Procedimiento Ut SSV

QUALITY CONTROL MANUAL
CODIGO : SSL-P-UT-012P REVISIÓN : 003 FECHA : 12/01/08
PROCEDIMIENTO DE EXAMINACION ULTRASÓNICA
TITULO EXAMEN DE ULTRASONIDO INDUSTRIAL
PROCEDIMIENTO SSL-P-UT-012P
FECHA EFICAZ: ENERO 2008
MOTIVO DE LA REVISIÓN
CAMBIO N/A
POR: N/A
FRECUENCIA de la REVISION ANUAL
APROBADO
20 ENERO 2008
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
GERENTE GENERAL SPECIAL SERVICE FECHA
20 ENERO 2008
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
GERENTE TÉCNICO SPECIAL SERVICE FECHA
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
DISTRIBUCION
DE ACUERDO AL MANUAL de CALIDAD
REALIZADO POR: ING. C. VILLAGOMEZ A. REALIZADO POR: HUGO MORILLO PAGINA No. 1
PROFESIONAL ACCP LEVEL III 110218, ACCP LEVEL III 140750
ASNT LEVEL III 110218 FECHA : 21/01/2008
FECHA : 21/01/2008
REVISIONES
FECHA PAGINA. PÁRRAFO COMENTARIOS APROBADO:
NOMBRE FIRMA
FECHA : 21/01/2008
ÍNDICE
0. OBJETIVO
1. ALCANCE
2. REFERENCIAS
3. PERSONAL
4. INSTRUMENTOS ULTRASÓNICOS
5. UNIDADES DE BÚSQUEDA
6. ACOPLANTE
7. BLOQUES DE CALIBRACIÓN
8. CALIBRACIÓN
9. CHEQUEO CALIBRACIÓN
10. EXAMEN
11. EVALUACIÓN
12. INDICACIONES REGISTRABLES
13. GRABADO
14. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
15. MARCADO DE INDICACIONES
16. REPORTES
FECHA : 21/01/2008
0.0 OBJETIV0
Definir los parámetros técnicos así como los criterios de aceptación y rechazo
aplicables, para llevar a cabo la inspección por medio de ultrasonido de uniones
soldadas de acuerdo con ASME V, ASME B 31.1, ASME B31.3 ASME B 31.4 Y
ASME B 31.8
1.0 ALCANCE
1.1. Este procedimiento define la metodología para llevar a cabo la inspección de

soldadura para descubrir la presencia de discontinuidades interiores y
defectos (planas, lineales ó esféricos).
ٛ
1.2. Establecer el criterio de aceptación y rechazo para la inspección ultrasónica
de uniones soldadas.
ٛ
1.3. Los requisitos aquí establecidos son aplicables para soldaduras hechas en
planta y en campo.
2.0 REFERENCIAS
2.1 ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section V, Article 4, Ultima Edicion
2.2 ASME Boiler and Pressure Vessel Code B31.1, B31.3, B31.4 y B31.8
2.3 American Petroleum Institute API 570, API 1104, ultimas ediciones
2.4 SNT TC1A ULTIMA EDICION
2.5 SSL-P- SNT-TC-1A Qualification and Certification of N.D.T. Personnel.
3.0 PERSONAL
3.1 El operador ultrasónico también se entrenará en el uso del equipo ser utilizado
en el examen.
FECHA : 21/01/2008
3.2 El ASNT nivel I será el responsable del manejo y todos los cálculos o gráficos
de campo del equipo de ultrasonido industrial
3.3 El ASNT nivel II ó ACCP Nivel II deberá estar calificado para la calibración
y determinación de parámetros de inspección del equipo y para interpretar y
evaluar resultados con respecto a códigos aplicables, estándares y
especificaciones. El nivel II deberá estar completamente familiarizado con el
alcance y limitaciones del método y será el responsable del trabajo en campo
y guía de los entrenados y niveles I
3.4 El ASNT nivel III determinara la técnica a utilizarse. El ASNT nivel III
realizará las calificaciones del nivel I y II. El nivel III aprobara y demostrara
este procedimiento
4.0 INSTRUMENTOS ULTRASÓNICOS
4.1 Equipo ultrasónico, pulso y eco TG-110D, Kraufkramer USN 50, Epochlite,
Dakota MVX, T2028H, Omniscan MX o similar
4.2 El instrumento tendrá una capacidad mínima para producir frecuencias por lo
menos entre 1 Mhz a 10 Mhz y deben ser equipados con control de ganacias
de 2 dB. O menores.
4.3 Si el equipo posee control de césped, este puede ser utilizados siempre y
cuándo no reduzca al sensibilidad del equipo
4.4 El mando del borrado quedará apagado durante la calibración y examen, a

menos que este demuestre que no afecta la linealidad vertical del equipo.
4.5 El instrumento se operará y se mantendrá de acuerdo con las recomendaciones

del fabricante de equipo.
5.0 UNIDADES DE BÚSQUEDA (PALPADORES)
5.1 Las unidades de búsqueda deberán contener elementos piezoeléctricos de

pulso –eco, emisión recepción, múltiples y/o electrónicos
FECHA : 21/01/2008
5.2 Se usaran zapatas de plexiglás en las unidades de búsqueda para haz recto y
de haz angular y pueden usarse zapatas de contorno del material para facilitar
el acoplamiento.
5.3 Para examinación automática, la unidad de la búsqueda se montará en un

sistema de análisis de precisión que controle la posición de la sonda.
5.4 La frecuencia para los transductores estará en el rango de 1 MHZ a 5 Mhz.

Sólo pueden usarse otras frecuencias si se necesita otro tipo de sensibilidad o
penetración.
5.5 Para análisis de revestimiento se debe utilizar un cristal doble enfocado al área
de interés de acuerdo a técnica uno
5.6 El cable de la unidad de búsqueda será de suficiente longitud para minimizar

movimiento de la unidad principal. Se listarán el tipo y longitud de cable en la
hoja de datos técnicos u hoja de la calibración.
6.0 ACOPLANTE
6.1 Los Acoplantes pueden ser agua o cualquier acoplante comercialmente

disponible.
6.2 Los acoplantes usados no serán perjudiciales al equipo o materiales siendo

inspeccionados.
6.3 Los acoplantes usados en aleaciones de base níquel no deben contener mas de
250 ppm de sulfuros
6.4 Los acoplantes usados en aceros inoxidables austeniticos o titanio, no deben
contener mas de 250 ppm de haluros (cloruros mas fluoruros)
6.5 Los mismos acoplantes se usarán para la calibración y examen.
7.0 BLOQUE DE CALIBRACIÓN
7.1 Reflectores especificados deben ser usados para establecer respuestas de

referencia primarias del equipo, reflectores alternativos pueden ser utilizados
si es que proveen sensibilidad igual o mayor que la del reflector especificado.
FECHA : 21/01/2008
7.2 SUELDAS DE MATERIALES SIMILARES.- Los Materiales que son

fabricados los bloques deberán tener la misma forma y especificación del
material o equivalente Grupo numero-P de los materiales siendo examinados.
Para este propósito los materiales P Números 1, 3, 4 y 5 son considerados
equivalentes.
7.3 SUELDAS MATERIALES DISÍMILES.- La selección del material debe ser

basada en el material en el lado de la suelda que esta siendo examinada. Si la
examinacion debe ser conducida por ambos lados, los reflectores de
calibración deben ser provistos para ambos materiales.
7.4 CALIDAD.- Prioritario a la fabricación del bloque, el material debe ser

completamente examinado con un palpador de haz recto. Áreas que contengan
una indicación que excedan la pared de reflexión de fondo deberán ser
excluidas del área de análisis de los reflectores.
7.5 ENCHAPADO/REVESTIMIENTO.- Cuando un componente del material es

enchapado, el boque debe ser enchapado por el mismo procedimiento de
suelda en la parte producida.
7.6 TRATAMIENTO TÉRMICO.- el bloque de calibración debe recibir el mismo

tratamiento térmico requerido por la especificación del material de acuerdo al
tipo y grado.
7.7 ACABADO SUPERFICIAL.- El acabado de las superficies de escaneo del

bloque deber ser similares al acabado superficial del componente ha ser
examinado
7.8 CURVATURA DEL BLOQUE (EXCEPTO PARA TUBERÍAS)

7.8.1 MATERIALES CON DIÁMETROS MAYORES QUE 20
PULGADAS.- Para examinaciones en materiales donde el
diámetro de la superficie examinado es mayor que 20 pulgadas, un
bloque curvado debe ser usado. Excepto cuando sea especificado
por el cliente, un simple bloque de calibración básico puede ser
usado entre el rango de 0,9 a 1,5 veces el diámetro de calibración
básico. Por ejemplo, un bloque de calibración de diámetro 8 pulg.
Puede ser usado para calibrar rangos de curvaturas entre 7,2 pulg.
FECHA : 21/01/2008
A 12 pulgadas de diámetro. Referencia de rangos de curvatura se

definen en la figura 7.1
Figura 7.1: LIMITES DE RELACIÓN SUPERFICIES CURVADAS
7.8.2 ALTERNATIVA PARA SUPERFICIES CONVEXAS.- como una

alternativa a los requerimientos de 7.8.1 cuando se examinen
superficies convexas con haz recto se debe usar el APÉNDICE G.
7.9 BLOQUES DE CALIBRACIÓN.

7.9.1 Bloque de calibración básico.- El bloque de calibración básico debe
ser realizado sus reflectores y configuración de acuerdo al grafico
FECHA : 21/01/2008
7.2. Las dimensiones del bloque y las localizaciones de los

reflectores deberán ser los adecuados para ejecutar calibraciones
para usar haz angular.
Figura 7.2: Bloque de calibración básico

FECHA : 21/01/2008
7.9.2 El espesor del bloque de calibración debe ser el definido en la figura

7.2
7.9.3 Cuando el espesor del bloque es mas/menos 1 pulg. Abarca dos

rangos de espesores de sueldas como se muestra en la figura 7.2, el
uso del bloque deberá ser aceptable en estas porciones en el rango de
cada espesor cubierto por 1 pulg. Como por ejemplo, un bloque de
calibración de espesor de 1,5 pulgadas. Podría ser usado para
soldaduras de 0,5 pulgadas a 2,5 pulgadas
7.10 BLOQUES DE CALIBRACIÓN DE TUBERÍAS.- el bloque básico de

calibración de tuberías su configuración y reflectores deben ser como muestra
en la figura 7.3. El bloque básico de calibración debe ser una sección de
tubería con la misma dimensión y cedula. La dimensión y localizaciones de
los reflectores deben ser adecuadas para ejecutar las calibraciones usando haz
angular.
Figura 7.3: Bloque de calibración básico de tuberías

FECHA : 21/01/2008
7.11 BLOQUES DE CALIBRACIÓN MATERIALES ENCHAPADOS

7.11.1 TECNICA1.- La configuración del bloque de calibración básico y
los reflectores y los reflectores deben ser efectuado de acuerdo a la
Figura 7.4. Orificios laterales taladrados pasantes o barrenos de
fondo plano pueden ser usados. El espesor de la suelda debe ser
por lo menos el espesor mayor del material a ser examinado. El
espesor del material base debe ser por lo menos de la mitad del
material del enchapado
Figura 7.4: Bloque calibración técnica 1
7.12 Para propósitos de calibración de haz angular está prohibido el uso de

reflectores en forma de esquina.
FECHA : 21/01/2008
7.13 El bloque de calibración DSC se debe emplear para la calibración en

distancia y sensibilidad,
Figura 7.4ª: Bloque de calibración Alternativo técnica 1.
8.0 CALIBRACIÓN DEL SISTEMA
8.1 CHEQUEO DE LINEALIDAD
8.1.1 LINEALIDAD ALTURA:- deberán ser evaluadas de acuerdo a

ASME V, Articulo 4, Apéndice I
8.1.2 LINEALIDAD AMPLITUD.- deberán ser evaluadas de acuerdo a

ASME V, Articulo 4, Apéndice II
8.1.3 TOFD.- Deben calibradas de acuerdo a ASME V, Artículo 4,

Apéndice III .
FECHA : 21/01/2008
8.1.4 Phased array.- Deben calibradas de acuerdo a ASME V, Articulo 4,

Apéndice IV
8.2 La calibración incluirá el sistema completo del examen ultrasónico.

Cualquier cambio de una unidad de búsqueda, zapatas, acoplantes, cables,
instrumentos ultrasónicos, dispositivos magnetofónicos, o cualquier otra
parte del sistema del examen será causa para un rechequeo de la
calibración.
8.3 La calibración debe incluir al sistema ultrasónico completo en el rango de

espesor bajo examinacion.
8.4 La calibración debe ser ejecutada desde la superficie (enchapada o no

enchapada, convexa o cóncava) correspondiente a la superficie del
componente desde donde la examinacion será ejecutada.
8.5 Acoplante.- El mismo acoplante a ser usado durante la examinacion debe

ser usado para calibración
8.6 Las mismas zapatas de contacto durante la examinacion debe ser usadas
para calibración
8.7 Para examinacion por contacto el diferencial de temperatura entre el

bloque de calibración y la superficie de examinacion debe estar dentro de
los 25ºF, la temperatura del acoplante entre 25ºF.
8.8 Se realizará una calibración de sistema ultrasónico completo para

establecer la curva de Control y los datos se grabaran en cada punto
prioritario al examen.
8.9 Las indicaciones máximas de calibración se obtendrán con el haz central

ultrasónico orientado al eje del reflector calibrado.
8.10 La temperatura de la superficie de bloque de calibración básica estará

dentro de 20 º F comparada con las superficies del examen.
8.11 CALIBRACIÓN (NO TUBERÍAS)
FECHA : 21/01/2008
8.11.1 La calibración debe ser realizada utilizando el bloque de

calibración de la Figura 7.2,
8.11.2 EL haz angular debe ser direccionado hacia el reflector de

calibración en la máxima respuesta en el área de interés. El control
de ganancia deber ser colocada en la altura del eco de 80% +/- 5%,
este debe ser el primario reflector. La unidad de búsqueda entonces
debe ser manipulada, sin cambiar los parámetros del instrumento,
hasta obtener las máximas respuestas de haz para generar la curva
corrección distancia-amplitud (DAC). Estas calibraciones deben
subir el rango de distancia y la amplitud distancia.
8.11.3 La calibración de haz angular, puede ser de acuerdo a Apéndice

no mandatario B y M de ASME V, Artículo 4, ultima edición.
8.11.4 La calibración de haz recto, puede ser de acuerdo a Apéndice no

mandatario C de ASME V, Artículo 4, ultima edición.
8.12 CALIBRACIÓN PARA TUBERÍAS
8.12.1 Las calibraciones deben ser ejecutadas con el bloque de calibración

de la figura 7.3.
8.12.2 El haz angular debe ser direccionado hacia el reflector de

calibración en la máxima respuesta en el área de interés. El control
de ganancia deber ser colocada en la altura del eco de 80% +/- 5%,
este debe ser el primario reflector. La unidad de búsqueda entonces
debe ser manipulada, sin cambiar los parámetros del instrumento,
hasta obtener las máximas respuestas incrementando las distancia
para generar tres puntos de reflexión para generar la curva
corrección distancia-amplitud (DAC). Calibraciones separadas
deben establecerse para las muescas circunferenciales y las
muescas axiales. Estas calibraciones deben subir el rango de
distancia y la amplitud distancia.
8.12.3 La calibración de haz recto, puede ser de acuerdo a Apéndice no

mandatario C de ASME V, Artículo 4, ultima edición.
FECHA : 21/01/2008
8.13 CALIBRACIÓN PARA ENCHAPADO
8.13.1 Calibraciones deben ser ejecutadas utilizando el bloque de

calibración de la figura 7.4. El haz debe ser direccionado hacia el
reflector de calibración en la máxima respuesta en el área de
interés. El control de ganancia debe ser colocada en la altura del
eco de 80% +/- 5%, este debe ser el primario reflector
8.13.2 Como calibración alternativa debe ser usada el bloque de

calibración de la figura 7.4A.
9.0 CHEQUEO DE CALIBRACIÓN DEL SISTEMA
9.1 Un chequeo de comprobación de la sensibilidad del instrumento y

calibración de rango de barrido en el sistema ultrasónico, se realizara:
9.1.1 Cuando cualquier parte del sistema es cambiado, un chequeo de
calibración debe ser hecho con el bloque de calibración básico.
9.1.2 Al inicio y terminación de cada examen o series de examinaciones

similares.
9.1.3 Con cualquier cambio en el equipo de examen (instrumentos,

instrumentos magnetofónicos, unidades de la búsqueda, zapatas,
acoplantes, o cables.),
9.1.4 Con cualquier cambio en personal del examen.
9.1.5 Cada cuatro horas durante la examinacion
9.2 Cualquier simulador de chequeo que son usadas deben ser correlacionados
con el bloque de calibración básico durante la calibración original. El
simulador de chequeo puede ser IIW, V1 y V2.
9.3 Si cualquier punto rango distancia ha movido la línea de barrido por mas
de 10% de la distancia de lectura o 5% del barrido total, cualquiera que sea
mayor, se debe corregir la calibración del rango-distancia y se debe
registrar la examinacion.
FECHA : 21/01/2008
9.4 Si cualquier parámetro de sensibilidad ha cambiado por mas de 20% o 2

db de su amplitud, debe corregirse la calibración de sensibilidad y registrar
la examinacion.
10 EXAMEN
10.1 El volumen a ser escaneado debe ser examinado moviendo la unidad de

búsqueda sobre la superficie escaneada de tal forma que cubra toda el
volumen de examinacion para cada unidad de búsqueda
10.1.1 Cada paso de la unidad de búsqueda debe traslapar un mínimo del
10% de la dimensión del transductor (piezoeléctrico) paralela a la
dirección de índice de escaneo. Como una alternativa se puede usar
el apéndice B, no mandatorio ASME V, Articulo 4, ultima edición.
10.1.2 Oscilación del la unidad de búsqueda es permitida si esta puede
ser demostrada que cobertura de sobretraslape es provista.
10.2 La tasa de repetición del pulso debe ser los suficientemente pequeña, para
asegurar que la señal desde un reflector localizado a una distancia máxima
en el volumen de examinacion arribara de retorno, antes que el siguiente
pulso es colocado en el transductor.
10.3 La rata de movimiento de la unidad de búsqueda no debe exceder las 6

pulgadas/segundo (150 mm/seg.), a menos que:
10.3.1 La tasa de repetición de pulsos ultrasónicos sea suficiente para

pulsar la unidad de búsqueda 6 veces dentro del tiempo necesario
para mover la mitad de la dimensión del transductor paralelo a la
dirección de la máxima velocidad de escaneo.
10.3.2 Una calibración dinámica este efectuada en múltiples reflectores,
que estén dentro +/- 2 db, de una calibración estática y la tasa de
repetición de pulsos cumpla con los requerimientos de 10.2
10.4 NIVEL DE SENSIBILIDAD DE ESCANEO.-
10.4.1 TÉCNICAS DISTANCIA AMPLITUD.- El nivel de sensibilidad

de escaneo debe tener un mínimo de 6 db. Mayor que el nivel de
referencia de ganancia seteado.
10.4.2 TÉCNICAS SIN DISTANCIA AMPLITUD.- El nivel de ganancia
FECHA : 21/01/2008
usado debe ser el apropiado para la configuración que esta siendo

examinada y debe ser capaz de detectar los reflectores de
calibración a la máxima velocidad.
10.4.3 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE.- Cuando el material base
o la superficie soldada interfiere con la examinación, el material
base y la suelda debe ser preparada como sea necesaria para
permitir la inspección.
10.5 TÉCNICA DISTANCIA AMPLITUD EN JUNTAS SOLDADAS.- Las

juntas soldadas inspeccionadas por la técnica distancia amplitud, deben ser
escaneadas con unidad de búsqueda en direcciones paralelas y transversales
(4 escaneos) al eje de la suelda. Antes de ejecutar las examinaciones de haz
angular, una examinacion el haz recto deberá ser ejecutado a través del
volumen del material base en donde el haz angular será aplicado, a fin de
descubrir reflectores que puedan afectar la examinacion de la suelda
angularmente.
10.5.1 TÉCNICA DEL HAZ ANGULAR
10.5.2 La unidad de búsqueda y haz angular selectado debe ser de 45º o

un Angulo apropiado para la configuración siendo examinada y
debe ser capaz de detectar los reflectores de calibración, sobre el
haz angular requerido.
10.5.3 El haz angular paralelo, debe ser direccionado aproximadamente

en Angulo recto al eje de la suelda desde ambos lados de la
soldadura (dos direcciones) en la misma superficie cuando sea
posible. La unidad de búsqueda debe ser manipulada de tal forma
que la energía ultrasónica pase a través del volumen requerido de
la suelda y el material base adyacente.
10.5.4 El haz angular transversal, debe ser esencialmente direccionado

paralelo al eje de la suelda. La unidad de búsqueda debe ser
manipulada de tal forma que la energía ultrasónica pase a través
del volumen requerido de la suelda y el material base adyacente.
La unidad de búsqueda debe ser rotado 180º y la examinacion
repetida. Si la capa de la suelda no es maquinada o a nivel del
material base, la examinacion debe hacerse desde el material base
FECHA : 21/01/2008
en ambos lados de la capa de la soldadura en ambas direcciones de

los ejes.
10.5.5 Soldaduras que no puedan ser examinadas completamente desde

dos direcciones usando técnicas angulares (esquina, T) deben ser
examinadas, si es posible con la técnica de haz recto, y registrarse
en el reporte de examinacion.
10.5.6 Soldaduras que no pueden ser examinadas por lo menos de un lado

usando haz angular deberá ser registrado en el reporte. Para
sueldas de flanco, la soldadura debe ser examinada con haz recto u
ondas longitudinales a bajo Angulo desde el flanco hasta proveer
cobertura de todo el volumen.
10.6 TÉCNICAS ENCHAPADA.- para determinación de falta de pegado y

defectos de enchapados se debe usar la técnica descrita en 10.6.1
10.6.1 La examinacion debe ser usada desde la superficie enchapada por

un palpador de dos elementos posicionado paralelo al eje de
cordón de soldadura. La unidad de búsqueda debe ser movida
perpendicular la dirección de la suelda.
11 EVALUACIÓN
11.1 La identificación, amplitud máxima, localización y extensión del reflector

debe ser registrado.
11.2 Todas las indicaciones mayores que 20% del nivel de referencia deben ser
investigados y la extensión que pueden ser evaluadas en términos de la
sección del código de aceptación y rechazo
11.3 Evaluación de reflectores laminares en el material base que interfieren en el

escaneo del volumen de examinacion deben ser evaluados
11.4 Reflectores cuya dimensión exceda los requerimientos de código de

referencia deben ser evaluados.
FECHA : 21/01/2008
12 INDICACIONES REGISTRABLES.
12.1 Indicaciones no rechazadas deben ser registradas como especifique el

código de referencia usado para criterio de aceptación y rechazo
12.2 Indicaciones rechazadas deben ser registradas. Como mínimo debe constar
el tipo de indicación, localización y extensión
12.3 Haz Angular. Se deben registrar todas las indicaciones de discontinuidad

que sean rechazables y las que estén por encima del reflector estándar y no
sean rechazables consideradas en los documentos como indicaciones
relevantes, de acuerdo a los criterios de aceptación y rechazo.
13 GRABADO
13.1 La magnitud y procedimiento de grabación serán como sea especificado por

el cliente.
13.2 Espesor de pared de registro como el que está debajo de un cierto nivel
determinado por el desgaste critico del componente y será identificado
14 CRITERIO de ACEPTACIÓN
El criterio de aceptación será establecido por el cliente y estándares aplicados
14.1 Se completarán archivos de exámenes y se presentarán al cliente.
14.2 Los archivos pueden ser:
a. Documentos,o CD-ROM
b. Archivos Scan de acuerdo requerimiento cliente (Scan A, Scan C
Scan S, Scan D y/o Scan B).
14.3 Los datos de la técnica contendrán (Anexo C):
FECHA : 21/01/2008
a. Identificación del procedimiento y revisión

b. Identificación del equipo ultrasónico, incluyendo fabricante y numero
de serie
c. Identificación de unidad de búsqueda, incluyendo fabricante, numero
de serie, dimensión y frecuencia
d. Haz angular usado
e. Acoplante usado
f. Cale coaxial usado, tipo y longitud
g. Equipo especial, cuando se utilice
h. Identificación del programa computarizado y revisión cuando se use
i. identificación boque de calibración
j. Bloque de simulación o simulador electrónico cuando se use
k. Nivel de referencia de ganancia en el instrumento
l. Fecha de calibración del instrumento, incluyendo referencia del
reflector, amplitud de la indicación y distancia de lectura
m. Identificación y localización de la suelda o volumen escaneado
n. Superficie desde que fue realizada la inspección
o. Mapa o registro de las indicaciones rechazadas o áreas de las
indicaciones
p. Identificación del personal
q. Fecha de examinacion
r. Isométrico de identificación
s. Detalle visual del problema
t. Curva de tendencia
15.0 MARCADO DE INDICACIONES
15.1. Cada discontinuidad que sea rechazable deberá ser marcada directamente
sobre la soldadura y sobre la discontinuidad indicando su longitud y la
profundidad con respecto a la cara sobre la cual se está marcando, así como
el promedio de la indicación.
15.2. En lo posible y siempre que el espacio físico lo permita las juntas evaluadas
deben ser marcadas en bajo relieve y esta marca tendrá concordancia con la
identificación dentro de los reportes de inspección.
15.3. La junta soldada a ser evaluada y que presente discontinuidades deberá ser
marcada con la “Marca de Referencia” colocada sobre la misma en la parte
FECHA : 21/01/2008
izquierda de donde se tomarán las medidas de referencia para ubicación de

las discontinuidades.
16.0 REPORTE DE INSPECCIÓN
16.1. Los resultados de la inspección ultrasónica deben ser reportados en el

formato de reporte de ultrasonido. El reporte se debe elaborar
inmediatamente después de haber concluido la inspección.
16.2. El reporte debe incluir una referencia para la ubicación de cada una de las
indicaciones registrables.
16.3. La evaluación de la reinspección de áreas o reparaciones deberán ser

reportadas en un nuevo reporte, indicando el número de reparación que fue
hecha en esa área específica, como Rep1, Rep2, etc. La inspección y la
evaluación se harán aplicando los mismos requisitos de inspección y
evaluación que inicialmente fueron aplicados.
16.4. Se proporcionará al cliente un juego completo de reportes al concluirse cada

lote de inspección incluyendo cualquier reporte que indique una calidad
inaceptable antes de su reparación.
16.5. Se realizará un reporte por cada tipo de junta que se inspeccione en un

mismo elemento, si es aplicable
16.6. Los datos que deben incluirse en el reporte de inspección son los
establecidos en 14.3:
FECHA : 21/01/2008
ANEXO A
FORMATO DE INSPECCIÓN ULTRASÓNICA
FECHA : 21/01/2008
FECHA : 21/01/2008
ANEXO B
CALIBRACIÓN CON DSC
BLOQUE DE CALIBRACIÓN PARA HAZ ANGULAR
BLOQUE DE SENSIBILIDAD DE CALIBRACIÓN HAZ ANGULAR
FECHA : 21/01/2008
ANEXO C
REALIZACIÓN CURVA DAC
FECHA : 21/01/2008
ANEXO D
BARRIDO ULTRASÓNICO MANUAL
PASOS DE INSPECCIÓN
FECHA : 21/01/2008
ANEXO E
DETERMINACIÓN LONGITUD DE DEFECTO
FECHA : 21/01/2008

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QUALITY CONTROL MANUAL

CODIGO : SSL-P-UT-012P REVISIÓN : 003 FECHA : 12/01/08

PROCEDIMIENTO DE EXAMINACION ULTRASÓNICA

TITULO EXAMEN DE ULTRASONIDO INDUSTRIAL

FECHA EFICAZ: ENERO 2008

PROCEDIMIENTO DE EXAMINACION ULTRASÓNICA

FECHA PAGINA. PÁRRAFO COMENTARIOS APROBADO:

PROCEDIMIENTO DE EXAMINACION ULTRASÓNICA

PROCEDIMIENTO DE EXAMINACION ULTRASÓNICA

1.1. Este procedimiento define la metodología para llevar a cabo la inspección de

2.4 SNT TC1A ULTIMA EDICION

2.5 SSL-P- SNT-TC-1A Qualification and Certification of N.D.T. Personnel.

PROCEDIMIENTO DE EXAMINACION ULTRASÓNICA

4.0 INSTRUMENTOS ULTRASÓNICOS

4.4 El mando del borrado quedará apagado durante la calibración y examen, a

4.5 El instrumento se operará y se mantendrá de acuerdo con las recomendaciones

5.0 UNIDADES DE BÚSQUEDA (PALPADORES)

5.1 Las unidades de búsqueda deberán contener elementos piezoeléctricos de

PROCEDIMIENTO DE EXAMINACION ULTRASÓNICA

5.3 Para examinación automática, la unidad de la búsqueda se montará en un

5.4 La frecuencia para los transductores estará en el rango de 1 MHZ a 5 Mhz.

5.6 El cable de la unidad de búsqueda será de suficiente longitud para minimizar

6.1 Los Acoplantes pueden ser agua o cualquier acoplante comercialmente

6.2 Los acoplantes usados no serán perjudiciales al equipo o materiales siendo

6.5 Los mismos acoplantes se usarán para la calibración y examen.

7.0 BLOQUE DE CALIBRACIÓN

7.1 Reflectores especificados deben ser usados para establecer respuestas de

PROCEDIMIENTO DE EXAMINACION ULTRASÓNICA

7.2 SUELDAS DE MATERIALES SIMILARES.- Los Materiales que son

7.3 SUELDAS MATERIALES DISÍMILES.- La selección del material debe ser

7.4 CALIDAD.- Prioritario a la fabricación del bloque, el material debe ser

7.5 ENCHAPADO/REVESTIMIENTO.- Cuando un componente del material es

7.6 TRATAMIENTO TÉRMICO.- el bloque de calibración debe recibir el mismo

7.7 ACABADO SUPERFICIAL.- El acabado de las superficies de escaneo del

7.8 CURVATURA DEL BLOQUE (EXCEPTO PARA TUBERÍAS)

PROCEDIMIENTO DE EXAMINACION ULTRASÓNICA

A 12 pulgadas de diámetro. Referencia de rangos de curvatura se

Figura 7.1: LIMITES DE RELACIÓN SUPERFICIES CURVADAS

7.8.2 ALTERNATIVA PARA SUPERFICIES CONVEXAS.- como una

7.9 BLOQUES DE CALIBRACIÓN.

PROCEDIMIENTO DE EXAMINACION ULTRASÓNICA

7.2. Las dimensiones del bloque y las localizaciones de los

Figura 7.2: Bloque de calibración básico

PROCEDIMIENTO DE EXAMINACION ULTRASÓNICA

7.9.2 El espesor del bloque de calibración debe ser el definido en la figura

7.9.3 Cuando el espesor del bloque es mas/menos 1 pulg. Abarca dos

7.10 BLOQUES DE CALIBRACIÓN DE TUBERÍAS.- el bloque básico de

Figura 7.3: Bloque de calibración básico de tuberías

PROCEDIMIENTO DE EXAMINACION ULTRASÓNICA

7.11 BLOQUES DE CALIBRACIÓN MATERIALES ENCHAPADOS

Figura 7.4: Bloque calibración técnica 1

7.12 Para propósitos de calibración de haz angular está prohibido el uso de

PROCEDIMIENTO DE EXAMINACION ULTRASÓNICA

7.13 El bloque de calibración DSC se debe emplear para la calibración en

Figura 7.4ª: Bloque de calibración Alternativo técnica 1.

8.0 CALIBRACIÓN DEL SISTEMA

8.1 CHEQUEO DE LINEALIDAD

8.1.1 LINEALIDAD ALTURA:- deberán ser evaluadas de acuerdo a

8.1.2 LINEALIDAD AMPLITUD.- deberán ser evaluadas de acuerdo a

8.1.3 TOFD.- Deben calibradas de acuerdo a ASME V, Artículo 4,

PROCEDIMIENTO DE EXAMINACION ULTRASÓNICA

8.1.4 Phased array.- Deben calibradas de acuerdo a ASME V, Articulo 4,

8.2 La calibración incluirá el sistema completo del examen ultrasónico.