TALLER SEGUNDO CORTE

1. Describa el proceso del acero artesanal.

Las aleaciones producidas por los artesanos del hierro se clasifican como hierro forjado, para la
producción de estos aceros se calienta una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un
horno o forja con tiro forzado. Este tratamiento reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro
metálico llena de una escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta
esponja de hierro se retira mientras permanece incandescente y se golpea con pesados martillos
para expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas condiciones
solía contener un 3% de partículas de escoria y un 0.1% de otras impurezas. En ocasiones esta
técnica de fabricación producía accidentalmente autentico acero en lugar de hierro forjado.

2. Que es el arrabio.

Se denomina arrabio al material fundido que se obtiene en el alto horno mediante reducción del

mineral de hierro. Se utiliza como materia prima en la obtención del acero en los hornos
siderúrgicos. Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio son mineral
de hierro, coque y caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder
libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a
hierro metálico.

3. Cuál es la diferencia entre el acero, hierro forjado, hierro colado y arrabio.

El acero es una aleación de hierro y carbono a la que suelen añadirse otros elementos. Algunas
aleaciones denominadas hierros contienen carbono que algunos aceros comerciales. El hierro de
crisol abierto y el hierro forjado contiene un porcentaje de carbonó de solo unas centésimas. Los
distintos tipos de acero contiene entre el 0.04 y el 2.25% de carbono. El hierro colado, el hierro
colado y el arrabio contienen entre un 2 y un 4% de carbono. Hay una forma especial de hierro
maleable que no contiene casi carbono alguno. Para fabricar aleaciones de hierro y acero se
emplea un tipo especial de aleaciones de hierro denominadas ferroaleaciones, que contienen
entre un 20 y un 80%del elemento de aleación, que puede ser manganeso, silicio o cromo.

4. Cuál es la función principal de los fundentes

En el mineral de hierro siempre quedan impurezas unidas al mineral que es preciso eliminar. Estas
impurezas van a reaccionar químicamente con el fundente y formar la escoria, que flotaba sobre el
metal fundido.

La función principal del fundente, formado por piedra caliza es la siguiente:

 Bajarle punto de fusión de la ganga haciendo que la escoria se mantenga liquida.

 Reacciona químicamente con las impurezas que contiene la mena, en el momento en que
este en estado liquido dentro del horno alto, arrastrándola hasta la parte superior, y
formado lo que se denomina escoria.

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 5. Cuáles son los pasos para obtener el mineral de hierro.

El mineral de hierro se extrae de las minas. Se puede extraer en estado puro o combinado con
otros elementos químicos. De todo el mineral de hierro solo se aprovecha para la industria dos
tipos óxidos y el carbono.ido seguida de una separa

El primer tratamiento al que se debe someter el mineral de hierro es el llamado tratamiento

preliminar, consiste en una tritura con y molido, seguida de una separación de la parte útil
(mena), de la despreciable (ganga).

6. Cuál es la temperatura del funcionamiento del alto horno y que estructura geométrica
tiene el alto horno a esta temperatura.

El alto horno funciona a una altura superior a 1000° centígrados.

7. Cuál es la función de los hornos de afinado en el proceso de siderurgia.

El horno eléctrico es el mas empleado en la actualidad para el proceso de afinado.

 Convertidor procedimiento LD: utiliza como materia prima el arrabio procedente del
horno alto.
 Horno eléctrico cuya materia prima siempre es chatarra seleccionada.

8. Cuál es el proceso de moldeo de acero de mas aplicación.

 Aceros, eléctrico.
 Acero fundido.
 Acero Colmado.
 Acero efervescente.
 Acero fritado.

9. En qué consiste el proceso de laminación del acero.

Consiste en hacer pasar el material entre dos rodillos o cilindros que giran a la misma velocidad
pero en sentido contrario. De esta manera se reduce la sección transversal, mediante la precisión
ejercida por estos, alargando su longitud. En la laminación se aprovecha la ductilidad y
maleabilidad del acero que aumenta a medida en que lo hace la temperatura.

10. Cuál es la composición de los aceros aleados.

Acero aleado es acero aleado con una variedad de elementos químicos en cantidades en peso del
1.0% al 50% para mejorar sus propiedades mecánicas. Los aceros aleados se dividen en dos
grupos: aceros de baja aleación y aceros de alta aleación. La distinción entre los dos varía: Smith
and Hashemi sitúan la barrera en el 4 % en peso de aleantes, mientras que Degarmo lo define en
el 8.0 %.1 2 La expresión acero aleado designa más comúnmente los de baja aleación.

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Todo acero es en realidad una aleación, pero no todos los aceros son "aceros aleados". Los aceros
más simples son hierro (Fe) (alrededor del 99%) aleado con carbono (C) (alrededor del 0,1 -1 %,
dependiendo del tipo). Sin embargo, el término "acero aleado" es el término estándar referido a
aceros con otros elementos aleantes además del carbono, que típicamente son el manganeso (el
más común), níquel, cromo, molibdeno, vanadio, silicio, y boro. Aleantes menos comunes pueden
ser el aluminio, cobalto, cobre, cerio, niobio, titanio, tungsteno, estaño, zinc,plomo, y zirconio.
La mejora de propiedades de los aceros aleados se muestra a continuación, con respecto a los
aceros al carbono: resistencia, dureza, tenacidad, resistencia al desgaste, templabilidad, y
resistencia. Para alcanzar esas mejores propiedades el acero puede necesitar un tratamiento
térmico.
Algunos de estos aceros aleados encuentran aplicaciones altamente exigentes, como en los álabes
de turbina de un motor de reacción, en vehículos espaciales, y en reactores nucleares. Debido a las
propiedades ferromagnéticas del hierro, algunos aceros aleados tiene aplicaciones en donde su
respuesta al magnetismo es muy importante, como puede ser un motor eléctrico o
un transformador.
11. Cuál es la influencia que ejercen otros metales en aleaciones de acero.
La influencia que ejercen esos elementos es muy variada y empleados en proporciones
convenientes, se obtienen aceros con ciertas características que en cambio, no se pueden alcanzar
con los aceros ordinarios al carbón.
Utilizando asesores aleados es posible fabricar piezas de gran espesor, con resistencia muy
elevadas en el interior de las mismas. En elementos de maquinas y motores se llegan alcanza
grandes durezas con gran tenacidad. Hay aceros inoxidables que sirven para fabricar elementos
decorativo, piezas de maquinas y herramienta, que resisten perfectamente a la acción de los
agentes corrosivos.

12. Que es la templabilidad.

La templabilidad es la capacidad de una aleación para transformarse en martensita durante un
determinado temple. Depende de la composición química del acero. Todos los aceros aleados
tienen una relación interior de una probeta.
Un acero aleado de alta templabilidad es aquel que endurece, o forma martensita, no sólo en la
superficie sino también en su interior. Por tanto, la templabilidad es una medida de la profundidad
a la cual una aleación específica puede endurecerse.
Hasta el momento se han discutido aspectos relativos al comportamiento del acero durante las
diversas formas de transformación posibles en los mismos. Tanto los diagramas isotérmicos como
los diagramas de enfriamiento continuo dan información valiosa al respecto de este
comportamiento. Ellos indican, por ejemplo, que un acero puede ser enfriado más lentamente
para obtener martensita cuando tiene elementos de aleación en su composición. Entretanto se
debe considerar cual es realmente la información proporcionada por estos diagramas para efecto
práctico en un tratamiento térmico. Se sabe que una pieza de acero enfriada en un medio
cualquiera tendrá una velocidad de enfriamiento que depende de varios factores y una vez que
estos son determinados, se debe buscar alguna manera de comparar y predecir lo que irá a
suceder cuando se realice tal enfriamiento. Para esto es necesario que primeramente se entienda
lo que es la templabilidad.

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 13. Qué porcentaje de metales ferrosos se utilizan en la industria.
Básicamente los metales ferrosos son los aceros que tienen un porcentaje de carbono en su
composición. Según el porcentaje se dividen en dos grupos:
1. Aceros (con un porcentaje menor al de 1,98 % de carbono)
Las materias primas (o bien mineral de hierro o bien chatarra férrea, según el proceso) son
convertidas en acero fundido. El proceso a base de mineral de hierro utiliza un alto horno y el
proceso con la chatarra férrea recurre a un horno de arco eléctrico. 

2. Fundiciones (con un porcentaje mayor al de 1,98 % de carbono

Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas consistente en
fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante
en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y molde habilidad sin perder la
permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.

14. Características fundamentales de los no ferrosos.

Materiales no ferrosos Los metales no ferrosos principalmente los más importantes son 7: cobre,
zinc, plomo, estaño, aluminio, níquel y manganeso. Hay otros elementos que con frecuencia se
fusionan con ellos para preparar aleaciones de importancia comercial. También hay alrededor de
15 metales menos importantes que tienen usos específicos en la industria. Los metales no ferrosos
se clasifican en tres grupos: Pesados: son aquellos cuya densidad es igual o mayor de 5 kg/dm³.
Ligeros: su densidad está comprendida entre 2 y 5 kg/dm³. Ultraligeros: su densidad es menor de 2
kg/dm³.

Materiales no ferrosos pesados

Estaño (Sn): Características: su densidad, su punto de fusión alcanza los 231ºC, tiene una
resistencia de tracción de 5 kg/mm²; en estado puro tiene un color brillante pero a temperatura
ambiente se oxida y lo pierde, en temperatura ambiente es muy blando y flexible, sin embargo en
caliente es frágil y quebradizo, por debajo de -20000ºC se empieza a descomponer convirtiéndose
en un polvo gris. Este proceso se conoce como peste de estaño; al doblarse se oye un crujido
denominado grito de estaño Aleaciones: las más importantes son el bronce (cobre y estaño) y las
soldaduras blandas (plomo + estaño con proporciones de este entre el 25% y el 90%) Aplicaciones:
sus aplicaciones más importantes son la fabricación de hojalata y proteger el acero contra la
oxidación.

Cobre: Características: se encuentra en el cobre nativo, la calcopirita, la calcosina, la malaquita y

la cuprita; su densidad es de 8,9 kg/dm, su punto de fusión es de 1083 ºC, su resistencia de
tracción es de 18 kg/mm²; es dúctil, manejable y posee una alta conductividad eléctrica y térmica.
Aleaciones: las más importantes son el bronce (cobre + estaño), latón que se compone por cobre y
cinc.

Cobalto (Co): Características: su densidad es de 8,6 kg/dm³, su punto de fusión es de 1490 ºC;
tiene propiedades análogas al níquel pero no es magnético. Aleaciones y aplicaciones: se emplea
para endurecer aceros para herramienta (aceros rápidos) y como elemento para fabricación de
metales duros empleados para herramientas de corte.

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Materiales no ferrosos ligeros

Aluminio (Al): Características. Se obtiene de la bauxita, su densidad es de 2,7 kg/dm³, su punto de

fusión es de 660 ºC, es muy ligero e inoxidable, es buen conductor de electricidad y del calor.
Aleaciones y aplicaciones: Al +Mg: se emplea en la aeronáutica y automoción.

Materiales no ferrosos ultraligeros

Magnesio (Mg): Características: se obtiene de la carnalita, dolomía y magnesita, su densidad es de

1,74 kg/dm³, su punto de fusión es de 650 ºC. en estado liquido y en polvo es muy inflamable,
tiene un color blanco parecido al de la plata, es manejable, y es más resistente al aluminio.
Aplicaciones: se emplea en estado duro, tiene pocas utilidades, excepto en la fabricación de
productos pirotécnicos y como desoxidante en los talleres de fundición de acero.

15. Ventaja de los metales no ferrosos sobre lo ferrosos.

La mayoría de los materiales no ferrosos son más resistentes a la corrosión o a la humedad,

pueden utilizarse en exteriores sin pinturas o recubrimiento. Sin embargo se deben tener especial
cuidado con el manejo de los materiales no ferrosos ya que cada una responde de manera
particular a los efectos de la naturaleza.

16. Que es la bauxita.

La bauxita es una roca sedimentaria, que puede ser tanto blanda como dura, compuesta
por óxidos de aluminio hidratados. Se origina como residuo producido por
la meteorización química de una amplia gama de rocas. Algunas bauxitas tienen un origen más
complejo que esto pudiendo ser precipitados químicos reprocesados. Comúnmente se forma en
los trópicos en zonas de clima cálido y húmedo.

17. Cuantos kg de Bauxita se requiere para producir una tonelada de aluminio.

Para la producción de cada kg de aluminio se requiere 2kg de alúmina, los que son producto de
4kg de bauxita y 8 kwh de electricidad.

Es decir para la producción de 1000 kg de aluminio se requieren 4000 kg de Bauxita.

18. Que es la calcopirita.

La calcopirita es la mena de cobre más ampliamente distribuida. Del griego khalkós, cobre y pyrós,

fuego o pirita, literalmente ‘pirita de cobre’. Características: Químicamente es un disulfuro de
hierro y cobre, de la clase 2 según la clasificación de Strunz de los minerales.
Los cristales son pseudotetraedros, corrientemente con recubrimiento de tetraedrita o tenantita.
La mayoría de las veces se la encuentra en forma masiva y las pocas veces que se ven los cristales
están muy maclados y aplanados.
Forma una serie de minerales de solución sólida con la eskebornita (CuFeS2), sustituyendo
gradualmente el anión sulfuro por el seleniuro.

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 19. Que es la galena.
La galena es un mineral del grupo de los sulfuros. Forma cristales cúbicos, octaédricos y cubo-
octaédricos. Su dureza Mohs de 2,5 a 3.1 La disposición de los iones en el cristal es la misma que
en el cloruro sódico (NaCl), la sal marina. Su fórmula química es PbS.
Químicamente se trata de sulfuro de plomo aunque puede tener cantidades variables de
impurezas. Así, su contenido en plata puede alcanzar el 1%.
La fórmula PbS contiene 86,6% de plomo con pequeñas cantidades
de cadmio, antimonio, bismuto y cobre. El azufre puede estar sustituido porselenio, dando el
término de la serie isomorfa Clausthalita, o por telurio, llamándose entonces Altaita. Puede tener
abundante plata (variedad Galena Argentífera). La galena con estaño se
denomina Plumboestannina.
20. Consultar que es baño electrónico.
Electropulido. Antiguamente se le conocía como baño electrolítico pero con el tiempo y la
especialización se fue modificando el nombre y la técnica. Antiguamente el baño electrolítico
también se conocía como decapado electrolítico y ahora son cosas distintas. Mira el electropulido
solo es eso pule la superficie del metal limpiándola por completo de la escayola (yeso), cristobalita,
fosfatos etc

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