CAPITULO 2

2. EL ACERO ESTRUCTURAL

El acero es una aleación metálica compuesta primordialmente de hierro, alrededor del 98%, y
carbono, aunque existen otros metales en su composición. El hierro se extrae de mineral de
hierro, donde se halla normalmente bajo la forma de óxidos, y para obtenerlo es necesario
añadirle, en un proceso de reducción, carbón, piedra caliza, aire y calor.

Una aleación es una mezcla homogénea, de propiedades metálicas, que está compuesta de dos o
más elementos, de los cuales, al menos uno es un metal.

Se denomina arrabio al material fundido que se obtiene en el Alto Horno o en un Horno de

Reducción Directa mediante reducción del mineral de hierro. Este arrabio se utiliza como
materia prima en la obtención del acero en los hornos siderúrgicos.

2.1 PROCESO DE OBTENCION DEL ACERO.

Este artículo se basa en la información del libro de la referencia 2.1, publicado con el apoyo del
Instituto Latinoamericano del Fierro y el Acero (ILAFA). Este proceso de obtención del acero se
realiza en una siderúrgica. Se puede resumir en tres grandes etapas:

1. Preparación de las materias primas

2. Reducción
3. Aceración

1.- Las materias primas son básicamente tres:

a. Mineral de hierro, que viene en forma de óxidos de fierro
b. Carbón mineral como la hulla o carbón bituminoso
c. Fundentes, piedra caliza

El mineral de hierro cuando se va a reducir en Hornos de Reducción Directa, debe ser colocado
en el horno en forma de pellets.

El carbón mineral no viene en estado puro, ya que contiene elementos indeseables para el
proceso. Debe transformarse a coque metalúrgico en un proceso de destilación del carbón
mineral en ausencia de aire, que se realiza en los hornos de coquería a una temperatura de
1300oC durante 18 horas, liberando sustancias volátiles. Este proceso se denomina coquización y
el producto resultante es el carbón metalúrgico, compuesto básicamente por carbono y está listo
para ser transportado al Alto Horno y los finos del coque para ser enviados a la planta de
sinterización.

Como los finos del mineral son indeseables para la obtención del arrabio en el Alto Horno, deben
ser aglomerados antes del inicio del proceso. A los finos del mineral se agregan los finos del
coque y fundentes, finos de caliza o de arena de sílice y se pasan por un horno donde se funde la
mezcla. Luego sigue un proceso de enfriamiento y trituración, obteniéndose un producto final de
dimensiones superiores a 5mm y al que se denomina sinter. Este proceso se denomina
sinterización.
2.- El proceso de reducción se realiza en un Alto Horno o en un Horno de Reducción Directa.
En el Alto Horno se realiza el proceso de transformación del mineral de hierro en arrabio, el
proceso consiste básicamente en la reducción de sus óxidos por medio de un agente reductor, el
coque metalúrgico, y en presencia de la caliza que es un fundente. El coque se quema como
combustible para calentar el horno, y al arder libera monóxido de carbono, que se combina con
el oxígeno de los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico. La ecuación de la
reacción química fundamental de un alto horno es:

Fe2O3 + 3CO → 3CO2 + 2Fe

La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido de carbono y
como sustancia fundente. Este material se combina con la sílice presente en el mineral (que no se
funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusión. Sin
la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de
calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior
del horno. La temperatura en el interior del alto horno llega a 1 500 oC. Los productos resultantes
del alto horno son la escoria, que por su menor peso específico está flotando encima del metal
líquido y se puede usar para la fabricación de cemento, y el arrabio líquido que es trasladado a
una estación de desulfurización para reducir el azufre del metal a contenidos aceptables y dejarlo
listo para ser trasladado a la acería.

El arrabio producido en los Altos Hornos tiene como composición un 92% de hierro, un 3 ó 4%
de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de
fósforo y algunas partículas de azufre.

El Horno de Reducción Directa es alimentado con mineral de hierro en forma de pellets por su
parte superior, los que descienden en forma continua por efecto de la gravedad. En la parte
media del horno se inyecta el gas reductor, rico en monóxido de carbono e hidrogeno, obtenido
generalmente del metano del gas natural. El gas reacciona con los óxidos de hierro y le remueve
el oxígeno, convirtiéndolo en hierro metálico bajo la forma de hierro esponja, que son pellets de
mineral de hierro, o compactado en briquetas.

3.- La aceración se realiza en una unidad industrial denominada Acería. El arrabio producido en
el Alto Horno o los pellets de hierro del Horno de Reducción Directa aun contienen varios
elementos indeseables para el acero. Es necesario realizar una operación complementaria de
afino en el Convertidor Básico al Oxigeno o en el Horno Eléctrico de Arco y realizar un primer
ajuste de la composición química del acero por medio de la adición de ferroaleaciones que
contienen los elementos necesarios, cromo, níquel, molibdeno, vanadio o titanio. En ambos
procesos debe agregarse chatarra.

En el Convertidor al Oxigeno se produce una reacción entre el arrabio líquido y una proporción
de chatarra con el oxígeno inyectado, generando altas temperaturas del orden de 1700 oC. Aquí se
reduce el carbono, el silicio y el fosforo en forma de escoria o de gases.

En los Hornos Eléctricos de Arco, en lugar de oxígeno, la energía térmica se obtiene por la
generación de arcos eléctricos entre los electrodos y la carga metálica del horno. En este proceso
se puede cargar únicamente chatarra o una mezcla de hierro de reducción directa con chatarra.

Después de cualquiera de los dos procesos, los productos de la acería pasan por una metalurgia
secundaria, en el Horno Cuchara, donde se completa el proceso de afino y homogenización que
da al acero sus características químicas y la pureza adecuada. La composición final del acero se
alcanza “calmando” el acero, o sea eliminando el contenido de oxigeno libre mediante la adición
de manganeso, silicio ó aluminio y evitando que se formen gases durante su endurecimiento en
la colada continua. El acero calmado se denomina en ingles killed steel.

El Horno Cuchara vacía su contenido en la máquina de colada continua, donde cae a moldes
protegidos por un gas inerte que impide la acción oxidante del aire y donde se inicia la
solidificación del acero que es retirado por rodillos extractores siendo enfriada y finalmente
cortada dándole la forma de tochos, palanquilla o planchones, llamados productos
semiterminados que son transformados en productos terminados en una serie de máquinas
laminadoras compuestas de cilindros de acero que previo un nuevo calentamiento comprimen las
masas de metal produciendo los diferentes elementos comerciales: planchas, barras, perfiles,
ángulos, etc.

2.2 CLASIFICACION.

La Norma ASTM A6 clasifica a los aceros laminados en caliente para uso estructural en tres
grupos:

1.- Aceros al carbono (A7, A36)

2.- Aceros de alta resistencia y baja aleación (A242, A572)
3.- Aceros de aleación (A514)

El acero A242, resistente a la corrosión, se produce en grados 42, 46 y 50. El acero A572 se
produce en grados 42, 50, 60 y 65. El acero A514 se produce en grados 90 y 100. Los aceros
empleados para la fabricación de pernos son el A307, para pernos empleados usualmente como
pernos temporales para montaje; el A325 empleado para pernos de alta resistencia que se usan en
estructuras metálicas y que pueden ser galvanizados; el A490 empleado para pernos de mayor
resistencia que los A325, pero que no deben ser galvanizados. El acero para los electrodos
empleados en soldadura está cubierto por las Normas AWS A5.
 Curvas típicas esfuerzo-deformación (Ref. 2.5)
La tabla 1-1 del Manual del AISC (Ref. 2.2) da la lista de estos aceros y de su disponibilidad
según el tipo que se desea.

Los aceros empleados para puentes no aparecen en esta tabla, y se producen bajo el control de la
Norma ASTM A709 Standard Specification for Structural Steel for Bridges; estos aceros se
producen en grados 36, 50, 50S, 50W, HPS 50W, HPS 70W y HPS 100W para perfiles, planchas
y barras. Los grados W corresponden a aceros resistentes a la corrosión atmosférica, también
llamados weathering steels, y tienen cobre añadido en su composición química. Se pueden
emplear en exteriores, en ambientes normales (no marinos) sin pintura de protección porque se
forma en su superficie una capa de óxido fuertemente adherido con una velocidad decreciente en
el tiempo. Los aceros con la letra S corresponden a Scrap steels, aceros producidos con la
adición de chatarra, lo que se hace en los Hornos Eléctricos de Arco, esto cambia sus
características mecánicas. Las siglas HP se refieren a aceros de alta performance, High
Performance en inglés, que con adiciones en su composición química mejoran mucho su
soldabilidad y su tenacidad, lo que los hace fáciles de soldad y elimina la preocupación por la
soldadura en aceros de alta resistencia, como se indica en la Ref. 2.3.

Los aceros al carbono, de tipo estructural, tienen contenidos de carbono entre 0.25% y 0.29%
dependiendo de su espesor. Tienen un esfuerzo de fluencia bien definido. Su aumento en la
resistencia se debe al aumento del contenido de carbono.

Los aceros de alta resistencia y baja aleación son aceros al carbono a los que se les agrega
pequeñas cantidades de metal de aleación tales como el cromo, niobio (columbium), cobre,
manganeso, molibdeno, níquel, fósforo, vanadio y zirconio. Tienen un esfuerzo de fluencia bien
definido. No son sometidos a ningún tratamiento térmico. Su aumento de resistencia se debe a la
microestructura más fina del acero que se obtiene durante su enfriamiento.

Los aceros de aleación son generalmente aceros de baja aleación sometidos a tratamiento
térmico. Este consiste en un templado, quenching en inglés, que es un enfriamiento rápido con
agua o aceite de una temperatura de unos 900ºC a unos 150ºC a 200ºC, y luego un revenido,
tempering en inglés, que consiste en volverlo a calentar hasta unos 620ºC como mínimo, lo que
mejora la tenacidad y la ductilidad. En estos aceros generalmente se limita el contenido de
carbono a 0.20% para mejorar la tenacidad y la ductilidad. No muestran un escalón de fluencia
definido, y en este caso el esfuerzo de fluencia Fy se define como el valor obtenido al interceptar
el diagrama esfuerzo-deformación con una paralela a la parte inicial recta del diagrama partiendo
de una deformación inicial de 0.2% o por una extensión al 0.5% bajo carga.

Los perfiles estructurales laminados en caliente tienen formas y dimensiones estándar adoptadas
por el AISC, y que aparecen en su Manual (Ref. 2.2).

La sección más empleada es el perfil de ala ancha, denominado por la letra W seguida de su
peralte en pulgadas y su peso en libras/pie. Así el perfil W10x49 es un perfil de ala ancha de 10”
de peralte y 49 lbs/pie de peso. Se les emplea para vigas y columnas. Los perfiles W tienen alas
paralelas, y la distancia entre la parte interior de las alas permanece constante para perfiles del
mismo peralte, particularmente para los empleados como columnas. Se fabrican en peraltes
desde 4” a 44”.

La viga estándar tiene alas estrechas, con las caras interiores inclinadas con pendiente de
aproximadamente 17 (2 en 12). Se les denomina por la letra S seguida de su peralte en pulgadas
y su peso en libras/pie. Así el perfil S12x40.8 es una viga estándar de 12” de peralte y 40.8
lbs/pie de peso.
Para cada grupo de vigas el peralte permanece constante. Se fabrican en peraltes desde 3” a 24”.
Actualmente son poco empleadas por sus alas estrechas, lo que le da poca rigidez lateral. Su uso
es mayormente como vigas carrileras para puentes grúa pequeños.

El canal estándar tiene características semejantes a la viga estándar, con alas a un solo lado. Se
les denomina por la letra C seguida de su peralte en pulgadas y su peso en libras/pie. Así el perfil
C8x11.5 es un canal estándar de 8” de peralte y 11.5 lbs/pie de peso. Se fabrican en peraltes
desde 3” a 15”.

Los perfiles HP son empleados para pilotes. Se caracterizan por tener alas paralelas e igual
espesor en las alas y en el alma. Se les denomina por las letras HP seguidas de su peralte en
pulgadas y su peso en libras/pie. Así el perfil HP10x42 es un perfil para pilotes de 10” de peralte
y 42 lbs/pie de peso.

Los ángulos son de alas iguales y desiguales. Se producen desde ¾”x¾”x1/8” hasta 8”x8”x1”.
Entre nosotros se emplea mayormente ángulos de alas iguales. Se designan con la letra L seguida
de las dimensiones de sus lados y su espesor. Por ejemplo L2”x2”x1/8”.

Se emplean también las secciones T, que se obtienen cortando los perfiles W o S a mitad de la
altura, y se designan por ejemplo como WT6x20, que significa una sección T obtenida de un
perfil W12x40.

Las secciones tubulares pueden ser circulares, con diámetros nominales de ½” hasta 12”; pueden
ser secciones cuadradas desde 1-1/2”x1-1/2” hasta 30”x30”; y pueden ser secciones
rectangulares desde 2-1/2”x1-1/2” hasta 30”x24”.

2.3 PROPIEDADES.

Entre las propiedades elásticas del acero consideramos el Módulo de Elasticidad, E, definido
como la relación entre esfuerzo y deformación medida en la parte recta inicial del diagrama de
un ensayo de tracción axial, vale aproximadamente 2’030,000 kg/cm2 (29,000 ksi; 200 000
MPa).

El Módulo de Poisson, , definido como la relación entre la deformación transversal a la

dirección en que se aplica un esfuerzo axial y la deformación en la dirección en que se aplica
dicho esfuerzo, vale aproximadamente 0.30 en el rango elástico, donde el material es
compresible y vale aproximadamente 0.50 en el rango plástico, donde el material es
esencialmente incompresible, ya que el esfuerzo es constante no importa cuál sea la
deformación.

El Módulo de Corte G, definido como la relación entre esfuerzo y deformación medida en la

parte recta inicial del diagrama de un ensayo de corte puro, está definido por la Teoría de
Elasticidad como:

E
G=
2¿¿

y vale aproximadamente 780,000 kg/cm2 (11,000 ksi; 77 200 MPa) para los valores
anteriormente determinados de E y .
El coeficiente de dilatación del acero vale 0.000012 por C.

Entre las propiedades mecánicas del acero podemos considerar el esfuerzo de fluencia Fy, y el
esfuerzo máximo Fu. El esfuerzo de fluencia es el esfuerzo en el cual el acero deja de ser
elástico, entra en el rango plástico, con el esfuerzo Fy constante. El esfuerzo máximo Fu se
alcanza después que el acero entra a la zona de endurecimiento.

Estas propiedades se determinan en un ensayo de tracción axial, graficado empleando el área real
de una probeta de la sección transversal del espécimen.

Cuando el diagrama no muestra un escalón de fluencia definido, como sucede con el acero A514,
el esfuerzo de fluencia Fy se define como el valor obtenido al interceptar el diagrama esfuerzo-
deformación con una paralela a la parte inicial recta del diagrama partiendo de una deformación
inicial de 0.2% o por una extensión al 0.5% bajo carga.

En el cuadro siguiente se muestra el esfuerzo de fluencia Fy y el esfuerzo máximo Fu para

algunos aceros empleados en el país:

Alargamiento
Fy Fu
ACERO Mínimo en 8”
(en %)
 Acero Estructural al A7 33 ksi 60 a 72ksi 21
carbono 228 MPa 415 a 495 MPa

Acero Estructural al A36 36 ksi 58 a 80 ksi 20

carbono 250 MPa 400 a 550 MPa

Alta Resistencia A242 42 a 50 ksi 63 a 70 ksi 18

Baja aleación 290 a 345MPa 435 a 485 MPa

Alta Resistencia A572 42 a 65 ksi 60 a 80 ksi 18

Baja aleación 290 a 450MPa 415 a 550 MPa

Acero de Aleación A514 90 a 100 ksi 100 a 130 ksi 17 a 18

620 a 690MPa 690 a 895 MPa (en 2”)

Debe indicarse que en este cuadro presentamos el acero A7 porque aún se produce en nuestro
país, aunque ha sido descontinuado en otros países.

A continuación presentamos algunas propiedades que caracterizan el comportamiento estructural

del acero.

2.3.1 TENACIDAD.

En la Ref. 2.1, pag. 55, se define la tenacidad como la capacidad que tienen los materiales de
absorber energía cuando están sometidos a una carga de impacto. Esto significa que es la energía
total, elástica y plástica, que un material puede absorber por unidad de volumen hasta su rotura,
está representada por el área total del diagrama esfuerzo-deformación. Se mide en Joules por
metro cubico, J/m3. Algunos investigadores definen la tenacidad del acero como la resistencia a
la propagación de fisuras inestables ante la presencia de una entalladura o ranura. La
propagación de fisuras inestables produce fracturas frágiles.

La tenacidad va a permitir establecer si un acero va a presentar una fractura frágil, cuando tiene
poca tenacidad, o si va a presentar fracturas dúctiles, cuando tiene mucha tenacidad.

El índice usual para medir la tenacidad de un acero se basa en la compleja condición de

esfuerzos que se presenta en la raíz de una entalladura. Se hace con los Ensayos de Impacto
Charpy de Entalle en V., de acuerdo con las Normas ASTM A673 y A6. Este ensayo emplea una
pequeña viga de acero simplemente apoyada que tiene un entalle en V en la mitad de la luz. La
barra se somete a golpes de un péndulo oscilante hasta que se fractura. La cantidad de energía
absorbida en el momento de la fractura se calcula a partir de la altura que alcanza el péndulo al
romper el espécimen.

Para perfiles pesados de los grupos 4 y 5 de la Norma ASTM A6, que estén sometidos a
esfuerzos de tracción por tracción o flexión, silos empalmes son soldados por penetración total y
no empernados, el AISC especifica que la prueba de impacto debe mostrar que el acero alcanza
una energía mínima absorbida de 27 Joules a una temperatura de 20º C.
2.3.2 TEMPLADO.

Es un tratamiento térmico por el cual las aleaciones de acero y hierro fundido se fortalecen y
endurecen. Para este tratamiento se calienta se calienta el material usualmente entre 800º C a
900º C y luego se le enfría rápidamente, en agua o aceite.

2.3.3 REVENIDO.

Es un tratamiento térmico complementario al templado y se hace después de este tratamiento

para producir las tensiones internas producidas por el templado sin reducir la dureza alcanzada o
para aumentar la tenacidad de los aceros templados. Se calienta la pieza templada a temperaturas
menores, 200º C a 600º C y se enfría lentamente al aire.

2.3.4 DUREZA.

Es la resistencia de un material a ser penetrado. Es su resistencia a sufrir alteraciones como el

rayado, la abrasión, cortaduras, etc. Se mide mediante ensayos, siendo muy empleada la Escala
de Dureza de Brinell y la de Dureza Rockwell.

2.3.5 EFECTO BAUSCHINGER O ENVEJECIMIENTO DEL ACERO.

Este efecto consiste en que si se carga un elemento de acero hasta que alcance su fluencia, se
descarga y se vuelve a cargar, particularmente después de unos cinco días, el esfuerzo de
fluencia y el esfuerzo máximo aumentan de valor pero disminuye la ductilidad.

La figura muestra el efecto del envejecimiento del acero cuando la carga se aplica después de un
periodo largo de tiempo. En línea punteada aparece el ensayo cuando las cargas se aplican de
manera continua o con una diferencia corta de tiempo entre ellas.

2.4 FRACTURA.

La fractura de un elemento de acero es su separación en dos o más partes por efecto de los
esfuerzos aplicados. En 1907 Prandtl estableció en Alemania que en tracción los cuerpos solidos
solo pueden tener dos tipos de fallas:
- Por clivaje o laminación, que no presenta deformación plástica y que por lo tanto es una
fractura frágil.
- Por corte, con una considerable deformación plástica y que por lo tanto es dúctil.

2.4.1 FRACTURA FRAGIL O POR LAMINACION.

Es un tipo de fractura que se presenta en planos esencialmente paralelos a la superficie de

laminación de una plancha, bajo esfuerzos elevados en su espesor. Esta situación se puede
presentar por las tensiones residuales de los procesos de soldadura en juntas muy restringidas en
deformación, particularmente en el caso de soldar planchas gruesas.

Como se dice en la Ref. 2.4, la fractura frágil es una condición que afecta los criterios de diseño.
Es un problema muy antiguo y se le reconoce desde 1879, sin embargo la importancia de
considerar la fractura frágil en el diseño de estructuras grandes como barcos y puentes se ha
implementado recién a partir del 1940.

Mientras las estructuras metálicas que se construían eran remachadas hubo muy pocos casos de
fractura frágil. Después de la Primera Guerra Mundial, a partir de 1920 en Europa y
particularmente en Alemania se desarrolló rápidamente la construcción de puentes soldados, con
alas de plancha mucho más gruesa que para los puentes remachados.

En marzo de 1938 colapso el puente Hasselt en Bélgica, en Enero de 1951 colapso el puente
Duplessis en Canadá, tres años después de su construcción, en temperaturas de 30 grados bajo
cero. En el colapso del puente del zoológico en Berlín, en Diciembre de 1939, se concluyó que la
causa eran los esfuerzos residuales muy elevados debido a la soldadura de planchas de alas muy
gruesas, de 2-1/2”. En la década del 40, más de 200 barcos construidos en la Segunda Guerra
Mundial, del tipo Liberty, completamente soldados, colapsaron por falla frágil, con fracturas
iniciadas en puntos de alta concentración de esfuerzos.

En 1971 en Alemania, Klöpel, en el análisis de estas fallas encontró las siguientes características
comunes:
1. Existieron esfuerzos residuales, que en algunas zonas de las soldaduras producen tracción
triaxial.
2. Había fisuras en vigas de plancha soldada, que se presentaban en zonas donde no había
deformación plástica, comenzando en las soldaduras longitudinales entre el alma y el ala
en tracción.
3. Los aceros empleados eran susceptibles a envejecimiento y en algunos casos tenían
cantidades grandes de inclusiones no metálicas.
4. Las planchas eran de espesor igual o mayor a ¾”.
5. La fractura frágil se presentó un tiempo después de acabar la soldadura, bajo la acción de
la carga máxima de diseño, sino bajo una carga estática aproximadamente igual a la de la
carga permanente.
6. En todos los casos la fractura frágil ocurrió repentinamente.
 7. Un buen número de fracturas frágiles se presentó en climas con temperaturas muy bajas.
8. En la mayoría de los casos no se aplicó un precalentamiento antes de soldar.
9. Los aceros empleados tenían poca tenacidad.

2.4.2 FRACTURA DUCTIL POR CORTE.

La fractura dúctil exige que se presente una deformación plástica del acero, y esto solo ocurre
ante la presencia de esfuerzos de corte. Los esfuerzos de corte están siempre presentes en estados
tensionales uniaxiales y biaxiales. Sin embrago, en un estado de tensiones triaxial si los
esfuerzos de tracción tienden a ser todos iguales, los círculos de Mohr de las tensiones
principales se acercan a un punto y no hay esfuerzos de corte. En este caso la falla tiene que ser
por clivaje y es frágil. Por tanto es necesario evitar las situaciones en que se puede dar este
estado tensional, como puede ser en el caso de una viga de plancha soldada y con rigidizadores,
como se ve en la figura siguiente donde se ve como en la ubicación de un rigidizador se puede
presentar el caso del encuentro de filetes de soldadura en tres direcciones perpendiculares.

2.5 COMPORTAMIENTO EN ALTAS TEMPERATURAS.

El acero estructural tiene un buen comportamiento en altas temperaturas, siempre que estas no
sean excesivas. En el rango de temperaturas entre 150ºC a 400ºC los esfuerzos de fluencia y
máximos son razonablemente similares a los valores a temperaturas normales, inclusive los
esfuerzos máximos pueden aumentar en 5% a 10% en algunos tipos de acero debido al efecto de
envejecimiento, ver Ref. 2.5 pag. 59.

Por encima de 400ºC los esfuerzos de fluencia y máximos disminuyen rápidamente con el
incremento de temperatura. Por ejemplo, para aceros al carbono y de alta resistencia y baja
aleación se tiene que para temperaturas de 450ºC los esfuerzos de fluencia son del orden del 77%
de los correspondientes a temperaturas normales, para 550ºC son del orden del 63% y para
650ºC son del orden del 37%. Para 900ºC son del orden del 15%.

Debido a estos efectos, es necesario proteger las estructuras de acero de la acción de posibles
incendios. Estos sistemas de protección pueden ser rociadores (sprinklers) y recubrimientos de
protección como aplicación de recubrimiento con fibras, listones y yeso, concreto ligero vaciado,
paneles de yeso. Estos sistemas se verifican de acuerdo con la norma ASTM E-119 y se les
clasifica según el número de horas para que el acero alcance una temperatura entre 550ºC a
650ºC. Un tiempo muy empleado es 2 horas.