República Bolivariana de Venezuela

Universidad Católica Andrés Bello

Facultad de Ingeniería

Escuela de Industrial

Laboratorio de Fisicoquímica

Profesor Abraham Serruya

PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL ACERO

Autores:

Guldris, Emilio.

Kerdel Matos, María Isabel.

Caracas, Octubre de 2008.

INTRODUCCIÓN.
Un material usado comúnmente para servir como refuerzo, por su
gran ductibilidad y resistencia a la tracción, es el acero. Este material
ampliamente utilizado en la construcción de estructuras, en su definición
mas amplia es una aleación de hierro y carbono, conformable en
caliente y que puede tener presente, en forma intencional o no,
pequeñas cantidades de otros elementos. Según la norma COVENIN 803,
“Aceros. Definiciones y clasificación”, se encuentra definido como:

El acero es toda aleación de hierro-carbono, capaz de ser

deformado plásticamente; con tenores mínimo y máximo de carbono del
orden de 0,008% y 2,0% respectivamente, pudiendo contener otros
elementos de aleación, así como también impurezas provenientes del
proceso de fabricación.

También existen aceros al carbono comunes, cuyo principal

elemento aleante es el carbono y contiene manganeso hasta 1,0%
máximo. Dentro de este grupo se consideran los que tienen bajo
contenido de carbono (C≤0,25%), con medio contenido de carbono
(0,25<C≤0,50%) y con un alto contenido de carbono (C>0,50%).

Existen otros aceros denominados aleados que contienen

elementos de aleación en porcentajes superiores a los establecidos para
el acero al carbono, esto con la finalidad de atribuirle determinadas
propiedades particulares. Todos los aceros contienen carbono pero se
utiliza el término de acero al carbono para referirse a las aleaciones
cuyas propiedades están básicamente determinadas por los contenidos
de carbono y manganeso. En los aceros aliados intervienen, de manera
importante, otros elementos como: Cromo, Vanadio, Niobio o Molibdeno.

En la Industria Venezolana el acero se utiliza principalmente en la

Industria Laminadora y de la Construcción, pero si a sus usos generales
se refiere, el acero esta en el origen de la infinidad de productos
elaborados por la industria humana, desde lo microscópico
(micromotores de relojes) hasta lo gigantesco (un edificio); por esto la
importancia del estudio de la obtención y manejo del acero.

PRODUCCIÓN DEL ACERO.

 La materia prima para la elaboración del acero es el mineral de
hierro, que se extrae, directamente de las minas naturales. El mineral
está constituido por una parte no metálica, que se desecha, y por una
metálica con base de oxido de hierro, además de otras impurezas como:
Azufre, Fósforo y otros. El contenido de hierro del mineral, suele estar
entre el 35% y 65%.

También el proceso general de la producción de aceros consiste

básicamente en la transformación de chatarra ferrosa en acero, de la
misma forma a partir de briquetas de hierro.

ACERÍA.

Sí la materia prima es directamente el hierro extraído de las minas

naturales el proceso es el siguiente:

Reducción de hierro

Este mineral no se usa directamente para fabricar acero, si no que

requiere una preparación para enriquecer su contenido de hierro. La
preparación puede incluir fase de: Selección, trituración, sinterización y
peletización.

El siguiente paso en el proceso es la reducción o sustracción del

oxígeno, el cual puede realizarse en un alto horno, de donde se obtiene
la fundición del arrabio. También se puede efectuar por reducción
directa, donde la acción reductora la lleva a cabo un gas rico en
hidrógeno y monóxido de carbono. De esto se obtiene un producto final
que puede ser el hierro esponja o una briqueta de alta densidad,
constituida por el material reducido, aglomerado y compactado en
caliente.

Fundición

La siguiente etapa es la transformación del hierro en acero:

Procesos neumáticos como el proceso ácido de soplado de aire, o el
básico con soplado de oxígeno; hornos eléctricos donde la electricidad
genera el calor necesario para la fusión, estos pueden ser de arco
eléctrico o de inducción.

La carga metálica o materia prima que constituye en daño de

fusión es diferente en cada proceso y esta formada por una o más de las
diversas formas. De arrabio, hierro esponja, briqueta pre-reducida,
chatarra de hierro u otros.

Una vez efectuada la fundición y los ajustes de afinamiento y

reducción, el acero líquido es vertido en un horno-cuchara de colado
continuo para producir palanquillas de sección cuadrada y dimensiones
variables.

Figura 1. Diagrama de flujo o proceso para la elaboración de Productos laminados en caliente.

Sí la materia prima utilizada es la transformación de la chatarra

ferrosa en acero, entonces se realiza el siguiente proceso:

La chatarra es recibida de los centros de acopio en las piletas

donde se clasifica y almacena para ser colocada en las cestas de carga,
se agregan al horno para empezar el proceso de fusión. Al fundirse
totalmente la carga se procede a la operación de afino, proceso en el
que se efectúa los ajustes necesarios de composición química para
cumplir con requerimientos preestablecidos. Efectuados estos ajustes, el
acero líquido es vertido en la cuchara de vaciado, precalentada, y
posteriormente vaciado en moldes o lingoteras.
 Figura 2. Flujograma de Proceso de Producción del Acero, mediante acerías y laminaciones.

En la fabricación mas detallada del acero se deben cumplir las

siguientes etapas:

Carga

Al ser llenada la cesta de carga en el área de piletas, se traslada la

misma mediante un carro llamado carro portacesta, directamente al
horno, al llegar ahí se baja la cesta con una grúa y se carga el horno,
previamente desconectado.

Fusión

Posteriormente se conecta el horno y comienza el proceso de

fusión a través de una corriente de electrodos, es decir por el efecto de
la intensidad generada, adicionalmente se inyecta oxígeno a través de
una lanza para ayudar a la fusión.

Afino

Una vez fundida la totalidad de la chatarra se procede al afino de

la colada con la finalidad de ajustar los contenidos de los principales
elementos químicos que la caracterizan (C, Mn, S, P). Para ellos se
disminuye la corriente de los electrodos, se inyecta oxígeno y se
agregan piedra caliza y cal para eliminar las impurezas. En esta fase se
oxidan el Silicio y el Manganeso, se elimina parte del fósforo. Después
de que las reacciones culminan se toma una muestra de acero para
analizarlo químicamente en un laboratorio. Mientras se realiza el análisis
se retira del horno la primera escoria y se agrega nuevamente cal, con
lo cual se forma una segunda escoria con características reductoras.
Conocidos los resultados del análisis de la muestra se hacen los ajustes
necesarios para llevar el acero al rango requerido, por lo cual se oxidará,
recarburará o se agregará cal según el caso lo exija, se retira la escoria
de nuevo y se toma una segunda muestra. Una vez obtenidos los
resultados se añaden ferroaleaciones, se espera su fusión y
homogenización.

Vaciado.

Antes de vaciar el acero en el horno cuchara, esta ha sido

previamente calentada, buscando con esto evitar el choque térmico
entre el acero y el revestimiento del horno, pudiendo así realizar
correctamente y sin pérdidas el llenado de los moldes. El horno cuchara
se coloca sobre el carro de colado, con el cual se desplaza la cuchara a
lo largo de la línea de las lingoteras y así poder hacer el vaciado del
acero. Mientras se van llenando los moldes se coloca a cada uno antes
de que solidifique el acero para poder desmoldear de los lingotes. Este
desmolde se realiza al solidificarse la periferia del lingote pero sin
enfriarse demasiado para evitar la adherencia del lingote a la lingotera.
Siendo el producto final las palanquillas y lingotes utilizadas
posteriormente para la laminación.

Figura 3. Diagrama de Proceso Acería. Insumos directos, indirectos y asociados, y desechos en cada
proceso.

LAMINACIÓN.
 Después de elaborarse el acero sólido en forma de palanquillas,
obtenido por cualquiera de los procedimientos de fabricación,
previamente desarrollados, debe ser sometido a un proceso posterior
de laminación para llegar al producto terminado.

El proceso de laminación esta basado en la propiedad que tienen

los aceros de deformarse plásticamente en caliente, que es la
deformación permanente producida por la aplicación de fuerza sobre la
superficie del metal, con el objeto de producir una nueva forma.

En este proceso, el material semielaborado (palanquillas y

lingotes) es previamente calentado a temperaturas inferiores a la fusión,
pero que harán posible su deformación plástica durante su paso entre
los rodillos del tren de laminación que giran en sentidos opuestos y
ejercen presión sobre la pieza. Al pasar entre estos rodillos, el material
semielaborado aumenta de longitud y reduce su sección al tiempo que
cambia su forma, originalmente cuadrada, por la del producto final.

Este proceso partiendo de los productos semielaborados consta de

las siguientes fases: Precalentamiento, se introducen al horno los
lingotes para ser empujados a través de las distintas áreas del horno
hasta alcanzar la temperatura del laminado, en este momento son
deslizados por la rampa de salida del horno; desbaste, por medio de
unos brazos la barra es descargada sobre unos rodillos que la trasladan
hacia otros brazos llamados cargadores para transformar la barra en
secciones mas pequeñas; laminado se realizan moldeados de la
palanquilla para reducir su sección trasversal hasta la deseada;
enfriamiento, esta fase se realiza en la cama de enfriamiento que a su
vez va contabilizando el número de barras que entran; empaque y
amarre, en este proceso se indica el diámetro, de asignación y el grado
del material, la longitud del atado y el número de piezas que lo
conforman.

Los productos de laminación en caliente pueden ser agrupados en

tres grandes familias:

1) Planos: Planchas y laminas para la manufactura industrial;

también son utilizados para realizas piezas estructurales mediante
procesos que pueden incluir laminación en frío, corte, doblado y
soldadura.

2) Tubulares: son tubos sin costura, fabricados por extrusión

 3) No planos: barras, perfiles y alambrón.

Los perfiles tienen la sección transversal de varias geometrías; las

mas usuales son: las de forma en I o llamadas también doble T, las de
forma en U o C y las de forma en L o ángulos.

El producto final del proceso de laminación generalmente son

barras, perfiles, pletinas, láminas, tubos, alambrón, entre otros.

Figura 4. Diagrama de Proceso Laminación. Insumos directos y desechos en cada proceso.