INTRODUCCIÓN

El ​hierro​ y el ​acero​ son elementos utilizados para fabricar ​herramientas​ necesarias para
diversos trabajos. En esta oportunidad se desarrollara el tema de acuerdo a las exigencias del
lector. Tomando en cuenta desde su fabricación hasta aprovechamiento de ​producción​ en las
siderurgias de los países encargados de trabajar con este material.
Es importante destacar el Acero como un elemento básico- natural no existe es ​producto​ de
una aleación del hierro y el Carbón en diversidad de porcentajes (%) para determinar
su ​utilidad​. También se tiene en cuenta la fabricación del mis a través de un ​diagrama​ donde
destaca los componente para la fundición del material básico ​(hierro) Fe.​ Y seguido de la
aleación para la obtención del producto final ​ACERO.

El hierro es un elemento químico de símbolo Fe. Este metal de transición es el cuarto elemento
más abundante en la corteza terrestre, representando un 5% y, entre los m ​ etales​, sólo
el ​aluminio​ es más abundante. Es uno de los elementos más importantes del ​Universo​, y el
núcleo de ​la Tierra​ está formado principalmente por hierro y níquel, generando al moverse
un ​campo magnético​.
El hierro es el metal más usado, con el 95% en peso de la producción mundial de metal.
Fundamentalmente se emplea en la producción de acero, la aleación de hierro más conocida,
consistente en ​aleaciones​ de hierro con otros elementos, tanto metálicos como no metálicos,
que confieren distintas propiedades al material.
Los aceros son aleaciones de hierro y carbono, en concentraciones máximas de 2,11% de
carbono en peso aproximadamente. El carbono es el elemento de aleación principal, pero los
aceros contienen otros elementos. Dependiendo de su contenido en carbono se clasifican en:
acero bajo en carbono, acero medio en carbono, acero alto en carbono, acero inoxidable y
aceros al carbono.
El acero es indispensable debido a su bajo ​precio​ y dureza, especialmente en automóviles,
barcos y componentes estructurales de edificios, vehículos, ​sistemas​ de
tuberías, ​motores​, ​válvulas​ y engranajes.
OBJETIVOS
● Conocer las características técnicas, propiedades generales y específicas de los aceros
fundidos así como también los tratamientos térmicos a los que se sometido estos
materiales.

● Conocer el uso de los aceros fundidos en el diseño de máquinas específicamente en los

elementos de máquinas que la conforman.

1.- CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS ACEROS FUNDIDOS

Los aceros fundidos tienen aproximadamente la misma composición química que los aceros
forjados, salvo que los porcentajes de silicio y manganeso son mayores. El acero es difícil de
fundir. Su relación es de aproximadamente 20mm por metro, lo que da lugar a piezas fundidas
muy burdas. La pieza se enfría a temperatura ambiente. La pieza fundida debe proyectarse de
tal forma que la solidificación se produzca progresivamente empezando en los puntos más
alejados. Es deseable la uniformidad de las secciones o una transición gradual desde las
secciones delgadas a las gruesas, reduciendo las concentraciones de tensiones tanto como sea
posible. En las piezas fundidas largas deben evitarse las partes salientes, o deben utilizarse
moldes u núcleos plegables para evitar los desgarramientos en caliente producidos por la gran
contracción de enfriamiento.
Las piezas de acero fundido se utilizan mucho en equipo para ferrocarriles, maquinaria pesada,
refinerías de petróleo y trenes de laminación. El proyecto de las piezas debe ser adecuado a las
características de fusión y propiedades físicas del material. La microestructura satisfactoria
depende de las condiciones existentes durante la solidificación y por consiguiente de la
práctica de fundición correcta. El tratamiento térmico, como normalización, recocido, o
templado y estirado dan estructura interna más uniforme y mejora las propiedades físicas. Las
piezas fundidas son usualmente inferiores a los metales forjados correspondiente a la
resistencia de impacto. Las cualidades de resistencia al impacto se mejoran por tratamiento
térmico también mediante el empleo de aleaciones.
Las propiedades físicas del hierro fundido varían con el contenido de carbono. En el interior de
la pieza fundida de gran sección pueden encontrarse valores menores de la resistencia y
ductilidad.
Las piezas fundidas de acero con bajo contenido de carbono que contienen del 0.15 al 0.30%
de carbono tienen buenas propiedades a temperatura elevada y de cementación. Las piezas de
este material compiten frecuentemente con las compuestas de fundición gris o maleable. El
acero fundido puede soldarse fácilmente y la microestructura del material depositado en la
soldadura es esencialmente idéntica a la del acero fundido. Si le contenido de carbono es
suficientemente elevado para producir endurecimiento y perdida de ductibilidad por
enfriamiento al aire, puede ser necesario precalentar la pieza antes de la soladura efectuando
después de esta un tratamiento de normalización.
Las piezas fundidas de acero con contenido medio de carbono, en el margen de 0.30 a 0.40% C
tiene mayor resistencia, pero una ductibilidad algo menor que las piezas fundidas de bajo
contenido en carbono. El aumento en la cantidad de carbono produce una mejora en las
cualidades fundentes del metal. El tratamiento térmico mejora las propiedades térmicas
respecto al estado inicial. Las piezas fundidas con alto contenido en carbono contienen 0.40%
de C a más. La mayor dureza hace este material adecuado para aplicaciones que exijan
resistencia a la abrasión y al impacto. La mecanización debe ir precedida usualmente por un
tratamiento térmico de normalización.
Existe una amplia variedad de aceros fundidos aleados para aplicaciones específicas. Se hacen
piezas fundidas de material con bajo y alto contenido en aleación. Usualmente se aplica el
tratamiento térmico para asegurar el pleno aprovechamiento de las aleaciones. En la
fabricación de piezas fundidas de acero se emplea los principales elementos de aleación
utilizados en el acero.
1.1.- ​CALIDADES DE ACERO
1.1.1- Aleación de Acero Fundido
Los cilindros de Aleación de Acero Fundido tienen un rango de contenido de carbono
inferior al de las calidades en Base de Acero. La matriz puede ser tratada térmicamente
para proporcionar ya sea una perlítica esferoidal, lo cual resulta en una aleación de
máxima fuerza y resistencia, o una perlítica fina para lograr mayor resistencia al
desgaste. También hay áreas pequeñas de carburo primario (hipereutéctico) que
incrementan la resistencia al desgaste. Sin embargo, la característica más importante
de este tipo de cilindro es su gran fuerza y resistencia, y es por ello que se utilizan
primordialmente en posiciones de desbaste y semi-desbaste.

1.1.2.-
A) Adamite en Base de Acero
Los cilindros Adamite en Base de Acero pueden ser clasificados como cilindros de acero
de alta aleación de carbono. El contenido de carbono se encuentra dentro del rango
1.8-2.2%, y el incremento de la aleación produce una estructura que no contiene
carbono libre y una fase de carburo hipereutéctico discontínuo. Sin embargo, en el
caso de un incremento de carburo se producirá una disminución de fuerza y
resistencia. El carburo hipereutéctico semi-contínuo en la microestructura
incrementará significativamente la resistencia al desgaste del material. Un adecuado
tratamiento térmico proporciona a este tipo de cilindro una excelente combinación de
fuerza y dureza. Además, la dureza uniforme a lo largo de su vida útil es ideal para
secciones pesadas y profundas.

B) Acero Grafítico
La característica del cilindro de Acero Grafítico es la inclusión de un grafito tipo
esferoidal en una matriz perlítica tipo acero. En consecuencia, puede ser clasificado
entre hierro fundido nodular y acero fundido hipereutéctico. Este grafito libre en la
microestructura proporciona un acabado del cilindro tipo hierro e incrementa su
mordacidad, evitando así algún deslizamiento del material laminado. Este grafito
 permite la auto lubricación para reducir el desgaste lateral y también disipa el calor
para reducir el agrietamiento térmico. Con una excelente penetración de dureza, esta
calidad es adecuada para todo tipo de laminadores de sección.

Análisis Químico de las calidades de acero.

Propiedades Fisicas y Quimicas de las calidades de acero

1.2.- TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LAS FUNDICIONES

1.2.1.- RECOCIDO

El recocido de la fundición incluye un aspecto no presente en el acero. Por un enfriamiento

lento, el contenido de carbono de la matriz, el carbono combinado, se reduce a cero de
manera que sólo ferrita y grafito quedan remanentes en la microestructura. El Si en la
fundición causa precipitación del C que se deposita en el grafito presente.

El recocido, en sus variadas formas, provee un medio controlado de alcanzar el máximo de

ablandamiento y maquinabilidad, o un ablandamiento parcial con retención de altos niveles de
resistencia. A continuación se detallan los diferentes tipos de tratamientos de recocido en
fundiciones de hierro.
1.2.1.1.- Recocidos de media temperatura

Cuando no se presentan carburos masivos o se hallan en cantidades pequeñas y dispersas, se

puede realizar un recocido total calentando justo por encima del rango crítico, entre 815 y
890º C según el contenido de silicio (que eleva la temperatura crítica), seguido por un
enfriamiento lento.

En una fundición no aleada este proceso se aplica para asegurar la grafitización de cualquier
carburo accidental con el agregado de un total ferritizado de la matriz. El recocido de media
temperatura se utiliza también en lugar del recocido de baja temperatura en fundiciones
perlíticas con cantidad apreciable de Cr, Mo, V, o con % de Mn más alto que el valor nominal,
pero sin cementita libre. El propósito es obtener una matriz totalmente ferrítica a pesar de los
efectos inhibidores de los aleantes.

La diferencia esencial entre el recocido de temperatura media y los anteriores, es la

temperatura de austenizado menor y un tiempo de calentamiento más corto, especialmente
cuando no hay carburos libres. Es decir, se prefiere un tiempo mínimo a temperatura para
lograr el resultado deseado, ya que un mantenimiento prolongado tiende a causar oxidación y
calamina en la superficie y distorsión en la fundición.

1.2.1.2.- Recocido de temperatura baja o ferritizado

Un recocido satisfactorio de la perlita en ausencia de cementita libre en una fundición gris y

nodular, se puede lograr por medio de un calentamiento levemente debajo del rango crítico,
seguido por un enfriamiento lento. El propósito es convertir una matriz perlítica en ferrita y
grafito por un proceso gradual de difusión, más que una transformación.

En fundiciones no aleadas, el calentamiento se realiza debajo de la temperatura crítica, de

730º C a 790º C, manteniéndola 1 hora por 25 mm de espesor, seguido de un enfriamiento
lento de aproximadamente 45° C por hora. La disminución de la dureza durante la ferritización
en una fundición no aleada es afectada por el contenido de Si y la temperatura. Con un 2 % Si
aprox., la ferritización se produce bastante rápidamente a 760° C y se puede lograr convertir
hasta el 90 % de perlita en ferrita, en 20 a 30 minutos para una sección delgada. Sin embargo
esta reacción es retardada por un contenido de manganeso mayor al nominal y puede ser
inhibida por la presencia de aleantes. A medida que la temperatura disminuye, la velocidad de
ferritización disminuye bruscamente, y debajo de 645º C la velocidad de conversión es tan
pequeña que llega a ser económicamente prohibitiva.

1.2.1.3.- Recocido de fundiciones aleadas

La presencia de uno o más elementos estabilizantes de carburos, tales como Cr, Mo, V y
algunos otros como Mg, Ni y Cu, tiende a interferir en el proceso de ablandamiento que ocurre
durante el recocido.
Para contrarrestar estos efectos de inhibición, el recocido de las fundiciones con cantidad
apreciable de estos elementos generalmente requiere temperaturas más altas y mayores
tiempos de calentamiento que para las no aleadas. Por otro lado, el Si y el C tienen el efecto de
favorecer la grafitización de los carburos.

Consecuentemente, para comparar las características del recocido de varias fundiciones es

importante considerar la influencia del C y Si, tanto como la de los estabilizadores de carburos,
como lo refleja la Tabla XV.1 para una fundición gris típica.

Si bien el Cr y otros estabilizadores de carburos interfieren en el recocido, tienen un

importante rol cuando se trata de producir fundiciones de resistencia a la tracción y al
desgaste superior.

Como se verá más adelante, estos elementos también aumentan la templabilidad y resistencia
a elevadas temperaturas de las fundiciones aleadas.

Tabla XV.1. Influencia del recocido de ferritización a 760º C, en la dureza y resistencia a la

tracción de fundiciones grises

1.2.2.- TEMPLADO

La operación de temple y revenido en fundiciones grises y nodulares requiere un conocimiento

previo del rango de temperatura de transformación y la aplicación de precauciones razonables
para evitar daños permanentes en el metal como por ejemplo, quemado o
sobrecalentamiento, distorsión y posible fisuración en el temple. Una temperatura crítica
apropiada se puede obtener por referencia con el diagrama de equilibrio de fases, conociendo
la composición química de la fundición. O bien calcularse usando la siguiente fórmula:

Temperatura crítica (º C) = 730 + 28. (% Si) – 25. (% Mn)

Determinaciones más acertadas de las temperaturas de transformación alta y baja, pueden

hacerse por análisis térmico de muestras de fundición.
1.2.2.1.- Austenización

La respuesta al endurecimiento en las fundiciones grises y nodulares, depende directamente

de la cantidad de carbono contenido en solución sólida en la austenita antes de templar. Esta

cantidad se incrementará con la temperatura de austenización y decrecerá con el aumento del

contenido de silicio en la fundición. Si el tiempo de mantenimiento a temperatura por encima
del rango crítico es el adecuado para el calentamiento en horno, la microestructura de la
matriz o el contenido de carbono combinado de la fundición antes del calentamiento no son
significativos. Con un tiempo de mantenimiento muy corto, tal como en el temple a la llama o
por inducción, la microestructura previa al calentamiento es un factor dominante, que
determina el contenido de carbono combinado en la austenita en el temple, ya que la difusión
del carbono desde el grafito a la matriz se dificulta y no se alcanza la dureza total.

Las fundiciones de hierro con una microestructura enteramente perlítica o de martensita

revenida, responderán correctamente a una rápida austenización y temple como se produce
en el temple la llama o por inducción. Las fundiciones con matriz ferrítica también responderán
al endurecimiento pero solamente si se mantiene por encima del rango crítico un tiempo
suficiente para permitir la solución del carbono grafitico en la austenita. Podría requerir desde
1 a 10 minutos a temperatura, o más en algunos casos dependiendo de los espacios entre
grafitos, la temperatura de austenización y la presencia de aleantes.

En la práctica, las fundiciones se austenizan a una temperatura 20 a 40º C por encima del
punto crítico superior durante 20 minutos a 1 hora, por cada 25 mm. de espesor, dependiendo
de la composición y microestructura inicial. El calentamiento debería ser gradual (unos 100º C
por hora) desde una temperatura baja, para evitar tensiones térmicas y minimizar la
posibilidad de fisuras. Por encima de 550º C se puede aumentar la velocidad de calentamiento.
Se debe evitar el sobrecalentamiento por su efecto en la oxidación, distorsión o incluso fusión
localizada; en piezas maquinadas se debe proteger de la oxidación o descarburación, utilizando
atmósferas controladas.

1.2.2.2.- Templado

Después de una austenización adecuada se realiza el temple con el propósito de suprimir la

transformación de equilibrio y alcanzar la dureza deseada con estructura martensítica. En esta
operación la velocidad de enfriamiento es muy importante, ya que existe, para cada
composición o grado de la fundición, una velocidad crítica especial. Si la fundición se enfría
demasiado lentamente no ocurrirá la transformación martensítica, sino que se formarán
productos de transformación isotérmica.

Enfriamientos rápidos, tales como temple en agua que exceden la velocidad crítica, pueden
causar distorsión o fisuras como consecuencia de que la transformación en martensita resulta
con una apreciable expansión de volumen. Esta expansión puede ocurrir en el mismo
momento en que porciones no transformadas adyacentes se encuentran en una normal
contracción térmica.

Las fuerzas opuestas de la expansión de volumen de la martensita y la contracción térmica

debida al enfriamiento, tienden a crear tensiones internas que resultarán en distorsiones y
fisuras. En general un temple en aceite produce resultados correctos.

La dureza de una martensita adecuadamente templada en diferentes fundiciones puede no ser

equivalente, cuando se mide con los ensayos convencionales de Rockwell o Brinell. Los ensayos
de microdureza indican valores equivalentes a Rockwell C dentro de los 60, pero con el método
convencional los valores serán menores a causa del grafito en la microestructura. Fundiciones
grises totalmente endurecidas, pueden estar en el rango de HRc 48 a 55 dependiendo de la
cantidad y tamaño de las láminas de grafito. Las fundiciones nodulares deberían estar en el
rango de HRc 53-58. La resistencia al desgaste de las fundiciones con estas durezas supera la
de los aceros de alto carbono endurecidos.

1.2.2.3.- Revenido

La etapa final del temple es el revenido. En este paso, el calentamiento a temperatura

sub-crítica alivia la extrema fragilidad de la estructura tal cual templada. La base fundamental
del revenido es la precipitación o separación de microscópicas o sub-microscópicas partículas
de carburos de la estructura metaestable de la martensita, para establecer una
microestructura más blanda y tenaz.

La selección del ciclo de temperatura-tiempo de revenido está basada en la respuesta que

tiene cada tipo o grado de fundición y las propiedades que se desean.

Usualmente es deseable un enfriamiento lento desde la temperatura de revenido,

especialmente cuando es alta; esto minimiza las tensiones residuales en fundiciones de formas
complejas.
2.- APLICACIÓN DE LOS ACEROS FUNDIDOS EN LA SOLDADURA
El Acero Fundido y su Soldabilidad

EL ACERO FUNDIDO

El término de acero fundido se aplica a aquellas piezas, que se obtienen vertiendo acero en
fusión aun molde adecuado, de modo que el metal ya solidificado tenga la forma requerida, sin
que se necesite ninguna otra operación de conformado o moldeo, exceptuando quizás el
acabado por maquinado de algunas de sus caras o superficies.

El acero fundido se asemeja al hierro fundido solamente en el proceso de fabricación de las

piezas; no así en su composición y características.

El acero fundido tiene los mismos componentes químicos de un acero laminado, sea de bajo,
medio o alto carbono, con la excepción de que es fundido y vaciado en moldes para obtener la
forma deseada.

El acero fundido tiene alta solidez, buena resistencia a los golpes, ductilidad y tenacidad
considerables. Por poseer estas propiedades encuentra gran aceptación en la fabricación de
muchas piezas.

El acero fundido se distingue del hierro fundido por:

● Su superior tenacidad.
● El grano más fino que se observa en la fractura.
● El hecho de que, sometido al corte por cincel o cortafrío, se observa una viruta más
dúctil y continúa.
● El mayor brillo metálico que presenta.
● El sonido diferente.
● La chispa que desprende al ser esmerilado.
● El aspecto y la forma de la pieza fundida, etc.

Los trabajos de soldadura, que normalmente se presentan en piezas de acero fundido,

consisten en la reparación de piezas rotas o el relleno de agujeros u otros defectos, que
pueden producirse durante el proceso de colada de la pieza.

Otra aplicación de la soldadura en aceros fundidos es la reconstrucción de superficies

desgastadas, utilizando materiales de aporte como recubrimiento protector.

LA SOLDADURA DE LOS ACEROS FUNDIDOS

Tratándose de aceros fundidos, se debe seguir las indicaciones dadas para soldar los aceros
laminados de igual composición química, empleando de preferencia los electrodos de bajo
hidrógeno y de acero inoxidable austenítico.

Estos electrodos de bajo hidrógeno son indicados para prevenir fisuras y rajaduras en el cordón
de soldadura. El hidrógeno proveniente del aire o el hidrógeno proveniente del revestimiento,
cuando no se emplean estos tipos de electrodo, afecta al metal cuando está en estado
semi-fluido. Para contrarrestar ese efecto nocivo del hidrógeno al soldar los aceros de mediano
y alto carbono, se emplean los electrodos de bajo hidrógeno, que básicamente contienen un
porcentaje mínimo de este elemento en su revestimiento, además de contener otros
elementos como el carbonato de calcio y la fluorita, que con sus reacciones neutralizan el
efecto nocivo del hidrógeno.

De ser necesario el precalentamiento de la pieza, éste debe hacerse a las temperaturas

apropiadas, según el grado o porcentaje de carbono presente en el acero y el espesor de las
piezas o planchas a soldar.

El siguiente cuadro puede orientar al soldador en la determinación de las temperaturas de

precalentamiento.
Los electrodos de acero inoxidable austenítico, que indicamos para soldar los aceros fundidos
de medio o alto carbono, se utilizan en caso que se presenten rajaduras o grietas y sea
impracticable el precalentamiento o imposible de llevarlo a cabo por la naturaleza de la pieza.

Los depósitos de los electrodos de acero inoxidable mencionados son más dúctiles y tenaces
que los realizados con electrodos de bajo hidrógeno y no se endurecen por un enfriamiento
brusco.

ACERO FUNDIDO AL 13% DE MANGANESO

Este acero se caracteriza por tener propiedades muy diferentes a las que poseen la mayoría de
los aceros de uso industrial.
Es de gran utilidad para determinadas aplicaciones, debido principalmente a su gran
resistencia al desgaste y al auto-endurecimiento que experimenta en la superficie como
consecuencia de los fuertes golpes y rozamientos que soporta.

MICROESTRUCTURA DE LOS ACEROS AL MANGANESO

Para conseguir a temperatura ambiente una microestructura austenítica de la máxima
tenacidad, que es la que corresponde a los mayores alargamientos, hay que calentar el acero
hasta la austenización completa (aprox. 1050°C) y luego realizar el enfriamiento rápido, siendo
casi siempre necesario enfriar en agua.
En cambio, cuando el enfriamiento es lento, al descender la temperatura, la austenita se
transforma en otros constituyentes y la microestructura final aparece formada por austenita
retenida, ferrita y carburos, en cantidades variables, según la velocidad de enfriamiento, dando
como consecuencia valores de alargamiento porcentual inferiores a los que corresponden a la
estructura austenítica.

MODIFICACIONES MICROESTRUCTURALES POR CALENTAMIENTO A TEMPERATURAS

VARIABLES ENTRE 200 Y 800°C
La mayoría de los aceros, al ser calentados a temperaturas por debajo de 727°C, se ablandan y
por ende su tenacidad aumenta. Los aceros austeníticos, al ser calentados a temperatura
creciente, se van volviendo cada vez más frágiles por efecto de la aparición de carburos, los
cuales se precipitan en los límites de grano de la austenita. van volviendo cada vez más frágiles
por efecto de la aparición de carburos, los cuales se precipitan en los límites de grano de la
austenita.

ENDURECIMIENTO DEL ACERO AUSTENÍTICO POR DEFORMACIÓN

SOLDABILIDAD

El secreto de una operación exitosa sobre este acero consiste en lograr que las partes, que
inevitablemente deben calentarse por efecto del arco eléctrico, se calienten lo menos posible y
permanezcan a esta temperatura durante un período de tiempo muy corto. Para lograr este
objetivo deben tenerse en cuenta las siguientes observaciones:

● Nunca precalentar; comenzar a soldar siempre con la pieza lo más fría posible.
● Si se utilizan electrodos de gran diámetro, tratar de reducir el aporte térmico,
avanzando con las soldaduras en forma rápida y constante.
● El martillado suele aconsejarse para reducir tensiones, pero debe aplicarse con criterio
y sólo en soldadura de recargue.
● La secuencia de soldadura debe determinarse de tal manera que se evite
calentamientos localizados, buscando una adecuada distribución de las tensiones
generadas.
● Cuando se aplica más de una capa de soldadura, conviene que los cordones de la
segunda capa crucen transversalmente los de la primera, y así sucesivamente.
● Puede recurrirse a sistemas de enfriamiento forzado durante la soldadura, con agua o
aire, teniendo la precaución necesaria para evitar que estos fluídos entren en contacto
con el metal de soldadura.
● En la soldadura de unión entre aceros iguales o con aceros al carbono debe ser
utilizado el CITORIEL 801.
● Cuando se tenga que efectuar soldaduras de recargue sobre piezas de acero al Mn
desgastadas, se recomienda la aplicación de CITOMANGAN, previo cojín amortiguador
de INOXAW.
3.- APLICACIONES DE LOS ACEROS FUNDIDOS EN ELEMENTOS DE
MAQUINAS

3.1.- APLICACIÓN EN UNA MAQUINA CNC

● Información Básica
● No. de Modelo: Precisión Die Casting
● Información Adicional.
● Marca: BONDMADE
● Embalaje: Pallets
● Estándar: ISO 9001: 2008
● Origen: China
● Capacidad de Producción:1, 000, 000/Year
● Descripción de Producto
● Bupply Steel común y acero inoxidable Casting parte, por ejemplo el buje de acero, el
entramado de acero, el borde de acero, la base de acero, el sostenedor de acero y
otras piezas de la forja.

- De acero a presión la fundición

- Trabajo que trabaja a máquina del CNC
- Tratamiento de Surface específico
- Embalaje individual
3.2.- APLICACIÓN EN VALVULAS

El acero fundido en la fabricación de válvulas, aunque con ciertos límites, es de uso común en instalaciones
petroquímicas, esto según la conformación de materiales que integren el interior de las válvulas, lo que se
llama Trim, que es el conjunto de piezas y el material de las mismas.

Las válvulas de acero fundido están diseñadas de acuerdo a API-600 para válvulas de Compuerta y ASME
B16.34 para válvulas de Globo y Retención.

Se fabrican en tamaños de 2" hasta 72" Diámetro, Clases ASME B16.34 desde 150# hasta 2500# y con
extremos RF, RTJ o BW.

Arreglo de Materiales
El arreglo de materiales (TRIM) se refiere a las partes internas que están en contacto con el fluido, como son
los asientos, la compuerta, vástago/flecha y casquillo, los materiales indicados únicamente son para las áreas
del sello según se especifica en el estándar API600.
El TRIM 8 es el que se suministra en forma estándar.

COMPUERTAS
Este tipo de válvulas es el más indicado para usos generales, esta característica esta basada en su gran
ventaja de flujo recto y completo y deberá de operarse completamente abierta o cerrada. No es conveniente
mantenerla en posición de regulación.

GLOBOS
La principal función de estas válvulas es regular el flujo de un fluido. Estas válvulas regulan el fluido desde un
goteo hasta el sellado hermético y siguen siendo eficientes en cualquier posición del vástago.
RETENCIÓN (CHECK)
Este tipo de válvulas está diseñada para permitir el paso del fluido en una sola dirección, no así el retroceso,
por lo que es importante asegurar su correcta instalación con respecto a la dirección del flujo.

Filtros de acero fundido

Las cámaras de malla no tienen fugas ni choques

Los dos extremos de la cámara están integrados de forma precisa. Esto significa que ofrecen
superficies de asiento redondas y lisas, y una longitud de cámara fija. Como la malla se asienta
firmemente en la superficie mecanizada, no se puede escapar ninguna partícula mayor que la
abertura de la malla.

Retenes roscados: fáciles de atornillar y destornillar

El uso de roscas rectas significa que se necesita un momento de giro menor para obtener un
sellado hermético con una compresión adecuada de la junta. También se requiere un
momento de giro menor para extraer el retén. Para usted, esto significa que el peligro de
"congelación" es considerablemente menor que con roscas de tubos cónicos difíciles de
romper.

3.3.- APLICACIÓN TORNILLO DE BANCO PARALELO GIRATORIO ACERO FUNDIDO

● Precisión y resistente
● Ofrece un amarre fuerte y seguro
● Tornillo de amarre giratorio
● Material en acero fundido
● Dureza mordazas: 45-55 HRc
 
3.4.- APLICACIÓN EN UN ACOPLAMIENTO​ ​ELÁSTICO TIPO PT

El acoplamiento elástico tipo PT, es utilizado en todas las clases de accionamientos mecánico
severos y de alta velocidad como bombas, compresores y ventiladores, donde el factor
elasticidad compensa desalineamientos de tipo axial, radial y angular, brindándole además la
menor relación peso/potencia.
Por su diseño, es a prueba de deslizamientos, además de ser de fácil montaje y
mantenimiento, siendo fabricados en 10 tamaños, para momentos torsores de hasta 1030
kgm.
La transferencia del momento torsor se produce a través de un elemento elástico sustituible
fabricado en VULKOLLAN®, elastómero de poliuretano de alta elasticidad y óptima resistencia
al calor, grasas y aceites.
El acoplamiento es fabricado en acero fundido SAE 1050, proporcionando una transmisión de
excelente resistencia mecánica.

Selección del acoplamiento

La elección del tamaño es siempre en función del torque a ser transmitido, el cual se obtiene
de la siguiente fórmula:

Dónde:

MT = Momento Torsor Máximo ( kgm. )

N = Potencia del Motor ( HP )
n = Velocidad Máxima ( rpm )
F = Factor de Servicio

Los factores de servicio recomendados son:

Versiones y dimensiones
Versión “E”: Maza convencional para ejes pequeños.
Versión “M”: Maza llena para ejes grandes.
Ejemplos de codificación:
PT-70 EE = Con maza convencional ambos lados.
PT-70 MM = Con maza llena ambos lados.
PT-70 EM = Una maza convencional y otra maza llena

3.5.- APLICACIÓN EN UNA ​TRITURADORA DE MANDÍBULAS

Todas las trituradoras de mandíbulas de la Serie C se basan en una revolucionaria construcción

de bastidor modular sin soldaduras. Este diseño ofrece a los usuarios la máxima resistencia
posible a la fatiga, una excelente fiabilidad y numerosas posibilidades de montaje. Todo ello,
combinado con sus componentes de acero fundido de alta calidad y sus rodamientos de
rodillos esféricos, proporciona una disponibilidad excepcionalmente alta de la trituradora, un
proceso rentable y un coste reducido por tonelada.
Sean cuales sean sus necesidades de trituración (desde roca abrasiva y de alta dureza hasta
distintos materiales de reciclaje), siempre encontrará la solución óptima dentro dela gama de
trituradoras de mandíbulas Nordberg Serie C. Compruebe de primera mano las ventajas de la
trituradora de mandíbulas preferida en el mundo entero

Fabricación y materiales líderes en el mundo

Las trituradoras de la Serie C resultan insuperables tanto por su diseño como por los materiales
que utilizamos en su fabricación. Se ha prestado una atención especial incluso a los detalles
más pequeños, con el fin de garantizar la máxima funcionalidad y fiabilidad posible y sin hacer
ningún tipo de concesión. ¡Quienes han instalado y utilizado trituradoras de mandíbulas de la
Serie C saben que no todas las trituradoras de mandíbulas son iguales

Construcción modular sin soldaduras

La exclusiva construcción modular del bastidor, sin soldaduras, es un diseño de última
generación basado en dos placas laterales de acero laminado en caliente, unidas a bastidores
de acero fundido de alta calidad mediante rebordes mecanizados con alta precisión y
asegurados por pernos. La ausencia de inductores de tensión, como los cordones de soldadura,
garantiza una excelente resistencia frente a las cargas de impacto.
Su construcción modular sin soldaduras garantiza una excelente resistencia

Conjunto de biela de alta resistencia

La biela se fabrica en acero fundido de alta calidad y es accionada por dos volantes de inercia
macizos de acero o hierro fundidos. Un eje excéntrico forjado de gran tamaño y cuatro grandes
rodamientos de rodillos cilíndricos todos del mismo tamaño, garantizan la máxima fiabilidad
incluso en las condiciones de trituración más exigentes. Los rodamientos se lubrican con grasa
y están protegidos de cualquier contaminación mediante juntas laberínticas de resultados
probados.

Alojamientos para rodamientos con bastidor de acero fundido de una pieza

Los alojamientos para rodamientos con bastidor de acero fundido de una pieza garantizan una
adaptación perfecta al bastidor de la trituradora. También evitan la aplicación de cargas
innecesarias a los rodamientos del bastidor, algo que ocurre habitualmente con los
alojamientos para rodamientos con bastidor de dos piezas.

Construcción de trituradora reparable

Las trituradoras de la Serie C siempre satisfacen las expectativas de resistencia de sus usuarios
durante las 24 horas del día, pero puede darse el caso de que necesiten cierta atención.
Gracias al uso de componentes de acero fundido, la trituradora puede ser regenerada o
reconstruida de forma económica después de un buen número de años de uso. Estas
reparaciones resultan poco rentables o incluso imposibles de realizar en el caso de otros
diseños de trituradora.
Todas las trituradoras de la Serie C incorporan rodamientos de eje excéntrico mayores y más
resistentes que otras trituradoras de unas dimensiones comparables.

3.6.- APLICACIÓN EN SUSPENSIÓN DE RUEDA TIRADA POR UN BRAZO DE DISEÑO

LIVIANO Y FABRICADOS DE ACERO FUNDIDO

Brazos de bajo perfil fabricados de acero fundido satisfacen los requisitos de durabilidad y
reducen el peso total del sistema.

3.7.- APLICACIÓN EN UN SISTEMA DE SUSPENSIÓN NEUMÁTICA CON EJE INTEGRADO Y

SOPORTE DE AMORTIGUADOR DEL MODELO CBX y PARA APLICACIONES CON CAMIONES DE
CAMA BAJA

Protección contra la corrosión

BLACK ARMOUR™

Frenos de disco neumático opcional INTEGRAL™ con paquetes de extremos de ruedas,

MODELO P89 Viga del soporte de amortiguador hecha de acero fundido
CONCLUSIONES
● Tener en consideración las propiedades mecánicas de los aceros fundidos para la
fabricación en elementos de máquinas.
● Es importante someter a los aceros fundidos a procesos de tratamientos térmicos para
una mayor eficiencia en el diseño de máquinas.
● Tener en cuenta las aleaciones de los aceros fundidos para la correcta selección de los
electrodos de soldadura en aceros fundidos.
● Los aceros fundidos son muy utilizados en maquinarias pesadas, maquinas
herramientas, etc. donde soportan cargas muy altas de compresión.

RECOMENDACIONES
● Realizar un correcto cálculo de los esfuerzos con factores de seguridad normalizados
en el diseño de algún elemento de máquina para hacer una buena selección de los
aceros que se va a utilizar.
● Realizar un estudio de los materiales para realizar el correcto tratamiento térmico para
conseguir las funciones deseadas para nuestro proyecto, así como también para saber
las acciones que se deben realizar cuando se desea soldar algunas imperfecciones que
pueden resultar en los aceros fundidos.
REFERENCIAS

● http://mineria.tecnipak.com/productos/Aceros_fundidos_y_laminados.html

● http://www.monografias.com/trabajos71/consideraciones-tratamiento-termico-acero
s-fundidos/consideraciones-tratamiento-termico-aceros-fundidos.shtml

● https://www.examtime.com/en/p/1051141-tipos-de-aceros-fundidos-mind_maps

● https://books.google.com.pe/books?id=U2GfRce_uGcC&pg=PA662&lpg=PA662&dq=a
plicacion+de+los+aceros+fundidos+en+elementos+de+maquina&source=bl&ots=jafRB
NgUp5&sig=9uVxAfc8z1m4CEIVnZH3P8KOeV4&hl=es&sa=X&ei=fI6wVIeVEsGuggSmkIT
wBQ&ved=0CBsQ6AEwAA#v=onepage&q=aplicacion%20de%20los%20aceros%20fundi
dos%20en%20elementos%20de%20maquina&f=false

● http://www.brchina.com/downloads/spanish/CALIDADESdeACERO_spanish.pdf

● Libro del Ing. Mamani Calla