IQMS-020 Rev 0 Ultrasonido AWS

INSPECCION MEDIANTE IQMS-020
ULTRASONIDO SEGÚN AWS

Rev. 0 Elaborado por: Luis Piedrahita
Página 1 de24 Revisado por: Fabio Salamanca
Fecha de Aprobación: 2013-12-6 Aprobado por: Jeyson Julián Ramírez
1.0 OBJETIVO
Este documento describe los pasos necesarios o una metodología para realizar la
inspección mediante ultrasonido a soldaduras de construcción, reparación y
mantenimiento. Aplicando los métodos adecuados y recomendados por AWS D1.1,
sección 6, parte F, última ediciones llevadas a cabo por Pacific Engineering &
Consulting Company.
2.0 ALCANCE
Este procedimiento describe requerimientos, los cuales deben ser usados en la

selección y desarrollo de la Inspección ultrasónica de uniones que fueron soldadas
por cualquier proceso y diseñadas con cualquier tipo de junta en láminas, perfiles,
tuberías, y partes de estos en espesores mayores o iguales a 5/16” (8mm) hasta
8”(203mm) para encontrar discontinuidades tales como grietas, falta de fusión y
penetración, porosidades, inclusiones y otras generadas ; de la misma forma
asegurar la sanidad de la soldaduras requerido por la sección del código
referenciada, y en acuerdo con el código AWS D1.1, sección 6, parte F, última
edición.
3.0 PERSONAL
El personal que realiza la inspección ultrasónica de acuerdo a este procedimiento

debe estar correctamente calificado y certificado en los niveles I y II conforme con
el procedimiento IQMS-018 REV 0. NDE PERSONAL WRITTEN PRACTICE. de
PACIFIC ENGINEERING & CONSULTING COMPANY con base en la práctica
recomendada ASTN – SNT-TC-1 A.
4.0 REFERENCIAS
El presente procedimiento y las inspecciones que se realicen se basan en los

siguientes documentos en su última edición:
Ingeniería - Consultoría - Interventoría - END - Certificaciones - Capacitaciones

Cali: Cl. 33 Norte No. 3N-72 - Tel: (0572) 524 2253 Cel. 316 690 0499
Bogotá DC: Cra. 70 No 65ª-71 Of. Tel: 411 (0571) 430 9422 Cel: 350 795 8911
jramirez@pacificengineering.co
www.pacificengineering.co
 AWS D.1.1 SECTION 6 PART F – STRUCTURAL WELDING CODE -

STEEL
 ASTM E–164 - STANDARD PRACTICE FOR ULTRASONIC CONTACT

EXAMINATION OF WELDMENTS
 ASTM E-114 - STANDARD PRACTICE FOR ULTRASONIC PULSE-ECHO

STRAIGHT BEAM CONTACT TESTING
 ASTM E-587 - ULTRASONIC ANGLE – BEAM EXAMINATION BY THE

CONTACT METHOD
 ASME E-213 ULTRASONIC EXAMINATION OF METAL PIPE AND

TUBBING
5.0 EQUIPO
5.1 Requerimientos del instrumento
Los instrumentos de ultrasonido deben ser de tipo pulso – eco, graduable para su
uso con transductores oscilantes a frecuencias entre 1 y 6 MHz. La linealidad
horizontal del instrumento de inspección debe ser calificada en el rango a ser usado
durante el ensayo de acuerdo con (6.22.1 del código AWS D1.1-2010) El
instrumento de ensayo debe tener un control de calibración de ganancia ajustable
en un rango de 1 ó 2 dB sobre un rango de al menos 60dB. La precisión del
atenuador debe estar dentro de +/- 1 dB. El rango del instrumento debe ser tal que
una diferencia de 1 dB de amplitud pueda ser fácilmente detectada en la pantalla,
debe chequearse de acuerdo con (6.22.2 del código AWS D1.1-2010)
Para este procedimiento se utilizara un equipo que satisfaga las condiciones

anteriores y referenciadas así:
 Equipo de Ultrasonido pulso-eco, USM Go General Electic.

5.2 Transductores y Palpadores.
Los siguientes transductores se deben utilizar en la inspección:
 Transductores de tamaño de ¼” (6 mm) a 1”(25.4 mm) bien sean circulares o

rectangulares, con frecuencias de 2 a 2.25 MHz.
Los palpadores a ser utilizados en deben producir un ángulo de propagación del

sonido en el material que esté dentro de más o menos 2° de uno de los siguientes
ángulos:
 Palpadores Angulares de 45°,60° y 70 de tamaño de ¼”(6 mm) a 11/2”(38

mm)
 Palpadores Normales de 1/8”(3.2mm) a 1” (25.4mm) de diámetro, o de una

pulgada cuadrada como máximo.
Los palpadores que van hacer utilizados en circunferencias muy pequeñas deben
tener un tamaño mínimo de ancho para garantizar el acople con la superficie a
inspeccionar.
Los palpadores a ser utilizados pueden contar con zapatas intercambiables,

accesorios de acople directo y demás que garanticen la estabilidad de la señal.
5.3 Acoplante.
El Acoplante, incluyendo aditivos, no debe ser dañino para el material a ser

examinado
 El Acoplante que se va utilizar para este procedimiento es la Tisotrol,

glicerina Industrial o aceite.
 El mismo Acoplante a ser usado durante la exanimación debe ser usado para
calibración.
5.4 Linealidad horizontal:

La linealidad horizontal del equipo debe ser re calificada después de cada 40 horas
de uso en cada rango de distancia que el instrumento pueda ser usado. La
calificación del procedimiento debe ser de acuerdo con el parágrafo (6.22.1 del
código AWS D1.1-2010)
5.5 Control de ganancia:
El control de ganancia del instrumento debe mantener los requerimientos

mencionados anteriormente (ajustable en un rango de 1 o 2 dB sobre un rango de
al menos 60 dB) y debe ser chequeado para su correcta calibración a intervalos de
dos meses.
6.0 BLOQUES DE CALIBRACION
Bloques de calibración del recorrido del sonido, Angulo y punto de emisión de los
palpadores:
La verificación y calibración tanto del equipo como de los palpadores se hará con
bloques de calibración certificados IIW V1 y/o V2.
La verificación del retardo de zapata y la velocidad se realizara con los bloques de

calibración IIW V1 y/o V2.
Figura 1.Bloque de Calibración.

Fuente: AWS D1.1 2010
7.0 REQUERIMIENTOS DE CALIBRACION GENERAL
7.1 Calibración para el ensayo.
7.1.1 Posición del Control Reject:
Todas las calibraciones y ensayos deben hacerse con el control Reject (recortador
o supresor) apagado (off). El uso del control Reject puede alterar la amplitud del
instrumento e invalidar los resultados.

7.1.2 Técnica:
La calibración para sensibilidad y distancia de barrido horizontal debe ser hecha

previa a la localización y ensayo de las juntas.
7.1.3 Re calibración:
El equipo debe ser re calibrado para inspección después de un cambio de operario

o cuando un daño eléctrico provoca disturbios en cualquiera de las siguientes
formas:
 Cambio de transductor.
 Cambio de batería.
 Cambio en la fuente de electricidad.
 Cambio de cable coaxial.
 Falla en el suministro de energía.
7.1.4 Ensayo con palpador normal:
La calibración para inspección con palpador normal debe ser hecha con el
palpador aplicado sobre la cara A (Figura 1) del metal base y ejecutado como
sigue:
7.1.5 Barrido:
El barrido debe ajustarse a la distancia de calibración para presentar al menos el

equivalente a dos espesores de placa en la pantalla.

7.1.6 Sensibilidad:
La sensibilidad debe ser ajustada para la localización libre de indicaciones de forma

tal que la primera reflexión tenga una altura del 50% al 75% o la altura total de la
pantalla.
8.0 METODO DE CALIBRACION
8.1 General
Antes de realizar la respectiva calibración del equipo de ultrasonido se deben tener

varios aspectos en cuenta como:
A. Calcular el skip Distance = 2t x Tan 0°

a. T=espesor pieza
b. 0°=tangente del Angulo Zapata
B. Calcular el skip Distance medio= 2t x Tan 0°/2

a. T=espesor pieza
C. Calcular V-PATH = 2t/Cos 0°

a. T=espesor pieza
b. 0°=coseno del Angulo Zapata
D. Calcular Leg= t/Cos 0°

a. T=espesor pieza
b. 0°= coseno del Angulo Zapata
E. Rango= 2.5t x Tan 0°

a. T=espesor pieza
Con los anteriores datos se puede proceder a realizar la calibración y una confiable
inspección.

8.2 Calibración
8.3 Verificación de la linealidad horizontal de la pantalla.
Ubique el palpador normal en el bloque V1 o miniatura obteniendo 5 reflexiones de

la pared posterior o las que se deriven del rango a inspeccionar, cual sea el mayor,
lea la separación entre los primeros dos ecos y tome ese valor como referencia, lea
sucesivamente la separación entre los ecos de fondo y compárelos con el valor
inicial, si la desviación es mayor a +/-2% el equipo no cumple con la linealidad
horizontal.
8.4 Velocidad y Retardo de Zapata.
Para poder realizar la calibración de la velocidad y el retardo de la zapata se debe

contar con el bloque IIW V1 y/o V2 debidamente certificado, a continuación se
describe los paso a paso de la calibración:
Poner el palpador en el bloque de calibración por el lado “A” o “C”, donde se
encuentran los radios del bloque; marcar en el equipo de ultrasonido las dos distancia
conocidas que hay desde el inicio de los radios : 1 radio (101.6mm) 2 radio
(228.6mm); ubicar el eco más alto cerca al punto “0” y agregarlo al equipo como
radio 1 y después sin mover el palpador aumentar los decibeles para poder observar
el segundo eco referente al radio 2 y agregarlo al equipo como radio 2.
8.5 Salida del Haz angular.
Ya con la velocidad y el retardo de la zapata calibrados verifico la salida del haz

posicionando el palpador cerca al “0” por el lado “A” o “C” del bloque, donde este el
eco más alto y que concuerde la marca del centro del palpador con la del bloque de
calibración”0”; en caso tal que la marca del centro del palpador no concuerde con la
marca del bloque, se marca en el palpador donde el eco tenga la mayor amplitud y
coincida con la regla métrica del bloque.
8.6 Angulo de salida del Haz
Ya con la salida del haz calibrada, verifico el Angulo de salida del palpador

posicionándolo en la parte “B” del bloque, según el Angulo del palpador busco el eco
más alto y verifico el centro de del palpador que concuerde con la marca que está en
el bloque según el Angulo; si hay alguna diferencia tener en cuenta que la máxima
desviación para Angulo es de 2° y el palpador debe ser retirado.
Figura 2. Calibración en el Bloque.
8.7 Sensibilidad
 Dependiendo del espesor de la pieza a ensayar, se calibra la distancia de

recorrido en pantalla mediante la ecuación :

h = 2 * e / Cos θ
h: distancia angular; e: espesor de la pieza; Θ: Angulo del palpador
 Se obtiene el eco de la indicación del agujero que está en el bloque midiendo
la distancia que hay desde el centro del palpador hacia el reflector y la
profundidad que coincida con el equipo de ultrasonido y se obtiene la mayor
altura de la pantalla y se ajusta el control de ganancia a un 50 al 75% de la
altura de la pantalla, trazando ese punto en el equipo. Esta es la ganancia de
referencia
Figura 3.Verificacion de sensibilidad
Fuente: ASTM E 164-08
 Las calibraciones deben incluir el sistema ultrasónico completo y debe ser

ejecutado antes del uso del sistema ultrasonido en el rango de espesor bajo
exanimación.
 Está prohibido usar las esquinas como reflectores para calibración.
9.0 IDENTIFICACIÓN DE LA SOLDADURA DE EXANIMACIÓN
(a) localizaciones de soldadura.

Localizaciones de soldadura y su identificación debe ser registrada sobre un mapa

de soldadura y en un plan de identificación.
(b) Sistema de referencia.
Cada soldadura debe ser e identificada por un sistema de puntos de referencia.

Este sistema debe permitir la identificación de cada centro de la soldadura y una
designación a intervalos regulares a lo largo de la longitud de la soldadura.
10.0 DETALLE DE INSPECCION PARA LAS ÁREAS A SER EXAMINADAS.
Se inspeccionaran uniones con preparación de biseles a tope, esquina, en T, de

borde, en U, circunferenciales y longitudinales según como se muestra en la figura
Figura 4 –Juntas de Soldaduras a inspeccionar.
10.1 TECNICAS

En la aplicación del presente documento serán utilizadas las técnicas por contacto
directo mediante ondas transversales y longitudinales.

11.0 EXAMINACION
11.1 Preparación de la superficie.
El material a ser inspeccionado debe tener previamente inspección visual y estar a

temperatura ambiente, sin restos de recubrimiento o pintura, libre de socavados y
salpicaduras de soldadura. La superficie puede ser limpiada con cualquier medio
mecánico con el fin de facilitar la inspección. La superficie limpia debe extenderse
como mínimo 3 pulgadas desde la línea central de la soldadura a uno de los dos
costados de la misma.
La pieza a medir debe tener una temperatura superficial inferior a 50ºC, de lo
contrario será necesario usar una zapata especial para alta temperatura.
Cuando el material base o soldadura o superficie de la soldadura interfiere con la

exanimación, el material base o soldadura debe ser preparada como sea necesario
para permitir la examinación.
12.0 PROCEDIMIENTO DE ENSAYO.
La localización de defectos debe ser indicada mediante la utilización de ejes, uno

perpendicular al eje de la soldadura indicando la profundidad (X en la figura 6) y
otro eje que permita la localización a lo largo del eje de a soldadura (Y). El ángulo
del palpador y el procedimiento de barrido deben hacerse de acuerdo con la Figura
5.

Figura 5. Plan de barrido del palpador.
12.1 Máximas indicaciones
Cuando aparezca una discontinuidad en la pantalla, la máxima indicación admisible

de la discontinuidad debe ser ajustada hasta obtener la altura correspondiente al
nivel horizontal de referencia en la pantalla. Este ajuste debe ser hecho mediante el
control de ganancia y la lectura en decibeles debe ser usada como “Nivel de
indicación (a) “, para el cálculo del “rating de la indicación“(d). Todos estos
valores deben ser expuestos en el reporte del ensayo.

12.1 Reflectores paralelos a la costura de soldadura.
El haz angular debe ser dirigido aproximadamente a ángulos rectos al eje de la

soldadura desde ambos lados de la soldadura (ej. Desde dos direcciones “A” y “B”)
sobre la misma superficie cuando sea posible. La unidad de exploración debe ser
manipulada de tal modo que la energía ultrasónica pase a través del volumen
requerido de soldadura y al material base adyacente
12.2 Reflectores transversales a la costura de soldadura
El haz angular debe ser dirigido esencialmente paralelo al eje de soldadura. La

unidad de exploración debe ser manipulada de tal modo que la energía ultrasónica
pase a través del volumen requerido de soldadura y al material base adyacente. La
unidad de exploración debe ser rotada 180º y la exanimación repetida. Si la sobre
monta de soldadura no está maquinada esmerilada plana, la exanimación debe ser
ejecutada desde el metal base sobre ambos lados de la sobre monta de soldadura
en ambas direcciones del eje de soldadura.
12.3 Soldaduras de acceso restringido
Soldaduras que no puedan ser completamente examinadas desde dos direcciones

usando la técnica de haz angular (ej. Esquinas y juntas en T) deben también ser
examinadas, si es posible, con la técnica de haz recto. Estas áreas de acceso
restringido deben ser anotadas en el reporte de exanimación.

Figura 6. Zonas de inspección.
12.4 Factor de atenuación
El “factor de atenuación” (c) resulta de la resta de 1” (25.4 mm) de la distancia

recorrida por el sonido y multiplicando el resultado por 2. Este valor debe ser
redondeado al valor más cercano en decibeles. Valores fraccionarios menores de ½
dB deben ser reducidos al valor inferior.
12.5 Rating de indicación
El “Rating de indicación” (d) representa la diferencia algebraica en decibeles

entre el nivel de indicación y el nivel de referencia, con la corrección por
atenuación, como se indica:
Instrumentos con ganancia en dB:

d=a–b–c
Instrumentos con atenuación en dB:

d=b–a–c
12.6 Niveles de exploración
En función del espesor del material, debe incrementarse el nivel de exploración por
encima del nivel cero de referencia "b".
El valor de decibeles de exploración depende de los esfuerzos a los cuales está

sometida la junta
Para hacer las inspecciones se debe aumentar los dB de referencia según la
distancia del recorrido sónico según 13.1 (A) y la siguiente tabla y este será el nivel
de escaneo:
Para evaluar una indicación se deben eliminar los dB de escaneo y evaluar con los
de referencia según el Rating de la discontinuidad.
El valor de la discontinuidad que corresponde al valor en dB obtenido al nivelar el

eco con el nivel de referencia. Se recomienda tomar el valor de 50% en la pantalla
para la ubicación del nivel horizontal de referencia, dado que permite un análisis
más cómodo de las indicaciones, sin embargo el nivel tomado depende de la
experiencia del operador, configuración de la junta, rugosidad de la misma, etc.
Tabla 1. Niveles de escaneo.

13.0 EVALUACION
13.1 General
Hay que comprender que no todos los reflectores ultrasónicos indican fallas,
entonces ciertas discontinuidades metalúrgicas y condiciones geométricas pueden
producir indicaciones que no son relevantes. Incluido en esta categoría están las
segregaciones de lámina en la zona afectada por el calor que son reflejadas después
de fabricación. Bajo la examinación con haz recto, esto puede aparecer como puntos
o indicaciones lineales. Bajo examinación con haz angular, indicaciones que son
determinadas u originadas desde la condiciones superficiales (tales como
geometría de la raíz de soldadura) o variaciones en la estructura metalúrgica en
materiales austeniticos (tales como la interface del clad de soldadura manual-
automática) pueden ser clasificadas como indicaciones geométricas. La identidad,
amplitud máxima, localización y extensión del reflector causando una indicación
geométrica debe ser registrada:
(a) Interprete el área conteniendo el reflector en acuerdo con el procedimiento de

exanimación aplicable.
(b) Dibuje y verifique las coordenadas del reflector. Prepare un esquema seccional
alrededor mostrando la posición del reflector y discontinuidades superficial, raíz y de
ensanchamiento.
(c) Revise planos de fabricación o preparación de la soldadura, otras técnicas
ultrasónicas o métodos de examinación no destructiva pueden ser ayuda en la
determinación real de los reflectores, tamaño y orientación.
14.0 REGISTRO DE INDICACIONES.
14.1 Indicaciones no rechazables. Indicaciones no rechazables deben ser

registradas como es especificado por la sección del código referenciada.
14.2 Indicaciones rechazables. Indicaciones rechazables deben ser registradas.

Como un mínimo, el tipo de indicación (ej. Grieta, sin fusión, escoria, etc.) ,
localización y extensión (ej. Longitud) debe ser registrada.

15.0 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO.
Los criterios a continuación presentados corresponden a los estipulados en AWS D1.1-

2010 y deben ser verificados frente a las especificaciones de un trabajo en particular.
Las tablas corresponden a los valores calculados del Rating de indicación "d".
TABLA 2 ( AWS D 1.1/2010 )

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO EN ULTRASONIDO ESFUERZOS DE TENSION
VER
Espesor de Soldadura * en pulgadas (mm) y ángulo de exploración
Grado de 8 20
severidad hasta hasta > 38 hasta 60 > 60 hasta 100 > 100 hasta 200
de la 20 38
indicación 70° 70° 70° 60° 45° 70° 60° 45° 70° 60° 45°
+10 & +8 & +4 & +7& +9 & +1 & +4 & +6 & -2 & +1 & +3 &
Clase A
menor menor menor menor menor menor menor menor menor menor menor
+11 +9 +5 +8 +10 +2 +5 +7 -1 +2 +4
Clase B
+6 +9 +11 +3 +6 +8 0 +3 +5
+12 +10 +7 +10 +12 +4 +7 +9 +1 +4 +6
Clase C
+8 +11 +13 +5 +8 +10 +2 +5 +7
+13 +11 +9 +12 +14 +6 +9 +11 +3 +6 +8
Clase D
& mas & mas & mas & mas & mas & mas & mas & mas & mas & mas & mas

TABLA 3 ( AWS D 1.1/2010 )

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO EN ULTRASONIDO (ESFUERZOS DE COMPRESION)
VER
Espesor de Soldadura * en pulgadas (mm) y ángulo de exploración
Grado de 8 >20
severidad hasta hasta > 38 hasta 60 > 60 hasta 100 > 100 hasta 200
de la 20 38
indicación 70° 70° 70° 60° 45° 70° 60° 45° 70° 60° 45°
+5 & +2 & -2& +1 & +3 & -5 & -2 & 0& -7 & -4& -1 &
Clase A
menor menor menor menor menor menor menor menor menor menor menor
+6 +3 -1 +2 +4 -4 -1 +1 -6 -3 0
Clase B
0 +3 +5 -3 0 +2 -5 -2 +1
+7 +4 +1 +4 +6 -2 a +1 +3 -4 a -1 a +2
Clase C
+2 +5 +7 +2 +2 +4 +2 +2 +3
+8 +5 +3 +6 +8 +3 +3 +5 +3 +3 +4
Clase D
& mas & mas & mas & mas & mas & mas & mas & mas & mas & mas & mas
En las anteriores tablas se encuentran cuatro tipos de discontinuidades que deben

ser evaluadas como sigue:
15.1 ESFUERZOS DE TENSIÓN SEGÚN TABLA 2
 DISCONTINUIDADES MAYORES (CLASE A): Cualquier indicación en esta

categoría debe ser rechazada sin importar su longitud.
 DISCONTINUIDADES MEDIAS (CLASE B): Cualquier indicación en esta

categoría que tenga una longitud mayor a 20 mm debe ser rechazada.
 DISCONTINUIDADES PEQUEÑAS (CLASE C): Cualquier indicación en

esta categoría que tenga una longitud mayor de 50 mm en la mitad o 20 mm
en el primer o último cuarto del espesor de soldadura, debe ser rechazada.

 DISCONTINUIDADES MENORES (CLASE D): Cualquier indicación en esta

categoría debe ser aceptada sin importar su longitud ni ubicación dentro de
la soldadura.
Los tamaños de las indicaciones deben ser evaluados conjuntamente con su

ubicación, teniendo en cuenta los siguientes lineamientos:
 Discontinuidades clases B y C deben estar separadas al menos por una

distancia igual a 2L, siendo L la longitud de la mayor de las discontinuidades,
excepto, cuando dos o mas de dichas indicaciones no estén separadas por una
distancia de 2L, pero la longitud combinada de dichas indicaciones es igual o
menor al máximo admisible bajo los requerimientos de las clases B o C, las
discontinuidades deben ser consideradas como una discontinuidad simple y
aceptable.
 Discontinuidades clases B o C, no deben iniciar a una distancia menor de 2L de
los finales de soldadura, cuidando primordialmente las zonas sometidas a
esfuerzos de tensión.
 Discontinuidades detectadas a nivel de exploración en la zona de la raíz, en
juntas de completa penetración de doble ranura, deben ser evaluadas usando
un nivel de exploración de 4dB más que el calculado cuando tales soldaduras
son designadas como “soldaduras a tensión” sobre el plano.
15.2 ESFUERZOS DE COMPRESIÓN SEGÚN TABLA 3
 DISCONTINUIDADES MAYORES (CLASE A): Cualquier indicación en esta

categoría debe ser rechazada sin importar su longitud.

 DISCONTINUIDADES MEDIAS (CLASE B): Cualquier indicación en esta

categoría que tenga una longitud mayor a 20 mm debe ser rechazada.
 DISCONTINUIDADES PEQUEÑAS (CLASE C): Cualquier indicación en

esta categoría que tenga una longitud mayor de 50 mm debe ser rechazada.
 DISCONTINUIDADES MENORES (CLASE D): Cualquier indicación en esta

categoría debe ser aceptada sin importar su longitud ni ubicación dentro de
la soldadura.
Los tamaños de las indicaciones deben ser evaluados conjuntamente con su

ubicación, teniendo en cuenta los siguientes lineamientos:
 Discontinuidades clases B y C deben estar separadas al menos por una

distancia igual a 2L, siendo L la longitud de la mayor de las discontinuidades,
excepto, cuando dos o mas de dichas indicaciones no estén separadas por una
distancia de 2L, pero la longitud combinada de dichas indicaciones es igual o
menor al máximo admisible bajo los requerimientos de las clases B o C, las
discontinuidades deben ser consideradas como una discontinuidad simple y
aceptable.
 Discontinuidades clases B o C, no deben iniciar a una distancia menor de 2L de
los finales de soldadura, cuidando primordialmente las zonas sometidas a
esfuerzos de tensión, siendo L la longitud del defecto.
 Discontinuidades detectadas a nivel de exploración en la zona de la raíz, en
juntas de completa penetración de doble ranura, deben ser evaluadas usando
un nivel de exploración de 4dB más que el calculado cuando tales soldaduras
son designadas como “soldaduras a tensión” sobre el plano.

 En soldaduras por electro gas o electro escoria, discontinuidades detectadas al

nivel de exploración, que excedan 2" (51mm) de longitud, deben producir
sospecha de porosidad y ser evaluadas por radiografía.
16.0 REGISTROS DE EXAMINACION
Por cada exanimación ultrasónica, la siguiente información debe ser registrada.
 Identificación del procedimiento y revisión;
 Identificación del instrumento ultrasónico (incluyendo número de serie del

fabricante);
 Identificación unidad(es) de exploración (incluyendo número de serie del

fabricante, frecuencia, y tamaño);
 Angulo(s) del haz usado;
 Acoplante usado, marca o nobre o tipo;
 Cable(s) de la unidad de exploración usada, tipo y longitud;
 Equipo especial cuando es usado (unidad de exploración, cuñas, zapatas,

equipo de barrido automático, equipo de registro, etc.);
 Identificación de bloques de calibración;
 Ganancia del nivel de referencia del equipo y, si es usado, montaje(s)

amortiguación y rechazo;
 Fecha de calibración
 Identificación y localización de soldadura o volumen barrido;

 Superficie(s) (A-B) desde la cual la exanimación fue conducida, incluyendo

condición superficial
 Mapa o registro de indicaciones rechazables detectadas o áreas despejadas;
 Aéreas de acceso restringido o soldaduras inaccesibles;
 Identidad del personal de exanimación y, cuando sea requerido por la sección

del código referenciada, nivel de calificación;
 Fecha de la exanimación
17.0 REPORTE
Un reporte de la exanimación debe ser hecho. El reporte debe incluir estos registros
indicados en 16, el reporte debe ser archivado y mantenido por control de calidad.
18. MODIFICACIONES.
Se anexo el criterio de aceptación para el AWS D1.1:2010 Structural Welding

Code-Steel.
19. PERSONAS A LAS QUE DEBE LLEGAR
NDT Inspectors.
HSEQ Manager
1. ANEXOS:
Formato F-3 Inspeccion por Ultrasonido


IQMS-020 Rev 0 Ultrasonido AWS

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

IQMS-020 Rev 0 Ultrasonido AWS

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

INSPECCION MEDIANTE IQMS-020

ULTRASONIDO SEGÚN AWS

Este procedimiento describe requerimientos, los cuales deben ser usados en la

El personal que realiza la inspección ultrasónica de acuerdo a este procedimiento

El presente procedimiento y las inspecciones que se realicen se basan en los

Ingeniería - Consultoría - Interventoría - END - Certificaciones - Capacitaciones

 AWS D.1.1 SECTION 6 PART F – STRUCTURAL WELDING CODE -

 ASTM E–164 - STANDARD PRACTICE FOR ULTRASONIC CONTACT

 ASTM E-114 - STANDARD PRACTICE FOR ULTRASONIC PULSE-ECHO

 ASTM E-587 - ULTRASONIC ANGLE – BEAM EXAMINATION BY THE

 ASME E-213 ULTRASONIC EXAMINATION OF METAL PIPE AND

5.1 Requerimientos del instrumento

Para este procedimiento se utilizara un equipo que satisfaga las condiciones

 Equipo de Ultrasonido pulso-eco, USM Go General Electic.

Ingeniería - Consultoría - Interventoría - END - Certificaciones - Capacitaciones

5.2 Transductores y Palpadores.

Los siguientes transductores se deben utilizar en la inspección:

 Transductores de tamaño de ¼” (6 mm) a 1”(25.4 mm) bien sean circulares o

Los palpadores a ser utilizados en deben producir un ángulo de propagación del

 Palpadores Angulares de 45°,60° y 70 de tamaño de ¼”(6 mm) a 11/2”(38

 Palpadores Normales de 1/8”(3.2mm) a 1” (25.4mm) de diámetro, o de una

Los palpadores a ser utilizados pueden contar con zapatas intercambiables,

El Acoplante, incluyendo aditivos, no debe ser dañino para el material a ser

 El Acoplante que se va utilizar para este procedimiento es la Tisotrol,

5.4 Linealidad horizontal:

Ingeniería - Consultoría - Interventoría - END - Certificaciones - Capacitaciones

5.5 Control de ganancia:

El control de ganancia del instrumento debe mantener los requerimientos

6.0 BLOQUES DE CALIBRACION

La verificación del retardo de zapata y la velocidad se realizara con los bloques de

Figura 1.Bloque de Calibración.

Ingeniería - Consultoría - Interventoría - END - Certificaciones - Capacitaciones

Fuente: AWS D1.1 2010

7.0 REQUERIMIENTOS DE CALIBRACION GENERAL

7.1 Calibración para el ensayo.

7.1.1 Posición del Control Reject:

Ingeniería - Consultoría - Interventoría - END - Certificaciones - Capacitaciones

La calibración para sensibilidad y distancia de barrido horizontal debe ser hecha

El equipo debe ser re calibrado para inspección después de un cambio de operario

7.1.4 Ensayo con palpador normal:

El barrido debe ajustarse a la distancia de calibración para presentar al menos el

Ingeniería - Consultoría - Interventoría - END - Certificaciones - Capacitaciones

La sensibilidad debe ser ajustada para la localización libre de indicaciones de forma

8.0 METODO DE CALIBRACION

Antes de realizar la respectiva calibración del equipo de ultrasonido se deben tener

A. Calcular el skip Distance = 2t x Tan 0°

B. Calcular el skip Distance medio= 2t x Tan 0°/2

C. Calcular V-PATH = 2t/Cos 0°

D. Calcular Leg= t/Cos 0°

E. Rango= 2.5t x Tan 0°

Ingeniería - Consultoría - Interventoría - END - Certificaciones - Capacitaciones

8.3 Verificación de la linealidad horizontal de la pantalla.

Ubique el palpador normal en el bloque V1 o miniatura obteniendo 5 reflexiones de

8.4 Velocidad y Retardo de Zapata.

Para poder realizar la calibración de la velocidad y el retardo de la zapata se debe

Ya con la velocidad y el retardo de la zapata calibrados verifico la salida del haz

8.6 Angulo de salida del Haz

Ingeniería - Consultoría - Interventoría - END - Certificaciones - Capacitaciones

Figura 2. Calibración en el Bloque.

 Dependiendo del espesor de la pieza a ensayar, se calibra la distancia de

Ingeniería - Consultoría - Interventoría - END - Certificaciones - Capacitaciones

Figura 3.Verificacion de sensibilidad

Fuente: ASTM E 164-08

 Las calibraciones deben incluir el sistema ultrasónico completo y debe ser