depósitos de austenita durante el templado,
deformándose para generar martensita de menor densidad. Sin embargo, la
martensita existente opone resistencia a ello, por lo cual la nueva queda
atrapada como austenita retenida y haciendo que el material final sea más
dúctil y blando. Se reviene varias veces para transformar la austenita
retenida en martensita revenida y generar mayor tenacidad.

❖ Esfuerzos residuales y agrietamiento: Cuando los aceros se templan, la

superficie del acero templado se enfría rápidamente y se transforma en
martensita, generando esfuerzos residuales que si rebasan el límite de
fluencia forman grietas por templado en la superficie. Para evitar esto, se
enfría hasta apenas la temperatura Ms y se mantiene hasta que todo el
conjunto la iguale, un templado subsiguiente permite que todo el acero se
transforme en martensita al mismo tiempo. Este tratamiento se lo conoce
como temple martensítico ininterrumpido.
 ❖ Rapidez de templado: Esta depende del tamaño de la pieza y de la
temperatura y características de transferencia de calor del medio de
templado, es decir del coeficiente convectivo de transferencia de calor h.
Así, se pueden desarrollar diagramas de transformación de enfriamiento
continuo TEC, si se determinan las microestructuras que se producen en el
acero a varias magnitudes de velocidad de enfriamiento.

● Efecto de los elementos de aleación

Se agregan elementos de aleación a aceros para obtener endurecimiento por solución

sólida de la ferrita, provocar la precipitación de carburos, mejorar la resistencia a la
corrosión y mejorar la templabilidad, es decir, la facilidad para formar martensita cuando se
templa. Un acero al bajo carbono y de alta aleación puede fácilmente formar martensita
pero, debido al bajo contenido de carbono, la martensita no es dura.

❖ Templabilidad: En aceros al bajo carbono, la nariz de las curvas TTT y TEC se

presentan en tiempos muy cortos, por lo que se requiere de tiempos muy rápidos
para producir sólo martensita. Todos los elementos comunes de aleación en acero
desplazan los diagramas TTT y TEC a tiempos más largos, lo cual permite obtener
sólo martensita incluso en secciones gruesas a magnitudes de velocidad de
enfriamiento lentas.

❖ Efecto de la estabilidad de fases: Al agregar aleaciones al acero se altera la

estabilidad del Fe-Fe3C del diagrama. Estos reducen el contenido de C al cual
ocurre la reacción eutectoide y las temperaturas A1, A3 y Acm.
 ❖ Forma del diagrama TTT: Las aleaciones pueden introducir una región de bahía en
el diagrama TTT que sirve para un tratamiento termomecánico conocido como
ausformado.

❖ Revenido: las aleaciones reducen la rapidez de revenido permitiendo que los aceros
operen de forma satisfactoria a temperaturas elevadas ya que no ocurre exceso de
envejecimiento.

Aplicación de templabilidad: Ensayo de Jominy

Sirve para comparar la templabilidad de los aceros. Una barra de 4’’ de largo y 1’’ de
diámetro es austenizada, colocada en un aparato y rociada con agua en un extremo. Esto
ocasiona una amplia variedad de magnitudes de velocidad de enfriamiento. Luego se
realizan mediciones de dureza a lo largo del espécimen y se grafican curvas de
templabilidad en función de la distancia
de Jominy. Un acero con alta
templabilidad muestra una curva casi
plana. La templabilidad está determinada
principalmente por el contenido de
aleación del acero.

Tratamientos superficiales

Es posible producir, por medio de un tratamiento térmico apropiado, una estructura que sea
dura y fuerte en la superficie, lo que otorga una excelente resistencia al desgaste y la fatiga,
pero al mismo tiempo da un núcleo blando, dúctil y tenaz que proporciona buena resistencia
a la falla por impacto.

● Calentamiento selectivo de la superficie

Se austeniza el acero rápidamente calentando con una flama o rayo láser un acero medio al
carbono, de manera que el centro se encuentre por debajo de la temperatura de
austenizado, y luego templarlo, generando una estructura martensítica en la superficie y en
el centro, una mezcla blanda de ferrita y perlita. La profundidad de la capa de martensita se
denomina profundidad de cementado y el revenido produce la dureza deseada.

● Carburizado y nitruración

Se trata de la difusión controlada de carbono y nitrógeno. Para lograr mayor tenacidad, se

utiliza un acero bajo al carbono.

En el carburizado, el C difunde en la superficie del acero por encima de A3. Cuando el

acero es templado y revenido, la superficie se convierte en martensita revenida al alto
carbono, en tanto que el centro ferrítico continúa blando y dúctil.

El nitrógeno genera un efecto similar. En la cianuración, el acero se sumerge en un baño

de cianuro líquido generando la difusión de N y C. La carbonitruración genera un gas que
contiene CO y N, mientras que la nitruración se difunde sólo N gaseoso y se efectúa
debajo de A1.

ANEXO

Los tratamientos térmicos son una combinación de operaciones de calentamiento y

enfriamiento en tiempos determinados y aplicadas a un material o aleación de manera tal
que se produzcan las propiedades deseadas. La mayoría de ellos incluyen la
transformación o descomposición de la fase austenítica. Dependiendo de la velocidad de
enfriamiento, se puede transformar la austenita en perlita, bainita o martensita.

Los objteivos por los cuales se aplican los tratamientos térmicos son para:
● Homogeneizar: eliminar segregación de solutos, corregir defectos.
● Ablandar: mejorar la maquinabilidad con tratamientos de recocido.
 ● Distencionar: las piezas pueden acumular tensiones producida por deformación,
soldadura o solidificación.
● Endurecer: aumentar la resistencia máxima, límite de fluencia, resistenicia a la
fatiga.
● Aumentar la tenacidad o ductilidad.
● Adicionar o remover elementos químicos.

Recocido

Tratamiento térmico que se aplica cuando un material ha sido trabajado en frío, que es
endurecido por deformación y pierde ductilidad debido a la disminución de tamaño de grano.
Sirve para reducir la dureza, aumentar la ductilidad y ayudar a eliminar las tensiones
internas de metales. Consiste en calentar una pieza a alta temperatura y luego enfriar
lentamente en un horno apagado para mantener las fases en equilibrio. Permite obtener una
mejora de maquninabilidad, estabilidad dimensional y mejora en las propiedades mecánicas
y eléctricas. Existen distintos tipos:

1. Recocido completo: Afina el grano cuando ha crecido producto de un mal

tratamiento. Se realiza en aceros hipoeutectoides.
2. Recocido incompleto: Elimina tensiones. Sólo recristaliza la perlita y es más
económico que el anterior.
3. Recocido de globulización: Mejora la maleabilidad en los aceros eutectoides e
hipereutectoides.
4. Recocido de recristalización: Reduce tensiones y elimina la acritud.
5. Recocido de homogeneización: Elimina segregación química y cristalina. Se obtiene
grano grueso por lo que es necesario un recocido completo posterior.
Normalizado

Consiste en calentar el material hasta una temperatura 55 ºC encima de la temperatura de

formación de austenita manteniéndose durante un tiempo en ella. Tiene como propósito
obtener una estructura perlítica de grano fino y distribución homogénea. Elimina tensiones
internas, homogeniza la estructura aumentando la tenacidad. Se usa como etapa previa a
un templado.

Templado

Tiene por objetivo aumentar dureza y resistencia transformando por medio de un

enfriamiento brusco, la austenita en fase martensítica luego del calentamiento.

Revenido

Es un tratamiento complementario y posterior al templado. Después del templado, los

aceros suelen quedar demasiado duros y frágiles. Comprende el calentamiento del acero
debajo de la temperatura eutectoide A1 y enfriándolo a velocidad conveniente. Permite
recuperar la ductilidad y disminuir tensiones.
Diagrama Fe - Fe3C (metaestable)
Diagra Fe - C (estable)