TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO.

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TAPACHULA.

CONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS DE ACERO

CATEDRÁTICO.
Ing. Torres Hidalgo Dimelza
ACTIVIDAD.
Investigación. Control de Calidad en Remaches.
PRESENTA:

-Fierro Mota María Fernanda

-Hernández Salas Yazin Isaac
-Hernández Rodríguez Rogelio
-Guzmán Alvarez Gerson
-Gutiérrez Pérez Fernando
-López Pérez Adiel
-López Ramos Erbin Daniel
-Estrada Amador Ana Lilieth
-López Gabriel Jesús Guadalupe

SEMESTRE/GRUPO.
8° semestre, Grupo “A”. ENE-JUN-2021.
INGENIERÍA CIVIL

Tapachula, Chiapas a de 07 Mayo de 2021.

CONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS DE ACERO

INTRODUCCIÓN
Una estructura de acero se forma del ensamblaje de los miembros estructurales
que constituyen su armazón. Se requieren conexiones en los lugares donde los
diversos miembros se deben unir por sus extremos a otros miembros de manera
que permitan que la carga siga su flujo ordenado y continuo hasta llegar a los
cimientos.

Como la conexión sirve para pasar la carga de o a los miembros adyacentes, se

debe diseñar de manera adecuada. El diseño de las conexiones implica la
producción de una junta que sea segura, económica en el uso de los materiales, y
que se pueda construir (ha de ser práctica). En general, las conexiones más
prácticas son las más económicas, ya que los costos de fabricación afectan la
economía tanto de las conexiones (o juntas) como los propios miembros, como ya
se mostró especialmente en lo que concierne a los miembros armados a tensión y
compresión.

Como es bien conocido los materiales compuestos son unos materiales cada vez
más usados en todos los aspectos, tanto a nivel cotidiano como a nivel industrial,
véase el caso de la industria aeronáutica, los molinos eólicos, el sector de la
automovilística, etc. Estos materiales, a pesar de ser más caros tienen unas
propiedades mecánicas en relación con su peso excepcionales lo que hace que en
determinadas situaciones sea rentable su uso.

Para las estructuras de materiales compuestos los dos procedimientos de unión

más importantes son las uniones remachadas y las uniones adhesivas.

CONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS DE ACERO

Introducción y breve historia del remache

El remache está formado por un vástago que cuenta con una cabeza
formada previamente, se introduce dicho vástago en un agujero para formar
la cabeza de cierre en el otro extremo; esto mediante un proceso de
deformación permanente, puede ser con un martillo o una herramienta de
remachado a alta presión, en cualquier caso, el extremo no formado del
vástago es golpeado de tal forma que los elementos perforados, queden
permanentemente unidos.

La historia y origen del remache, según muestran muchas fuentes en

internet, se remonta al año 1873, cuando el señor Levi Strauss empezó a
utilizar pequeños remaches para reforzar la resistencia de los pantalones
que en ese entonces producía y distribuía.

Dónde empezó

Todo empezó cuando el señor Levi Strauss se encontraba en un pequeño

pueblo de california. Levi se encontró con dos buscadores de oro, que con
curiosidad le preguntaron qué llevaba en su carreta. A lo que Levi Strauss
respondió que eran lonas destinadas para una tienda de campaña; al
escuchar la respuesta, los hombres echaron a reír, afirmando que en el
pueblo ya existían demasiadas tiendas de campaña.

Sin embargo, uno de los buscadores se detuvo a observar los pantalones

deteriorados de su compañero y en tono de broma, dijo que lo que hacía
falta en el pueblo era alguien que fabrique pantalones nuevos.

Fue así que Levi Strauss decidió viajar a san francisco en busca de un
sastre, al que pidió que confeccione pantalones con la lona que tenía. De
esta manera, el señor Levi empezó la producción de pantalones, que al
principio era conocida como: “overol de cintura”

CONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS DE ACERO

Para el año 1873 Levi ya producía buena cantidad de pantalones, sin
embargo empezó a recibir las quejas de sus clientes, los pantalones no
satisfacían completamente las expectativas de los consumidores que en su
mayoría se dedicaban a actividades en campo, como los buscadores de oro.
Entonces Levi trato de mejorar sus pantalones añadiendo a ellos doble
costura y para reforzar aún más le puso remaches de cobre en los bolsillos
¡Justo ahí! en la parte más problemática; es así como nació el actual 501 y
con ella nuestro protagonista en esta entrada: EL REMACHE.

¿Qué es un remache y para qué sirve?

Un remache es un componente de fijación que sirve para unir y/o dar

continuidad a dos piezas o más, uniéndolas permanentemente;  los
remaches funcionan como un pasador, para unir dos o más piezas del
mismo o diferente tipo de material.

Básicamente, un remache consiste en un cilindro macizo o tubular llamado

vástago, en uno de sus extremos posee una cabeza que puede ser de
diferentes formas y dimensiones. Naturalmente, esta cabeza es más ancha
que el vástago para asegurar un agarre y fijación sobre los materiales
implicados.

Un remache puede presentarse en diferentes formas e incluso tener varias

partes dependiendo de las necesidades, además existe una gran variedad de
materiales y utilidades en las que son empleadas un tipo de remache
específico y en ocasiones con una técnica de remachado seleccionada. Todo
ello los veremos en las siguientes secciones.

Conexiones remachadas

Una unión o conexión remachada es aquella en la que interviene un remache

o roblón para unir  piezas de cualquier material; básicamente se perforan las
piezas a unir, para luego hacer pasar mediante el agujero originado el
vástago del remache y finalmente se forja la cabeza de cierre en el otro
extremo del remache mediante presión, para conseguir la unión deseada.

CONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS DE ACERO

Mecánicamente una unión remachada es considerada como una unión de
tipo permanente, esto quiere decir que, una vez hecha la unión es difícil
separarlas, además en caso sea necesario separarlas es posible que los
materiales unidos, sufran daños considerables.

Por lo tanto, las uniones remachadas deben ser usadas generalmente en

casos donde requieran uniones que nunca necesiten ser separadas.

Este tipo de uniones se emplean ampliamente en estructuras que estarán

sometidas a grandes  cargas o fuerzas de tipo cortantes y/o axiales, también
en equipos que estarán sometidos a grandes fuerzas de presión, así como
en instalaciones sometidas a considerables movimientos de vibración, pues
se comportan mejor que las uniones de otro tipo, como las soldadas o las
atornilladas.

Partes de un remache

Un remache consta de tres partes principales que veremos a continuación,

cabe señalar que puede existir un tipo de remache especial que comprenda
de más partes. Veamos:

1. Cabeza estampada

La cabeza estampada de un remache es aquella que queda estancada en la

superficie por donde ingresa el vástago del remache, es decir es la cabeza
que viene ya moldeada de fábrica y su función básicamente es la de estancar
al remache en su posición.

2. Vástago del remache

El vástago de un remache es la parte generalmente cilíndrica que se

introduce en el agujero que traspasa los cuerpos a unir; el vástago puede
ser macizo o tubular de acuerdo a las necesidades y esfuerzos que debe
soportar.

Las dimensiones necesarias de un vástago serán proporcionales al agujero

y el espesor de las piezas a unir.

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Por otro lado, es el extremo del vástago quien por medio de forjado permitirá
en su extremo, moldear la cabeza de cierre.

3. Cabeza de cierre

Como su nombre indica, esta es la cabeza que resulta de moldear el extremo

del vástago, una vez ha atravesado a las piezas a unir; por lo tanto esta no
viene moldeada de fábrica.

El proceso de moldeado será especificado tomando en cuenta las

dimensiones del remache, el material y las respectivas situaciones que se
pueden presentar.

De qué material están hechos los remaches y las uniones remachadas

Los materiales empleados en uniones remachadas deben ser resistentes a

cargas cortantes y axiales a las que pueden ser sometidos. Con respecto a
los materiales a unir, estos pueden ser por lo general: de acero, aluminio,
titanio, polímeros, cuero, madera y entre otros.

Los materiales de los que están hechos los remaches propiamente dichos,

son por lo general de: aluminio, latón, cobre y acero.

 El aluminio es un metal ligero, resistente y de bajo costo en

comparación con otros materiales, además posee una buena
resistencia a la corrosión.

 El latón también es otro metal altamente deformable, posee una buena

resistencia, durabilidad, resistencia a cambios de temperatura,
además de alguna manera es un metal que posee autolubricación.

 Cobre también es un metal bastante deformable y con alta durabilidad,

sin embargo posee una menor resistencia.

 El acero deformable es el material más usado cuando se trata de

estructura que estará sometida a grandes esfuerzos, es muy

CONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS DE ACERO

 resistente, sin embargo es más difícil de moldear, por lo que requiere
un tratamiento más costoso.

Cabe señalar que el latón y el cobre se emplean en instalaciones que no

exijan demasiada resistencia o que vayan a soportar cargas relativamente
menores.

Proceso de remachado

Básicamente, el proceso de remachado consta de cuatro pasos:

 Realizar el trabajo de taladrado a las piezas que serán unidas.

 Limpiar los restos de viruta o alguna imperfección en la superficie y

contorno de los agujeros.

 Colocar el remache o roblón en el agujero.

 Conformar la cabeza de cierre en el otro extremo del remache.

Para ejecutar el proceso de remachado debemos elegir la técnica adecuada;

dicha técnica depende de varios factores, como: los materiales, las fuerzas a
las que estará sometido, las condiciones ambientales, el aspecto, etc. a
continuación conozcamos las técnicas de remachado más conocidos.

Técnicas de remachado

 Remachado en caliente.- esta técnica consiste en calentar la cabeza de

cierre a una elevada temperatura, de esta manera permite una mayor
facilidad de deformación al momento de forjar la cabeza de cierre.

 Remachado en frio.- esta técnica se emplea en remaches de pequeñas

dimensiones y baja resistencia a la deformación, no es necesario
calentar la cabeza de cierre para poder deformarla.

 Remachado mecánico.- esta técnica hace uso de una maquina

remachadora, puede ser una maquina neumática o hidráulica.

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  Remachado manual.- haciendo uso de un martillo, se golpea la cabeza
de cierre para formarla.

 Remachado radial.- esta técnica hace el uso de una maquina

remachadora, básicamente se deforma la cabeza de cierre mediante
presión y acompañado de movimientos radiales de parte de la
máquina, para formar la cabeza de cierre, esta técnica permite
distribuir uniformemente el material y conseguir un buen acabado.

 Calafateo.- esta técnica de remachado consiste en repartir una masilla

o material flexible entre las superficies que serán unidas, esto
funciona como un sello y generalmente se emplea en instalaciones
que requieren buena hermeticidad.

Tipos de remaches

Existen varios tipos de remaches y pueden ser clasificados según algún

criterio. En este caso veamos a clasificación de los remaches según normas
como la UNE 17003.

Tipos de remaches según la forma de su cabeza:

 De cabeza esférica.

 Con cabeza esférica para construcciones  estancas.

 De cabeza hexagonal.

 De cabeza avellanada.

Más tipos de remaches según su finalidad:

 Bifurcados

 Semitubular con cuello

 Rolados y/o ranurados

 De cuchillería

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  Remaches Macizos

 Escalonado

 Roscado

 Hi-lock

 Jo-bolt

 Remaches ciegos

 Ciego con mandril de estiramiento

 Remache ciego con pasador guiado

 Los remaches expandidos químicamente

 Remaches roscados

 Remaches de compresión

Designación de un remache

Para designar un remache, empezamos indicando el diámetro “d”,

seguidamente del signo “x”, su longitud “l” y también la denominación
recibida  de la norma UNE.

Por ejemplo: Remache de 20 x 60 de cabeza esférica UNE 17003

Principales tipos de juntas en uniones remachadas

Juntas traslapadas o uniones a solape.- en este tipo de unión remachada, las

piezas a unir se unen directamente; se practica el taladrado y en ambos, uno
sobre el otro y se realiza el proceso de remachado.

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Juntas a tope con cubrejunta.- en este caso, los elementos a unir se unen
mediante un cubrejunta, y no directamente, mínimamente se emplearan dos 
roblones o remaches.

Juntas a tope con doble cubrejunta.- este tipo de unión, ocurre cuando los
elementos se unen mediante dos cubrejuntas, además por ambas caras de la
unión.

Tipos de fallas por efectos de las fuerzas actuantes en las uniones

remachadas.

 Fallas de corte directo en el remache. - este tipo de falla, es producida

por la fuerza de corte que ejercen los materiales unidos sobre el
mismo remache, provocando un corte diametral en el vástago.

 Fallas por corte secundario en el remache. - esta falla es producida

por una fuerza de corte rotacional sobre el remache, los elementos
unidos tratan de cortar al remache debido a la presencia de una fuerza

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 que trata de producir momento en las piezas unidas. Esto provoca que
el remache sufra la acción de una fuerza que trata de cortarlo.

 Fallas por tracción (tensión) directo en el remache. - las fuerzas

actuantes sobre el remache causan estiramiento longitudinal sobre
ella, esto puede provocar una falla por tensión.

 Fallas debido a la tensión secundaria en el remache. - falla producida

por el momento flector, una fuerza actúa indirectamente sobre el
remache tratando de estirar al remache  en una dirección ligeramente
curvada.

 Rotura por tracción en la plancha. - este tipo de falla se produce en las

planchas unidas, debido al agujero destinado para el remache; el
hecho de separar material de los elementos a unir, hace que estos se
debiliten en ese punto, haciéndolos más susceptibles a una falla.

 Rotura marginal en la plancha. - esta falla es producida por la presión

que ejerce el remache sobre los elementos unidos, los elementos
sufren una rotura y generalmente por la mala ubicación del remache
casi cerca de un extremo.

 Rotura por aplastamiento en la plancha. - esta falla también es

producida por la presión que ejerce el cilindro del remache sobre la
superficie cilíndrica del agujero en la plancha.

Aplicaciones de remaches y uniones remachadas

Antes de empezar a mencionar las aplicaciones de las uniones remachadas,

cabe señalar que su empleo en la industria se ha reducido
considerablemente, todo ello gracias a la aparición de nuevas formas de
unión permanente, como la bastante conocida soldadura eléctrica. Sin
embargo los remaches o roblones son bastante empleados en ciertas
industrias como: aeronáutica, naviera y construcción; específicamente en el

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montaje de estructuras como aviones, calderas, estructuras de puentes,
edificios, electrónica y muchos más.

 La aplicación de remaches de cabeza esférica se da en estructuras

metálicas como las armaduras.

 Los remaches de cabeza semiesférica son empleadas para unir juntas

sólidas, en caso no se deseen cabezas salientes en las superficies, se
avellanan ligeramente los agujeros para emplear remaches de cabeza
entrante. 

 Para juntas herméticas como en la producción de calderas, se

emplean roblones de cabeza semiesférica baja, pues poseen mayor
diámetro y menor altura en la cabeza.

 Los remaches semientrantes son empleados en la unión de chapas de

acero delgadas hasta de 4mm de grosor.

 En ambientes corrosivos se emplean remaches de cabeza plana y

pueden ser formados en frio; por ejemplo puede ser útil en depósitos,
buques, etc.

 Los remaches de duraluminio son empleados en el contrachapado de

aeronaves.

 Los remaches semitubulares pueden ser empleados para unir

materiales no metálicos.

 En casos en las que solo se puede acceder por una sola cara de los
elementos a unir, se pueden emplear los remaches de alojamiento. 

 Los remaches distanciadores  se utilizan para unir chapas que han de

estar ligeramente separados una de la otra.

 Otro tipo de uniones son aquellas en las que interviene un remache 

que funciona de eje, sobre la cual rota un elemento en caso lo
requiera, a estos se denominan remaches-ejes.

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Ventajas y desventajas de las uniones remachadas

Entre las principales ventajas de usar uniones remachadas tenemos:

 Se puede emplear para unir diferentes materiales

 No se aflojan

 Soportan vibraciones considerables

Entre las desventajas podemos mencionar:

 No adecuado para unir elementos de gran espesor.

 Suelen ser más costosas que las uniones atornilladas o soldadas.

 Unión de tipo permanente que dificulta tareas de mantenimiento.

CONTROL DE CALIDAD EN REMACHES

Se llama remache a una pieza de sección transversal circular de acero dúctil

forjado en el sitio para unir entre sí varias piezas de acero. El remache se fabrica
con una cabeza especial, que se denomina cabeza manufacturada, instalada
mediante una pistola remachadora la cual forma otra cabeza, durante la
instalación. El proceso completo se llama remachado. El remachado es
esencialmente un proceso de forja, que se ha desarrollado partiendo de un
proceso de martillado a mano hasta llegar al método actual de colocación a
máquina. El proceso de remachado pude ser realizado en caliente, normalmente
para obras pequeñas realizadas en taller, o para remaches grandes (más de 1”), o
puede realizarse en frio, para remachados en campo (remaches de ½” a 7/8”).
Inicialmente la cabeza de los remaches se conseguía a golpe de martillo,
actualmente todo esta simplificado por el uso de maquinaria especial.

Para realizar el remachado primero se perfora la chapa a unir, se coloca el

remache (frio o caliente) en la perforación y se conforma la otra cabeza, tal como

CONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS DE ACERO

se muestra en la figura de abajo.

La utilización de los remaches esta difundida en la construcción de calderas,

edificios, puentes, barcos y otros. Su conveniencia de utilización radica en la
seguridad de la unión, y la adhesión o rozamiento generado en la conformación de
los remaches.

NORMAS PARA EL DISEÑO DE UNIONES CON REMACHES

Las normas para el diseño de remaches están desarrolladas tanto por la AISC, la
ASME, la ASTM, dentro las normas americanas, debiendo revisar la norma para
realizar un diseño que amerite bastante detalle. De acuerdo a esta, se recomienda
los siguientes materiales para los remaches: ACERO ESTRUCTURAL ASTM
A141

ACERO DE ALTA RESISTENCIA ASTM A195 o A502

En la norma DIN, se puede revisar los códigos DIN 660, DIN 124 y DIN 123.

TIPOS DE FALLOS EN UNIONES REMACHADAS

En la gráfica siguiente se muestra de forma general los tipos de fallos de las

uniones remachas, reconociendo:

 En el remache, fallo por cortadura (simple, doble, triple).

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  En la placa, fallo por aplastamiento, fallo por ruptura a tensión y fallo por
corte en los bordes.

Durante muchos años, los remaches eran el único medio práctico de producir
conexiones metálicas fáciles y prácticas. El proceso requería punzonar o barrenar
agujeros con una sobremedida de aproximadamente 1/16 pulg. (1.5 mm), se
armaban las partes usando pasadores para alinear los agujeros, y usando uno o
más tornillos para mantener juntas las partes temporalmente. Los remaches se

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calentaban en un fogón (portátil para usarla en el lugar) hasta el rojo cereza
(aproximadamente 9800 C) y se insertaban en el agujero alineado a través de las
varias partes que había que conectar. Un miembro de la cuadrilla de
remachadores aplicaba entonces una butrola con un dado de cabeza a la cabeza
manufacturada del remache para mantener el remache en su lugar y mantener la
forma. Otro miembro de la cuadrilla usaba una pistola neumática con un dado de
cabeza para forjar la parte proyectante de la espiga del remache y producir la otra
cabeza. La operación de forja simultáneamente reelaboraba el metal y producía un
aumento de la espiga hasta llenar casi completamente el agujero a sobremedida.
Esta reelaboración y aumento en la espiga, junto con la contracción del remache
caliente, producía la mayor parte de las veces una junta sustancial.

La contracción del remache durante el enfriamiento es resistida por el material de

la junta, y desarrolla tensión en el remache, de manera que una junta remachada
ocupa una posición intermedia entre una conexión a fricción y una de
aplastamiento (usualmente se supone una conexión del tipo de aplastamiento).
Esta junta transmite la carga de diseño, principalmente por fricción entre las placas
engrapadas que forman la junta. Durante mucho tiempo, las juntas remachadas
han tenido éxito bajo esfuerzos de fatiga en los puentes de ferrocarril. Sólo
recientemente ha permitido el AREA el uso de tornillos de alta resistencia y de
soldaduras en las juntas de los puentes de ferrocarril.

La combinación de ajustar bien el remache más la contracción adicional que trata

de efectuar conforme se enfría, produce esfuerzos de tensión los que en
remaches bien colocados se acercan al Fy del metal del remache. Sin embargo,
ocurren algunos problemas, los cuales incluyen el del sobrecalentamiento
ocasional de los remaches, que tiene un efecto deletéreo en la resistencia.

Si se enfría un remache muy por debajo de 540°C antes de que se complete la

instalación, el metal no es tan resistente, puesto que el forjado es más bien un
proceso de "formado en frío", y la elaboración en frío tiende a hacer frágil el metal.
Si el remache no se aprieta bien al colocarlo, quedará flojo después de frío, y se
puede detectar esto golpeándolo con un martillo. Un remache flojo no se puede

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volver a remachar para que quede apretado y es preciso extraerlo manualmente
(cortarle la cabeza). La extracción de un remache es un trabajo lento y se requiere
una cuidadosa inspección para asegurarse que la cuadrilla de remachadores no
remate el borde de la cabeza del remache con un cincel y martillo para que
parezca que está apretado cuando el inspector lo golpee con su martillo.

Una cuadrilla de remachadores requiere cuando menos cuatro personas

(herreros), consistentes de uno que calienta y tira los remaches a los que los
colocan; uno que recibe el remache caliente en un cubo y lo inserta en el agujero;
uno para manejar la butrola, y uno para remacharlo con un martillo neumático.

Es posible, con martillos neumáticos, colocar remaches en frío (trabajados en frío),

pero si no se tiene un cuidado especial, los remaches no quedarán muy apretados
y no existe, ningún efecto posterior de enfriamiento para efectuar una contracción
final del largo para juntar firmemente las diversas partes.

En operaciones tales como la fabricación de aviones, y de los mangos de los

cuchillos, los remaches se colocan corrientemente en frío. En muchos talleres de
fabricación se pueden colocar los remaches en frío, pero se usan grandes prensas
hidráulicas en el proceso de remachado. De hecho, con las grandes presiones que
se desarrollan, se deforman las partes conectadas y, con la remoción de la presión

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tienden a recobrar su forma y desarrollan esfuerzos de tensión en los remaches
formados en frío.

En la actualidad, y por varias razones, no se usa el remachado en las estructuras

de ingeniería, ni en los talleres de fabricación, ni en el campo:

1. Los costos de mano de obra asociados con las grandes cuadrillas de

remachadores.

2. La cuidadosa inspección que se requiere en las juntas remachadas y los

considerables costos para extraer remaches mal colocados.

3. El desarrollo y la alta confiabilidad de los tornillos de alta resistencia.

4. El desarrollo y la alta confiabilidad de la soldadura.

5. El alto nivel de ruido asociado con el remachado, el que sería inaceptable, en

las presentes normas ambientales, en la mayoría de las áreas urbanas.

Entre los últimos tipos de construcción remachada que aún existen está la de los
puentes de ferrocarril, ya que los remaches tenían más alta resistencia a la fatiga
que los tornillos primitivos. El proceso de forjado tendía a llenar los agujeros de los
remaches y, unido con los altos esfuerzos de tensión, producían un alto nivel de
confiabilidad, comparada con la de los remaches primitivos (similares a los del
grado corriente A-30 que se considerará más adelante), que no podían desarrollar

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altos esfuerzos de tensión; además, las tuercas tenían la tendencia de aflojarse
bajo las cargas dinámicas continuas. La fabricación con remaches en el taller
continuó por algún tiempo después de que se descontinuó en favor de los tornillos
o soldadura de alta resistencia. Al presente, sin embargo, la soldadura en el taller
y los tornillos han desplazado casi en su totalidad el uso de remaches,
especialmente con el advenimiento de los métodos automáticos y
semiautomáticos de soldadura.

Se notará, específicamente, al referirse a tablas tales como la 8-1, que el esfuerzo

cortante permisible del remache, en conexiones del tipo de aplastamiento

es el mismo que el permitido para los tornillos de alta resistencia A-325 y A-490,
en las conexiones de fricción donde las roscas de los tornillos se pueden o no
incluir en los planos de cortante. Por tanto, se puede sustituir un tornillo de alta
resistencia en lugar de un remache del mismo diámetro en igualdad de

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condiciones. Los requisitos de mano de obra para la instalación de los tornillos, es
cuando más de dos personas.

Corno los remaches ya no se usan (cuando menos en Norteamérica), el resto de

este capítulo se centrará en las conexiones atornilladas, pero el lector debe estar
consciente de que el procedimiento de diseño de una conexión remachada es
exactamente el mismo que el de una conexión atornillada. La figura 8-4 ilustra
diversos tamaños de remaches sin colocar y aplicaciones estructurales que usan
remaches.

Simbología

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CONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS DE ACERO
CONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS DE ACERO
CONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS DE ACERO
BIBLIOGRAFIAS
 Bresler, Lin. Diseño de Estructuras de Acero. Ed. Limusa. 1978
 Diseño de Acero Estructural. Joseph E. Bowles. Editorial Limusa. Primera
Edición 1984.
 Frasner O. Elementos de Máquinas.
 Norton, R. Diseño de Máquinas. Ed. Prentice Hall. 1999.
 Mott, R. Diseño de Elementos de Máquinas. Ed. Prentice Hall. 1995.

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