9852 2216 05e Maintenance Instructions Boltec MD - LD Mark 7

Atlas Copco
Boltec MD y LD, Mark 7

Instrucciones de mantenimiento
PM No. 9852 2216 05e

2011-09
REGLAS DE SEGURIDAD
Antes de poner en marcha hay que leer
detenidamente todas las instrucciones.
Se debe prestar atención especial a

la información que se encuentra al
lado de este símbolo.
Sólo se pueden usar piezas originales de

Atlas Copco.
1250 0071 04
© Copyright 2011, Atlas Copco Rock Drills AB, Sweden

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hibido todo uso o reproducción indebido del contenido, ya sea de manera parcial o íntegra. Las ilustraciones y
fotografías pueden mostrar el equipo con dispositivos opcionales. No se ofrece garantía alguna en lo relativo a
las especificaciones u otros datos. Las especificaciones y el equipo podrán ser objeto de modificaciones sin
previo aviso. Consulte con su centro de atención al cliente de Atlas Copco para información específica.
Traducción del manual de instrucciones en la lengua original.
Atlas Copco Rock Drills AB

SE-70191 Örebro, Sweden
Seguridad
Seguridad
Comentario .............................................................................................................. 5
3
Seguridad
4
Seguridad
Comentario
Nota
Lea siempre la información del documento Seguridad antes de poner en servicio el
equipo perforador o iniciar los trabajos de mantenimiento.
1250 0099 89
5
Seguridad
6
1. Generalidades......................................................................................................... 19
Medio ambiente ..................................................................................................... 19
Para contactarnos................................................................................................... 21
Grupo objetivo y finalidad..................................................................................... 24
Sistema hidráulico ................................................................................................. 25
Generalidades ................................................................................................... 25
Talleres hidráulicos ........................................................................................... 25
Cambio de las mangueras hidráulicas............................................................... 26
Cable de alimentación recomendado..................................................................... 26
Equipos perforadores con COP 1132................................................................ 26
Soldadura............................................................................................................... 27
Recomendaciones referentes a los electrodos................................................... 28
Par de apriete en las uniones roscadas................................................................... 29
Marcación y letreros .............................................................................................. 29
Desmontaje y montaje ........................................................................................... 30
Localización de averías ......................................................................................... 30
Puesta en marcha con una batería auxiliar ............................................................ 31
2. Lubricante, frigorígeno y combustible................................................................... 32

Introducción........................................................................................................... 32
Aceite hidráulico ................................................................................................... 32
Sistema hidráulico ............................................................................................ 32
Aceites de lubricación ........................................................................................... 33
Perforadora (sistema de lubricación ECL) ....................................................... 33
Motor diesel ...................................................................................................... 33
Caja de cambios hidráulica ............................................................................... 34
Ejes centrales y de cubo de las ruedas .............................................................. 34
Compresor......................................................................................................... 34
Tambores........................................................................................................... 35
Engranaje ..................................................................................................... 35
Grasa de lubricación .............................................................................................. 35
Perforadora ....................................................................................................... 35
Br....................................................................................................................... 35
Unidad percutora .............................................................................................. 35
Vehículo portador.............................................................................................. 36
Combustible........................................................................................................... 36
Motor diesel ...................................................................................................... 36
Frigorígeno ............................................................................................................ 36
Sistema de refrigeración del motor diesel ........................................................ 36
Acondicionamiento de aire ............................................................................... 38
Volúmenes ............................................................................................................. 38
3. Br. ........................................................................................................................... 39
BUT 35 BOLTEC.................................................................................................. 39
Puesta en marcha de un brazo nuevo..................................................................... 40
7
Datos técnicos........................................................................................................ 40
BUT 35 BOLTEC ............................................................................................. 40
Uniones roscadas ................................................................................................... 41
Pares de apriete ................................................................................................. 41
Fijación con estrobos y elevación.......................................................................... 43
Seguridad .......................................................................................................... 43
Fijación con estrobos ........................................................................................ 43
Elevación .......................................................................................................... 44
División del brazo.................................................................................................. 44
Seguridad .......................................................................................................... 44
Desmontaje/montaje de las articulaciones del cilindro trasero......................... 44
Desmontaje del dispositivo de avance .............................................................. 45
Ejes expansores...................................................................................................... 46
Desmontaje ....................................................................................................... 46
Montaje ............................................................................................................. 47
Telescop.bra. .......................................................................................................... 47
Desmontaje del telescopio del brazo ................................................................ 47
Desmontaje del telescopio y caja de cojinete............................................... 47
Control de los casquillos de la caja de cojinetes............................................... 48
Control de las cuñas .......................................................................................... 49
Control de los carros ......................................................................................... 49
4. Unidad percutora .................................................................................................... 51

Seguridad ............................................................................................................... 51
Vista general .......................................................................................................... 51
Subcomponentes ............................................................................................... 52
Fijación con estrobos y elevación.......................................................................... 57
Seguridad .......................................................................................................... 57
Elevación .......................................................................................................... 57
Cambio................................................................................................................... 58
Seguridad .......................................................................................................... 58
Cadena de dispositivo de avance ...................................................................... 58
Piezas de deslizamiento en soporte................................................................... 60
Barras de deslizamiento .................................................................................... 61
Mitades de guía de barrena ............................................................................... 62
Perforadora........................................................................................................ 62
Montaje ....................................................................................................... 62
Desmontaje .................................................................................................. 63
Configuración ........................................................................................................ 64
Seguridad .......................................................................................................... 64
Carro de maquinaria.......................................................................................... 64
Carro de maquinaria en la viga del dispositivo de avance ........................... 64
Carro de maquinaria/repisas de estacionamiento......................................... 66
Sensor de tope .............................................................................................. 69
Mecanismo de cambio del carro ....................................................................... 70
Centrado ....................................................................................................... 70
Portabarrena/brazo de empernado .................................................................... 71
Centrado ....................................................................................................... 71
8
Posición de guía del portabarrena ............................................................... 72

Portabarrena intermedio (sólo con barrenas de más de 3,1 m)......................... 74
Dispositivo de tres posiciones .......................................................................... 74
Soporte de barrena ....................................................................................... 74
Amortiguación de tope................................................................................. 75
Centrado de manguera de cemento/tubo de cartucho .................................. 76
Introducción de manguera de cartucho............................................................. 77
Avance de manguera de cartucho................................................................. 77
Centrado, guia de manguera de cartucho ..................................................... 78
Cargador de pernos ........................................................................................... 78
Centrado de perno ........................................................................................ 78
Control de manguera......................................................................................... 82
5. Motor diesel ........................................................................................................... 83

Unidad motriz Deutz TCD 2013 2V ..................................................................... 83
Datos técnicos........................................................................................................ 84
Pares de apriete...................................................................................................... 85
Seguridad............................................................................................................... 86
EMR ...................................................................................................................... 86
Sistema de combustible ......................................................................................... 87
Cambio del filtro de combustible ..................................................................... 87
Purga de aire del sistema de combustible ......................................................... 88
Drenaje del prefiltro.......................................................................................... 90
Drenaje del filtro de combustible ..................................................................... 90
Sistema de aire....................................................................................................... 91
Generalidades ................................................................................................... 91
Cambio del elemento filtrante .......................................................................... 91
Limpieza del elemento filtrante ........................................................................ 92
Limpieza de la válvula guardapolvo................................................................. 93
Sistema de refrigeración ........................................................................................ 94
Equipos perforadores hidráulicos diésel ........................................................... 94
Nivel refrig........................................................................................................ 94
Limpieza del sistema de refrigeración .............................................................. 94
Vaciado del sistema de refrigeración ................................................................ 95
Llenado / purga de aire del sistema de refrigeración ........................................ 96
Sistema de aceite ................................................................................................... 97
Llenado del aceite de motor.............................................................................. 97
Cambio de aceite............................................................................................... 97
Controlar el nivel del aceite .............................................................................. 98
Cambio del filtro de aceite................................................................................ 98
Correas................................................................................................................. 100
Control del desgaste de la correa .................................................................... 100
Alternador de corriente alterna............................................................................ 100
Importante....................................................................................................... 100
Dispositivo de elevación...................................................................................... 101
Manual de instrucciones Deutz ........................................................................... 101
6. Tren de accionamiento ......................................................................................... 102
9
Colocación ........................................................................................................... 102

Datos técnicos...................................................................................................... 102
Ruedas............................................................................................................. 102
Dirección......................................................................................................... 102
Ejes propulsores .............................................................................................. 103
Cja. camb. ....................................................................................................... 103
Montaje de neumáticos y llantas ......................................................................... 103
Ejes propulsores................................................................................................... 104
Control del nivel de aceite en el grupo cónico................................................ 104
Cambio del aceite en el engranaje central ...................................................... 104
Control del nivel de aceite en el engranaje de cubo ....................................... 105
Cambio del aceite en el engranaje de cubo..................................................... 106
Caja de cambios hidráulica.................................................................................. 107
Seguridad ........................................................................................................ 107
Refrigeración del aceite de caja de cambios ................................................... 107
Control del nivel de aceite, Clark - 32.000 ..................................................... 108
Control del nivel de aceite, Clark - 24.000 ..................................................... 108
Cambio del filtro y del aceite, Clark - 32.000 ................................................ 109
Cambio del filtro y del aceite, Clark - 24.000 ................................................ 110
Lubricación del chasis ......................................................................................... 112
Ejes cardán ...................................................................................................... 112
Lubricación central del chasis......................................................................... 112
Llenado del sistema de lubricación central ................................................ 113
Remolcado ........................................................................................................... 115
Seguridad ........................................................................................................ 115
Antes del remolcado ....................................................................................... 115
Soltar los frenos. ............................................................................................. 115
Desmontaje de los ejes cardán ........................................................................ 116
Desacoplamiento del cilindro de regulación................................................... 116
Después del remolcado ................................................................................... 117
Medidas ...................................................................................................... 117
7. Sistema de frenos ................................................................................................. 118

Seguridad ............................................................................................................. 118
Vista general ........................................................................................................ 118
Datos técnicos...................................................................................................... 119
Sistema de frenos ............................................................................................ 119
Control de la presión de frenos............................................................................ 119
Control de la presión de frenos ....................................................................... 119
Control de la presión de los frenos de marcha ........................................... 119
Control y ajuste de la presión del freno de estacionamiento...................... 120
Purga de aire de los frenos................................................................................... 122
Purga de los frenos de marcha ........................................................................ 122
Purga del freno de estacionamiento ................................................................ 123
Control de discos de freno ................................................................................... 124
Ajuste de los frenos ............................................................................................. 124
Control de los frenos............................................................................................ 124
Control de la presión de precarga de los acumuladores ...................................... 125
10
Control de la válvula de regulación de la presión de frenos................................ 126

Control del acumulador ....................................................................................... 127
Para deshacerse de acumuladores........................................................................ 129
8. Sistema de perforación......................................................................................... 130

DCS ..................................................................................................................... 130
9. Sistema hidráulico................................................................................................ 131

Seguridad............................................................................................................. 131
Datos técnicos...................................................................................................... 131
Sistema hidráulico .......................................................................................... 131
Filtro .................................................................................................................... 132
Filtro de aceite de retorno ............................................................................... 132
Descripción ................................................................................................ 132
Cambio del filtro de aceite de retorno........................................................ 133
Filtro de respiración ........................................................................................ 134
Descripción ................................................................................................ 134
Cambio del filtro de respiración................................................................. 135
Toma de prueba de aceite .................................................................................... 136
Cambio de aceite ................................................................................................. 136
Descripción ..................................................................................................... 136
Vaciado ........................................................................................................... 136
Llenado ........................................................................................................... 137
Descripción ................................................................................................ 137
Llenado manual.......................................................................................... 137
Llenado eléctrico (opcional) ...................................................................... 138
Drenaje de la condensación del depósito de aceite hidráulico ............................ 139
Bombas ................................................................................................................ 141
Bombas de la unidad de fuerza. ...................................................................... 141
Control de la dirección de rotación de las bombas. ........................................ 141
Puesta en marcha de una bomba nueva o renovada........................................ 142
Purga del aire de las bombas........................................................................... 142
Bombeo de circunvalación ............................................................................. 143
Motores hidráulicos ............................................................................................. 144
Puesta en marcha de un motor hidráulico nuevo o renovado ......................... 144
Configuración ...................................................................................................... 145
Seguridad ........................................................................................................ 145
Ilustraciones de colocación............................................................................. 145
Bomba de percusión ....................................................................................... 146
Presión de espera y válvula de secuencia de bomba de percusión............. 146
Presión de percusión, emboquillado .......................................................... 147
Perforación plena ....................................................................................... 147
Bomba de posicionamiento............................................................................. 148
Presión de espera de la bomba de posicionamiento................................... 148
Presión de posicionamiento ....................................................................... 150
Ajuste de la presión piloto y la presión piloto de posicionamiento de brazo150
Función de reducción de presión para la bomba de posicionamiento........ 151
Bomba de rotación .......................................................................................... 153
11
Ajuste básico .............................................................................................. 153

Presión de amortiguación de la perforadora. .................................................. 154
Presión de avance............................................................................................ 155
Válvulas para el ajuste de la presión de avance ......................................... 155
Presión de avance máx. adelante................................................................ 155
Presión de avance máx. atrás ..................................................................... 156
Presión de avance durante el emboquillado ............................................... 157
Presión de avance durante la perforación plena......................................... 157
Presión de desplazamiento de avance ............................................................. 158
Máx. adelante ............................................................................................. 158
Máx. atrás................................................................................................... 159
Protección antiatascos..................................................................................... 159
Descripción ................................................................................................ 159
RPCF, regulación de avance....................................................................... 160
Movimiento de retorno de avance (de la perforadora)............................... 160
Descripción ................................................................................................ 160
Ajuste de RPCF durante la perforación ..................................................... 160
Ajuste ......................................................................................................... 162
Control del funcionamiento........................................................................ 163
Ajuste del movimiento de retorno de avance............................................. 164
Presión de posicionamiento con accionamiento diesel................................... 165
Presión máx. y velocidad de los tambores ...................................................... 166
Ajuste del régimen de la bomba de agua ........................................................ 166
Ajustes de la unidad de empernado ................................................................ 168
Panel de empernado ................................................................................... 168
Ajuste de presión de la unidad de empernado............................................ 168
Selección de la presión de avance, empernado .......................................... 168
Ajuste de la presión de rotación del cargador, válvula Y513 y Y513:1..... 168
Ajuste de la descarga del cargador ............................................................. 169
Ajuste de presión de la mordaza de perno ordinaria y extra, válvula Y511169
Ajuste de presión de la extensión de herramienta, válvula Y512 .............. 169
Ajuste de presión, rotador de pernos.......................................................... 170
Presión de percusión de split set (opcional)............................................... 170
Enfriador de aceite hidráulico, refrigerado por aire ............................................ 170
Ajuste del régimen de ventilador .................................................................... 171
Ajuste ......................................................................................................... 171
10. Sistema de agua y aire ........................................................................................ 173

Seguridad ............................................................................................................. 173
Introducción......................................................................................................... 173
Tamaños de mangueras recomendados................................................................ 174
Bomba de agua, estándar ..................................................................................... 174
Control del sentido de rotación ....................................................................... 174
Ajuste del supervisor de caudal de agua ......................................................... 175
Bomba de agua para neblina de agua (CAT 1010A) ........................................... 176
Control y ajuste de la bomba de agua ............................................................. 176
Medidas preparatorias ................................................................................ 176
Control y ajuste .......................................................................................... 177
12
Finalización................................................................................................ 179
Refrigeración por agua del aceite hidráulico....................................................... 179
Ajuste del termostato ...................................................................................... 179
Presión de agua para termostato ..................................................................... 180
Limpieza del filtro de agua.................................................................................. 181
Compresor GAR 5............................................................................................... 182
Introducción .................................................................................................... 182
Ajuste del régimen .......................................................................................... 182
Medidas preparatorias ................................................................................ 182
Control y ajuste .......................................................................................... 183
Finalización................................................................................................ 183
Configuración de equipos perforadores con soplado de barrenos .................. 183
Descarga y carga del compresor ................................................................ 183
Sensores de presión y presostatos........................................................................ 185
Sensor de presión B188:1 ............................................................................... 185
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación............................................. 185
Drenaje del sistema de agua ........................................................................... 185
Drenaje del sistema de agua con depósito de agua......................................... 186
Drenaje de la bomba de agua.......................................................................... 188
Drenaje del depósito de aire ........................................................................... 188
Ajustes del sistema de lubricación ECL.............................................................. 189
Dosificación de aceite de lubricación ............................................................. 189
Presión de aire de lubricación en equipos perforadores con soplado de barrenos190
Supervisor de nivel de aceite lubricante, B380 .............................................. 191
11. Sistema eléctrico IEC ......................................................................................... 192

Seguridad............................................................................................................. 192
Generalidades ...................................................................................................... 192
Normativas de seguridad ................................................................................ 192
Circuito de baja tensión .................................................................................. 192
Circuito de tensión débil ................................................................................. 193
Antes de la puesta en marcha.......................................................................... 193
Marcación de los cables.................................................................................. 193
Cambio de los componentes ........................................................................... 193
Armario de distribución eléctrica, corriente fuerte.............................................. 193
Lámparas de indicación .................................................................................. 193
Interior, activación Y/D (400-690 V) ............................................................. 194
Voltímetro, amperímetro y horómetro ............................................................ 194
Equipo de protección del sistema eléctrico ......................................................... 195
Interruptor principal........................................................................................ 195
Descripción ................................................................................................ 195
Interruptores dip del ruptor principal ......................................................... 196
Protección de sobrecarga ........................................................................... 196
Protección de cortocircuitos....................................................................... 197
Supervisor de seguimiento de fase ................................................................. 197
Equipo de avería de tierra ............................................................................... 197
Protección del motor....................................................................................... 198
Relé de protección electrónico del motor .................................................. 198
13
Si se ha disparado la protección del motor................................................. 199

Ajuste de la corriente nominal ................................................................... 199
Ajuste del tiempo de disparo...................................................................... 201
Cargador de baterías ............................................................................................ 202
Generalidades.................................................................................................. 202
Recomendación de cables.................................................................................... 202
Localización de averías ....................................................................................... 202
12. Colocación de los componentes ......................................................................... 204

Eq. perforador...................................................................................................... 204
Vista general ................................................................................................... 204
Bastidor de brazo ........................................................................................... 206
Montantes de válvulas .................................................................................... 207
Montante izquierdo de válvulas ................................................................. 207
Montante de válvulas, manejo de malla.......................................................... 208
Montante izquierdo de válvulas ................................................................ 208
Puesto del operador......................................................................................... 209
Bombas hidráulicas y depósito ....................................................................... 210
Bloque de válvulas, posbastidor ..................................................................... 211
Compresor....................................................................................................... 212
Motor y transmisión........................................................................................ 213
Sistema eléctrico.................................................................................................. 214
Armarios y cajas eléctricos ............................................................................. 214
13. Unidad de cemento............................................................................................. 216

Vista general ........................................................................................................ 216
Configuración ...................................................................................................... 217
Sistema hidráulico........................................................................................... 217
Velocidad del mezclador de cemento.............................................................. 217
Velocidad de llenado ....................................................................................... 217
Velocidad de bombeo...................................................................................... 217
Velocidad y presión de sistema de la manguera de inyección ........................ 218
Ajuste y control de inyección ......................................................................... 218
Ajuste ......................................................................................................... 218
Control con cemento .................................................................................. 221
Control durante el empernado.................................................................... 221
Relés Easy 800..................................................................................................... 222
Funcionamiento y estructura........................................................................... 222
Estado de las entradas y salidas ...................................................................... 222
Esquema de funcionamiento, cemento ........................................................... 223
Localización de averías................................................................................... 226
Errores posibles............................................................................................... 227
Unidad principal defectuosa ........................................................................... 227
Módulo de memoria defectuoso ..................................................................... 227
Programación de la memoria .......................................................................... 227
Cambiar idioma............................................................................................... 228
14. Bomba Swellex .................................................................................................. 229
14
Seguridad............................................................................................................. 229
H 1 ....................................................................................................................... 229
Mandril Swellex .................................................................................................. 230
Descripción del sistema....................................................................................... 231
Conexión de bomba Swellex ............................................................................... 231
Subcomponentes.................................................................................................. 232
Filtro de agua .................................................................................................. 232
Mandril Swellex.............................................................................................. 232
Cambio de retenes y anillos tóricos ........................................................... 232
Prueba operacional .............................................................................................. 233
Ajuste de presión en la instalación de perno ....................................................... 233
Ajuste de presión ............................................................................................ 233
Ajuste de 300 bar ....................................................................................... 233
Ajuste de 240 bar ....................................................................................... 234
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación............................................. 234
Drenaje de bomba Swellex ............................................................................. 234
Localización de averías ....................................................................................... 235
Ayuda en la localización de averías ................................................................ 235
15. Tambores ............................................................................................................ 236

Tambor de cable .................................................................................................. 236
Tambor de manguera ........................................................................................... 237
Generalidades ...................................................................................................... 237
Engranaje del tambor........................................................................................... 238
Ajuste de la cadena de accionamiento del tambor............................................... 238
Ajuste del acoplamiento deslizante del tambor ................................................... 239
Colector, tambor de cable.................................................................................... 240
Colector F460/1 y K4122/1 ............................................................................ 240
Control del colector ........................................................................................ 240
Configuración ...................................................................................................... 241
Ruptor de posición límite, opción ....................................................................... 241
Descripción ..................................................................................................... 241
Ajuste .............................................................................................................. 241
16. Depuración de los gases de escape..................................................................... 244

Seguridad............................................................................................................. 244
Scrubber............................................................................................................... 244
Generalidades ................................................................................................. 244
Llenado de agua .............................................................................................. 245
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación ........................................ 246
Drenaje ....................................................................................................... 246
Filtro de partículas............................................................................................... 247
Descripción, filtro de partículas S18 .............................................................. 247
Datos técnicos ................................................................................................. 248
Ajuste de temperatura ..................................................................................... 248
Combustión de limpieza del filtro .................................................................. 249
Seguridad ................................................................................................... 249
Introducción ............................................................................................... 249
15
Combustión de limpieza del filtro, modelo S............................................. 249

Limpieza extra del filtro ................................................................................. 250
Control de la lámpara de indicación ............................................................... 251
Medidas a tomar en la localización de averías ............................................... 251
Elementos calefactores............................................................................... 251
El interruptor de pérdida a tierra salta........................................................ 251
Suministro de aire con ventilador .............................................................. 252
Ajuste de temporizadores........................................................................... 252
En caso de problemas por una contrapresión excesiva .............................. 253
Catalizador........................................................................................................... 253
Generalidades.................................................................................................. 253
Cambio del catalizador ................................................................................... 253
17. Equipo de extinción de incendios....................................................................... 254

Sistemas de extinción de incendios ..................................................................... 254
Introducción .................................................................................................... 254
Ansul manual .................................................................................................. 254
Descripción ................................................................................................ 254
Colocación.................................................................................................. 255
Ansul CheckFire ............................................................................................. 256
Descripción ................................................................................................ 256
Unidad central ............................................................................................ 256
Localización de averías .............................................................................. 258
Detector térmico......................................................................................... 259
Ansul Auto ...................................................................................................... 260
Descripción ................................................................................................ 260
Colocación.................................................................................................. 261
Unidad central ............................................................................................ 261
Forrex manual ................................................................................................. 262
Descripción ................................................................................................ 262
Forrex Auto..................................................................................................... 262
Descripción ................................................................................................ 262
Unidad central ............................................................................................ 263
Aspectos generales sobre seguridad, activación y servicio ................................. 265
Medidas de seguridad ..................................................................................... 265
Reacondicionamiento de la máquina .............................................................. 266
Activación manual .......................................................................................... 266
Servicio ........................................................................................................... 266
Mantenimiento de la máquina......................................................................... 266
Mantenimiento y controles ............................................................................. 267
Control diario ............................................................................................. 267
Repositor, CheckFire.................................................................................. 267
Inspección antiincendios ............................................................................ 267
Cuidado ...................................................................................................... 267
Medidas después de la activación/incendio .................................................... 268
16
18. Lubricación automática ...................................................................................... 269

Introducción......................................................................................................... 269
Bomba de lubricación Lincoln Quicklub 203 ..................................................... 269
Válvula de seguridad ........................................................................................... 270
Ajuste del tiempo de pausa y operación .............................................................. 270
Funcionamiento de prueba .................................................................................. 271
Llenado de grasa lubricante................................................................................. 271
Conexión de retorno ............................................................................................ 272
Suministro de corriente........................................................................................ 272
Contacto de conexión en el temporizador ........................................................... 273
Esquema de acoplamientos.................................................................................. 274
17
18
1. Generalidades
1. Generalidades
Medio ambiente
REGULACIONES MEDIOAMBIENTALES
• ¡Piense en el medio ambiente!

• Las conexiones hidráulicas con fugas y
las grasa lubricante constituyen un
riesgo medioambiental.
• El cambio de aceites, las mangueras
hidráulicas y los distintos tipos de filtros
pueden suponer un riesgo ambiental.
• Recoja siempre los restos y vertidos de
aceite, los residuos oleaginosos y los
restos y vertidos de grasa lubricante.
Gestione siempre conforme a las
disposiciones aplicables.
• Emplee en la medida de lo posible aceites
hidráulicos y lubricantes biodegradables
con los productos de Atlas Copco.
Consulte con su oficina de Atlas Copco
más próxima.

• Las gases de escape son tóxicos y
constituyen un peligro para el medio
ambiente.
• Cuando está en marcha el motor diesel,
es necesario disponer de buena
ventilación.
• Los filtros de aire con un buen
mantenimiento contribuyen a reducir los
niveles de emisiones.
19
1. Generalidades

• Los vertidos de combustible son nocivos
para el ambiente e inflamables.
• Recoja siempre los restos y vertidos de
combustible. Gestione siempre conforme
a las disposiciones locales aplicables.

• Las pilas contienen ácidos y metales
pesados. Las pilas gastadas pueden ser
perniciosas para el medio ambiente y la
salud.
• Deposite las baterías gastadas para su
desecho conforme a las disposiciones
aplicables.

• Algunos componentes electrónicos
contienen pilas y otros elementos que
pueden suponer un peligro para el
entorno y la salud.
• Tanto en la neutralización como en la
gestión de residuos proceda conforme a
las disposiciones aplicables.
20
1. Generalidades

• Los productos químicos, tales como los
aditivos de líquido de lavado y otros
aditivos y refrigerantes, pueden ser
contaminantes.
• Tanto en la manipulación como en la
gestión de residuos proceda conforme a
las disposiciones aplicables.

• Algunos tipos de alumbrado operacional
contienen mercurio, lo que puede
suponer un riesgo medioambiental y para
la salud.
• Respete la normativa local aplicable a la
manipulación y gestión de residuos.
Para contactarnos
Tabla: Direcciones, números de teléfono y telefax a las empresas Atlas Copco
Country Address Phone- and fax number
Argentina Juncal 2869 Phone: +54 - (0)11 - 48 98 41 00
B1640 GRE Martínez, Buenos Fax: +54 - (0)11 - 48 98 41 66
Aires
Australia P O Box 6134 Phone: +61 - (0)2 - 96 21 97 00
Delivery Centre Fax: +61 - (0)2 - 96 21 98 13
Blacktown NSW 2148
Austria Postfach 108 Phone: + 43- (0)1 -76 01 20
A-1111 Wien Fax: + 43 - (0)1 - 769 56 72
Bolivia Av. 20 de Octubre Nº 2665, Phone: + 591 - (0)3-343 68 68
Edificio Torre Azul 2 Piso Oficina Fax: + 591 - (0)3-343 69 69
201
La Paz
21
1. Generalidades

Brazil Av. Eng. Eusébio Stevaux, 1600, Phone: + 55 - (0)11 - 56 87 88 00
Sao Paulo, SP Fax: + 55 - (0)11 - 55 24 61 10
04744-970
Canada 200 Mumford Road Phone: + 1 - 705 673 67 11
Walden Industrial Park Fax: + 1 - 705 692 31 01
Lively, Ontario P3Y 1L2
Chile Panamericana Norte 5001 - Phone: + 56 - (0)2-442 3600
Conchali Fax: +56 - (0)2 - 623 51 31
Santiago, Chile
6553935 Conchali
China / Hong P O Box 1516 Phone: + 852 - 27 97 66 00
Kong Shatin Central Post Office Fax: + 852 - 23 41 43 13
New Territories
Colombia Cra. 85D No. 46A-65 Bod. 6 Phone: +57 - (0)1 - 419 92 00
Bogotá - Colombia Fax: +57 - (0)1 - 419 92 22
Czech Republic Prumyslová 10 Phone: + 420 - 225 434 000
Praha 10. Postcode 102 00 Fax: + 420 - 225 434 009
Finland Tuupakankuja 1 Phone: + 358 - (0)9 - 296 64 41
Fl-01740 Vantaa Fax: + 358 - (0)9 - 296 42 18
France B P 27055 Saint Quen l’Aumône Phone: + 33 - (0)1 - 39 09 30 00
FR-95052 Cergy Pontoise Fax: + 33 - (0)1 - 39 09 30 49
Cedex
Germany Postfach 10 02 25 Phone: + 49 - (0)201 - 217 70
D-45002 Essen Fax: + 49 - (0)201 - 217 74 54
Ghana P O Box 10071 Phone: + 233 - (0)21 77 45 12
Accra North Fax: + 233 - (0)21 77 61 47
Great Britain P O Box 79 Phone: + 44 - (0)1442 - 22 21 00
Hemel Hempstead Fax: + 44 - (0)1442 - 23 44 67
GB - Herts HP2 7HA
Greece 93, Koropiou - Varis Avenue Phone: +30 - (0)1 - 349 96 00
GR - 194 00 Koropi, Athens Fax: +30 - (0)1 - 345 4783
Hong Kong P O Box 1516 Phone: + 852 - 27 97 66 00
Shantin Central Post Office Fax: + 852 - 23 41 43 13
New Territories
India Sveanagar Phone: + 91- (0)20 -39 85 24 15
Bombay Pune Road Fax: + 91 - (0)20 - 271 459 48
Dapodi
Pune 411 012
Indonesia P O Box 7021/JKS CCE Phone: +62 - (0)21 - 780 10 08
Jakarta 120 75 Fax: +62 - (0)21 - 780 18 37
Iran PO Box 13145-1311 Phone: +98 - (0)21 - 66 93 77 11
Tehran 1345654551 Fax: +98 - (0)21 - 66 92 73 14
Ireland Kylemore Road Phone: +353 - (0)1 - 450 5978
Bluebell Fax: +353 - (0)1 - 456 7686
IE - Dublin 12
22
1. Generalidades

Italy Casella Postale 77 Phone: + 39 - (0)2 - 61 79 91
IT-20092 Cinisello Balsamo MI Fax: + 39 - (0)2 - 61 79 95 20
Japan Sumitomo Fudosan Shipa Bldg Phone: + 81 - (0)3 - 57 65 78 90
4 IIF Fax: + 81 - (0)3 - 57 65 31 99
13-4 Shiba 2-chome
Minato-Ku Tokyo 105-0014
Kenya P O Box 400 90 Phone: + 254 - (0)20 - 660 50 00
00100 - Nairobi Fax: + 254 - (0)20 - 82 52 15
Korea C.P.O. Box 8354 Phone: + 82 - (0)2 - 21 89 40 00
Seoul Fax: + 82 - (0)2 - 522 82 39
Malaysia 26 Jalan Anggerik Mokara 31/47 Phone: + 60 - (0)3 - 51 23 88 88
Kota Kemuning, Seksyen 31 Fax: + 60 -(0)3 - 51 23 89 49
40460 Shah Alam
Selangor Darul Ehsan
Mexico Apartado Postal Box 104 Phone: + 52 - 55 - 22 82 06 00
54 073 Tlalnepantla Fax: + 52 - 55 - 53 90 83 78
Estado de México
Marocco P O Box 13 844 Phone: + 212 - 22 - 60 00 40
20 100 Casablanca Fax: + 212 - 22 - 60 05 22
Norway P O Box 334 Phone: + 47 - 64 - 86 03 00
N-1401 Ski Fax: + 47 - 64 - 86 03 30
Perú Francisco Grana 150-152 Phone: + 51 - (0)1 - 411 61 00
Urb. Santa Catalina, Lima 13 Fax: + 51 - (0)1 - 224 71 26
Philippines P O Box 1373 MCPO Phone: + 63 - (0)2 - 843 0535 - 39
1200 Makati City Fax: + 63 - (0)2 - 843 0242
Poland ul. Krzywa 3 Phone: + 48 -(0)76 845 80 90
59-100 Polkowice Fax: + 48 -(0)76 - 845 80 99
Portugal Apartado 14 Phone: + 351 - 21- 416 85 00
PT-2796-953 Linda-a-Velha Fax: + 351 - 21 - 416 01 66
Saudi Arabia P. O. Box 7330 Phone: + 966 - (0)2 - 693 33 57
Jeddah 21462 Fax: + 966 - (0)2 - 693 28 92
Singapore Jurong Point Phone: + 65 - 68 62 28 11
P O Box 438 Fax: + 65 - 68 63 60 98
Singapore 639456
South Africa P O Box 14110 Phone: + 27 - (0)11 - 821 90 00
Witfield 1467 Fax: + 27 - (0)11 - 821 92 02
Spain Apartado, 24 Phone: + 34 - 91 - 627 91 00
E-28820 Coslada Fax: + 34 - 91 - 627 9239
(Madrid)
Sweden SE-10523 Stockholm Phone: + 46 - (0)8 - 743 80 00
Fax: + 46 - (0)8 - 743 92 47
Switzerland Büetigenstrasse 80 Phone: + 41 - (0)32 - 374 14 14
CH-2557 Studen/Biel Fax: + 41 - (0)32 - 374 13 00
23
1. Generalidades

Taiwan P O Box 14-45, Chungli Phone: + 886 - (0)3 - 479 68 38
Tao yuen Hsien Fax: + 886 - (0)3 - 479 68 20
Thailand 125 Moo 9, Wellgrow Industrial Phone: + 66 - (0)38 - 56 29 00
Estate Fax: + 66 - (0)38 - 56 29 01
Bangna - Trad Km. 36
Bangwua, Bangpakong
Chachoengsao 24180
Turkey Istasyon Arkasi Phone: + 90 - (0)216 - 581 05 81
34940 Tuzla Fax: + 90 - (0)216 - 581 05 82
Istanbul
Ucraina 9, Moskovskiy Avenue Phone: + 380 - (0)44 499 18 70
Building 3 Fax: + 380 - (0)44 499 18 77
04073 Kiev
USA-US PO Box 1159 Phone: + 1 - 303 - 287 88 22
Commerce City CO 80022 Fax: + 1 - 303 - 217 28 39
USA
Venezuela Apartado 76111 Phone: + 58 - (0)212 - 256 23 11
Caracas 1071 Fax: + 58 -(0)212 - 257 18 10
Vietnam Nr. 42, Street 37, Thao Dien Phone: + 84 - (0)8 - 898 96 38
Ward Fax: + 84 - (0)8 - 898 96 37
District 2
Ho Chi Minh City
Zambia P O Box 11291 Phone: + 260 - (0)2 - 31 12 81, 31 30 15
Chingola Fax: + + 260 - (0)2 - 31 38 77
Zimbabwe P.O. Box CY 935, Causeway Phone: + 263 - (0)4 - 62 17 61
Fax: + 263 - (0)4 - 62 17 94
Grupo objetivo y finalidad

Las instrucciones de mantenimiento están destinadas a los reparadores y personal de
mantenimiento y servicio. El usuario deberá haber asistido a la formación de Atlas
Copco para el equipo.
La finalidad de las instrucciones de mantenimiento es descubrir y reparar las averías

en una fase temprana, para poder evitar así las paradas operativas, los costosos daños
secundarios y los accidentes. Un mantenimiento periódico constituye una condición
indispensable para planificar las paradas operativas necesarias, así como las renova-
ciones y reparaciones. Ello permite realizar las tareas de mantenimiento en los
momentos más apropiados y convenientes en la producción, evitando así las averías.
24
1. Generalidades
Sistema hidráulico
Generalidades
Los sistemas hidráulicos son sensibles a las impurezas. El entorno en que opera habi-
tualmente la unidad perforadora suele ser inadecuado como lugar de reparación de
componentes hidráulicos. Por ello deberá limitarse las intervenciones en el sistema
hidráulico a las absolutamente necesarias. Los componentes deben repararse en un
entorno adaptado (ver sección Talleres hidráulicos).
Para evitar las averías y paradas operativas debidas a suciedades en el aceite hidráu-
lico, deberá observarse lo siguiente:
• Mantenga limpio el equipo perforador. Lávelo a intervalos periódicos, preferente-

mente con aditivos desengrasantes.
• Limpie el lugar de la intervención antes de abrir alguna de las conexiones.
• Utilice herramientas limpias y trabaje con las manos limpias.
• Tapone siempre todas las conexiones hidráulicas inmediatamente después de sol-
tadas.
• Utilice tapones bien limpios.
• Los componentes hidráulicos, por ejemplo, válvulas, motores, siempre deberán
conservarse con tapones de protección apropiados colocados.
• Las piezas de repuesto para los componentes hidráulicos siempre deberán conser-
varse en bolsas de plástico cerradas.
• Cambiar los cartuchos de filtro inmediatamente después que el filtro indique obtu-
ración.
Talleres hidráulicos
Los talleres utilizados para la reparación de los componentes hidráulicos deberán:
• estar aislados de actividades generadoras de polvo y partículas, por ejemplo solda-

dura, esmerilado, transportes de vehículos, etc.
• contar con un equipo de lavado especial necesario para la reparación de los com-
ponentes.
• tener el equipo necesario de herramientas, el cual sólo se utiliza en este taller
hidráulico, compuesto tanto por herramientas estándar como especiales.
• tener una instalación de ventilación que no atraiga polvo al local.
• contar con personal especializado.
25
1. Generalidades
Cambio de las mangueras hidráulicas

Una alta presión de percusión, vibraciones y otros esfuerzos mecánicos presentan
unas altas exigencias a las mangueras hidráulicas.
Cuando se cambian las mangueras hidráulicas, controlar que se sustituyen por man-
gueras hidráulicas:
• con acoplamientos correctamente prensados

• de la clase de calidad correcta
• con la dimensión correcta
Todas las mangueras hidráulicas sometidas a presión tienen acoplamientos prensados

y se recomienda, por esta razón, adquirirlas ya listas de Atlas Copco. Las clases de
calidad y dimensiones de manguera se indican en el catálogo de piezas de repuesto
del equipo perforador en cuestión. Compruebe también que las conexiones de man-
guera estén limpias, intactas y apretadas correctamente.
Cable de alimentación recomendado
Equipos perforadores con COP 1132

Tensión (V) Tipo Tamaño (mm 2 ) Diámetro (mm) Longitud (m)
400 H07RN-F 4G70 49 125
400 Buflex 3×95+3G16 42 150
440 H07RN-F 4G50 44 150
440 Buflex 3×70+3G16 37 200
460-500 H07RN-F 4G50 44 150
460-500 Buflex 3×70+3G16 37 200
500-550 H07RN-F 4G50 44 150
500-550 Buflex 3×70+3G16 37 200
660-700 H07RN-F 4G35 38 200
660-700 Buflex 3×50+3G10 32 275
1000 Buflex 3×35+3G10 28 200
26
1. Generalidades
Soldadura
ADVERTENCIA
• En la soldadura sobre los brazos pueden
surgir fisuras por calentamiento.
• Riesgo de lesiones graves.
• NO suelde sobre los brazos y aténgase al
resto de observaciones mostradas más
abajo.
ADVERTENCIA
• Este equipo perforador ha sido revestido
con pintura de óxido de etileno y polvo de
poliéster, que contienen sustancias
nocivas para la salud.
• En el recalentamiento de la pintura se
forman sustancias tóxicas que puede
provocar, entre otras cosas, eccemas,
irritación en los ojos, molestias en las
vías respiratorias y graves accesos de
asma, así como otras patologías.
• Sólo podrán realizarse labores de
soldadura, lijadura y otras tareas en
caliente que impliquen el recalentamiento
de la pintura si se dispone de una
ventilación adecuada. Emplee también
equipamiento personal de protección:
mascarilla respiratoria alimentada con
aire comprimido, protección para los ojos
y guantes.
Nota
Es importante ponerse en contacto con Atlas Copco para la aprobación de las opera-
ciones de soldadura y elección de los electrodos.
Al realizar operaciones de soldadura deberá observarse lo siguiente:
• Desconectar la alimentación eléctrica al equipo.
27
1. Generalidades
• Desacoplar los cables del alternador y de la batería.

• Limpiar esmerilando la zona que va a soldarse para extraer la oxidación y pintura,
y realizar una buena preparación para la unión soldada.
• Soldar en un lugar seco.
• Conectar el cable de tierra de soldadura a una superficie limpia tan cerca como
posible del lugar de la soldadura. Evitar soldar cerca de cojinetes y casquillos. Si
éstos no pueden desmontarse, conectar entonces cables de tierra a ambos lados de
la soldadura.
• No se deberán realizar modificaciones y refuerzos sin antes consultar a Atlas
Copco.
• NO realice operaciones de soldado en los brazos, depósito de aceite hidráulico,
bloque de válvulas, recipiente de aire comprimido o conductos de aire compri-
mido.
• Tenga siempre a mano un extintor para incendios de aceite en todas las operacio-
nes de soldadura, corte y esmerilado. Aislar la zona de trabajo de los materiales
inflamables.
• Proteja siempre las mangueras, conductores y componentes eléctricos.
• Una vez se haya soldado se deberá limpiar la superficie esmerilándola. Si es posi-
ble, esmerilar también la superficie para que quede lisa y pintarla con un pintura
de protección contra la oxidación.
Recomendaciones referentes a los electrodos

Utilice siempre electrodos sin usar y limpios almacenados en un lugar seco. El tipo
de electrodo recomendado generalmente es el ESAB OK 48.00 ó ESAB OK 48.30, o
similar según el estándar siguiente:
Tabla: Recomendaciones referentes a los electrodos

ISO: 2560 E51 5B 120 20 H
SS: 14 3211 H10
DIN 1913: E51 55 B10
AWS: A/SFA 5.1 E 7018
Se puede utilizar con preferencia un equipo de soldadura Mig, siendo entonces el tipo
de electrodo recomendado el ESAB-OK Autorod 12.51, o similar según el estándar
siguiente:
Tabla: Electrodos Mig

SS: 14 3403 3423
DIN 8559: SG 2
AWS: A/SFA 5.18: ER 70 S-6
Si tiene cualquier tipo de duda, no dude ponerse en contacto con Atlas Copco.
28
1. Generalidades
Par de apriete en las uniones roscadas

Todas las uniones están apretadas con los pares exigidos por el Atlas Copco Standard
4369:01 K, siempre que no se especifique lo contrario. En ese caso eso se especifica
en las instrucciones de mantenimiento del componente en cuestión.
Nota
En todas las uniones roscadas de la tabla siguiente debe aplicarse Molycote 1000 o
un lubricante de rosca equivalente, con un coeficiente de fricción 0,11 μ.
Tabla: Atlas Copco Standard 4369:01 K.

Dimensión Clase de Par en Nm. Tolerancia
resistencia ±
M6 8.8 9 1
M8 8.8 23 2
M10 8.8 44 5
M12 8.8 76 8
M14 8.8 120 12
M16 8.8 187 19
M20 8.8 365 37
M24 8.8 627 63
M12 x 1,25 10.9 114 6
M16 x 1,25 10.9 276 15
M18 x 1,25 10.9 460 20
M6 12.9 15 2
M8 12.9 38 4
M10 12.9 75 8
M12 12.9 128 13
M14 12.9 203 20
M16 12.9 315 32
M20 12.9 615 62
M24 12.9 1058 106
Marcación y letreros
En los componentes mayores del vehículo portador están colocados letreros. Cuando
se piden piezas de repuesto o se hacen solicitudes sobre el vehículo portador, siempre
deberá indicarse la denominación de tipo y el número de serie. Las denominaciones
de tipo y el número de serie se indican en un documento separado, MI (Machine
Identification). El pedido de las piezas de repuesto siempre puede realizarse a través
de Atlas Copco.
29
1. Generalidades
Desmontaje y montaje
PRECAUCIÓN
• Observe una especial atención en la
sujeción y elevación de objetos pesados
con correas.
• Puede provocar daños personales.
• La elevación debe realizarse por el centro
de gravedad.
• Emplee sólo correas que estén íntegras y
se adecuen a la carga que van a
desplazar.
• Fije las correas en las horquillas de izado,
en caso de contar con éstas
Antes del transporte en pozos o similares, puede ser necesario desmontar el equipo
perforador en partes grandes o más pequeñas. Tenga en cuenta lo siguiente al realizar
el desmontaje, elevado y montaje:
• Limpiar antes del desmontaje todo el grupo con agua y/o un detergente desengra-
sante.
• Observar una gran limpieza cuando se desmontan las mangueras hidráulicas de
aire y barrido. Taponar inmediatamente todas las mangueras, racores y tubos de
aceite hidráulico, o hermetizarlas y protegerlas de manera adecuada contra la
suciedad.
• Marcar las mangueras, tubos y otras conexiones, cuando esto no se haya hecho
con anterioridad, para facilitar el montaje y evitar las confusiones.
• Utilizar una herramienta de elevación bien fijada, y del tamaño necesario.
Nota
Al desguazar el equipo perforador siempre deberá manipularse el material peligroso
medioambientalmente según el procedimiento prescrito por las autoridades.
Localización de averías
La localización de averías tiene como finalidad encontrar, siguiendo un orden lógico,
la avería y poder de esta manera repararla lo más rápidamente posible.
Intentar siempre averiguar qué es lo que no funciona, para que la localización de ave-
rías pueda limitarse a un sistema o función determinado.
30
1. Generalidades
Puesta en marcha con una batería auxiliar

Nota
Debido al intercambio de corriente, las baterías pueden explotar si una batería total-
mente cargada se acopla a una descargada.
Las conexiones a las baterías del vehículo portador no deberán ser desconectadas
durante la carga, debido a que entonces se pueden causar daños graves en el alter-
nador.
Seguir, por esto, el procedimiento siguiente:
1. Controlar que las baterías auxiliares (1) tienen la misma tensión que las baterías en
el chasis.
1250 0064 41
Figura: Ayuda de arranque.

1 Baterías auxiliares
2 Baterías del equipo perforador
2. Acoplar en primer lugar el polo positivo de la batería auxiliar al polo positivo en la

batería del vehículo portador (2).
3. Acoplar seguidamente el polo negativo de la batería auxiliar (1) a tierra en el cha-

sis.
4. Arrancar el motor.
5. Cuando se ha arrancado el motor, desmontar en primer lugar el cable de arranque

entre masa y el polo negativo de la batería auxiliar (1).
6. Desmontar seguidamente el cable entre los polos positivos de las baterías.
31
2. Lubricante, frigorígeno y combustible
Introducción
Este capítulo contiene las recomendaciones en lo que respecta a los aceites hidráuli-
cos, lubricantes, gasóleo y refrigerante. Además de estas recomendaciones se aplica:
• No mezclar nunca aceites de distintos tipos y calidades.

• El aceite restante deberá conservarse de una manera segura ecológicamente y res-
petando las regulaciones de las autoridades.
En caso de dudas en lo que respecta al aceite hidráulico, lubricante, etc, sírvase

ponerse en contacto con el representante de Atlas Copco.
Aceite hidráulico
Sistema hidráulico
Utilice una aceite hidráulico de base mineral o sintético (polialfaolefina o diester) con
buenas propiedades contra la corrosión, desgaste, oxidación, prevención de espuma-
ción y una adecuada capacidad de separación de aire y agua. Seleccione un aceite de
clase de viscosidad (VG) e índice de viscosidad (VI) según la tabla mostrada más
abajo. Un aceite con un índice de viscosidad alto reduce la dependencia térmica del
aceite.
Tabla: Clases e índice de viscosidades recomendados

Temperatura Temperatura Temperatura máx. Clase de viscosidad Índice de
operativa normal inicial mín. en el en el depósito de (VG) (ISO 3448) viscosidad VI
en el depósito de depósito de aceite aceite hidráulico,
aceite hidráulico, hidráulico, °C °C
°C (Viscosidad (Viscosidad mín.
25-50 cSt) 1000 cSt)
+ 50 a + 70 +5 + 80 ISO VG 100 Mín. 100
+ 45 a + 60 -5 + 75 ISO VG 68 Mín. 100
+ 35 a + 50 - 10 + 65 ISO VG 46 Mín. 100
+ 25 a + 40 - 15 + 55 ISO VG 32 Mín. 100
+ 10 a + 25 - 25 + 35 ISO VG 15 Mín. 100
32
Aceites de lubricación
Perforadora (sistema de lubricación ECL)

Usar un aceite para herramientas de aire basado en minerales con aditivos para con-
trarrestar el desgaste, formación de hielo y neblina del aceite. La clase de viscosidad
deberá estar adaptada a la temperatura circundante según lo siguiente:
Tabla: Clases de viscosidades recomendadas

Temperatura circundante °C Clase de viscosidad (ISO 3448)
+ 50 a + 70 ISO VG 100 Cop Oil
+ 45 a + 60 ISO VG 68
+ 35 a + 50 ISO VG 46
+ 25 a + 40 ISO VG 32
+ 10 a + 25 ISO VG 15
Motor diesel
Los aceites del motor tienen distintas propiedades se clasifican en distintas clases de
calidad. Normalmente se aplica el sistema de clasificación según API (American
Petroleum Institute) o ACEA (Association des Constructeurs Européens d’Automo-
biles).
Calidades toleradas de aceites API:
CC, CD, CE, CF, CF-4 y CG-4
Para los aceites ACEA se permiten las clases de calidad siguientes.
E2-96, E3-96 y E4-98
Cuando el aceite de motor modifica la viscosidad, la temperatura circundante es deci-

siva a la hora de elegir la clase de viscosidad (clase SAE). Si se excede el limite de
temperatura inferior se dificulta el arranque en frío pero no se ocasionan daños en el
motor. No se deberá exceder el límite de temperatura superior debido a los daños por
desgaste.
Tabla: Clases de viscosidad recomendadas

Temperatura inferior, Temperatura Viscosidad SAE
ºC superior, °C
-30 +30 5W/30 (Sintético)
-30 +35 5W/40
-20 +30 10W/30
-20 +35 10W/40
33

ºC superior, °C
-15 +35 15W/40
-5 +35 20W/50
Caja de cambios hidráulica

En la caja de cambios hidráulica se pueden emplear distintos tipos de aceite.
• Aceite Dexron IID o equivalentes a Dexron IID
Loa aceites Dexron IID o equivalentes a Dexron IID no son miscibles con el resto de
aceites.
Los siguientes aceites pueden mezclarse entre sí.
• Aceites de transmisión que cumplen con la norma CAT TO-4 o Allison C-4
• Aceites universales que cumplen con la norma API CD o Allison C-4
• Aceites de motor multigrado que cumplen con la norma API CD o Allison C-4
Tabla: Clases de viscosidades recomendadas

ºC superior, °C
-30 +20 SAE 0W20
-20 +10 SAE 10W
-15 +20 SAE 20
0 +35 SAE 30
+5 +45 SAE 40
Ejes centrales y de cubo de las ruedas

Usar un aceite de transmisión con la clase de calidad API GL-5 LSA y clase de visco-
sidad SAE 85W-90.
Compresor
Usar aceite de compresor o hidráulico. Deberá ser un aceite mineral de alta calidad
con aditivos para la prevención de la oxidación, formación de espuma y contrarrestar
el desgaste. El grado de viscosidad deberá adaptarse a la temperatura circundante y
deberá corresponder a ISO 3448 según lo siguiente.
34
Tabla: Clases e índice de viscosidades recomendados

Temperatura ambiente °C Clase de viscosidad (ISO 3448) Índice de viscosidad
Más de + 25 ISO VG 68 Mín. 95
± 0 a +25 ISO VG 46 Mín. 95
Tambores
Engranaje
Para la lubricación del engranaje en el tambor de cable y manguera se usa un aceite
de motor. El aceite deberá ser de buena calidad con la clase de viscosidad SAE 20W-
40.
Grasa de lubricación
Perforadora
Vea las instrucciones de mantenimiento de la perforadora.
Br.
Tabla: Grasa de lubricación recomendada, brazo

Aplicación Tipo de grasa Propiedades
Rácores de Grasa universal con aditivos EP Cifra NLGI: 2
lubricación Punto de fluidez: 180 °C
Viscosidad del aceite base: 150 cSt/40 °C
Temperatura operativa: -30 a +110 °C
Caja de Greaseway LIX 400
engranaje
Unidad percutora
Tabla: Grasa lubricante recomendada, unidad percutora

Rácores de Grasa universal con aditivos EP Cifra NLGI: 2
lubricación Punto de fluidez: 180 °C
Viscosidad del aceite base: 150 cSt/40 °C
35
Vehículo portador
Tabla: Grasa de lubricación recomendada, transmisión

Racores de Grasa universal con aditivos Cifra NLGI: 2
lubricación, lubricación EP Punto de fluidez: 180 °C
central Viscosidad del aceite base: 150 cSt/40 °C
Combustible
Motor diesel
El motor diesel deberá trabajar con un gasóleo comercial con un contenido de azufre
inferior al 0,5 %. Si el contenido de azufre es superior deberá cambiarse el aceite a
intervalos más cortos.
Usar un gasóleo que cumpla alguna de las especificaciones siguientes.
• DIN EN 590
• BS 2869: A1 y A2
• ASTM D 975-88: 1-D y 2-D
• NATO Code F-54 y F-75
Con bajas temperaturas, el contenido parafínico en el gasóleo puede formar tapones

que ocasionan perturbaciones en el gasóleo. Con temperaturas circundantes por
debajo de 0 °C deberá usarse, por esta razón, un gasóleo especial para el invierno.
Frigorígeno
Sistema de refrigeración del motor diesel

Es importante que el agua en el sistema de refrigeración del sistema diesel tenga la
calidad correcta. No deberán excederse los valores en la tabla siguiente.
Tabla: Calidad recomendada del agua

Calidad del agua Mín. Máx.
Valor pH a 20 °C 6,5 8,5
Contenido de iones de cloruro (mg/dm3) - 100
Contenido de iones de sulfuro (mg/dm3) - 100
Dureza total (°dGH) 3 20
36
Los aditivos de anticongelante proporcionan una buena protección contra la corro-

sión, la cavitación y el congelamiento. Usar un anticongelante libre de aminas, nitri-
tos y fosfatos. La concentración de anticongelante en el refrigerante deberá estar
dentro de los límites mínimos y máximos siguientes.
• Mín. = 35 vol-%
• Máx. = 45 vol-%
Las tablas siguientes muestran el punto de congelamiento con la mezcla de distintas

cantidades de anticongelante para los distintos tipos de motor.
Tabla: Tipo de motor Deutz BF4M 913, 1013 C

Punto de
congelación Anticongelante, Anticongelante,
(°C) volumen (Litros) concentración (Vol-%)
-22 4,8 35
-28 5,4 40
-35 6,1 45
Tabla: Tipo de motor Deutz BF6M 913, 1013 C

Punto de
-22 5,7 35
-28 6,5 40
-35 7,3 45
Tabla: Tipo de motor Deutz BF6M 1013 CP

Punto de
-22 5,9 35
-28 6,8 40
-35 7,6 45
Tabla: Tipo de motor Deutz TD/TCD 2013 L04/L06

Punto de
-22 13,2 35
-28 15,1 40
-35 17,0 45
37
Acondicionamiento de aire
En el sistema de refrigeración para el acondicionamiento de aire se usa el frigorígeno
R134a. El volumen de frigorígeno es 1,6 kg.
Volúmenes
Nota
Para ciertos componentes se indican los volúmenes más arriba, dentro del epígrafe
respectivo.
Recipiente de líquido Volumen (litros)

Depósito de aceite hidráulico 250
Aceite lubricante para perforadora 5
Aceite lubricante, motor diésel Deutz 2013 L04 11
Aceite lubricante, motor diésel Deutz 2013 L06 14
Transmisión hidráulica Clark 24 000 21
Transmisión hidráulica Clark 32 000 30
Refrigerador de aceite de transmisión, motor de 4 cil. 1,7
Refrigerador de aceite de transmisión, motor de 6 cil. 1,9
Engranaje de cubo en eje de rueda, Dana 123 2,1
Engranaje central en eje de rueda, Dana 123 13,5
Engranaje de cubo en eje de rueda, Dana 114 4,5
Engranaje central en eje de rueda, Dana 114 21
Compresor GAR 5 4,8
Compresor GAR 30 9
Aceite lubricante, bomba CAT 1,2
Engranaje del tambor de cable 1,7
Engranaje en tambor de manguera 2,2
Depósito de aceite diésel Deutz 2013 L04 110
Depósito de aceite diésel Deutz 2013 L06 175
Depósito de aceite diésel, equipos perforadores DH 398
Refrigerante para motor diésel Deutz 2013 L04 22
Refrigerante para motor diésel Deutz 2013 L06 27
Refrigerante para motor diésel Deutz 2013 L06, equipos 35
perforadores DH
Climatizador, aceite de compresor de refrigeración 0,15
38
3. Br.
3. Br.
BUT 35 BOLTEC
Figura: Brazo BUT 35 Boltec

1 Placa de fijación
2 Cuerpo de brazo
3 Techo de protección
4 Dispositivo de giro
5 Soporte del dispositivo de avance
6 Cilindro de basculamiento
7 Dispositivo telescópico
8 Cilindro de pluma trasero
El brazo hidráulico es un brazo telescópico con rotación de avance de 360°. Está sus-
pendida por tres puntos en la parte trasera. En la suspensión de tres puntos existe un
par de cilindros hidráulicos que mediante un acoplamiento en serie proporcionan una
maniobra estable tanto en sentido vertical como horizontal.
Un cilindro de basculación posibilita colocar el dispositivo de avance para el perfo-

rado de techos y de galerías transversales.
39
3. Br.
Puesta en marcha de un brazo nuevo

Cuando se pone en marcha un brazo nuevo o renovado, o después de un largo tiempo
de no utilizar el brazo, se deberán tomar las medidas siguientes.
1. Lubricar el brazo según el esquema de mantenimiento. Es importante que la lubri-

cación resulte eficaz desde el principio.
2. Limpiar minuciosamente las barras de los émbolos y las superficies de desliza-

miento, que han sido tratadas con un agente de protección contra la oxidación.
3. Controlar y apretar todas las uniones de los pernos y de los ejes de expansión,
como mínimo una vez por turno laboral durante la primera semana de funciona-
miento del brazo.
4. Controlar que la presión de los circuitos hidráulicos esté ajustada correctamente.

La presión deberá ser de 195-220 bar en el circuito de alta presión, y de 40 bar en
el circuito piloto.
5. Controlar todos los movimientos de maniobra, de manera que todos los cilindros
hidráulicos lleguen hasta sus posiciones límite.
6. Controlar también que ninguna manguera quede aprisionada, y que no existan

fugas de aceite.
Datos técnicos
BUT 35 BOLTEC
Peso
Nota
Todos los pesos son válidos para el brazo excluido el dispositivo de avance y la per-
foradora.
Brazo completo incluidas mangueras hidráulicas 2500 kg
Longitud
Telescopio replegado 3500 mm
Telescopio desplegado 5100 mm
40
3. Br.
Uniones roscadas
Pares de apriete
La tabla siguiente indica las uniones roscadas que necesitan pares de apriete especia-
les. El resto de uniones roscadas pueden apretarse a un par según el estándar K4369
de Atlas Copco, ver las instrucciones de mantenimiento Generalidades.
1250 0265 18
Figura: Uniones roscadas, BUT 35 Boltec
Nota
Todas las uniones roscadas en las tabla siguiente deberán lubricarse con grasa
Molycote 1000 u otra grasa con un coeficiente de fricción de 0,11
Tabla: Pares de apriete

Cantid
Nº Uniones roscadas Rosca Par Nm ad
1 Tornillo, placa de fijación- M24 1140 12
consola del brazo
2 Eje expansor, articulación M20 290 1
trasera de pluma
3 Eje expansor, cuerpo M20 290 1
trasero de pluma
4 Eje expansor, articulación M20 290 2
trasera de cilindro
5 Eje expansor, cilindros M20 290 4
traseros
41
3. Br.
Cantid
Nº Uniones roscadas Rosca Par Nm ad
6 Eje expansor, cilindro de M16 195 2
basculamiento
7 Eje expansor, cilindro de M16 195 1
telescopio de pluma
8 Caja de cojinete, telescopio M12 100 16
de pluma
9 Telescopio M16 215 12
10 Dispositivo de giro M16 315 16
11 Soporte de avance, M16 315 16
portacojinete
12 Tapa, eje de fijación M12 100 4
13 Soporte del dispositivo de M16 187 12
avance
14 Cilindro de desplazamiento M12 76 8
de avance, fijación
42
3. Br.
Fijación con estrobos y elevación
Seguridad
PRECAUCIÓN
• Observe un máximo cuidado en el amarre
y elevación de objetos pesados
de gravedad
desplazar
en caso de contar con éstas
Fijación con estrobos
Figura: Fijación con correas, BUT 35 Boltec
43
3. Br.
Elevación
1. Controlar que la herramienta de elevación esté destinada a las cargas que va a
soportar. Para los datos de peso, ver la sección Datos técnicos.
2. Coloque los estrobos de manera que la elevación se realice en el punto de grave-

dad, ver la sección Fijación con estrobos. .
3. Elevar con precaución. Controlar que el brazo no empiece a girar, y que no se des-
placen los estrobos.
División del brazo
Seguridad
ADVERTENCIA
• Desmontaje y montaje de componentes
• Riesgo de lesiones personales
• Durante las tareas de servicio y
mantenimiento, los componentes
susceptibles de moverse o caerse deben
estar adecuadamente apuntalados o
sujetos por correas.
Nota
No deberán realizarse trabajos de modificación y refuerzo del brazo sin consultar
previamente con Atlas Copco Rock Drills AB.
Desmontaje/montaje de las articulaciones del cilindro trasero

La pluma está alojado con ayuda de articulaciones (1 y 2) en la placa de la pluma (4).
44
3. Br.
3
2
5
4
3 1
1250 0097 25
Figura: Fijación del cilindro trasero
1. Cuando se desmontan o montan las articulaciones del cilindro trasero, debe haber
el apoyo necesario para el cuerpo de brazo en forma de estrobos o caballetes.
2. Controlar el desgaste de los casquillos (5) y cambiarlos en los casos necesarios.
3. Las arandelas axiales (3) deberán montarse en el lado superior de la articulación

de la pluma y en el lado inferior de las articulaciones del cilindro.
Desmontaje del dispositivo de avance

1. Fijar con estrobos el dispositivo de avance antes del desmontaje para que no se
caiga.
2. Soltar todas las mangueras existentes en la fijación de mangueras del dispositivo

de avance.
3. Desenrosque el cilindro de desplazamiento de avance del dispositivo de avance.
4. Desmontar el dispositivo de avance del brazo desatornillando los soportes (A) del
soporte del dispositivo de avance.
45
3. Br.
A A
1250 0006 08
Figura: Desmontaje del dispositivo de avance
Ejes expansores
En la mayoría de las fijaciones de los cilindros y articulaciones se utilizan ejes expan-
sores. Éstos pueden activarse apretando una tuerca. Los casquillos ranurados son
entonces empujados hacia arriba por el eje cónico, evitando el juego de las piezas.
Desmontaje
1. Apuntalar o fijar con estrobos la parte del brazo sostenida por el eje expansor,
antes de comenzar el desmontaje del eje.
2. Soltar la tuerca (A) y sacar el tornillo (B).
3. Montar un tornillo que se adapte a las roscas en los casquillos (C), y apretarlo
hasta que se suelte alguno de los casquillos.
4. Desmontar el otro casquillo y el eje (D).
Figura: Eje en expansión
46
3. Br.
Montaje
1. Montar el eje (D) en la orejeta del cilindro o en la articulación. Lubricar el eje
antes de montarlo.
2. Montar los dos casquillos (C). Controlar que queden colocados simétricamente en
el lugar de la fijación.
3. Montar el tornillo (B) y la tuerca (A) en el eje expansor y apretarlos. La tuerca

sólo deberá apretarse hasta que no exista ya holgura. Si se apriete demasiado
fuerte se puede romper la orejeta de fijación. Utilizar sólo los pares de apriete indi-
cados en la tabla de pares, ver la sección Uniones roscadas.
Telescop.bra.
Desmontaje del telescopio del brazo
Desmontaje del telescopio y caja de cojinete

La figura de abajo muestra un BUT 35 G modelo M. La manera de proceder para des-
montar el telescopio y caja de cojinete es la misma para el modelo L. La única dife-
rencia es que la caja de cojinete (B) en el modelo L está atornillada al segmento de
prolongación en lugar de al cuerpo trasero del brazo.
A 1
2
1250 0105 77
Figura: Desmontaje del telescopio y caja de cojinete
47
3. Br.
1. Replegar el telescopio hasta su posición límite trasera.
2. Fijar adecuadamente con estrobos la caja de cojinetes. Utilizar una grúa o similar.
3. Afloje las mangueras hidráulicas.
4. Soltar los tornillos (B) de la caja de cojinete.
5. Desmonte el eje expansor.
6. Sacar con cuidado el telescopio, cilindro y caja de cojinete.
Control de los casquillos de la caja de cojinetes
Figura: Control de los casquillos de la caja de cojinetes

A Tubo telescópico
B Tapa
C Casquillos
D Caja de cojinetes
G Arandela
H Retén
El dispositivo telescópico deberá ser controlado minuciosamente en lo que respecta a

daños y desgaste.
1. Desplegar el tubo telescópico (A).
2. Desmontar la arandela (G) y el retén (H), y soltar seguidamente la tapa (B).
3. Medir el juego entre el tubo de telescopio (A) y los dos casquillos superiores (C).
Si el juego (I) es mayor de 1 mm deberá desmontarse la caja de cojinetes (D) y
cambiar los casquillos desgastados.
48
3. Br.
D
A
1250 0043 28
Figura: Juego entre el tubo de telescopio y los casquillos
Control de las cuñas

1. Compruebe minuciosamente las cuñas (E). Si están deformadas deberán pulirse
para evitar que se produzcan daños en los carros (F), portacojinetes (D) y casqui-
llos (C).
E E
1250 0042 96
C D C
Figura: Dispositivo telescópico

C Casquillo
D Caja de cojinetes
E Cuñas
F Carros
Control de los carros

1. Desmontar la arandela (G) y el retén (H), y soltar seguidamente la tapa (B).
2. Colocar el dispositivo de avance sobre un apoyo y girar el brazo de manera que la

carga sólo recaiga en uno de los lados de las cuñas.
49
3. Br.
3. Los carros (F), ver la figura de arriba, se pueden sacar entonces de la caja de coji-
netes y controlarse. Deberán cambiarse si están desgastados o rayados.
Figura: Caja de cojinetes

A Tubo telescópico
B Tapa
C Casquillo
D Caja de cojinetes
G Arandela
H Retén
50
4. Unidad percutora
4. Unidad percutora
Seguridad
ADVERTENCIA
• Desmontaje y montaje de componentes.
• Riesgo de lesiones personales.
• Durante las tareas de servicio o
mantenimiento, los componentes
susceptibles de moverse o caerse deben
estar adecuadamente apuntalados o
sujetos por correas.
Vista general
7
6
8
5
4
1250 0236 44
3
2
1
Figura: Colocación de subcomponentes

1 Repisa de estacionamiento
2 Perforadora
3 Herramienta percutora
4 Portabarrena intermedio
5 Dispositivo de tres posiciones
6 Stinger
51
4. Unidad percutora
7 Portabarrena
8 Cargador de pernos
Subcomponentes
2
3
9
4
5
1a 64
23
50
0 8
1b 5 12
Figura: Subcomponentes
1a Rcs, sensor inductivo
1b Dcs, interruptor limitador
2 Eje
3 Disco de soporte de rodillo
4 Brazo de portapernos
5 Mecanismo de cambio del carro
6 Mecanismo de accionamiento
7 Cadena de dispositivo de avance
8 Percha de manguera
9 Viga del dispositivo de avance
52
4. Unidad percutora
0
1 54
02
50
12
Figura: Portabarrena
1 Semicasquillo
2 Pasador de tubo
3 Amortiguador
1
1250 0236 47
Figura: Dispositivo de tres posiciones

1 Fijación de inyección de cartucho
53
4. Unidad percutora
2
1250 0236 48
Figura: Inyección de cartuchos

1 Boquilla
2 Cilindro
3
1250 0264 73
Figura: Inyección de manguera de cartucho

1 Boquilla
2 Manguera de protección
3 Manguera de protección
1250 0265 05
Figura: Inyección de cemento
54
4. Unidad percutora
1250 0236 43
Figura: Rotador de perno

1250 0236 41
Figura: Unidad de mandril Swellex

1250 0265 03
Figura: Empujador
55
4. Unidad percutora
1250 0265 04
Figura: Splitwedge, COP 1025

1250 0236 40
Figura: Splitset COP 1025
56
4. Unidad percutora
Fijación con estrobos y elevación
Seguridad
PRECAUCIÓN
• Observe una especial atención en la
sujeción y elevación de objetos pesados
con correas.
de gravedad.
desplazar.
en caso de contar con éstas.
Elevación
1. Comprobar que las herramientas de elevación hayan sido diseñadas para la carga
que deben soportar.
2. Situar la perforadora en su posición posterior (en caso de que vaya a elevarse la

unidad percutora o el dispositivo de avance).
3. Aplicar las correas de forma segura y correcta.
4. Elevar con cuidado.
Nota
Comprobar simultáneamente que:
• el levantamiento se realice por encima del centro de gravedad
• la unidad percutora/brazos o el dispositivo de avance no empiecen a balan-
cearse
• las correas no se deslicen
57
4. Unidad percutora
Cambio
Seguridad
ADVERTENCIA
• Desmontaje y montaje de componentes.
• Una manipulación errónea puede resultar
en daños personales.
• Riesgo de daños por pinzamiento, piezas
móviles.
• Antes de intervenir, compruebe que esté
desconectada la bomba hidráulica y que
el sistema se halle despresurizado.
Cadena de dispositivo de avance

1. Retrasar el carro de maquinaria hacia el mecanismo de cambio del carro.
1
1250 0004 53
Figura: Cambio de la cadena del dispositivo de avance.

2. Cambiar el carro de herramientas (5) a carro de maquinaria (9).
58
4. Unidad percutora
3. Adelantar el carro de herramientas desde su posición posterior, hasta que el carro

de maquinaria salga completamente del mecanismo de cambio de carros.
4. Desmonte el pivote guía (1) aflojando los tornillos (2).
1250 0243 81
Figura: Desmontaje del pivote guía
5. Sacar el pivote guía (1).
6. Retrasar el carro de maquinaria (9) hacia el mecanismo de cambio del carro.
7. Desconectar las bombas hidráulicas.
8. Tirar manualmente del carro de herramientas (5) hasta la repisa de estaciona-

miento. El carro de maquinaria (9) queda desbloqueado.
9. Adelantar el carro de herramientas desde su posición posterior, un poco más de la

longitud de la máquina, hasta que el carro de maquinaria salga completamente del
mecanismo de cambio de carros.
10
12 11 7
Figura: Desmontaje de los fijadores de cadena
10. Aflojar los tornillos (7) que sujetan el fijador de cadena (8) del carro.
59
4. Unidad percutora
Nota
Observar las arandelas especiales embutidas en los asientos de la placa del
carro.
11. Aflojar la cadena vertiendo aceite e insertar los cilindros del tensor de cadena.
12. Mover atrás o adelante el carro de maquinaria (9), en función de la posición de la

junta de la cadena (8), hasta que la mencionada junta quede visible.
13. Si el carro se desplaza con dificultad, se pueden activar las bombas y hacer avan-
zar con cuidado la cadena con ayuda de la palanca de avance del panel de opera-
rio.
14. Desmontar la junta de la cadena (10).
15. Desmontar el fijador de cadena aflojando los tornillos (11) del sombrerete (12), en
la parte inferior del fijador.
16. Extraiga el fijador de cadena (8).
17. Acoplar la cadena nueva con la antigua.
Nota
La cadena nueva se colocará en su sitio al tiempo que la antigua es expulsada.
18. El montaje de la nueva cadena se realiza en el orden inverso.
19. Tense la cadena correctamente (compruebe la presión de los cilindros del tensor de
cadena).
Piezas de deslizamiento en soporte

1. Retire las cuñas (D) del soporte y desmonte las piezas deslizantes (C) en sentido
longitudinal.
D
A
C
1250 0004 75
Figura: Piezas de deslizamiento en soporte
60
4. Unidad percutora
2. Introduzca una pieza de deslizamiento nueva en la ranura del soporte, y monte

cuñas nuevas.
3. Asegurarse de volver a montar los soportes correctamente en el carro.
4. Ajustar el soporte del carro de maquinaria. Ver el apartado Ajuste: Carro de

maquinaria en la viga del dispositivo de avance.
5. Ajustar el soporte de las repisas de estacionamiento.
Barras de deslizamiento
1. Desmontar el carro de maquinaria de la taladradora y las herramientas de la viga
del dispositivo de avance.
2. Desmontar las antiguas guías de deslizamiento haciendo palanca con un destorni-

llador.
3. Limpiar minuciosamente la superficie de la viga del dispositivo de avance.
4. Montar las guías de deslizamiento (A) nuevas encajándolas en su sitio manual-

mente.
1250 0088 36
Figura: Guías de deslizamiento nuevas
Nota
El borde de mayor tamaño debe situarse hacia arriba.
5. Reinstale el carro de maquinaria.
61
4. Unidad percutora
6. Ajustar el soporte del carro de maquinaria. Ver el apartado Ajuste: Carro de

maquinaria en la viga del dispositivo de avance.
7. Ajustar el soporte de las repisas de estacionamiento.
Mitades de guía de barrena

1. Extraer las clavijas de tubo (2) dando golpecitos.
1
0
1 54
02
50
12
Figura: Cambio de las mitades de portabarrena

1 Mitades de guía de barrena
2 Pasadores tubulares
3 Amortiguador
2. Sustituya las mitades de portabarrena (1) y los amortiguadores (3).

3. Encaje las clavijas de tubo (2).
Perforadora
Montaje
1. Extraer las posibles rebabas, escamas de pintura y otros recubrimientos del carro y
superficies de contacto de la perforadora.
2. Desatornillar los tornillos de montaje del carro.
3. En su caso, colocar los separadores, los arrastradores y la perforadora en el carro.
4. Volver a montar los tornillos en el carro.
5. Comprobar que la perforadora esté correctamente instalada.
6. Atornillar la perforadora.
62
4. Unidad percutora
Nota
Apretar los tornillos alternativamente hasta alcanzar el par apropiado. Ver las
instrucciones de mantenimiento en Generalidades.
7. Conectar y montar las mangueras de la perforadora.
8. Compruebe el montaje tras cuatro horas de operación.
Desmontaje
1. Desmonte y extraiga las mangueras de la perforadora.
2. Desatornille la perforadora.
3. Retire los eventuales espaciadores, las piezas de arrastre y la perforadora del

carro.
4. Reinstale los tornillos de montaje y los eventuales espaciadores y piezas de arras-

tre en el carro.
63
4. Unidad percutora
Configuración
Seguridad
ADVERTENCIA
• Ajuste de componentes.
• Una manipulación errónea puede resultar
en daños personales.
• Riesgo de daños por pinzamiento, piezas
móviles.
• Antes de intervenir, compruebe que esté
desconectada la bomba hidráulica y que
el sistema se halle despresurizado.
Carro de maquinaria
Carro de maquinaria en la viga del dispositivo de avance

La placa de carro de la perforadora es guiada a lo largo de la viga del dispositivo de
avance mediante cuatro pares de soportes (A). Cada par de soportes se mantiene fijo
mediante los tornillos (B). Los orificios de tornillo de los soportes tienen forma de
ranura oblicua. Desplazando los soportes longitudinalmente se puede ajustar la posi-
ción del carro en la viga del dispositivo de avance.
64
4. Unidad percutora
1250 0110 37
D
A
Figura: Soportes de carro de maquinaria
1. Sitúe la unidad percutora en posición horizontal.
2. Insertar una barrena en la perforadora para poder orientar fácilmente el carro de

maquinaria.
3. Adelante el carro para poder acceder a los tornillos (B). Desactive la bomba
hidráulica.
4. Asegúrese de que los soportes estén orientados conforme a la figura, de forma que
la parte exterior de las ranuras oblicuas queden mirando hacia atrás en la viga del
dispositivo de avance.
5. Soltar los tornillos (B) que sujetan los soportes.
6. Empiece ajustando los soportes superiores (E) de modo que el carro quede recto
sobre la viga del dispositivo de avance y se sitúen 4-5 mm sobre la viga. Ello colo-
cará el carro de maquinaria a una altura adecuada respecto a las piezas del meca-
nismo de cambio del carro.
E
1250 0110 38
F
Figura: Soporte
65
4. Unidad percutora
7. Seguidamente, desplace longitudinalmente los soportes inferiores (F) hasta dejar

una holgura de 1 mm entre los soportes inferiores y la viga del dispositivo de
avance.
- 5mm
4
1250 0264 83
Figura: Dimensión de ajuste
8. Apriete los tornillos (B).
9. Asegúrese de que la diferencia de nivel entre las piezas deslizantes del carro de
maquinaria y las repisas de estacionamiento no sea excesiva, puesto que arrancaría
las piezas deslizantes durante el cambio de carro.
10. Compruebe que el carro de maquinaria se mueva uniformemente por toda la viga
del dispositivo de avance verificando la presión de avance en ralentí, es decir, ade-
lante lentamente el carro por toda la viga con la menor presión posible al tiempo
que se asegura de que la presión de avance no supere los 40-50 bar.
Nota
Si la presión de ralentí es excesiva, no habrá suficiente fuerza de avance para la per-
foración, lo que lleva aparejado una deficiente penetración de perforación y un
mayor desgaste en las roscas del adaptador de culata y el manguito.
Carro de maquinaria/repisas de estacionamiento

Soportes de carro de maquinaria
Compruebe y realice primero el ajuste del carro conforme a la sección “Carro de
maquinaria en la viga del dispositivo de avance”.
66
4. Unidad percutora
1. Adelante el carro de maquinaria (3) con el carro de perforadora (6) o el carro de

empernado (2) para poder acceder fácilmente al soporte trasero (4). Desconecte la
bomba hidráulica.
1250 0264 92
Figura: Ajuste de los soportes del carro de maquinaria

1 Soporte delantero
2 Carro de empernado
3 Carro de maquinaria
4 Soporte trasero
5 Soporte trasero con ranura
6 Carro de perforadora
2. Asegúrese de que el soporte delantero (1) esté bien apretado. No es ajustable.
3. Compruebe que el carro de perforadora (6) o carro de empernado (2) toque y esté
perpendicular al soporte delantero (1).
4. Ajuste el soporte trasero (4) para obtener una holgura de 3-5,5 mm entre el carro
de perforadora (6) o carro de empernado (2) y el soporte trasero (4). Apriete el
soporte trasero (4).
5. El soporte trasero (4) presenta una ranura (5) en la cara inferior. Cada ranura equi-
vale a un paso de 2,5 mm.
Nota
Si la holgura es demasiado pequeña, el carro puede atascarse en los soportes
durante el cambio de carro.
67
4. Unidad percutora
1250 0264 89
max 3 mm
Figura: Desgaste máximo
Soporte de repisas de estacionamiento

1. Devolver el carro a su posición posterior.
2. Compruebe que el carro haya llegado a los topes y que los dispositivos traseros de
tope (5) estén íntegros. Desconecte la bomba hidráulica.
3. Ajuste y calce los soportes (2) en las repisas de estacionamiento (1) y (4) para ali-
nearlos con los soportes del carro de maquinaria (3). Apriete los tornillos.
2 3 2 4
1
1250 0264 88
2 6 2
Figura: Ajuste de los soportes en la repisa de estacionamiento

1 Repisa de estacionamiento, herramienta percutora
2 Soporte, repisas de estacionamiento
3 Soporte delantero, carro de maquinaria
4 Repisa de estacionamiento, perforadora
5 Dispositivo trasero de tope
6 Soporte trasero, carro de maquinaria
68
4. Unidad percutora
Nota
Calce. Dependiendo del tipo de perno, puede resultar complicado centrar la
herramienta percutora con el perno del cargador si hay una holgura excesiva
entre el carro de empernado y los soportes de la repisa de estacionamiento de la
herramienta percutora. Se recomienda una holgura de 0,5-1,5 mm. Cada calce
equivale a 0,5 mm.
1250 0264 93
Sensor de tope
El sistema se protege para que sólo pueda realizarse el cambio de carro cuando éste
se halla en el extremo trasero de la viga del dispositivo de avance. Dicho dispositivo
incorpora un interruptor limitador (el tipo de sensor de tope que integra el equipo per-
forador dependerá del sistema de control). El método de ajuste es similar en ambos
sistemas.
69
4. Unidad percutora
2
1
1250 0264 87
Figura: Sensor de tope

1 Sensores
2 Placa
1. Ajuste la placa (2) de forma que justo active el sensor (1) cuando el carro se sitúa
en la posición trasera de la viga del dispositivo de avance.
Mecanismo de cambio del carro
Centrado
Para que el trinquete de carro encaje en la toma del carro de perforadora deberán
ajustarse los topes del cilindro.
70
4. Unidad percutora
3 4 5
2
1
8
1250 0264 86
10 9
Figura: Soporte del carro de maquinaria (A)

1 Alzas
2 Tope, carro de perforadora
3 Carro de empernado
4 Carro de maquinaria
5 Dirección
6 Toma
7 Alzas
8 Tope, carro de empernado
9 Espárragos de cambio de carro
10 Casquillos
1. Sitúe el carro de perforadora (4) en la posición trasera.
2. Ajuste el tope (2) con el calce (1) para centrar la guía (5) en la toma (6) del carro
de perforadora (4).
3. Coloque el mecanismo de cambio del carro en posición de empernado y repita el

procedimiento con el carro de empernado (3) ajustando el tope de dicho carro (8).
Nota
Compruebe que no estén desgastados los espárragos de cambio de carro (9) con sus
casquillos (10) correspondientes.
Portabarrena/brazo de empernado
Centrado
Para poder centrar el perno en el barreno ya horadado, debe realizarse el centrado del
portabarrena junto con el brazo de empernado. Si el equipo perforador incorpora dos
brazos de empernado, deberá ajustarse el brazo de empernado 2 para alinearlo con el
brazo de empernado 1 y la herramienta percutora y para que no penetre en el perno.
71
4. Unidad percutora
2
1 3
7
6
1250 0264 74
Figura: Centrado
1 Perno
2 Mordaza de perno
3 Casquillo
4 Portabarrena
5 Tornillos reguladores, portabarrena
6 Brazo percutor
7 Tornillo regulador, brazo de empernado
1. Compruebe que se haya montado en la mordaza de perno (2) un casquillo ade-

cuado (3) para el tamaño de perno seleccionado.
2. Cerrar el portabarrena (4).
3. Coloque un perno en el cargador y realice un cambio de carro para situar el perno

en el centro de perforación. Adelante el perno (1) hasta ubicarlo justo detrás del
portabarrena (4).
4. Ajuste el portabarrena (4) junto con el brazo de empernado (6) para situar el
perno en el centro del portabarrena (4) con ayuda del tornillo regulador del porta-
barrena (5) o del brazo de empernado (7).
Posición de guía del portabarrena

Una vez centrado el portabarrena, deberá ajustarse la posición de guía para obtener
una holgura adecuada entre el portabarrena y la broca/barrena. Una holgura insufi-
ciente conllevará una presión de rotación en ralentí excesiva, mientras que una hol-
gura demasiado grande desembocará en una guía deficiente de la broca/barrena.
72
4. Unidad percutora
2
1
3
1250 0264 75
Figura: Posición de guía del portabarrena

1 Casquillo de portabarrena
2 Portabarrena
3 Tornillos reguladores, portabarrena
1. Compruebe que se haya montado en el portabarrena (2) un casquillo de portaba-

rrena (1) adecuado para el tamaño de la broca/barrena en cuestión.
2. Modifique los tornillos reguladores (3) del mismo modo en ambos lados para no
cambiar el centrado del portabarrena, hasta lograr la holgura adecuada.
3. Compruebe el ajuste activando la rotación y el avance adelante mientras se ase-

gura de que la presión de rotación en ralentí no se sitúe a un nivel anómalamente
alto.
73
4. Unidad percutora
Portabarrena intermedio (sólo con barrenas de más de 3,1 m)
1 2 3 4 2
5
1250 0264 78
Figura: Portabarrena intermedio

1 Barrena
2 Gancho
3 Portabarrena intermedio
4 Tornillo regulador cerrado
5 Tornillo regulador, centro de perforación
6 Tornillo regulador, posición de estacionamiento
1. Abra el portabarrena intermedio (3) y sitúelo en el centro de perforación. A conti-

nuación, cierre el portabarrena intermedio.
2. Gire el tornillo regulador (5) hasta que el portabarrena intermedio llegue al centro
de perforación.
3. Ajuste el portabarrena intermedio (3) en posición cerrada con el tornillo regulador

(4) de modo que los ganchos reposen ligeramente sobre la barrena (1).
4. Abra el portabarrena intermedio (3) y colóquelo en posición de estacionamiento.

Ajuste con el tornillo regulador (6) a la posición deseada.
Dispositivo de tres posiciones
Soporte de barrena
Para que el soporte de barrena pueda manejar la barrena en el cambio de carro,
deberá ajustarse la ubicación del dispositivo de tres posiciones en el centro de perfo-
ración.
74
4. Unidad percutora
2
1
4
1250 0264 77
Figura: Soporte de barrena

1 Tornillos reguladores, dispositivo de tres posiciones
3 Barrena
4 Cilindro de soporte de barrena
1. Coloque el dispositivo de tres posiciones (2) en el centro de perforación. Active el

cilindro de soporte de barrena (4).
2. Afloje los tornillos reguladores (1).
3. Ajuste el dispositivo de tres posiciones (2) para una holgura idéntica a ambos
lados de la barrena. Apriete los tornillos reguladores (1).
Amortiguación de tope
El dispositivo de tres posiciones cuenta con un sistema de amortiguación de tope que
permite amortiguar el movimiento desde el centro de perforación hasta la posición de
inyección/estacionamiento justo antes de llegar a la posición de tope.
Nota
Si la amortiguación es excesiva el movimiento será demasiado lento y no se sincroni-
zará con el resto de movimientos en el cambio de carro.
75
4. Unidad percutora
1 2
1250 0264 82
Figura: amortiguación de tope

1 Tornillo regulador, amortiguación, posición de inyección/movimiento a la derecha
2 Tornillo regulador, amortiguación, posición de estacionamiento/movimiento a la izquierda
1. Enroscando el tornillo regulador aumentará la amortiguación. Desenroscando el

tornillo regulador se reducirá la amortiguación.
Posición de inyección
Centrado de manguera de cemento/tubo de cartucho

Para ajustar la manguera de cemento/tubo de cartucho con el barreno ya horadado
deberá centrarse el dispositivo de tres posiciones en la posición de inyección.
2 3
4
1
1250 0264 76
Figura: Centrado de manguera de cemento/tubo de cartucho

1 Tornillo de ajuste
2 Portabarrena
3 Tubo de cartucho
76
4. Unidad percutora
1. Compruebe que se haya realizado el centrado de portabarrena/brazo de emper-

nado.
2. Coloque el dispositivo de tres posiciones (4) en posición de inyección.
3. Ajuste el tornillo (1) de forma que la punta de la manguera de cemento/tubo de

cartucho vaya a parar al centro del portabarrena (2). El tubo de cartucho puede
también girarse para colocar la punta en el centro (si se sitúa la punta en el centro
del barreno perforado se insertará más fácilmente).
Introducción de manguera de cartucho
Avance de manguera de cartucho

1250 0239 37
Figura: Avance de manguera de cartucho

1. Si es necesario, ajuste la contratuerca (1) en caso de que la manguera de cartucho,
por ejemplo, patine o esté plana a causa de una presión excesiva.
77
4. Unidad percutora
Centrado, guia de manguera de cartucho

1250 0239 36
Figura: Centrado de guia de manguera de cartucho
1. Cierre el portabarrena con la palanca (16) del panel de operario. Utilice la palanca
de guía de manguera de cartucho para orientar dicha manguera hacia el centro del
portabarrena.
2. Abra el portabarrena con la palanca (16).
Cargador de pernos
Centrado de perno
Posición de tope del perno
Para que la herramienta percutora acierte en el centro del perno deben ajustarse las
arandelas de tope del cartucho y el tornillo de tope del carro de empernado.
78
4. Unidad percutora
1 2
3
1250 0264 85
Figura: Centrado de herramienta percutora/perno

1 Arandelas de tope
3 Tornillo de tope, carro de empernado
1. Ajuste el tornillo de tope (3) del carro de empernado para centrar lateralmente la
herramienta percutora respecto al perno.
2. Centre el perno en vertical para que éste se centre respecto a la herramienta percu-
tora plegando las arandelas (1) hacia dentro/fuera.
3. Compruebe el centrado adelantando la herramienta percutora (2).
Posición del perno

Si cuesta centrar el perno respecto a la herramienta percutora y debe alejarse el perno
en el cartucho, puede ajustarse la posición del perno en el disco divisor.
79
4. Unidad percutora
11
1250 0264 94
Figura: Centrado respecto a la herramienta percutora

4 Tornillo regulador, disco de apoyo
5 Rodillo
6 Disco de rodillo
7 Tornillos reguladores, disco de rodillo
8 Disco de apoyo
9 Disco divisor
10 Perno
1. Afloje el tornillo regulador (4). Gire el disco de apoyo (8) a derecha/izquierda para
cambiar la posición del perno en sentido lateral dentro del cartucho hasta obtener
la posición deseada. Apriete el tornillo regulador (4).
2. Reajuste el tornillo de tope (3) del carro de empernado.
3. Afloje los tornillos reguladores (7). Gire el disco de rodillo (6) a la derecha para
que los rodillos (5) mantengan en posición el perno en el disco divisor (9). Apriete
los tornillos reguladores (7).
80
4. Unidad percutora
Nota
Con los tamaños pequeños de perno existe el riesgo de que el perno siguiente se
salga de su posición en el disco delantero (entre el arco de protección y el tope).
12
1250 0264 96
Figura: Ajuste, disco regulador

12 Tornillos de bloqueo de disco regulador
13 Dispositivo de tope
14 Disco regulador
15 Disco delantero
16 Arco de protección
4. Afloje el tornillo de bloqueo (12). Gire el disco regulador (14) a la derecha hasta la
posición deseada. Apriete los tornillos de bloqueo (12).
81
4. Unidad percutora
Control de manguera
1. Montar los cuatro cables (A) en paralelo a los fijadores de manguera.
D B J
A
C I
B H
G
1250 0243 79
F
E
Figura: Control de mangueras, dispositivo de avance largo
2. Apretar las piezas de sujeción con los tornillos (B).
3. Montar todos los estribos (C y D) de los cables y apretar ligeramente los tornillos.
El número de estribos dependerá de la longitud del dispositivo de avance y de la
distancia de separación entre los estribos.
Distribuir los estribos a las siguientes distancias:
• E=240 mm
• F=240 mm
• G=240 mm
• H=180 m
• I=220 mm
• J=240 mm
• L=330-360 mm (distribuir uniformemente en el recorrido restante)
4. Comprobar que todos los cables estén paralelos y rectos.
5. Apretar los tornillos de los estribos.
6. Montar las mangueras hidráulicas.
7. Montar la espiral de protección.
8. Probar a desplazar los dos carros hacia delante y atrás varias veces con diferentes
ángulos de avance. Las mangueras deben en cada ocasión descender sobre el
medio de la viga del dispositivo de avance y deslizarse en las bridas interiores.
82
5. Motor diesel
5. Motor diesel
Unidad motriz Deutz TCD 2013 2V

1250 0192 94
Figura: Motor
El tipo de motor (A), el número de motor (B) y los datos de motor se indican en la
placa de características (C) que está fijada a la tapa de válvulas o el cárter.
A B C
1250 0244 95
Figura: Letrero de tipo de motor

El número de motor está también estampado en el cárter junto a la flecha.
83
5. Motor diesel
1250 0170 49
Figura: Número de motor
Elevar la cubierta para acceder a estos números.
Nota
Al pedir piezas de repuesto deberán indicarse el tipo y número del motor.
Datos técnicos
Deutz TCD 2013 L06 2V
Potencia máx. a 2300 rpm 173 kW
Par máx. a 1500 rpm 905 Nm
Cilindrada 7,14 dm 3
Ralentí 850±30 rpm
Refrigeración Refrigeración por agua
Inyección de combustible Bosch
Alternador (Bosch) 80 A
24 V
Motor de arranque 4 kW
24 V
Peso 612 kg
Peso, incluido paquete de refrigeración 788 kg
Deutz TCD 2013 L04 2V

Potencia máx. a 2300 rpm 120 kW
Par máx. a 1500 rpm 618 Nm
Cilindrada 4,76 dm 3
Ralentí 800±30 rpm
Refrigeración Refrigeración por agua
Inyección de combustible Bosch
84
5. Motor diesel
Alternador (Bosch) 80 A
24 V
Motor de arranque 4 kW
24 V
Peso 450 kg
Peso, incluido paquete de refrigeración 561 kg
Pares de apriete
Tabla: Pares de apriete, motor diesel Deutz TCD 2012, 2013
Uniones roscadas Par de apriete (Nm) Observación
Tapa de válvulas 9±1 M6
Tornillo de ajuste, brazo de basculación 20±2
Anclaje del motor 280 M16 x 85-10.9
280 M16 x 40-10.9
Tapón de vaciado de aceite 55 M18 x 1,5 con anillo de
cobre
Filtro de aceite aprox. 10 3/4 de vuelta
Filtro de combustible aprox. 10 3/4 de vuelta
85
5. Motor diesel
Seguridad
ADVERTENCIA
• Piezas de motor calientes
• Asegúrese de que el motor esté apagado
en todas las tareas de mantenimiento y
antes de repostar combustible.
• Tenga cuidado al verte aceites y líquidos
a altas temperaturas.
• No manipule líquidos inflamables cerca
de superficies calientes, chispas o
llamas.
EMR
El motor está equipado con una unidad de control denominada EMR. Dicha unidad
lleva conectada un gran número de sensores que detectan las funciones del motor. Al
producirse algún fallo, uno o varios de los sensores envían una señal al EMR, retrans-
mitida luego a la alarma totalizadora (H220) del panel de conducción. El EMR vela
también por una operación óptima del motor desde el punto de vista medioambiental.
86
5. Motor diesel
A
1250 0193 10
Figura: Parte del motor

A EMR
B Precalentador
C Prueba de alarma totalizadora
Sistema de combustible
Cambio del filtro de combustible
Figura: Filtro de combustible
El motor diesel tiene tres filtros de combustible, dos filtros diesel (1) y un prefiltro
(2).
87
5. Motor diesel
1. Soltar los filtros de combustible (1) con una herramienta adecuada y desenroscar
el filtro.
2. Recoger el posible combustible derramado.
Figura: Cambio del filtro de combustible

3. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad del soporte del fil-
tro.
4. Aceitar ligeramente el retén de goma del filtro nuevo.
5. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto la empaquetadura.
Figura: Cambio del filtro de combustible

6. Apretar el filtro 3/4 de vuelta más (10 Nm).
7. Controlar que el filtro de combustible sea estanco.
Purga de aire del sistema de combustible

Deberá purgarse el sistema de combustible al ponerse en marcha el motor por pri-
mera vez o vaciarse el depósito. En la purga de aire del sistema de combustible la
llave de contacto ha de estar accionada, de forma que la válvula solenoide (Y226) del
depósito de combustible permanezca abierta.
88
5. Motor diesel
C
B
A
Figura: Prefiltro y filtro de combustible

A Bomba manual de combustible
B Racor de purga, prefiltro
C Racor de purga, filtro de combustible
D Espita de drenaje de agua
1. Suelte el acoplamiento de bayoneta (A) de la bomba de combustible apretando y

girando a la izquierda al mismo tiempo.
Nota
El encendido debe estar activado para que pueda suministrarse combustible.
2. Purgue de aire el prefiltro aflojando el racor de purga (B) del filtro y bombee com-
bustible con la bomba manual (A) hasta que salga combustible sin mezcla de aire.
Cierre entonces el racor de purga.
3. Purgue de aire los filtros de combustible aflojando el racor de purga (C) de uno de
los filtros y bombee combustible con la bomba manual (A) hasta que salga com-
bustible sin mezcla de aire. Cierre entonces el racor de purga. Repita este procedi-
miento con el otro filtro.
4. Siga bombeando hasta que la resistencia sea muy elevada y el bombeo se ralen-
tice. Efectúe algunos movimientos de bombeo más (el conducto de retorno debe
llenarse).
5. Fije el acoplamiento de bayoneta (A) de la bomba de combustible apretando y

girando a la derecha al mismo tiempo.
6. Arrancar el motor y hacerlo funcionar a ralentí o a baja carga durante aproximada-

mente cinco minutos. Controlar la estanqueidad del prefiltro.
Nota
Los dosificadores de combustible no deben purgarse por la alta presión en el inte-
rior del sistema common rail.
89
5. Motor diesel
Drenaje del prefiltro

El agua debe evacuarse periódicamente del prefiltro. De lo contrario resultará dañado
el sistema de combustible. Si no se vacía el agua, el detector de agua del prefiltro
detectará el agua y encenderá la lámpara EMR del panel de conducción.
1. Vierta el agua abriendo la espita de drenaje (D) situada en el fondo del prefiltro.
Deje que el agua se vacíe.
C
B
A
D
Figura: Vaciado de agua del prefiltro
D Espita de drenaje de agua
2. Cierre la espita de drenaje.
Drenaje del filtro de combustible

Llenar siempre el depósito con gasóleo limpio y con combustible de calidad correcta
según la temperatura.
1. Soltar el tapón del fondo aprox. una vuelta, y dejar que salga el agua.
2. Apretar el tapón para que no salga el gasóleo.
90
5. Motor diesel
1250 0020 28
Figura: Drenaje del filtro de combustible
Sistema de aire
Generalidades
Es importante que el filtro y el depurador de aire estén en buen estado para que depu-
ren adecuadamente los gases de escape. Si se realizan varios desmontajes y montajes,
se puede dañar la empaquetadura existente entre el elemento y la caja del filtro. Los
gases de escape sucios y la reducción en la potencia del motor pueden indicar que el
filtro está obturado.
1. Cuando el filtro está obturado, esto se indica en el panel de conducción. Ver las
instrucciones de operario Unidad de maniobra, conducción.
Cambio del elemento filtrante
N.B.
El cartucho de seguridad no puede ser limpiado ni reutilizado.
91
5. Motor diesel
1. Suelte la carcasa del filtro (2) desenganchando los estribos de sujeción (1).
1250 0138 00
Figura: Cambio del elemento filtrante

1 Estribo de sujeción
2 Carcasa de filtro
3 Elemento filtrante
4 Cartucho de seguridad
5 Tuerca
2. Extraiga el elemento filtrante sucio (3).
3. Compruebe si la empaquetadura encolada presenta fisuras u otros daños.
4. Limpie o sustituya el elemento filtrante (3) por uno nuevo.
5. En caso necesario, cambie también el cartucho de seguridad (4). En ese caso,

afloje la tuerca (5) y saque el cartucho (4).
6. Vuelva a montar el elemento filtrante (3) y la carcasa de filtro (2). Bloquee con los
estribos de sujeción (1).
Limpieza del elemento filtrante
N.B.
El elemento filtrante y el cartucho de seguridad deberán cambiarse después de
cinco limpiezas. El cartucho de seguridad deberá cambiarse como mínimo después
de un año de funcionamiento. No limpiar la caja del filtro con aire comprimido.
92
5. Motor diesel
1. Golpee algunas veces con cuidado el elemento filtrante (3) con el lado delantero
contra la palma de la mano o algún otro objeto suave, o bien limpie el elemento
filtrante desde el interior con aire comprimido seco.
1250 0138 00
Figura: Cambio del elemento filtrante

1 Estribo de sujeción
2 Carcasa de filtro
3 Elemento filtrante
4 Cartucho de seguridad
5 Tuerca
2. Comprobar que el elemento filtrante no se dañe.
3. Alumbrar el elemento filtrante con una lámpara para observar si está dañado.
4. Volver a montar el elemento filtrante.
Limpieza de la válvula guardapolvo

1. Vaciar la válvula (1) presionando sobre la ranura en la dirección de la flecha.
Figura: Limpieza de la válvula guardapolvo

2. Limpiar la ranura a intervalos periódicos.
3. Extraer la posible suciedad juntando presionando la parte superior de la válvula.
93
5. Motor diesel
Sistema de refrigeración
Equipos perforadores hidráulicos diésel

Los equipos perforadores hidráulicos diésel integran un sistema de refrigeración
común para, entre otros, el motor y el aceite hidráulico. Ello se describe en el capí-
tulo Sistema de refrigeración .
Nivel refrig.
1. El nivel de refrigerante se controla con un sensor.
2. Llenar refrigerante si se activa el indicador de advertencia de refrigerante, Ver

Llenado / purga de aire del sistema de refrigeración .
Limpieza del sistema de refrigeración

1. Coloque un recipiente de recogida (2) debajo del intercambiador de calor.
2
1250 0195 02
3
Figura: Limpieza del sistema de refrigeración
2. Desmontar la tapa superior de inspección del intercambiador de calor.
3. Limpieza con aire comprimido.
a. Limpiar el intercambiador de calor con aire comprimido, de abajo arriba (3), y

después de arriba abajo (1).
b. Retirar la suciedad que se haya soltado con un chorro de agua.
Nota
No dañar las bridas de refrigeración.
94
5. Motor diesel
4. Limpieza con un detergente en frío.
a. Rociar el intercambiador de calor con un detergente frío normal, y dejarlo tra-

bajar durante aprox. 10 minutos.
b. Rociar primeramente según (3) y seguidamente según (1) con un chorro de

agua.
Nota
No rocíe sobre las piezas sensibles del motor, tales como el alternador, cableado y
componentes eléctricos.
5. Montar la tapa de inspección.
6. Calentar el motor y eliminar los restos de agua.
Vaciado del sistema de refrigeración
N.B.
Ser cuidadosos al vaciar el refrigerante caliente. Existen riesgos de quemaduras.
1. Abrir la tapa del radiador.
1
1250 0170 55
Figura: Vaciado del sistema de refrigeración
2. Colocar un recipiente de recogida debajo del tapón de vacíado (1).
3. Desenroscar totalmente el tapón de vaciado (1) del cárter.
4. Vaciar el refrigerante.
5. Apretar el tapón de vaciado (1).
Nota
Si no es posible acceder al tapón de vaciado (1), el sistema puede vaciarse también
en el conducto de refrigerante del enfriador de aceite del motor.
95
5. Motor diesel
Llenado / purga de aire del sistema de refrigeración

1. Abra la tapa del radiador (A).
Figura: Llenado del sistema de refrigeración
2. Desenrosque el tapón de vaciado (1) hasta la última ranura.
1
1250 0170 55
3. Llenar con refrigerante hasta el canto superior del tubo de llenado (la válvula de
calor, si está montada, deberá estar abierta).
4. Apriete el tapón de vaciado (1) y coloque la tapa del radiador.
5. Arranque el motor y caliéntelo hasta que se abra el termostato (B).
6. Apagar el motor.
96
5. Motor diesel
7. Controlar el nivel de refrigerante con el motor frío y añadir más en caso necesario.
La purga de aire se realiza automáticamente tras el repostaje.
Sistema de aceite
Llenado del aceite de motor
1. Llenar aceite por el orificio de llenado (3). Ver las instrucciones de manteni-
miento Lubricante, frigorígeno y combustible.
3
1250 0170 66
4
2 1
Figura: Llenado y cambio de aceite

2. Controlar el nivel de aceite con la varilla de nivel (1).
Cambio de aceite
1. Colocar el equipo perforador horizontalmente.
2. Calentar el motor. La temperatura del aceite deberá ser aprox. 80 °C.
3. Detener el motor.
4. Colocar un recipiente de recogida debajo del tapón de vacíado.
5. Desenroscar el tapón para vaciado del aceite (2).
97
5. Motor diesel
6. Vaciar el aceite.
Figura: Cambio de aceite
7. Enroscar el tapón de vaciado del aceite (2) con una empaquetadura nueva y apre-
tarlo.
8. Ajustar el nivel de aceite añadiendo más por el agujero de llenado (3). Ver las ins-
trucciones de mantenimiento Lubricante, frigorígeno y combustible.
9. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar al ralentí durante aprox. dos minutos.
10. Controlar el nivel de aceite.
Controlar el nivel del aceite

1. Detener el motor.
2. Controlar el nivel de aceite mirando la marcación de la varilla.
3. Llenar en los casos necesarios con aceite, hasta la marcación superior.
Figura: Control del nivel de aceite.
Cambio del filtro de aceite

1. Soltar el filtro de aceite con una herramienta adecuada, y desenroscarlo.
98
5. Motor diesel
2. Recoger los posibles derrames de aceite.
Figura: Cambio del filtro de aceite

3. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad del soporte del fil-
tro.
4. Aceitar ligeramente la empaquetadura de goma del filtro nuevo.
5. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto la empaquetadura.
6. Apretar el filtro 3/4 de vuelta.

7. Controlar el nivel de aceite.
8. Controlar la presión del aceite.
9. Controlar que sea hermético el filtro de aceite.
99
5. Motor diesel
Correas
Control del desgaste de la correa
1. Controlar el desgaste de la correa revisando el indicador de desgaste del tensor.
1250 0170 57
Figura: Control del desgaste de la correa
2. Si la cota (a) es inferior a 3 mm, la correa debe cambiarse.
Alternador de corriente alterna
Importante
Nota
• No corte las conexiones entre la batería, el alternador y el regulador con el

motor en marcha.
• En caso de tener que activar y operar el alternador sin batería, el cable que
une el regulador al alternador debe desconectarse antes de arrancar el motor.
• No intercambie las conexiones de la batería.
• Si el piloto de carga está estropeado, sustitúyalo de inmediato.
• En la limpieza del motor, no dirija agua a presión directamente sobre el alter-
nador. Seguidamente, opere el motor para que se evaporen los restos de agua
con el calor.
• Bajo ninguna circunstancia compruebe si el alternador está conectado a ten-
sión soltando uno de los contactos y enchufándolo a tierra. La formación de
chispas puede provocar el incendio del motor.
• En las soldaduras eléctricas, acople directamente la conexión a tierra con el
componente que vaya a soldar.
100
5. Motor diesel
Dispositivo de elevación
1. Comprobar que se hayan soltado todas las piezas unidas al motor.
2. Emplee sólo un dispositivo de elevación apropiado para el traslado del motor.

Dicho dispositivo de elevación debe poder ajustarse al centro de gravedad del
motor.
1250 0278 58
Figura: Elevación
3. Desmonte las argollas de elevación antes de reanudar la operación del motor.
Manual de instrucciones Deutz

Nota
Si se desea una mayor información sobre el motor, sírvanse consultar el manual de
instrucciones de Deutz. Este manual puede pedirse a través de Atlas Copco.
101
6. Tren de accionamiento
Colocación
1
3
2
1250 0146 50
Figura: Transmisión
1 Eje de brazo
2 Eje de motor
3 Caja de cambios hidráulica
Datos técnicos
Ruedas
Neumáticos (cuerpo de brazo y motor) 14.00 x 24 XKA Michelin
Llantas (cuerpo de brazo y motor) 10.00 x 24
Presión de los neumáticos 9 bar
Par de apriete, tuercas de rueda 570 Nm
Dirección
Válvula de control Eaton
Bomba alternativa:
Caudal 60 cm 3 /revolución
Presión de trabajo máx. 210 bar
102
Cilindro de regulación 125/63-500
Ejes propulsores
Tipo de eje DANA 123
Carga máxima, eje del brazo 18000 kg
Carga máxima, eje del motor 5000 kg
Peso 600 kg
Tipo de eje DANA 114/51

Carga máxima, eje del brazo 28000 kg
Carga máxima, eje del motor 7000 kg
Peso 950 kg
Nota
Puede haber presentes ambos tipos de ejes, según la opción escogida.
Cja. camb.
Motor TCD 2013 L04 2V
Tipo de caja de cambios Clark 24 000 long drop
Peso 333 kg
Motor TCD 2013 L06 2V
Tipo de caja de cambios Clark 32 000 long drop
Peso 480 kg
Montaje de neumáticos y llantas

Durante el montaje de neumáticos y llantas, controlar que:
• se alcanza la presión de aire correcta cuando se infla el neumático.

• se limpian las superficies de contacto entre el cubo y la llanta, para que se pueda
mantener el par de apriete.
• se alcanza el par de apriete correcto cuando se aprietan las tuercas de rueda.
• los neumáticos rellenos de líquido deben ser repuestos por una empresa homolo-
gada de gestión de neumáticos con una solución salina conforme a los datos del
dibujo. Es importante introducir el volumen adecuado en los neumáticos para una
óptima estabilidad y seguridad, así como una mezcla apropiada para que se man-
tenga fluida hasta los -20 ºC.
103
Ejes propulsores
Control del nivel de aceite en el grupo cónico

1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie plana.
2. Desenroscar el tapón (A) y controlar que el nivel de aceite llegue al orificio.
Figura: Centro de los ejes propulsores
3. Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver las instrucciones de mantenimiento
Lubricante, frigorígeno y combustible.
Cambio del aceite en el engranaje central

Nota
El cambio de aceite se deberá realizar después de la conducción, cuando esta
caliente el aceite.
104
1. Desenroscar los tres tapones (B).
B
B
B
1250 0020 42
Figura: Cambio de aceite
2. Vaciar el aceite en un recipiente de recogida.
3. El aceite sale más rápido si también se desenrosca el tapón (A).
Figura: Centro de los ejes propulsores

4. Volver a montar los tapones (B) y apretarlos.
5. Llenar con aceite nuevo a través del orificio para el tapón (A) hasta que el aceite
llegue al orificio.
6. Enroscar y apretar el tapón (A).
Control del nivel de aceite en el engranaje de cubo

1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie plana.
105
2. Girar la rueda de manera que las dos marcaciones de nivel (A) en el cubo queden
horizontalmente.
3. Desmontar el tornillo (B) y controlar que el aceite llegue al orificio.
A
1250 0020 44
L
E VE
L
O IL
Figura: Engranaje de cubo
4. Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver las instrucciones de mantenimiento
Lubricante, frigorígeno y combustible.
Cambio del aceite en el engranaje de cubo

Nota
El cambio de aceite se deberá realizar después de la conducción, cuando esta
caliente el aceite.
1. Girar la rueda para que el tapón (B) quede en su punto inferior.
A
1250 0020 44
L
VE
LE
O IL
Figura: Engranaje de cubo

2. Desenroscar el tapón (B).
3. Vaciar el aceite en un recipiente de recogida.
4. Girar la rueda de manera que las dos marcaciones de nivel (A) en el cubo queden
horizontalmente.
5. Llenar con aceite nuevo a través del orificio para el tapón (B) hasta que el aceite
llegue al orificio.
106
6. Enroscar y apretar el tapón (B).
Caja de cambios hidráulica
Seguridad
ADVERTENCIA
• Puede provocar daños personales
en todas las tareas de mantenimiento.
a altas temperaturas para evitar el riesgo
de quemaduras.
Refrigeración del aceite de caja de cambios

La refrigeración del aceite de caja de cambios la controla una válvula de termostato
(A), que no abre el flujo hacia el refrigerador hasta que el aceite ha alcanzado 70ºC.
Figura: Refrigeración del aceite de caja de cambios
107
Nota
La ubicación de la válvula de termostato (A) puede variar ligeramente en función del
tipo de motor.
Control del nivel de aceite, Clark - 32.000

Nota
Antes de comprobar el nivel, el aceite deberá haber alcanzado la temperatura opera-
cional normal (80-95 °C).
1. Controlar el aceite cuando el motor trabaja al ralentí, 750 - 800 rpm.
2. Compruebe el nivel de aceite aflojando el tapón de control (A) y verifique que el

aceite llegue hasta el orificio. Llene en los casos necesarios a través del tapón de
llenado (C). Ver las instrucciones de mantenimiento Lubricantes, refrigerantes y
combustibles.
B
1250 0165 01
D
Figura: Control del aceite
A Tapón de control, nivel de aceite, lleno
B Tapón de control, nivel de aceite, bajo
C Tapón de llenado
D Tapón de drenaje
Control del nivel de aceite, Clark - 24.000

Nota
Antes de comprobar el nivel, el aceite deberá haber alcanzado la temperatura opera-
cional normal (80-95°C).
1. Comprobar el aceite con la varilla de aceite (A) y el motor en ralentí a 800-850

rpm.
108
2. Llenar con aceite en los casos necesarios hasta la marcación “FULL” de la varilla,
a través del tubo de llenado (A). Ver las instrucciones de mantenimiento Lubri-
cante, frigorígeno y combustible.
1250 0148 39
Figura: Control del aceite
Cambio del filtro y del aceite, Clark - 32.000

Nota
Antes de cambiar el aceite y el filtro, el aceite deberá haber alcanzado la tempera-
tura operacional normal (80-95°C).
109
1. Drenar el aceite de la caja de transmisión cuando el aceite ha alcanzado la tempe-

ratura de trabajo normal abriendo el tapón (D). Volver a enroscar el tapón.
1250 0165 01
D
Figura: Cambio del aceite en la transmisión
2. Desmonte la caja del filtro y sustituya el elemento filtrante por uno nuevo.
3. Llene la caja de la transmisión con aceite a través del tapón de llenado (C), hasta
que el aceite llegue al orificio del tapón del control (A). Ver las instrucciones de
mantenimiento Lubricantes, refrigerantes y combustibles.
4. Poner en marcha el motor diesel y dejarlo trabajar al ralentí, 750-800 rpm, para
llenar el convertidor de par y los conductos.
5. Compruebe de nuevo el nivel de aceite con el motor al ralentí y reposte hasta que
el aceite llegue al orificio del tapón de control (A).
6. Cuando el aceite haya alcanzado la temperatura operacional normal, 80-95°C,

deberá comprobarse nuevamente el nivel de aceite.
Cambio del filtro y del aceite, Clark - 24.000

Nota
Antes de cambiar el aceite y el filtro, el aceite deberá haber alcanzado la tempera-
tura operacional normal (80-95°C).
1. Drenar la caja de transmisión del aceite cuando el aceite ha llegado a la tempera-

tura de trabajo normal abriendo los tapones (B). Volver a enroscar los tapones.
2. Desmontar el filtro (C) y sustituirlo por uno nuevo.
3. Llenar la caja de transmisión con aceite en (A), hasta la marcación LOW en la

varilla de aceite (A). Ver las instrucciones de mantenimiento Lubricante, frigorí-
geno y combustible.
110
4. Suelte la manguera del acoplamiento (D) del radiador y llene de aceite también el
radiador. A continuación, reinstale la manguera.
5. Poner en marcha el motor diesel y dejarlo trabajar al ralentí, 750-800 rpm, para
llenar el convertidor de par y los conductos.
6. Volver a controlar el nivel de aceite con el motor al ralentí y llenar hasta la marca
LOW en la varilla (A).
7. Cuando el aceite haya alcanzado la temperatura operacional normal, 80-95°C,

deberá comprobarse nuevamente el nivel de aceite.
8. Rellenar con aceite hasta la marcación FULL de la varilla de aceite.
1250 0020 39 B
Figura: Cambio del aceite en la transmisión
111
1250 0188 69
Figura: Llenado de aceite en el radiador
Lubricación del chasis
Ejes cardán
1. Aplique grasa presionando en los racores de lubricación situados en el centro de
las juntas (A). Para recomendaciones de lubricación, vea la instrucciones de
mantenimiento Lubricantes, refrigerantes y combustibles.
A B
1250 0148 43
Figura: Puntos de lubricación de los ejes cardán
2. Comprobar que salga grasa.
Lubricación central del chasis

El chasis está equipado con un sistema de lubricación central que, desde un racor (B),
lubrica la suspensión pendular del eje del motor, las articulaciones de dirección y el
pivote central (E).
112
Llenado del sistema de lubricación central

1. Gire la llave (D) del barril de grasa (C).
Resultado: Se bombea la grasa hasta el tambor de lubricación manual (A).
A
1250 0202 46
B C
Figura: Llenado del sistema de lubricación central
2. Inyecte la grasa en el racor de lubricación (B) con el asa del tambor de lubricación
manual (A).
Para recomendaciones de lubricantes, consulte las instrucciones de manteni-

miento Lubricantes, refrigerantes y combustibles.
113
3. Compruebe que salga grasa en todos los puntos (E).
E
1250 0202 47
Figura: Puntos de lubricación (E)
4. Gire en sentido contrario la llave (D) del barril de grasa (C).
114
Remolcado
Seguridad
ADVERTENCIA
• Durante el remolcado, el equipo
perforador no dispone de frenos activos
• Conecte la barra de remolque entre el
equipo perforador y el vehículo de
tracción antes de liberar los frenos y
desmontar los ejes cardán. De lo
contrario, el equipo perforador podría
empezar a rodar.
• Asegúrese de que el vehículo tractor y la
barra de remolque soporten la carga de la
que deben tirar.
Antes del remolcado

• No intente arrancar el vehículo portador remolcándolo. Ello puede dañar seria-
mente la caja de cambios hidráulica.
• El vehículo portante sólo debe remolcarse cuando sea absolutamente imprescindi-
ble.
• Durante el remolcado deberá utilizarse siempre la barra de remolcado.
• El vehículo portante no debe ser remolcado más de 1 km, ni a velocidad superior a
5 km/h.
• Antes de remolcar, se deben soltar los frenos y desmontar los ejes cardán.
Nota
Si no funciona el motor diésel se deberá también desacoplar hidráulicamente el
cilindro de regulación. Ver Desconexión del cilindro de regulación .
Soltar los frenos.

1. Afloje las contratuercas (A).
2. Enrosque los tornillos (B) alternadamente hasta que se suelte el freno. Bloquee el
tornillo con la tuerca para que no pueda desenroscarse.
115
Nota
Ambos tornillos deben apretarse exactamente igual
3. Suelte todos los frenos de los ejes.
A
1250 0196 83
Figura: Desaplicación del freno de aparcamiento
Desmontaje de los ejes cardán

1. Marcar las bridas de los ejes cardán, para que al montarlas posteriormente queden
de la misma manera.
2. Desmontar la unión roscada (B) y desmontar los ejes cardán.
A B
1250 0148 43
Figura: Desmontar el eje cardán.
Desacoplamiento del cilindro de regulación

1. Desmonte las dos mangueras del cilindro de regulación.
116
2. Taponar las mangueras y proteger el cilindro adecuadamente contra la suciedad,

por ejemplo empleando una bolsa de plástico.
Nota
No tapone los rácores del cilindro, ya que debe poder salir el aceite. Protéjalos de
manera que la suciedad no pueda penetrar en el cilindro. Recoja el aceite de la
forma prescrita por las autoridades.
Después del remolcado
Medidas
1. Volver a montar los ejes cardán.
2. Conectar las mangueras al cilindro de regulación.
3. Accione los frenos de las cuatro ruedas. Afloje las contratuercas (A) y desenros-
que los tornillos (B) hasta que sobresalgan 37 mm.
1250 0196 84
A B
Figura: Ajuste del tornillo de freno
4. Desmontar la barra de remolcado, entre el chasis y el vehículo remolcador.
5. Controlar los frenos después del remolcado. Ver las instrucciones de manteni-
miento Sistema de frenos: Control de la presión de los frenos de marcha.
117
7. Sistema de frenos
Seguridad
ADVERTENCIA
• Presión de aceite hidráulico peligrosa.
• Compruebe que el equipo perforador esté
apagado y el sistema despresurizado
antes de iniciar cualquier tarea de
mantenimiento.
• Para asegurarse de que el sistema se
halle despresurizado, pise el pedal del
freno varias veces después de
desconectar el equipo perforador.
• Compruebe con el manómetro de los dos
acumuladores del sistema de frenos para
asegurarse de que el sistema está
despresurizado.
Vista general
1
3
2
1250 0146 50
118
Figura: Transmisión
1 Eje de brazo
2 Eje de motor
3 Transmisión hidráulica
Datos técnicos
Sistema de frenos
Fr. marcha.
Sistema Dos circuitos separados. Frenos
de disco hidráulicos húmedos
en todas las ruedas.
Presión hidráulica 80 +5/-0 bar
Freno de aparcamiento/de emergencia

Sistema SAHR (Spring Applied
Hydraulic Released)
Presión hidráulica máx. 35 bar
Control de la presión de frenos
Control de la presión de frenos
Control de la presión de los frenos de marcha

Medidas preparatorias
1. Asegúrese de que el equipo perforador repose sobre una superficie horizontal y
que se haya accionado el freno de estacionamiento.
119
2. Conecte un manómetro a la toma de medición (C) del sistema de frenos.
A
1250 0243 69
Figura: Control de la presión de los frenos de marcha

A Eje de brazo
B Eje de motor
C Toma de medición
Controlar
1. Poner en marcha el motor diesel.
2. Pisar el pedal de freno y comprobar la presión en el manómetro. La presión debe

ser de 80 +5/-0 bar.
La presión está predeterminada en fábrica y no puede ajustarse.
3. Detenga el motor diésel.
Finalización
1. Desconecte el manómetro de la toma de medición (C) del sistema de frenos.
Control y ajuste de la presión del freno de estacionamiento

1. Asegúrese de que el equipo perforador repose sobre una superficie horizontal y
que las ruedas se hayan bloqueado con calces.
120
2. Conecte un manómetro a la toma de medición (C) del sistema de frenos.
A
1250 0243 69
Figura: Control de la presión del freno de aparcamiento

A Eje de brazo
B Eje de motor
C Toma de medición
Controlar
2. Suelte el freno de estacionamiento tirando del botón de freno de estacionamiento

(S138) del panel de conducción mientras consulta la presión del manómetro, que
debe ser de 35 bar. La presión se puede ajustar con el regulador de presión (PR1)
bajo el puesto de operario.
PR1
Figura: Regulación de la presión del freno de aparcamiento

3. Detenga el motor diésel.
121
Finalización
1. Desconecte el manómetro de la toma de medición (C) del sistema de frenos.
Purga de aire de los frenos
Purga de los frenos de marcha
N.B.
Para alcanzar la fuerza de frenado plena, el aceite en el sistema de frenos no
deberá contener aire. Compruebe que el equipo perforador se encuentre sobre una
superficie plana y que se haya accionado el freno de estacionamiento.
1. Montar mangueras de plástico en los racores (C).
C A
C
1250 0243 67
Figura: Purga de aire de los frenos

A Eje de brazo
B Eje de motor
C Racores de purga
3. Abrir los racores (C) aprox. 1/2 vuelta.
4. Presionar a fondo el pedal del freno (sin bombear).
5. Apretar los rácores cuando empiece a salir aceite libre de burbujas de aire.
6. Detener el motor diesel y desmontar las mangueras de plástico.
122
Purga del freno de estacionamiento
N.B.
Para alcanzar la fuerza de frenado plena, el aceite en el sistema de frenos no
deberá contener aire. Compruebe que el equipo perforador se encuentre sobre una
superficie plana y que las ruedas estén bloqueadas con tacos de frenado. También
puede alzar sobre gatos el equipo perforador.
1. Active el freno de estacionamiento pulsando el botón (S138) del panel de conduc-

ción.
2. Montar mangueras de plástico en los racores (C).
C A
C
1250 0243 68
Figura: Purga de aire de los frenos

A Eje de brazo
B Eje de motor
C Racores de purga
4. Abrir los racores (C) aprox. 1/2 vuelta.
5. Desactive el freno de estacionamiento tirando del botón (S138) del panel de con-
ducción.
6. Apretar los rácores cuando empiece a salir aceite libre de burbujas de aire.
7. Detener el motor diesel y desmontar las mangueras de plástico.
123
Control de discos de freno

El motor diésel debe estar activado y el freno de marcha accionado en el control del
desgaste de los discos. El freno de estacionamiento también debe estar accionado.
Se recomienda realizar el control durante el cambio de aceite del engranaje central.
1. Suelte los tapones de nivel del engranaje central (uno a cada lado del centro).
1250 0174 97
Figura: Control de los discos de freno
2. Compruebe la distancia entre los discos. Verifique la distancia desde los dos tapo-
nes de nivel. Utilice una galga o similar con un grosor de 5,2 mm.
3. Si la distancia (A) entre los discos es inferior a 5,2 mm, sustitúyalos.
Ajuste de los frenos

El equipo perforador está dotado de frenos autorregulados.
Control de los frenos

Control de frenos, ver Manual de operario, sección Desplazamiento, Control de fre-
nos.
124
Control de la presión de precarga de los acumu-

ladores
ADVERTENCIA
• Presión hidráulica peligrosa.
• Aunque el motor se haya detenido, se
mantiene una presión acumulada en el
circuito de freno de hasta 210 bar. Si se
abre el sistema sin descargarse
previamente, el aceite saldrá expulsado a
alta presión.
1. Asegúrese de que el motor diésel esté desactivado y que el sistema de frenos se

halle despresurizado.
Compruebe con el manómetro de los acumuladores del sistema de frenos para ase-
gurarse de que el sistema está despresurizado.
2. Conecte un manómetro a la toma de medición (52) situada bajo el pedal de freno.

1250 0194 93
52
Figura: Control de los frenos de marcha
3. Desacoplar el fusible F112 en el armario de fusibles (A50), y hacer trabajar el

motor de arranque. El manómetro deberá mostrar un rápido aumento de presión
hasta la presión más baja con la que está cargado alguno de los acumuladores.
4. Después de ello aumentará la presión muy lentamente. Los acumuladores están

precargados a 60-70 bar.
125
5. Un acumulador con presión de precarga inferior a 35 bar es defectuoso, y debe ser

cambiado.
6. Para averiguar cuál o cuáles de los acumuladores deben cambiarse, ver la sección
Control del acumulador.
Control de la válvula de regulación de la presión

de frenos
1. Conecte un manómetro a la toma de medición de (52), situada bajo el pedal de
freno.
1250 0194 93
52
Figura: Control de la presión de frenado de la válvula de regulación
2. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar hasta que se alcance la presión de fre-
nos máxima.
3. Detener el motor diesel y frenar repetidas veces. Deberá encenderse la lámpara

para "presión baja de frenos" cuando la presión desciende a 110 bar.
4. Poner en marcha el motor diesel y frenar algunas veces con el motor trabajando al
ralentí. Cuando la presión desciende a 125 bar, se deberá acoplar la válvula de
regulación del sistema de frenos de manera que la presión vuelva a aumentar al
valor máximo del sistema de frenos, 150 bar.
5. Detener el motor cuando se haya alcanzado la presión máxima.
6. Efectuar cuatro "frenadas a fondo", es decir, el pedal deberá presionarse hasta el

fondo y soltarse totalmente después de cada frenada. Si la presión de frenado des-
ciende por debajo de 90 bar tras cuatro frenadas, esto significa que existe una ave-
ría en el sistema de frenos. La causa puede ser:
a. aire en los conductos de freno.
126
b. que algún acumulador tiene una presión demasiado baja o no tiene presión de
precarga, debido a, p. ej., una membrana defectuosa, ver la sección Control de
la presión de precarga de los acumuladores.
7. Continúe haciendo "frenadas a fondo" hasta que la presión descienda por debajo
de 80 bar, momento en que deberán accionarse los frenos de estacionamiento.
8. Para descubrir si algún acumulador (y en ese caso cuál o cuáles) no tiene presión
de precarga, ver la sección Control del acumulador.
Control del acumulador

Cuando se haya constatado que alguno o varios de los acumuladores tienen una pre-
sión de precarga demasiado baja, o ninguna, se puede controlar cada uno de los acu-
muladores teniendo el sistema descargado según lo siguiente.
N.B.
Observar que el sistema puede estar presurizado, pese a que el indicador de la pre-
sión de frenos (cuando éste exista) muestre cero.
Cuando se realicen trabajos en el sistema de frenos se deberá observar una lim-
pieza absoluta. Limpiar el lugar de la intervención antes de comenzarla. A medida
que se abran las conexiones, las mangueras y los rácores deberán ser provistos con
tapones de protección y caperuzas.
1. Poner en marcha el motor.
2. Presionar el pedal de freno repetidamente (30-40 veces), hasta que cese el flujo de
aceite a través de la válvula de frenado. Esto se nota por el cese del ruido silbante
al presionar el freno.
127
3. Conectar un manómetro a la toma de medición del circuito de acumulador que va

a controlarse. Todos los acumuladores deberán controlarse uno a uno. Tener pre-
caución ya que puede existir presión restante en el sistema de frenos.
1250 0061 54
Figura: Puntos de medición en el circuito del acumulador
4. Desmontar cuidadosamente las mangueras de conexión del bloque de acumulado-

res, y taponarlas en todos los circuitos excepto en el circuito que vaya a contro-
larse en primer lugar.
5. Desacople el fusible F112 en el armario de fusibles (A50) y opere el motor de

arranque. El manómetro de la toma de medición deberá mostrar un rápido
aumento de presión hasta la presión con la que está cargado el acumulador. Esta
presión deberá ser de un mínimo de 35 bar. Si no se alcanza la presión de pre-
carga, deberá desecharse el acumulador y cambiarlo por uno sin defectos.
Ver la sección Descarte de acumuladores. El sistema debe despresurizarse antes
de realizar cualquier intervención y seguidamente repetirse el control.
6. Desmontar la conexión correspondiente al acumulador probado, y conectar el

siguiente acumulador que se vaya a controlar. Controlar según los puntos 4-6, y
así sucesivamente.
7. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar con ralentí alto hasta que se alcance la
presión plena de frenos.
8. Reducir el régimen del motor hasta el ralentí. Purgar el sistema de frenos, ver la
sección Purga de aire de los frenos.
128
Para deshacerse de acumuladores
ADVERTENCIA
• Recipiente de presión
• Los acumuladores desechados deben
neutralizarse.
• Los acumuladores desechados que no
estén perforados deben manipularse
como un recipiente a presión.
• Tenga cuidado en el vaciado del
acumulador.
1. Los acumuladores se desechan desatornillando la caperuza de protección situada

en la parte superior del acumulador.
2. Seguidamente desenroscar con cuidado el tapón (P) con una llave hexagonal, una
vuelta cada vez, para que pueda ir desapareciendo la posible presión.
Figura: Para deshacerse de acumuladores
129
8. Sistema de perforación
8. Sistema de perforación
DCS
DCS (Direct Control System) es un sistema de perforación con válvulas manuales de
accionamiento directo.
El sistema de bombeo consta de una bomba de émbolo axial compensada por presión
que alimenta sólo al instrumento percutor. Otra bomba de émbolo axial compensada
por presión suministra aceite para el proceso de avance.
El sistema eléctrico alimenta los motores eléctricos de las bombas hidráulicas, las
bombas de lubricación, el alumbrado, el cargador de batería y controla las válvulas de
accionamiento eléctrico.
El agua se emplea para enjuagar los detritos de sondeo del orificio perforado y para el
enfriamiento del sistema hidráulico. La bomba hidráulica de presurización del equipo
perforador incrementa la presión necesaria para el suministro de una cantidad ade-
cuada de agua al orificio perforado.
Para la lubricación de ciertas partes de la perforadora se suministra aceite lubricante a

cada perforadora mediante una bomba alternativa de accionamiento eléctrico. El
aceite se distribuye en la perforadora con ayuda del aire comprimido procedente de
un compresor hidráulico de tornillo ubicado en el equipo perforador. El aire tiene
también como función impedir la penetración de detritos en la perforadora.
Los sistemas de perforación pueden equiparse con un conjunto de accesorios opcio-

nales diseñados para aplicaciones específicas: perforación de grandes orificios, per-
foración de empalme, monitorización del flujo de agua y soplado de aire
comprimido.
130
9. Sistema hidráulico
Seguridad
PRECAUCIÓN
• Riesgo de lesiones personales.
• Los trabajos en el sistema hidráulico
pueden suponer un gran riesgo. Verifique
que el sistema esté despresurizado antes
de intervenir.
PRECAUCIÓN
• Presión de aceite hidráulico y agua
peligrosas.
• Nunca reemplace las mangueras de alta
presión por otras de calidad inferior a las
originales o por mangueras con
conexiones desmontables.
Datos técnicos
Sistema hidráulico
Bombas, electricidad
Bomba de percusión
Tipo Bomba de émbolo axial
Modelo A10V
Desplazamiento (COP 1132) 100cm 3 /revolución
131
Bomba de posicionamiento
Tipo Bomba de émbolo axial
Modelo A10V
Caudal 71cm 3 /revolución
Bomba de rotación
Tipo Bomba de engranaje
Modelo P330
Caudal 48cm 3 /revolución
Bombas, diesel
Bomba de posicionamiento/regulación y freno

Tipo Bomba de engranaje doble
Modelo P315
Caudal, posicionamiento 20,3cm 3 /revolución
Caudal, regulación y freno 25,4cm 3 /revolución
Módulo de depósito
Depósito incluido aceite, motores eléctricos,
bombas hidráulicas, etc.
Peso 1800kg
Depósito de aceite hidráulico

Volumen mín. 200 máx. 250litros
Filtro
Filtro de aceite de retorno
Descripción
El filtro de aceite de retorno tiene como tarea limpiar el aceite de retorno antes de que
el aceite vuelva a entrar de nuevo en el depósito.
Un filtro de aceite de retorno se compone de un tubo, existiendo en cada tubo tres ele-
mentos filtrantes. El filtro de aceite de retorno está montado en la tapa del depósito de
aceite hidráulico.
132
Aunque los elementos del filtro (1) deberán cambiarse según el plan de manteni-
miento, si el manómetro de filtro de retorno situado en el panel de operario indica
“Filtro atascado” (el campo rojo de la escala), todos los filtros de retorno deberán
cambiarse inmediatamente.
1250 0094 24
Figura: Colocación de elementos de filtración, filtro de aceite de retorno (2 brazos)
Nota
Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, sino deberán cambiarse cuando están
obturados.
Cambio del filtro de aceite de retorno

Los elementos filtrantes se desmontan retirando la tapa y alzando los elementos.
133
1. Limpiar la tapa y sus alrededores, y desmontar las tuercas (A).
C
1250 0020 53
Figura: Cambio del filtro
2. Sacar la tapa (B) y cambiar el anillo tórico (C) si está dañado.
3. Sacar todo el recipiente del filtro con ayuda del asa.
4. Suelte la válvula de descarga (E) presionando y girando a la izquierda el asa.
5. Sacar los elementos filtrantes (D) y sustituirlos por nuevos.
6. Volver a montar la válvula de rebose y el recipiente del filtro, y enroscar la tapa.
Filtro de respiración
Descripción
El equipo perforador dispone de un filtro de respiración, cuya función consiste en
nivelar las diferencias de presión dentro del depósito, las cuales se producirían al
modificar el nivel del mismo (por ejemplo, al desplegar/bajar las patas de apoyo).
134
1250 0021 15
Figura: Filtro de respiración
El filtro de respiración deberá cambiarse según el esquema de mantenimiento o si

está muy sucio.
Nota
El filtro se estropea si se sumerge en aceite. Esto puede ocurrir si el depósito se llena

excesivamente. El filtro deberá cambiarse en esos casos.
Cambio del filtro de respiración

1. Limpiar en el filtro y sus alrededores (A).
1250 0021 15
Figura: Filtro de respiración
2. Desenroscar el filtro antiguo.
3. Montar un nuevo filtro.
135
4. Apretar manualmente el filtro.
Toma de prueba de aceite

Una prueba de aceite sirve para indicar cómo se ha mantenido el sistema hidráulico.
El sistema está provisto de racores utilizados junto con un equipo especial para tomar
muestras de aceite. Los racores están colocados en el conducto de presión desde la
bomba de percusión/posicionamiento.
Cambio de aceite
Descripción
Si el cambio de filtro se ha realizado según las instrucciones y la refrigeración del
aceite ha funcionado correctamente, no necesita cambiarse el aceite hidráulico. Si las
pruebas muestran, sin embargo, que el aceite está oxidado o contiene mucha agua,
debe cambiarse el aceite. Ver los intervalos de mantenimiento Horas de percusión.
Nota
Observar que la posición de los cilindros influye sobre el nivel de aceite en el depó-
sito. Comprobar que todos los cilindros estén replegados.
Vaciado
1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe una válvula de bola. En
esta válvula existe un tapón. Retirar el tapón.
1250 0020 54
Figura: Válvula de bola en el lado inferior de depósito de aceite hidráulico
136
2. Fijar atornillando una manguera en la válvula de bola y poner el otro extremo de la

manguera en un recipiente de aceite vacío.
3. Vaciar el aceite del depósito, abriendo la válvula de bola.
4. Cerrar la válvula de bola cuando el aceite haya dejado de salir de la manguera.
5. Soltar la manguera.
6. Volver a enroscar el tapón de protección de la válvula de bola.
Llenado
Descripción
El nuevo aceite no puede ser llenado más que con la bomba de llenado con la que está
equipada el grupo. Esto se debe a que el aceite ha de ser filtrado antes de que el aceite
llegue al depósito. Si la bomba de llenado se utiliza, esto se realiza de manera auto-
mática.
Nota
Observar que la posición de los cilindros influye sobre el nivel de aceite en el depó-
sito. Comprobar que todos los cilindros estén replegados.
Si se llena en exceso el depósito, se destruye el filtro de respiración. El filtro debe
entonces cambiarse. Ver la sección Filtro: Filtro de respiración.
Llenado manual
1. Compruebe el filtro de aceite de retorno. Vea la sección Filtro: Filtro de respira-
ción.
2. Comprobar que estén limpias todas las conexiones y mangueras (utilizadas para el
llenado de aceite).
137
3. Bombear con la bomba de mano (A).
B
C
1250 0094 19
Figura: Bomba de mano del depósito de aceite hidráulico

A Bomba de mano
B Mirilla de nivel de aceite
C Termómetro
4. Controlar el nivel de aceite en la mirilla de nivel (B).
5. Dejar de bombear cuando se alcance el nivel correcto.
El nivel correcto es cuando el aceite se ve en la parte superior de la mirilla de

nivel.
Llenado eléctrico (opcional)

1. Controlar el filtro de aceite de retorno, ver la sección Filtro: Filtro de aceite de
retorno.
2. Comprobar que estén limpias todas las conexiones y mangueras (utilizadas para el
llenado de aceite).
138
3. Pulse el botón (A81) para poner en marcha la bomba (A).
A81
Figura: Llenado eléctrico del depósito de aceite hidráulico

A Bomba eléctrica
B Mirilla de nivel de aceite/tubo de nivel de aceite
C Termómetro
A81 Botón, puesta en marcha de la bomba eléctrica
4. Controle el nivel de aceite en la mirilla de nivel/tubo de nivel (B).
5. Suelte el botón (A81) al llegar al nivel adecuado.
El nivel correcto es cuando el aceite se ve en la parte superior de la mirilla de

nivel.
Drenaje de la condensación del depósito de

aceite hidráulico
El agua en el aceite hidráulico se pueden dañar seriamente los componentes en el sis-
tema hidráulico y ocasionar corrosión.
Antes de drenar el depósito de aceite hidráulico, el sistema deberá haber estado sin
utilizar durante aprox. 12 horas para que el agua de condensación haya descendido
hasta el fondo del depósito. Puede ser necesario drenar el agua a través de la válvula
de bola en el depósito del depósito.
139
1250 0020 54
Figura: Válvula de bola en el lado inferior de depósito de aceite hidráulico
1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe una válvula de bola. En
esta válvula existe un tapón. Retirar el tapón.
2. Colocar un recipiente debajo de la válvula de bola.
3. Abrir la válvula de bola y dejar que salga el agua.

4. Cuando se ha sustituido el agua por aceite limpio, cerrar la válvula.
5. Volver a enroscar el tapón de protección de la válvula.
140
Bombas
Bombas de la unidad de fuerza.
P1
P2
P3
1250 0192 89
Figura: Bombas de la unidad de fuerza.

P1 Bomba de percusión
P2 Bomba de posicionamiento
P3 Bomba de rotación
Control de la dirección de rotación de las bombas.

En la caja de acoplamiento de las bombas existe una flecha que indica la dirección de
rotación correcta.
141
1250 0192 90
Figura: Dirección de rotación de las bombas.
1. Poner en marcha la bomba y detenerla inmediatamente, de manera que sólo gire

unas pocas revoluciones. Controlar al mismo tiempo el sentido de la rotación en el
acoplamiento entre el motor y la bomba.
2. Si la bomba gira en sentido incorrecto, deberán conmutarse ambos cables de fase

en el cable de conexión.
Nota
El trabajo deberá realizarlo un electricista autorizado.
Puesta en marcha de una bomba nueva o renovada

Si el equipo perforador no ha estado en funcionamiento durante largo tiempo o si se
necesita realizar una intervención importante en el sistema, tal como el cambio o la
renovación de los componentes del sistema hidráulico, deberán realizarse los puntos
siguientes:
1. Llenar la caja de bomba con aceite.
2. Purgar la caja de bomba, ver la sección Bombas: Purga del aire de las bombas.
3. Realizar un bombeo de circunvalación del sistema, ver la sección Bombas: Bom-

beo de circunvalación.
Purga del aire de las bombas

1. Comprobar que estén conectadas todas las mangueras a la bomba.
2. Controlar el nivel de aceite hidráulico en la mirilla situada en el depósito de aceite

hidráulico. Si es necesario el llenado, ver la sección Cambio de aceite.
3. Soltar el tapón (B).
142
La caja de bomba se llena ahora con aceite a través de la manguera de drenaje (A)
que une la bomba y el depósito.
B
1250 0193 04
Figura: Bomba hidráulica
4. Apriete el tapón (B), cuando comience a salir el aceite del agujero del tapón.
La caja de bomba está ahora llena hasta la mitad.
5. Soltar ligeramente la manguera de drenaje (A).
La parte superior de la caja de bomba se llena al mismo tiempo que sale el aire.
6. Apretar la manguera (A) cuando salga aceite limpio sin aire (A).
La caja de bomba está ahora totalmente llena.
Bombeo de circunvalación
Nota
Para que la temperatura del aceite no sea demasiado alta, el equipo perforador
deberá estar conectado al sistema de agua.
Para que las posibles suciedades se concentren en el filtro, se deberá realizar un bom-
beo de circunvalación. Este bombeo se realiza desconectando los conductos de pre-
sión y retorno de los circuitos de percusión, rotación y avance y dejando que el aceite
despresurizado sea bombeado alrededor del sistema durante mínimo aprox. cinco
minutos.
143
1250 0020 51
Figura: Principio para el bombeo de circunvalación
1. Interconectar los conductos de presión y retorno a la percusión con los rácores

adecuados.
2. Interconectar las mangueras de presión y retorno al motor de rotación con los

rácores adecuados.
3. Interconectar las mangueras de presión y retorno al cilindro hidráulico del disposi-

tivo de avance con los rácores adecuados.
4. Poner en marcha la bomba hidráulica.
5. Poner en marcha la perforación.
6. Dejar circular el aceite en las mangueras durante aprox. cinco minutos.
7. Detener la bomba hidráulica.
8. Vuelva a acoplar las mangueras.
Motores hidráulicos
Puesta en marcha de un motor hidráulico nuevo o renovado

Si el equipo perforador no ha estado en funcionamiento o si se necesita realizar una
intervención importante en el sistema, tal como el cambio o la renovación de los
componentes del sistema hidráulico, deberán realizarse los puntos siguientes:
144
1. Llenar el motor hidráulico en (A) con aceite.
1250 0071 02
Figura: Motor hidráulico
2. Hacer trabajar unos minutos el motor hidráulico.
3. Purgar el motor hidráulico, abriendo con cuiado el tapón el tapón (A) algunas
vueltas.
4. Cerrar el tapón (A) cuando salga aceite limpio sin aire (A).
El motor hidráulico está ahora lleno de aceite.
Configuración
Seguridad
PRECAUCIÓN
• Los ajustes de presión se realizan
siempre con el sistema presurizado.
Observe siempre una extrema prudencia.
La regulación de presión la debe efectuar
solamente personal cualificado.
Ilustraciones de colocación
Para la colocación de las válvulas, tomas de manómetro y otros componentes en el
equipo perforador, ver las instrucciones de mantenimiento Colocación de los compo-
nentes.
145
Bomba de percusión
Presión de espera y válvula de secuencia de bomba de percusión
73
SP
1250 0194 91
Figura: Válvula secuencial de la bomba de percusión (SP)
La bomba de percusión integra una válvula secuencial accionada por piloto (SP)
situada en el bloque de válvulas de la bomba. La válvula secuencial vela por que la
presión de espera no llegue hasta el martillo en punto muerto. Debe estar ajustada a
70 bar.
1. Conecte un manómetro a la toma de medición (73).
2. Conecte una válvula de aguja en el circuito de percusión y asegúrese de que la vál-

vula esté abierta.
3. Compruebe que la percusión esté desactivada, es decir, que la palanca de percu-

sión se halle en su posición posterior.
4. Active la bomba hidráulica y cierre completamente la válvula de aguja.
5. Compruebe en el manómetro que la presión de espera se sitúa en 18-25 bar. En

caso necesario, regule la presión con el tornillo de ajuste exterior (1) de la válvula
de control de la bomba (S1).
2
1250 0142 89
Figura: Válvula de control de la bomba de percusión (S1)

6. Sitúe la palanca de percusión en la posición de emboquillado (posición central) y
abra la válvula de aguja 1/8 vuelta.
146
7. Enrosque el tornillo de ajuste interior (2) de la válvula de control de la bomba

hasta que el manómetro muestre 70 bar.
8. Enrosque el tornillo de ajuste de la válvula secuencial para que se cierre. La pre-

sión del manómetro debe descender hasta 0 bar.
9. Compruebe el funcionamiento de la válvula secuencial desenroscando y enros-

cando el tornillo de ajuste (2) de la válvula de control de la bomba. En caso nece-
sario, regule el ajuste de la válvula secuencial para que se cierre a unos 70 bar.
Presión de percusión
Presión de percusión, emboquillado

La presión se ajusta preferentemente durante el emboquillado.
21
1250 0192 97
Figura: Válvula de ajuste del emboquillado de presión de percusión

1. Afloje la contratuerca de la válvula (21)
2. Poner en marcha la bomba.
3. Sitúe la palanca de percusión en la posición intermedia (emboquillado).
4. Regule el tornillo de ajuste de la válvula (21) hasta que se alcance la presión

deseada de 130 bar. La presión se consulta en el manómetro de percusión situado
en el panel de operario.
Si se atornilla el tornillo, aumenta la presión.
5. Apretar la contratuerca.
6. Volver a montar la caperuza de protección.
Perforación plena
Conviene ajustar la presión en perforación plena.
147
1. Sitúe la palanca de percusión en su posición delantera.
2. Compruebe la presión en el manómetro de presión de percusión del panel de ope-

rario.
3. Ajuste a la presión deseada de 180-230 bar con el tornillo de ajuste (2) de la vál-
vula de control de la bomba de percusión (S1).
2
1250 0142 89
Figura: Válvula de control de la bomba de percusión (S1)

1 Ajuste de la presión stand-by
2 Ajuste de la presión máx.
Bomba de posicionamiento
Presión de espera de la bomba de posicionamiento

Nota
Este ajuste siempre es realizado por el proveedor de la bomba.
En casos normales no necesita controlarse o ajustarse la presión "stand-by". Sin

embargo si se sospecha que la bomba no suministra el caudal suficiente al sistema,
puede ser conveniente controlar y ajustar en los casos necesarios la presión.
1. Se deberá desacoplar la protección de inducción (Y172). Desmonte el tornillo (A)

y saque el contacto.
Compruebe que la empaquetadura se mantiene junto a las clavijas.
A
1250 0064 76
Figura: Protección de inducción (Y172)
148
Nota
La protección de inducción (Y172) es una conexión eléctrica con la válvula. Des-
montando la protección, la bomba de posicionamiento quedará descargada (posi-
ción de espera).
3. Conecte un manómetro a la toma de medición.
4. Compruebe que la presión se mantenga en el intervalo 18-25 bar.
Nota
Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse la presión.
5. Afloje la contratuerca de la válvula (1) y regule el tornillo hexagonal hasta alcan-

zar la presión deseada de 18-25 bar. La presión se consulta en el manómetro
conectado a la toma de medición.
2
1250 0142 89
Figura: Válvula de control de la bomba de posicionamiento (S2)

1 Ajuste de la presión de espera
2 Ajuste de la presión máxima
7. Reinstale la protección de inducción (Y172) volviendo a colocar el contacto.
Compruebe que la empaquetadura se mantiene intacta.
A
1250 0064 76
Figura: Protección de inducción (Y172)
8. A continuación, arme la protección de inducción (Y172) con el tornillo (A).
149
Presión de posicionamiento
1. Conecte un manómetro a la toma de medición (72).
2. Controlar que todas las palancas de maniobra en el panel de maniobras se encuen-

tren en la posición neutra.
4. Afloje la contratuerca de la válvula (2) y ajuste el tornillo allén hasta lograr la pre-
sión deseada de 210-230 bar. La presión puede comprobarse en el manómetro
conectado a la toma de medición (posición 72 del esquema hidráulico).
2
1250 0142 89
Figura: Válvula de control de la bomba de posicionamiento (S2)

1 Ajuste de la presión de espera
2 Ajuste de la presión máxima
Ajuste de la presión piloto y la presión piloto de posicionamiento de brazo

1. Verifique que la presión piloto indica 35 bar conectando un manómetro a la toma
de medición (73). La toma de medición está situada en el bloque de posiciona-
miento de brazo.
Nota
150
2. Afloje la contratuerca de la válvula (8).
Figura: Válvula de ajuste de la presión piloto y presión piloto de posicionamiento

de brazo (8)
3. Regule el tornillo de ajuste a 35 bar. Compruebe la presión del manómetro conec-

tado a la toma de medición (73).
Función de reducción de presión para la bomba de posicionamiento

Para evitar pérdidas de energía en la perforación plena existe una función de reduc-
ción de presión en la bomba de posicionamiento.
Nota
Antes de ajustar la función de reducción de presión deberá haberse realizado el
ajuste básico de las bombas.
Ajuste de reducción de presión de la bomba de posicionamiento
1. Conecte un manómetro a la toma de medición (71) de la válvula secuencial.
2. Conecte un manómetro a la toma de medición (72) de la bomba de posiciona-

miento.
151
3. Afloje la contratuerca (A) de la válvula limitadora de presión (170).
160
71
170
1250 0225 32
72
Figura: Válvulas de la función de reducción de presión
Ajuste
1. Desenrosque el tornillo regulador (B) de la válvula secuencial (170).
2. Active la bomba e inicie la perforación (percusión plena).
3. Afloje la contratuerca (1) y ajuste el tornillo regulador (2) de la válvula limitadora

de presión (160) hasta que el manómetro indique 160 bar en la toma de medición
(72).
4. Detenga la perforación.
5. Ajuste la presión de percusión a 170 bar en la toma de medición (71). Vea la sec-
ción Presión de percusión: Perforación plena.
6. Enrosque el tornillo regulador (B) de la válvula secuencial (170).
7. Inicie la perforación (percusión plena).
8. Ajuste el tornillo regulador (B) de la válvula secuencial (170) hasta que la presión
descienda de 230 a 160 bar en el manómetro conectado a la toma de medición
(72).
152
9. Compruebe el ajuste aumentando/reduciendo la presión de percusión. La presión

de posición debe alternar ahora entre 230 y 160 bar cuando la presión de percusión
esté por debajo/encima de 170 bar.
10. Bloque la configuración de las válvulas apretando las contratuercas.
11. Ajuste a su configuración anterior la presión de percusión. Vea la sección Presión

de percusión: Perforación plena.
Finalización
1. Detener la bomba.
2. Desconecte el manómetro de las tomas de medición.
Bomba de rotación
Ajuste del régimen de rotación
Ajuste básico
2. Llevar la palanca de maniobra para rotación a la posición delantera (rotación per-

foración).
3. Medir el régimen de rotación con un cuentarrevoluciones en la barrena.

Nota
Realiza el punto siguiente si necesita ajustarse el régimen de rotación.
4. Afloje la perilla de bloqueo (B) de la válvula.
B
1250 0194 92
Figura: Vista detallada válvula

5. Ajustar el botón de ajuste (A) hasta que se alcance el régimen deseado.
Si se atornilla el tornillo, disminuye la presión.
6. Apretar la manecilla de bloqueo B.
153
Presión de amortiguación de la perforadora.

Nota
Sólo aplicable a equipos perforadores con perforadora COP 1132.

3. Compruebe que la presión sea de 25 bar. La presión se verifica en el manómetro

de presión de amortiguación, situado en el panel de operario.
Nota
4. Afloje el tornillo de seguridad (A) de la válvula de presión de amortiguación.
5. Regule la perilla de ajuste hasta alcanzar la presión deseada de 25 bar. La presión

se comprueba con el manómetro de presión de amortiguación del panel de opera-
rio.
6. Apretar el tornillo de bloqueo.
154
Presión de avance
Válvulas para el ajuste de la presión de avance
Figura: Válvulas para presión de avance, panel de operario

6 Presión máx. de avance
R Presión de avance, emboquillado
Q Presión de avance, perforación
Presión de avance máx. adelante

La presión no deberá ajustarse durante la perforación.
6
1250 0171 28
Figura: Válvula de presión de avance máx.
1. Coloque un taco de madera (10-20 cm de ancho) en el dispositivo de avance,

delante del soporte delantero para que no se active el sensor de posición límite.
155

4. Adelante la perforadora hacia el taco de madera.
5. Atornille hasta el fondo (a la derecha) la válvula (Q) para desacoplar la válvula.
6. Afloje la contratuerca de la válvula (6).
7. Ajustar el tornillo de ajuste a 140 bar.
La presión se consulta en el manómetro de avance, situado en el panel de operario.
9. Restablezca la válvula (Q).
10. Retroceder la perforadora hasta la posición límite trasera.
11. Desconectar la bomba.
12. Desmontar el taco de madera.
Presión de avance máx. atrás

Ajuste de la presión de avance máx. hacia atrás y velocidad de avance hacia atrás.
1. Monte un manómetro en la toma de medición (2). Active el avance hacia atrás y

desplace el carro hasta el tope. Ajuste el tornillo regulador (1) hasta que el manó-
metro muestre 120 bar.
1250 0264 91
Figura: Ajuste
1 Ajuste, presión de avance hacia atrás
2 Toma de medición
3 Ajuste, velocidad de avance hacia atrás
156
2. Adelante el carro hasta el tope delantero de la viga del dispositivo de avance.

Active avance hacia atrás y ajuste el estrangulamiento (3) hasta obtener la veloci-
dad deseada.
Presión de avance durante el emboquillado

1. La palanca de percusión deberá encontrarse en la posición intermedia (presión de
percusión baja) y la palanca de avance en su posición delantera.
2. Ajuste la presión a 65-90 bar en la válvula (R) del panel de maniobra.
3. La presión se comprueba en el manómetro de avance situado en el panel de opera-

rio.
Presión de avance durante la perforación plena

1. Afloje el tornillo de seguridad de la válvula limitadora de presión (Q).
2. Regule la presión de avance con la válvula limitadora de presión (Q) a 90-120 bar.
La presión de avance adecuada dependerá de la calidad de la roca y se ajusta pre-
ferentemente en perforación plena. Regule la presión de avance a un nivel en la
que se pueda efectuar la perforación sin riesgo serio de atasco.
La presión de avance aumenta cuando el tornillo de ajuste se gira a derechas.
3. La presión se consulta en el manómetro de avance, situado en el panel de operario.
Nota
A menudo puede precisarse el ajuste manual de la presión durante la propia perfora-
ción. Debe tenerse en cuenta el diámetro y tipo de broca, la presión de amortigua-
ción, la presión de percusión, las condiciones de la roca, etc.
157
Presión de desplazamiento de avance
Máx. adelante
A1 A2
B1 B2
1250 0209 86
Figura: Ajuste de la presión máx. de avance
1. Conectar un manómetro a la toma de medición (G2).
2. Compruebe que las barras de perforación se hallen en punto muerto y active la

bomba hidráulica.
3. Adelante la palanca de desplazamiento de dispositivo de avance. Consulte la pre-

sión en el manómetro cuando la viga del dispositivo de avance se encuentre en su
tope delantero. La presión debe ser de 120 bar.
4. En caso necesario, ajuste la presión aflojando la contratuerca (B2) y enroscando el

tornillo de ajuste (A2).
5. Una vez obtenida la presión correcta, bloquee el ajuste con la contratuerca.
6. Apague la bomba hidráulica y desconecte el manómetro.
158
Máx. atrás
A1 A2
1250 0209 86 B1 B2
Figura: Ajuste de la presión de avance hacia atrás
1. Conectar un manómetro a la toma de medición (G1).
2. Compruebe que las barras de perforación se hallen en punto muerto y active la

bomba hidráulica.
3. Retrase la palanca de desplazamiento de dispositivo de avance. Consulte la pre-

sión en el manómetro cuando la viga del dispositivo de avance se encuentre en su
tope trasero. La presión debe ser de 85 bar.
4. En caso necesario, ajuste la presión aflojando la perilla de bloqueo (B1) y enros-

cando la perilla de ajuste (A1).
5. Una vez obtenida la presión correcta, bloquee el ajuste con la perilla de bloqueo.
6. Apague la bomba hidráulica y desconecte el manómetro.
Protección antiatascos
Descripción
Existen dos tipos de protección antiatascos:
• RPCF (regulación de avance)

• Movimiento de retorno de avance, denominado usualmente “protección antiatas-
cos”
Las protecciones antiatascos están integradas e interactúan entre sí. A continuación

presentamos un ejemplo que explica lo que ocurre cuando se activan las protecciones
y su resultado.
Si la broca tiende a adherirse en el barreno, por ejemplo, debido a grietas en la roca,

la presión de rotación aumentará y la presión de avance se reducirá sucesivamente a
aprox. 40 bar. Si la presión de rotación sigue aumentando, el avance cambiará de sen-
159
tido y la perforadora retrocederá. Cuando disminuye después la presión de rotación,

la perforadora cambiará otra vez de sentido. Si la broca sigue adheriéndose, la
secuencia mencionada continuará hasta que la broca atraviese la grieta.
RPCF, regulación de avance

La regulación de avance, RPCF (Rotation Pressure Controlled Feed), es una protec-
ción antiatascos que se activa al aumentar la presión de rotación. El incremento de la
presión de rotación puede tener las siguientes causas:
• la broca tiende a adherirse en la roca

• broca rota/desgastada
• temperatura baja del aceite hidráulico
Cuando se activa RPCF, la presión de avance disminuye sucesivamente hasta que es

casi cero.
Movimiento de retorno de avance (de la perforadora)

Si el RPCF se activa pero la presión de rotación aumenta, se conectará la segunda
protección antiatascos. Ello hará que cambie de dirección el avance de forma que
retroceda la perforadora.
Ajuste de la protección antiatascos
Descripción
Para el ajuste de las protecciones antiatascos se deberán realizar en orden los ajustes
siguientes:
• Ajuste de RPCF
• Ajuste del movimiento de retorno de avance
Cuando se va a realizar el ajuste RPCF existen dos posibilidades de ajuste:
• Ajuste de RPCF durante la perforación

• Ajuste de RPCF en el taller
“Ajuste de RPCF durante la perforación” proporciona una mejor adaptación a las

condiciones actuales de la roca que con “Ajuste de RPCF en el taller”. Si, sin
embargo, no se puede perforar pero se desea ajustar la válvula/las válvulas RPCF,
realizar entonces el “Ajuste de RPCF en el taller”.
Ajuste de RPCF durante la perforación

Nota
El aceite hidráulico deberá haber alcanzado la temperatura de trabajo normal antes
del ajuste.
160
Un valor normal de presión de rotación durante la perforación es de 35-50 bar. Si la

presión aumenta por encima de la presión normal, existe el riesgo de que se la
barrena se atasque. La válvula RPCF debe por esto activarse si la presión de rotación
normal aumenta con aprox. 20 bar durante la perforación.
La válvula determina la presión de rotación con la que se empezará a reducir la pre-

sión de avance.
RPCF
Figura: Panel de maniobra
1. Examinar el lateral para encontrar una roca homogénea.
2. Atornillar a fondo el tornillo de ajuste para la válvula RPCF.
3. Realizar un emboquillado y pasar a perforación plena con una presión de avance

adecuada.
4. Compruebe la presión de rotación durante en el manómetro de rotación, situado en

el panel de operario.
5. Desatornillar el tornillo de ajuste para la válvula RPCF, hasta que la presión de

avance comience a bajar.
6. Atornillar el tornillo de ajuste aprox. una vuelta para la válvula RPCF.
Una vuelta corresponde a una presión de rotación de aprox. 20 bar.
Se necesita, con otras palabras, un incremento de la rotación de 20 bar de la pre-

sión de rotación normal bajo la perforación plena, antes de que la función RPCF
comience a reducir la presión de avance.
7. Apretar la contratuerca de la válvula RPCF.
161
Ajuste de RPCF en el taller
Ajuste
Nota
del ajuste.
Un valor normal de presión de rotación durante la perforación es de entorno a 50 bar.

Si la presión aumenta por encima de la presión normal, existe el riesgo de que la
barra de perforación se atasque. La válvula RPCF debe por esto activarse si la presión
de rotación normal aumenta en aprox. 20 bar durante la perforación.
RPCF
Figura: Colocación de la válvula RPCF
La válvula RPCF determina la presión de rotación con la que se empezará a reducir la

presión de avance.
1. Compruebe la presión de rotación normal durante la perforación en el manómetro

de rotación, situado en el panel de operario.
2. Retroceda la perforadora hasta la posición trasera en el dispositivo de avance.
3. Atornillar totalmente el tornillo de ajuste para la válvula RPCF.
4. Para el “Ajuste de RPCF en el taller” se deberá simular el perforado con atascado.
162
Una manera de simular el atascado es desacoplar las mangueras de rotación

(RRR4) y (RRL4) de la perforadora para acoplar acoplar seguidamente las man-
gueras con una espita/válvula de aguja (A).
RRR4
A
1250 0067 74 RRL4

Figura: Acoplamiento de las mangueras de rotación con las válvulas de aguja
5. Llevar la palanca para rotación a la posición delantera (rotación perforación).
6. Enrosque la válvula de aguja (A) hasta que el manómetro de rotación situado en el

panel de operario muestre 60 bar.
7. Lleve la palanca de avance a la posición delantera (avance hacia adelante).
8. Atornillar el tornillo de ajuste en la válvula RPCF, hasta que el cursor de la perfo-

radora comience a moverse hacia adelante en el disp. de avance.
9. Desatornillar seguidamente el tornillo de ajuste para la válvula RPCF, hasta que se

detenga al cursor.
10. Apretar la contratuerca para la válvula RPCF.
11. Realizar ahora el control del funcionamiento de la protección antiatascos (antes de

realizar otros ajustes).
Control del funcionamiento

1. Si el equipo perforador incorpora un juego específico para barrenos anchos
(opcional), asegúrese de que la palanca de selección de barreno estrecho/ancho se
encuentre en la posición de barreno estrecho.
2. Abrir lentamente la válvula de aguja (A).
RRR4
A
1250 0067 74 RRL4

Figura: Acoplamiento de las mangueras de rotación con las válvulas de aguja
La perforadora deberá ahora comenzar a moverse lentamente hacia adelante, al
mismo tiempo que disminuye la presión de rotación.
3. Cerrar lentamente la válvula de aguja (A).
163
El cursor de la perforadora deberá detenerse cuando la presión de rotación alcance

aprox. 70 bar.
4. Continuar cerrando lentamente la válvula de aguja (A).
La protección antiatascos deberá activarse y el cursor de la perforadora comenzar

a retroceder, cuando la presión de rotación alcanza aprox. 80 bar.
5. Sitúe la palanca de selección de barreno estrecho/ancho en la posición de barreno

ancho y repita los pasos dos a cuatro.
6. Finalizar llevando las palancas para rotación y avance a sus posiciones neutras.
Ajuste del movimiento de retorno de avance

Nota
del ajuste.
La válvula del movimiento de retorno (5) del dispositivo de avance debe emplearse
para el ajuste de la presión de rotación con la que va a cambiar de dirección la perfo-
radora.
Figura: Válvula para el ajuste del movimiento de retorno de avance
1. Compruebe la presión de rotación durante la perforación normal. La presión de

rotación se consulta en un manómetro del panel de operario.
2. Conecte un manómetro a la toma de medición, junto a la válvula (5).
3. Ajuste a 30-40 bar sobre la presión de rotación normal, es decir, a unos 90 bar, en
la válvula (5).
164
Nota
Si la válvula se ajusta demasiado bajo, la perforadora cambia de dirección dema-
siado pronto.
Si el ajuste de la válvula es demasido alto, la perforadora no cambiará de sentido
y existen riesgos de atascos.
Presión de posicionamiento con accionamiento diesel

Debe realizarse el ajuste de la bomba de posicionamiento diésel con detección de
carga conforme a las instrucciones siguientes.
1. Conecte un manómetro (0-400 bar) a la toma de medición (51).
51
1250 0257 79
Figura: Bomba de posicionamiento diésel
2. Desmonte las tapas protectoras y afloje las contratuercas del dispositivo de manio-
bra de la bomba (1 y 2). Desenrosque completamente ambos tornillos de ajuste.
3. Desactive la perilla de presión de posicionamiento diésel y arranque el motor dié-

sel, vea las instrucciones de operario Desplazamiento: Unidad de maniobra .
4. Enrosque el tornillo de ajuste (2) de presión de posicionamiento diésel hasta que

los acumuladores dejen de cargarse, a unos 150 bar. Al ocurrir esto, la presión en
el manómetro de la toma de medición (51) cae 0-5 bar aproximadamente.
5. Regule la presión de espera de la bomba de posicionamiento diésel con el tornillo

de ajuste (1) a 30 bar en el manómetro.
6. Active la perilla de presión de posicionamiento diésel de la cabina.
7. Ajuste la presión de posicionamiento diésel con el tornillo de ajuste (2) hasta que
el manómetro muestre 210 bar.
8. Desmonte el manómetro. Bloquee los tornillos de ajuste y reinstale las tapas pro-
tectoras en el dispositivo de maniobra de la bomba.
165
Presión máx. y velocidad de los tambores

En los casos en los que no es posible con el acoplamiento en el engranaje del tambor
desenrollar la manguera/cable, el desenrollado puede realizarse con el motor hidráu-
lico del tambor. La velocidad de desenrollado y enrollado puede ajustarse con las
estrangulaciones colocadas debajo de la válvula (Y414) para el tambor del cable y
(Y415) para el tambor de manguera.
1. Conectar un manómetro (250 bar) en la válvula de reducción de presión (A).
C A
B
1250 0192 98
Figura: Sección de válvula (Y414) y (415)
2. Ajustar la presión a 180 bar con el tornillo de ajuste (C) de la reducción de pre-
sión.
3. Poner en marcha el tambor para el desenrollado y enrollado.
4. Ajustar la velocidad de desenrollado y enrollado con las estrangulaciones (B).
• La velocidad de enrollado se ajusta a 10-12 vueltas/min. ( 1 vuelta cada 5-6

segundos ).
• La velocidad de desenrollado se ajusta a 10-12 vueltas/min. ( 1 vuelta cada 5-
6 segundos ).
En condiciones normales, el tambor de cable no debe desenrollarse por vía hidráu-

lica, sino que el cable debe sacarse por la acción del acoplamiento deslizante.
Ajuste del régimen de la bomba de agua

1. Controlar que el régimen de la bomba de agua muestre un máximo de 3000 rpm.
Se lee con un tacómetro conectado en el acoplamiento del motor hidráulico de la
bomba de agua.
Nota
Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse el régimen.
166
2. Ajustar el régimen de la bomba de agua con la válvula de caudal (A) hasta que el
tacómetro en el acoplamiento del motor hidráulico de la bomba de agua muestre
3000 rpm.
1250 0192 99
Figura: Sección de válvula (Y162)
Nota
La presión de salida variará en función de la presión de entrada.
Nota
La presión de agua durante la perforación no debe superar los 25 bar. De ocurrir
esto, reduzca el régimen.
167
Ajustes de la unidad de empernado
Panel de empernado
Figura: Panel de empernado
Ajuste de presión de la unidad de empernado

1. Conecte un manómetro a la toma de medición de la válvula reductora de presión.
2. Arranque la bomba y active el panel de empernado con la palanca (32)
3. Ajuste la válvula reductora de presión a 180 bar.
Selección de la presión de avance, empernado

2. Arranque la bomba y active el panel de empernado con la palanca (32)
3. Adelante el carro de empernado hacia el extremo del dispositivo de avance y

ajuste la presión a 90-140 bar en la válvula limitadora de presión de avance de
empernado.
Ajuste de la presión de rotación del cargador, válvula Y513 y Y513:1

168
2. Arranque la bomba y active la unidad de empernado con la palanca (32)
3. Gire el cargador de pernos a la derecha con la palanca (29).
4. Compruebe que la presión sea de 180 bar.
5. Ajuste la velocidad de rotación con el cargador de pernos vacío.
6. Gire el cargador de pernos a la derecha con la palanca situada en la unidad de

empernado.
7. Ajuste la velocidad de rotación conforme al punto 5.
8. Llene el cargador de pernos con 10 pernos.
9. Reduzca la presión de forma que el cargador gire sin dificultad (aprox. 120 bar).
10. Compruebe la velocidad.
Ajuste de la descarga del cargador

2. Arranque la bomba y active la unidad de empernado con la palanca (32).
3. Haga avanzar un perno hacia el tope mecánico.
4. Active la herramienta percutora hacia adelante
5. Ajuste la presión a aprox. 10-40 bar.
• Pernos cortos y ligeros: 10-15 bar.

• Pernos largos y pesados: 35-40 bar.
Ajuste de presión de la mordaza de perno ordinaria y extra, válvula Y511

2. Arranque la bomba y active la unidad de empernado con la palanca (32)
4. Detenga la bomba.
Ajuste de presión de la extensión de herramienta, válvula Y512

2. Arranque la bomba y active la unidad de empernado con la palanca (32).
3. Desplace la palanca de maniobra (30) hacia adelante.
169
5. Detenga la bomba.
Ajuste de presión, rotador de pernos

1. Suelte y tapone las mangueras BR001 y BR002 del rotador de pernos.
2. Arranque la bomba y active el panel de empernado con la palanca (32).
3. Sitúe la palanca de maniobra del rotador de pernos (9) en posición de apriete.
4. Ajuste la presión a aprox. 150-210 bar. La presión puede comprobarse en el manó-

metro (1) del panel de operario. La presión debe adaptarse al tipo de cartuchos que
se empleen, la normativa del país y las instrucciones del fabricante.
Presión de percusión de split set (opcional)

1. Suelte y tapone la manguera SSP01 de la percusión.
2. Arranque la bomba y active el panel de empernado con la palanca (32).
3. Active el ECL en el panel de operario con la perilla (20)
4. Sitúe la palanca de percusión (12) en split-set hacia adelante.
5. Ajuste la presión a un máx. de 170 bar en la válvula. La presión puede revisarse

con el manómetro (27) del panel de operario.
Enfriador de aceite hidráulico, refrigerado por

aire
1250 0243 84
Figura: Enfriador de aceite hidráulico
170
Ajuste del régimen de ventilador

Ajuste
1. Ajuste el regulador de flujo (8) hasta abrirlo por completo (debe ofrecer un régi-
men de aprox. 2000-2200 rpm en el motor hidráulico para el ventilador en
máximo rendimiento, es decir, con temperaturas de aceite hidráulico superiores a
43º).
3
8
15
15
Figura: Ajuste del régimen de ventilador

2 Limitador de presión
3 Regulador
8 Regulador de caudal
15 Toma de medición
2. Suba al máximo la presión en el regulador (3). Para ello, enrosque a la derecha el

tornillo de ajuste (ello ofrece una presión máxima en el regulador, que estará
entonces ajustado a 210 bar; no es necesario control alguno).
3. Reduzca al mínimo la presión en el limitador de presión (2). Para ello, enrosque a

la izquierda la perilla de válvula (si se desea comprobar la presión, ésta se situará a
unos 20 bar).
4. Ahora se supone que el aceite hidráulico está frío, es decir, por debajo de 30º. Ello
lo detecta el limitador de presión (14) accionado por termostato. Tendremos una
presión de unos 7,4-17 bar en el puerto de control del regulador de presión (3)
171
(puerto V). Ahora podrá empezar a girar lentamente el motor hidráulico, pero es
demasiado pronto. Para impedir esto se incluye un limitador de presión (2), que
está ajustado a unos 40 bar.
1250 0243 87
Figura: Limitador de presión accionado por termostato
172
10. Sistema de agua y aire
Seguridad
ADVERTENCIA
• Presión y tensión de sistema peligrosas
• No realice nunca tareas de
mantenimiento con el equipo perforador
en marcha
• Asegúrese de que los sistemas
hidráulico, de agua y neumático estén
despresurizados y el sistema eléctrico
sin tensión antes de intervenir.
Introducción
El sistema de aire del equipo perforador se encarga de proporcionar lubricación a la
perforadora en forma de aire con mezcla de aceite. El aire se comprime con ayuda de
un compresor (Atlas Copco GA 5). Si el equipo perforador cuenta con la opción
Barrido de aire se empleará aire también en la limpieza de barrenos ya listos. En ese
caso se contará normalmente con un depósito de aire en el equipo perforador.
El sistema de agua del equipo perforador se usa para enjuagar los detritus del barreno
y en la refrigeración del tubo guía. El agua se emplea asimismo para el enfriamiento
del aceite hidráulico. Una bomba de agua (Flygt PXR 1607 H o Flygt PXR 411 H) se
encarga de aumentar la presión del agua.
En algunos casos no es deseable por distintos motivos utilizar agua como agente de
barrido. Entonces puede usarse aire con una mezcla determinada de agua. A esta
modalidad de barrido se la denomina neblina de agua (watermist) o inyección de
agua. Uno de los motivos habituales para recurrir al barrido mediante neblina de agua
es la escasa disponibilidad de agua. El equipo perforador puede en su caso contar con
depósitos de agua para el suministro de ésta y enfriadores de aceite por aire para la
refrigeración del aceite hidráulico.
173
El equipo perforador puede presentar también una combinación de barrido de agua y

barrido con neblina de agua. En ese caso puede escogerse el barrido más adecuado
para cada situación de perforación. Lo habitual entonces es contar tanto con una
bomba de agua (Flygt PXR 1607 H o Flygt PXR 411 H) como con una bomba de
agua (CAT 1010A).
Tamaños de mangueras recomendados

Tubo de agua entrante
Tamaño de mangueras 19 - 25 mm
3/4 - 1 pulgada
Bomba de agua, estándar
Control del sentido de rotación

Nota
Deberá controlarse el sentido de rotación de la bomba de agua después de haber tra-
bajado en el circuito hidráulico.
1. Controlar que el sentido de rotación de la bomba de agua concuerde con la flecha

(A) existente en la bomba.
Figura: Sentido de rotación de la bomba de agua
2. Si es incorrecto el sentido de rotación, deberán conmutarse las mangueras para los

lados de presión y retorno en el motor y/o la válvula.
174
Ajuste del supervisor de caudal de agua

El supervisor de flujo (B141) detecta el flujo de agua durante la perforación. Si éste
se sitúa por debajo del valor ajustado se detendrá la bomba de agua. El supervisor de
flujo activa también la bomba de agua.
La ubicación del cuerpo sensible determina los valores de activación y detención de

la bomba de agua.
1250 0056 70 B141

Figura: Monitor de flujo B141
1. Abrir la cubierta de plástico negro en el supervisor.
2. Soltar el tornillo en el lado superior del supervisor.
3. Ajuste el cuerpo sensible (A).
B C
1250 0061 57
Figura: Ajuste del caudal

A Cuerpo sensible
B Intervalo de contacto de activación, triángulo lleno (rojo)
C Intervalo de contacto de interrupción, triángulo blanco
El supervisor de caudal (B141) deberá estar ajustado como contacto conector.
Nota
El supervisor de caudal de agua debe ajustarse de manera que la bomba de agua
se ponga en marcha con seguridad durante la perforación.
4. Una vez realizados los ajustes, apriete el tornillo y vuelva a colocar la cubierta de
plástico.
175
Bomba de agua para neblina de agua (CAT

1010A)
Control y ajuste de la bomba de agua

1. Desmonte el protector del eje de accionamiento de la bomba CAT. Tenga cuidado
al desprender el protector para que no se suelte el portacojinete. Reinstale los per-
nos que sujetan el portacojinete antes de activar la bomba y coloque luego cinta
adhesiva reflectante sobre el eje.
2. Cierre completamente el regulador de flujo del dosificador de agua, situado en el

panel de operario.
3. Abra unas 2 vueltas la válvula de flujo (A) y (B).
Figura: Válvulas limitadoras de presión

A, B Válvula de flujo
4. Cierre la válvula de derrame para la retroalimentación de agua en torno a la bomba

CAT enroscando a la derecha (D).
C D

C Manómetro
D Válvulas limitadoras de presión
176
Control y ajuste
2. Conecte un manómetro a la toma de medición (G1) y ajuste (CT1) para obtener 40

bar en el manómetro. Bloquee la perilla de ajuste.
CT1
CT2
G1
G2
Figura: Bloque de neblina de agua
3. Conecte un manómetro a la toma de medición (G2) y ajuste (CT2) para obtener 40

bar en el manómetro. Apriete la contratuerca.
4. Active la neblina de agua en el panel de operario.
177
5. Conecte un manómetro a la toma de medición (32) y ajuste la presión de la válvula

limitadora de presión (33) para obtener una presión de agua de 25 bar en el manó-
metro (C).
33
32

32 Toma de medición
33 Válvula limitadora de presión
C D

C Manómetro
D Válvulas limitadoras de presión
6. Abra la válvula de derrame para la retroalimentación de agua en torno a la bomba

CAT enroscando a la izquierda (D) hasta que la presión de agua en el manómetro
(C) descienda hasta 22 bar.
7. Abra completamente el regulador de flujo del dosificador de agua, situado en el

panel de operario.
178
8. Ajuste el régimen a 600 rpm en la válvula de flujo (B). Bloquee la perilla de

ajuste.

A, B Válvula de flujo
9. Desactive la neblina de agua en el panel de operario.
10. Si el equipo perforador incorpora un dispositivo de inyección de cartucho, active

el botón de barrido de agua de la manguera de cartucho, en la unidad percutora,
ajuste el régimen a 900 rpm en la válvula de flujo (A) y bloquee la perilla de
ajuste.
Finalización
2. Desconecte el manómetro de la toma de medición.
3. Monte el protector del eje de accionamiento de la bomba CAT.
Refrigeración por agua del aceite hidráulico
Ajuste del termostato

Al alcanzar el aceite hidráulico una temperatura determinada (50 °C) se abre un ter-
mostato ubicado en el depósito de aceite hidráulico, que deja salir agua para aumen-
tar así el caudal de agua que atraviesa el enfriador de aceite.
El termostato se regula a 50°C girando la perilla de ajuste (C). El termostato presenta

una escala graduada de 1-5. 1 equivale a aproximadamente 25°C y 5 a unos 65°C.
Compruebe el ajuste del termómetro (D) del depósito de aceite hidráulico.
179
C
A
1250 0192 91
Figura: Termostato del depósito de aceite hidráulico
Presión de agua para termostato

La presión de agua de entrada puede consultarse en el manómetro conectado a la
toma (B). Dicha presión, que ha de situarse en unos 5 bar, se ajusta con la válvula
reductora (A). Esta válvula se halla en el depósito de aceite hidráulico. La presión de
agua de entrada puede ser como máximo de 14 bar.
180
C
A
1250 0192 91
Figura: Válvula reductora del depósito de aceite hidráulico
Limpieza del filtro de agua

Para que la caida de presión no resulte demasiado grande en el filtro de agua, éste
deberá ser limpiado periódicamente.
1. Desmonte la manguera de la conexión (4).

1250 0173 75
Figura: Limpieza del filtro de agua
2. Monte la manguera de agua externa en la conexión (2). Asegúrese de que no haya

suciedad alguna en las conexiones.
3. Abrir la espita principal (3).
181
4. Abra la espita (1), deje que el agua enjuague por detrás a través del tamiz de agua
(5) y que salga por la conexión (4).
Nota
Tenga cuidado: saldrá agua y puede que suciedad de la conexión (4)
5. Cierre la llave (3) y (1). Monte la manguera en la conexión (4) y desmonte la man-
guera de la conexión (2).
6. Si el filtro de agua está muy obturado, suelte la pieza terminal (6).
7. Sacar el tambor de filtrado.
8. Limpiar el tambor o cambiarlo por uno nuevo.
Compresor GAR 5
Introducción
En este capítulo se trata el ajuste del régimen de compresor y la regulación de la des-
carga y carga del compresor. Para otras instrucciones de compresor, vea las instruc-
ciones de mantenimiento GAR 5, aparte.
Ajuste del régimen

1. Desmonte la protección de inducción (Y210) de la válvula de descarga del com-
presor.
182
Control y ajuste
1. Ponga una marca con cinta adhesiva reflectante en la polea del compresor y mida
el régimen con un cuentarrevoluciones.
B
1250 0196 77
Figura: Válvula de flujo, régimen máximo del compresor

A Rueda de ajuste
B Rueda de bloqueo
2. Active las bombas hidráulicas y ajuste el régimen del compresor a 5500 rpm regu-
lando (A) y la perilla de bloqueo (B).
Finalización
1. Resitúe la protección de inducción (Y210) en la válvula de descarga del compre-
sor.
Configuración de equipos perforadores con soplado de

barrenos
Descarga y carga del compresor

La descarga y carga del compresor se ajusta con el presostato (B188).
183
Figura: Presostato B188

1 Pasador de seguridad
2 Perilla de ajuste
N.B.
El presostato del compresor (B188) sólo puede ajustarse con el sistema presuri-
zado. De lo contrario podría resultar dañado.
1. Suba la perilla de ajuste a la posición superior para la regulación de la presión de

carga.
2. Consulte la presión de aire en el manómetro del panel de operario y ajuste la pre-

sión de descarga a 9 bar girando la perilla de ajuste.
• A la derecha = presión incrementada

• A la izquierda = presión reducida
3. Baje la perilla de ajuste a la posición inferior para el ajuste de la diferencia de pre-

sión entre descarga y carga.
4. La diferencia de presión entre descarga y carga debe ser de 2 bar. Consulte la pre-
sión del aire en el manómetro del panel de operario y ajuste de modo que el com-
presor cargue a 7 bar.
• A la derecha = diferencia de presión incrementada

• A la izquierda = diferencia de presión reducida
184
Sensores de presión y presostatos
Sensor de presión B188:1

El sensor de presión B188:1 detecta la presión de aire ECL. Si ésta baja en exceso se
interrumpirá la perforación tras un tiempo determinado para evitar que la perforadora
resulte dañada a causa de una deficiente lubricación.
B188:1
1250 0192 95
Figura: Sensor de presión B188:1
Medidas a tomar en caso de riesgo de congela-

ción
Drenaje del sistema de agua

1. Compruebe que el motor diesel y las bomba hidráulicas estén desconectadas, para
no correr el riesgo de que se dañe la bomba de agua.
185
2. Conectar aire a la toma de agua (2).
1250 0173 75
Figura: Toma de agua

3. Abrir la espita (1) y (3) para sacar con aire el agua a través del tambor.
4. Cerrar la espita (3).
5. Adelante la palanca de barrido con agua/aire para que la válvula de agua se abra y
el aire comprimido empuje el agua por el sistema.
6. Repetir el procedimiento descrito en el otro brazo.
Drenaje del sistema de agua con depósito de agua

1. Vacíe el depósito o depósitos de agua abriendo la llave situada en el fondo del
mismo.
2. Active la bomba y deje que el compresor aumente la presión dentro del sistema.
3. Gire la espita a la izquierda, hasta la posición (A) de barrido de aire.
Figura: Ejemplo de colocación de espita
186
4. Abra completamente el regulador de flujo del dosificador de agua del panel de

operario. Abra la espita de barrido de carro (opcional).
5. Active el agua de barrido del panel de operario y elimine con ayuda de aire com-
primido el agua del sistema. Aplique luego aire comprimido al tambor de lavado.
Nota
No aplique nunca aire comprimido más de 20 segundos. La bomba CAT gira
durante el barrido. Tenga cuidado de que la bomba no opere en seco y se averíe.
6. Desactive el agua de barrido en el panel de operario.
7. Si el equipo perforador incorpora inyección de cartuchos, active el barrido de agua

de la manguera de cartucho del panel de pernos y elimine el agua.
8. Recoloque la espita girando a la derecha, hasta la posición (B) de perforación.
Figura: Ejemplo de colocación de espita

10. Abra las espitas de drenaje de la bomba CAT, el tamiz de la toma de agua y la
espita del depósito de agua.
187
Drenaje de la bomba de agua

1. Abra el tapón de drenaje de la bomba de agua.
1250 0193 09
Figura: Tapón de drenaje, bomba de agua
2. Cuando no salga más agua puede cerrar el tapón de drenaje.
Drenaje del depósito de aire

El depósito de aire sólo existe en los equipos perforadores con la opción de inyección
de aire.
Nota
Para poder vaciar el depósito de aire de toda el agua de la condensación, el equipo
perforador deberá encontrarse sobre una superficie plana.
Figura: Depósito de aire
1. Abra la llave de drenaje del depósito de aire.
188
2. Cuando no salga más agua condensada puede cerrarse la llave de drenaje.
Ajustes del sistema de lubricación ECL
Dosificación de aceite de lubricación

2. Controlar que el diodo luminoso (2) en el relé de impulsos en el armario eléctrico

indique que está conectada la corriente.
ECL
Carlo Gavazzi
Recycler
24 V
Spec 3159
1
T1 T2
2
T1 T2
1250 0067 76
Figura: Relé de impulsos, ECL

3. Ajustar el tornillo (T1) de manera que el tiempo de encendido del diodo luminoso
(1) sea aprox. 0,5 segundo.
4. Ajuste la dosificación correcta de aceite lubricante con el tornillo (T2), hasta que
el diodo (1) indique 25 impulsos/minuto.
189
5. Después del ajuste respectivo, controlar en el diodo luminoso (B) de la bomba de

lubricación que se haya obtenido la frecuencia de impulso correcta y que el aceite
llegue hasta la parte delantera de la perforadora.
Gl
ECL
Carlo Gavazzi
Recycler
24 V
Spec 3159
T1 T2
B A
250 0067 77
Figura: Sistema de lubricación ECL

A Relé de impulsos, ECL
B Diodo luminoso en la protección de inducción de la bomba de lubricación
G1 Manómetro, presión de aceite de lubricación, colocado en el panel del operador
Presión de aire de lubricación en equipos perforadores con

soplado de barrenos
Los equipos perforadores con sistema de soplado de barrenos incorporan un regula-
dor de presión para limitar la presión de aire en la lubricación del adaptador de la per-
foradora.
El presostato B188:1 supervisa la presión de aire de lubricación. Si dicha presión des-

ciende de 2 bar se activará una luz de advertencia en el panel de perforación.
190
1. Suelte la contratuerca (1).
Gal
1
1250 0067 66
2
Figura: Regulador de presión con manómetro de presión de aire de lubricación
2. Ajuste la presión de lubricación a 3 bar con ayuda del tornillo regukador (2). Com-
pruebe el valor del manómetro (Gal).
Supervisor de nivel de aceite lubricante, B380

El supervisor de nivel de aceite lubricante es un dispositivo adicional, no incluido en
los equipos perforadores estándar.
El supervisor de nivel de aceite lubricante se encuentra en el fondo del recipiente de

aceite lubricante. Si su nivel es insuficiente se encenderá una luz (A) en la caja de
acoplamiento junto al puesto de operario.
1250 0071 03
Figura: Caja de acoplamiento e indicación

El supervisor de nivel de aceite lubricante acciona el relé de temporización K107T,
que está ajustado a 5 minutos. Ello significa que si el depósito de aceite lubricante no
se llena en ese espacio de tiempo, las bombas se desactivarán pasados cinco minutos.
Si las bombas llegan a detenerse, basta con llenar el depósito de lubricación para que
las bombas se activen de nuevo.
191
11. Sistema eléctrico IEC
Seguridad
ADVERTENCIA
• Voltaje peligroso.
• Riesgo de lesiones personales graves.
• Asegúrese de que el sistema esté sin
corriente antes de iniciar cualquier tarea
de mantenimiento. Las intervenciones en
el sistema eléctrico sólo pueden
realizarlas electricistas cualificados.
Generalidades
Normativas de seguridad
El sistema eléctrico se ajusta a las disposiciones de las normativas sobre alto voltaje.
Las directivas y normas aplicadas se especifican en el documento Seguridad. Ver el
capítulo Declaración .
Circuito de baja tensión

Con tensión baja se indica la tensión alterna superior a 50 V e inferior o igual a 1000
V.
• Cable en el tambor y colector

• Armario eléctrico
• Motor(es) eléctrico(s) en la(s) bomba(s) hidráulica(s)
• Circuitos de maniobra
• Toma de servicio
• Cargador de batería para vehículo portador (también corriente débil)
• Lámparas de indicación en el armario eléctrico
192
Circuito de tensión débil

Con tensión débil se indica la tensión alterna inferior a o igual a 50 V y la tensión
continua inferior o igual a 120 V.
• Circuitos de maniobra
• Supervisores en el sistema
• Cargador de batería para vehículo portador (también tensión baja)
• Alumbrado
• Supervisor de nivel de aceite
Antes de la puesta en marcha

Controlar, antes de la puesta en marcha, todas las conexiones de corriente fuerte en el
armario eléctrico y el colector, así como a los motores eléctricos. Controlar también
que el enchufe (guante) esté acoplado correctamente.
Marcación de los cables

Todos los cables están marcados con un número de cable según el esquema eléctri-
cos.
Cambio de los componentes

Cuando se va a cambiar un componente, debe controlarse que el nuevo tenga el
mismo número de artículo Atlas Copco que el antiguo. Marcar los componentes nue-
vos que van a montarse con la misma marca que los cambiados.
Armario de distribución eléctrica, corriente

fuerte
Lámparas de indicación
Para una mayor información sobre las lámparas de indicación del armario eléctrico,
ver las instrucciones de funcionamiento Sistema eléctrico.
193
Interior, activación Y/D (400-690 V)

U40
K51 F25
P01
K50
Q01 1F01
1250 0205 57
Figura: Armario de distribución eléctrica A10, activación Y/D (400-690 V)

U40 Cargador de baterías
P01 Voltímetro, amperímetro y horómetro
K51 Relé de avería de tierra (protección antiincendios)
K50 Supervisor de seguimiento de fase
Q01 Interruptor principal
F25 Interruptor de avería de tierra (protección personal)
F01 Relé de protección del motor (uno para cada unidad de la bomba de mano)
Voltímetro, amperímetro y horómetro

P01
1250 0104 12
V A1 A2 A3 T
Figura: Voltímetro, amperímetro y horómetro combinado
Este instrumento de medición (P01) es un voltímetro, amperímetro y horómetro com-

binado. Sus cinco botones permiten seleccionar lo que se desea mostrar en el visuali-
zador del instrumento. Los diodos situados bajo los botones indican los botones que
están activados.
194
Con el botón (V) se puede controlar que la tensión entrante al equipo perforador con-
cuerde con la tensión nominal indicada en el letrero de datos del equipo perforador.
Con los botones (A1-A3) se muestra el consumo de corriente para los motores eléc-
tricos de las bombas hidráulicas. El número de estos botones que están activos varían
de equipo perforador a equipo perforador y dependen de las unidades de bomba
hidráulica que equipa el equipo perforador. Cuando trabaja el equipo perforador se
puede controlar que no se sobrecarguen los motores eléctricos comparando el valor
en el indicador con la corriente nominal indicada en el letrero de datos de los motores
eléctricos.
El botón (T) se usa para mostrar las horas de operación de la percusión. Las horas de
operación que se indican en el visualizador del instrumento (para la unidad de bom-
beo hidráulico respectiva) dependerán del botón (A1-A3) que esté activado.
• A1 = Horas de percusión.
• A2 = Horas de motor eléctrico (Boltec LD y MD).
Equipo de protección del sistema eléctrico
Interruptor principal
Descripción
El interruptor principal (Q01) está montado en el circuito de 3 fases entrante en el
armario eléctrico. Tiene una manecilla para la conexión y desconexión. El interruptor
principal contiene como estándar una protección de tensión baja, una protección de
sobrecarga térmica y una protección de cortocircuitos magnética.
La reposición del interruptor con la protección activada se realiza girando la maneci-

lla a la posición 0 (OFF) y seguidamente a la posición 1 (ON).
195
Interruptores dip del ruptor principal

1250 0193 13
Figura: Interruptor principal Q01

I1 Interruptores dip para el ajuste de la sobrecarga
t1 Interruptores dip para el ajuste del tiempo de sobrecarga
I3 Interruptores dip para el ajuste de la protección de cortocircuitos
Protección de sobrecarga
El ajuste de la protección de sobrecarga depende de la tensión de alimentación y
potencia total del motor eléctrico.
El ajuste se realiza con los interruptores DIP (I1) en el interruptor principal. Junto a
los interruptores DIP hay una marcación que muestra las distintas alternativas de
ajuste. Compruebe qué ajuste es válido con ayuda de la tabla siguiente.
El tiempo (t1) deberá estar ajustado en todos los casos en 12 segundos.
Tabla: Valores de ajuste, protección de sobrecarga del interruptor principal

Tensión de alimentación Motores elécricos Valor de ajuste
380 - 400 V 1 x 55 kW 0,6 x 250 A
196
Tensión de alimentación Motores elécricos Valor de ajuste

380 - 400 V 1 x 75 kW 0,6 x 250 A
440 V 1 x 55 kW 0,6 x 250 A
440 V 1 x 75 kW 0,6 x 250 A
500 V 1 x 55 kW 0,5 x 250 A
500 V 1 x 75 kW 0,4 x 250 A
550 V 1 x 55 kW 0,4 x 250 A
550 V 1 x 75 kW 0,5 x 250 A
660 - 690 V 1 x 55 kW 0,4 x 250 A
660 - 690 V 1 x 75 kW 0,4 x 250 A
1000 V 1 x 55 kW 0,4 x 250 A
1000 V 1 x 75 kW 0,4 x 250 A
Protección de cortocircuitos
El ajuste de la protección de cortocircuitos depende del método de puesta en marcha.
El ajuste se hace con los interruptores dip (I3) en el ruptor principal. Junto a los inte-
rruptores dip existe una marcación que muestra las distintas posibilidades de ajuste.
En los equipos perforadores con activación Y/D o arranque modulado, la protección

anticortocircuitos debe ajustarse a la corriente nominal del interruptor x 4,5.
Para los equipos perforadores con puesta en marcha directa, la protección de cortocir-
cuitos deberá ajustarse en 10x la corriente nominal (In) del interruptor.
Supervisor de seguimiento de fase

El sistema eléctrico está equipado con un supervisor de seguimiento de fase (K50)
para evitar la puesta en marcha de los motores eléctricos en caso de un seguimiento
de fase erróneo en la toma de red del usuario. En caso de un seguimiento de fase erró-
neo se enciende una lámpara de indicación en el armario eléctrico, ver las instruccio-
nes de funcionamiento Sistema eléctrico.
Si se enciende la lámpara de indicación para avería de fase, un electricista autorizado

deberá tomar las medidas siguientes.
1. Desconectar el interruptor principal del cable eléctrico entrante y sacar el enchufe

(guante).
2. Conmutar las dos fases en la toma de red del usuario.
Equipo de avería de tierra

En el sistema eléctrico existe un relé de avería de tierra (K51) y un interruptor de ave-
ría de tierra (F25).
197
El relé de avería de tierra (K51) es un protección que protege al equipo perforador de

incendios en los circuitos principales. Este interruptor está ajustado en 300 mA y 0,5
s de fábrica.
El interruptor de pérdida a tierra (F25) es una protección personal que al dispararse

interrumpe la alimentación del circuito de transformador hacia la toma de servicio de
230 V CA y del cargador de batería (U40). Este interruptor está ajustado a 30 mA y
un máximo de 40 ms.
El equipo de avería de tierra deberá probarse regularmente por un electricista autori-

zado.
El ajuste del equipo de avería de tierra es controlado durante la entrega y está pro-
visto de un precintado.
Protección del motor
Relé de protección electrónico del motor

1 2 3 4
6
7 5
1250 0104 15
Figura: Rele eléctronico de protección del motor (F01)

1 Indicación de temperatura excesiva
2 Indicación para la caída de fase y asimetría de fase
3 Indicación de sobrecorriente y sobrecarga térmica
4 Indicación de la protección del motor en la posición operativa
5 Botón de reposición
6 Ajuste de la corriente nominal
7 Ajuste del tiempo de disparo
Cada motor de bomba hidráulica tiene un relé electrónico de protección del motor
(F01), que corresponde tanto a un relé de termistor como a un relé eléctrotérmico.
La protección del motor tiene un diodo luminoso (4) que muestra que la tensión está
conectada y que el relé de salida está en la posición operativa. Si se dispara la protec-
ción del motor se apaga el diodo luminoso.
La protección del motor tiene diodos luminosos (1, 2 y 3) para la indicación del tipo
de avería que ha ocasionado su activación.
198
El diodo luminoso (1) se enciende cuando se excede la temperatura permitida del

motor (sobretemperatura).
El diodo luminoso (2) se enciende con caída de fase y asimetría de fase.
El diodo luminoso (3) destella cuando se excede la corriente permitida del motor
(sobrecorriente). Si esto ocurre un largo tiempo, el diodo luminoso pasa a luz fija y se
dispara la protección del motor debido a una sobrecarga del motor (sobrecarga tér-
mica).
Si se ha disparado la protección del motor

1. Controla cuál de los diodos luminosos (1, 2 o 3) está activado y reparar la causa de
la parada.
a. Indica el diodo luminoso (1). Controlar que el motor eléctrico esté refrigerado
correctamente.
b. Indica el diodo luminoso (2). Desconectar el interruptor principal del cable

eléctrico entrante y sacar el enchufe (guante) de la toma eléctrica. Controlar
seguidamente el cableado del circuito del motor eléctrico y el motor.
c. Si destella el diodo luminoso (3) esto significa que la corriente del motor
excede la corriente nominal ajustada y que se va a dispara la protección del
motor.
Si los destellos pasan a luz fija y se dispara la protección del motor, controlar
que la tensión entrante concuerde con la tensión nominal en el letrero de datos
del equipo perforador. Si la tensión es la correcta, se deberá controlar el circuito
del motor eléctrico, ver el punto b de arriba.
2. Cuando se ha reparado la causa de la parada, reponer la protección del motor con

el botón (5).
Ajuste de la corriente nominal

La protección del motor debe ajustarse a la corriente nominal del motor, excepto si el
motor presenta un factor de servicio (SF) superior a 1,0.
• Si el factor de servicio es 1,15, la protección debe ajustarse a un valor un 15%

superior a la corriente nominal.
Nota
Ello no es aplicable a equipos perforadores con el sistema eléctrico de 400 V,
dotados de un motor eléctrico de 95 kW. En ellos deberá ajustarse el protector del
motor a la corriente nominal sin tener en cuenta (SF).
• Si el factor de servicio es 1,3, la protección debe ajustarse a un valor un 30% supe-

rior a la corriente nominal.
La corriente nominal y el coeficiente de servicio se indican en el letrero de datas.
199
La configuración básica de la protección del motor es de 20 A, algo que debe tenerse

en cuenta durante el ajuste. Es decir, el valor regulado debe ser 20 A inferior a la
corriente nominal, o bien 20 A inferior a la corriente nominal x factor de servicio
(1,15 ó 1,3).
El ajuste se hace con ayuda de los interruptores de la protección del motor. A conti-
nuación presentamos dos ejemplos .
1. Motor eléctrico con corriente nominal 85 A. Corriente nominal - valor básico = 85

- 20 = 65 A.
OFF ON
+1
1
+2
2
+3
3
+5
4
+10
5
+20
6
+40
7
+80
8
1250 0104 16
Figura: Ajuste, ejemplo 1
200
2. Motor eléctrico con corriente nominal 81 A y coeficiente de servicio 1,15.

Corriente nominal x coeficiente de servicio - valor básico = (81 x 1,15) - 20 = 73
A.
OFF ON
+1
1
+2
2
+3
3
+5
4
+10
5
+20
6
+40
7
8 +80
1250 0104 17
Figura: Ajuste, ejemplo 2
Ajuste del tiempo de disparo

El tiempo de activación de la protección del motor deberá estar ajustado a 8 segun-
dos. El ajuste se realiza con ayuda de los interruptores en la protección del motor.
OFF ON
+2
1
+4
2
+8
3
+16
4
1250 0199 59
Figura: Ajuste del tiempo de disparo, 8 segundos
201
Cargador de baterías
Generalidades
El cargador de batería (U40) está integrado en el armario de distribución eléctrica
(A10) y alimenta al sistema de 24 V del equipo perforador.
La tensión de alimentación del cargador de batería debe ser de 240 V CA, 45-65 Hz.
U40
1250 0241 54
Figura: Cargador de batería (U40)
La tensión de carga del cargador de batería está ajustada de fábrica a 26,8 V y no

puede modificarse.
Compruebe periódicamente que funcionen debidamente el ventilador de refrigera-

ción del armario de distribución eléctrica (A10). Si deja de funcionar el ventilador de
refrigeración, hay riesgo de que se recaliente y se estropee el armario y que se averíen
los componentes.
Recomendación de cables
Para recomendaciones sobre el cable de alimentación, consulte el capítulo Generali-
dades.
Antes de comenzar la localización de averías, controle que:
• estén intactos todos los fusibles y activados.

• la tensión correcta está acoplada al equipo perforador (ver bajo voltímetro).
202
• funcionen todas las lámparas de advertencia en el armario eléctrico (prueba de

lámparas).
203
12. Colocación de los componentes
Eq. perforador
Vista general
Nota
La colocación de los componentes puede variar ligeramente entre los distintos equi-
pos perforadores según el grado de equipamiento de los equipos.
C
B
Figura: Imagen de conjunto, equipo perforador
Tabla: Colocación de componentes, visión de conjunto

Denominación Descripción
A Válvulas, sensores y tomas de medición - Bastidor de brazo
B Válvulas, sensores y tomas de medición - montantes de válvulas
204
Denominación Descripción
C Válvulas, sensores y tomas de medición - Puesto de operario
D Válvulas, sensores y tomas de medición - Bombas hidráulicas y
depósito
E Válvulas, sensores y tomas de medición - Bloque de válvulas,
posbastidor
F Válvulas, sensores y tomas de medición - Compresor
G Válvulas, sensores y tomas de medición - Motor y transmisión
H Válvulas, sensores y tomas de medición - Bomba de agua
205
Bastidor de brazo
B141
Y117
Y106
B188:1
Y412
Y436
Y437 B186
1250 0205 88
Y423
Y411
Figura: Colocación de válvulas y sensores - Bastidor de brazo
206
Montantes de válvulas
Montante izquierdo de válvulas
B380
5
1250 0210 16
Figura: Colocación de válvulas y sensores - Montante izquierdo de válvulas
207
Montante de válvulas, manejo de malla

Montante izquierdo de válvulas
Figura: Colocación de válvulas, posicionador de malla - Montante izquierdo de vál-

vulas
208
Puesto del operador
B359
B350
1250 0198 49
B358
Y216:2
B351:2
Y216:1
B351
PR1 52
Figura: Colocación de válvulas y sensores - Puesto de operario
209
Bombas hidráulicas y depósito
B139
160
71
170
B138
SP
73
70
CT1B CT2
Y172
72
41
74
Figura: Colocación de válvulas, sensores y tomas de medición - Bombas hidráulicas

y depósito
SP Válvula de secuencia de bomba de percusión
210
Bloque de válvulas, posbastidor
Y162
Y203
Y171
Y141
1250 0208 02
Y410
Figura: Colocación de válvulas y sensores - Bloque de válvulas, posbastidor
211
Compresor
A
Y210
B188
Figura: Colocación de válvulas y sensores - Compresor GAR5

A Supervisor de temperatura
212
Motor y transmisión
B360 B361
B355
B356
Y219
B353:a
Y217
B334
Y226
Figura: Colocación de válvulas, sensores y tomas de medición - Motor y transmisión
213
Sistema eléctrico
Armarios y cajas eléctricos
A72
A20:2
A59 A70
A58
A20:1
A52
A34*
A62
A55
A34*
A10
A37
A41
A57
A72:1 A90
A72:2
A50
A81
A71
A74
A53
A51
Figura: Colocación de los armarios y cajas eléctricos
214
*) Colocación alternativa en función de opciones seleccionadas
215
13. Unidad de cemento
Vista general
1250 0206 59
Figura: Unidad de cemento
Tabla:
Pos. Descripción pos. Descripción
1 Estante para sacos de cemento 2 Panel de maniobra de mezcla de
cemento
3 Motor hidráulico, hormigonera 4 Canal de cemento
5 Basculación del mezclador 6 Mezclador
7 Válvula de apriete 8 Conexión para manguera de
cemento
9 Limpieza de válvula de 10 Acoplamiento de unión
retención
216
Pos. Descripción pos. Descripción

11 Válvula de cemento 12 Cilindro de cemento
Configuración
Sistema hidráulico
Conecte un manómetro a la toma de presión. Ajuste la válvula reguladora de presión
a un máximo de 150 bar.
Velocidad del mezclador de cemento

Es importante que el mezclador tenga una velocidad adecuada para que la mezcla sea
lo más efectiva posible. Regule la velocidad a 60-65 vueltas por minuto.
Velocidad de llenado
El llenado del sistema de cemento en el bombeo se controla con la válvula de direc-
ción (Y517b). La velocidad se regula con la válvula de retención de estrangulamiento
en (Y517b). La velocidad de aspiración adecuada es de 6 segundos/litro. Un litro
equivale a una carrera de 50 mm.
Velocidad de bombeo
La velocidad de bombeo se regula con la válvula de retención de estrangulamiento.
La velocidad adecuada es de 3 segundos/litro. Un litro equivale a una carrera de 50
mm. El volumen de cemento varía con la longitud del barreno. Vea la tabla en las ins-
trucciones de operario de Unidad de cementado.
Tabla: Volumen, carrera, tiempos

Volumen de cemento Tiempo de llenado Tiempo de bombeo
(litros) Carrera (mm) (seg) (seg)
1 50 6 3
2 100 12 6
3 150 18 9
4 200 24 12
5 250 30 15
6 300 36 18
7 350 42 21
8 400 48 24
217
Velocidad y presión de sistema de la manguera de inyección

1. La presión del sistema se ajusta a 140 bar. La presión se comprueba en la toma
para manómetro.
Compruebe que la manguera no presione demasiado contra el fondo del barreno,

ya que las ruedas de accionamiento pueden empezar a resbalar sobre la manguera.
2. La velocidad de avance de manguera se regula con una válvula de retención de

estrangulamiento.
3. La velocidad de retroceso de manguera se ajusta con la válvula de flujo constante

del panel de empernado. Gire a la derecha para reducir la velocidad y a la
izquierda para incrementarla.
1250 0137 07
Figura: Válvula de flujo constante en el panel de empernado
Ajuste y control de inyección
Ajuste
1. Ajuste la velocidad de alimentación de la manguera de inyección a 0,5-1 m/seg.
Consulte la sección Velocidad y presión de sistema de la manguera de inyección.
218
2. Ajuste el volumen de cemento necesario para el barreno en cuestión desplazando

el sensor (B152) a la posición adecuada de la escala de litros. El volumen viene
determinado por el diámetro del barreno y la longitud y diámetro del perno. Vea
las tablas de las instrucciones de operario Unidad de cementado.
3. Inicie el bombeo y tome el tiempo de carrera, es decir, el tiempo que se tarda en

bombear el volumen de cemento ajustado.
4. Detenga el bombeo.
5. El tiempo obtenido debe emplearse en el ajuste de la velocidad de retorno de la

manguera de inyección.
6. Calcule la longitud de llenado (es decir, la parte del barreno que debe llenarse de
cemento) multiplicando el volumen de cemento por el factor de llenado de barreno
aplicable al diámetro de barreno en cuestión. El mencionado factor se obtiene de
la tabla siguiente.
Tabla: Factor de llenado de barreno

Factor de llenado de barreno (m/
Diámetro del barreno (mm) litro)
32 1,24
35 1,04
38 0,88
41 0,75
43 0,70
Ejemplo :
Diámetro del barreno = 38 mm, longitud del perno = 3,5 mm y diámetro del perno
= 25 mm. Volumen de cemento = 2,6 litros (conforme a la tabla de las instruccio-
nes de operario) y factor de llenado de barreno = 0,88.
219
La longitud de llenado (F) será de 2,6 × 0,88 = 2,3 m.
A
L
F
B
1250 0137 06
Figura: Ajuste de la velocidad de la manguera de inyección
7. Sitúe la unidad de empernado en posición horizontal y lo más cerca posible del

suelo.
8. Extraiga la manguera de inyección de forma que repose sobre el suelo con un lon-
gitud mínima equivalente a la longitud del barreno (L).
9. Realice una marca (A) en el suelo junto a la boca de la manguera de inyección.
10. Mida la longitud de llenado estimada desde la marca (A) y realice una nueva
marca (B).
11. Inicie el retorno de la manguera de inyección y mida el tiempo desde la marca (A)
a la marca (B).
12. En caso necesario ajuste la velocidad de la manguera. Vea la siguiente sección:

Velocidad y presión de sistema de la manguera de inyección.
El tiempo de retorno entre las marcas (A) y (B) debe ser igual o como mucho 0,5
segundos inferior al tiempo calculado en el punto 5 (tiempo medido de carrera de
bomba menos un segundo). El tiempo no puede ser en ningún caso más bajo,
ya que de ser así se formarán burbujas de aire en el cemento.
220
Una vez realizado este ajuste, quiere decir que la relación entre el bombeo y el
retorno de la manguera de inyección es correcto para el diámetro de barreno en
cuestión. Ello significa que el volumen inyectado de cemento puede aumentarse o
reducirse sin necesidad de efectuar otros ajustes. Sólo se incrementará o reducirá
la longitud de llenado.
Si, por el contrario, se modifica el diámetro de barreno, deberá procederse a un

nuevo ajuste de la velocidad de la manguera de inyección.
Control con cemento
1250 0137 05
Figura: Panel de maniobra del cilindro de cemento
Compruebe que el cemento realice un cordón uniforme en la base de la longitud de

llenado actual.
Llene el cilindro con cemento y repita los puntos 4-6 de las instrucciones anteriores.
Simule el llenado del cilindro de cemento girando la perilla (B) del panel de manio-
bra del cilindro de cemento a la posición de llenado. Extienda la manguera de inyec-
ción hasta la marca delantera (A) e inicie el bombeo. Compruebe que el cemento se
deposite con un cordón uniforme e ininterrumpido a lo largo de la longitud de llenado
teórica.
Control durante el empernado

Al sacar la manguera de inyección del barreno en la fase final de la inyección debe
quedar cemento en la parte exterior del extremo de la manguera. Ello indica que el
llenado se ha realizado algo más rápido que la velocidad de retorno de la manguera y
que se ha efectuado un llenado completo del barreno.
221
Relés Easy 800
Funcionamiento y estructura
Figura: Aparato principal, módulo de memoria
El Easy 800 es un relé con dispositivo lógico integrado, que incluye relés temporiza-
dores, contadores, interruptores, etc. Las unidades se suministran con 1 aparato prin-
cipal con funciones lógicas y unidad de expansión.
Estado de las entradas y salidas
Figura: Pantalla de estado, aparato principal, Easy800

1. Entrada
2. Día de la semana / Hora
3 Salida
4 Posición
222
En la línea superior de la pantalla se muestra el estado de las entradas y en la línea

inferior el de las salidas (I = entrada, Q = salida en el aparato principal). Para alternar
entre pantalla de aparato principal y de unidad de expansión se emplea los botones
Aceptar y ECS.
Figura: Pantalla de estado, expansión local

1. Entrada
2. Expansión
3 Día de la semana / Hora
4 Salida
Esquema de funcionamiento, cemento
A B C D
1250 0206 60
Figura: Panel de maniobra, mezcla de cemento
223
Tabla: Funciones
Posición Función Observación
A Perilla de mezclador de cemento, cuatro
posiciones:
- Inversión automática de sentido de
rotación
Entrada: R1
Salida: S1 (Y519B), S2 (Y519A)
- Apagado
Entrada:
Salida:
- Rotación a la derecha
Entrada: R2
Salida: S1 (Y519B)
- Rotación a la izquierda
Entrada: R3
Salida: S1 (Y519A)
B Botón de bombeo/inicio y parada de la lámpara se activa con luz
inyección constante al pulsar, parpadea
Inyección: al volver a pulsar y se apaga
Entrada: R4 con la bomba en posición de
salida.
Salida: S2 (Y521), S5 (luz pos. B) Q6
(Y517A)
Llenado:
Parada: la lámpara parpadea y se apaga
en la posición de término
B Botón de bombeo/inicio y parada de La lámpara se activa con luz
inyección. constante al pulsar, parpadea
Llenado: al volver a pulsar y se apaga
Entrada: R4 con la bomba en posición de
salida.
Salida: S2 (Y521), S3 (Y540), S5 (luz pos.
B) Q6 (Y517B)
C Botón de limpieza/inicio y parada de El bombeo opera en una
inyección dirección durante un momento
Entrada: R5 y luego en la otra.
Salida: Q4 (Y516A), S4 (Y521), S6 (luz
pos. C)
C Botón de limpieza/inicio y parada de El bombeo opera en una
inyección dirección durante un momento
Entrada: R5 y luego en la otra
Salida: Q3 (Y516B), S3 (Y540), S6 (luz
pos. C)
224
1250 0137 05
Figura: Panel de maniobra, cilindro de cemento, llenado - bombeo
Tabla: Funciones, perilla a la izquierda

3 Luz indicadora de llenado del Luz parpadeante = Bomba en
cilindro de cemento. operación
Salida: Q2 Luz fija = La bomba se detiene
frente al sensor
4 Perilla de cilindro de cemento
- Entrada: I8
- Salida: Q6 (Y517A), S4 (Y521)
5 Lámpara indicadora de bombeo.
Salida:
Tabla: Funciones, perilla a la derecha

3 Luz indicadora de llenado del
cilindro de cemento.
Salida:
4 Perilla de cilindro de cemento

- Entrada: I7
- Salida: Q5 (Y517B), S3 (Y540),
S4 (Y521)
5 Lámpara indicadora de bombeo. Luz parpadeante = Bomba en
Salida: Q1 operación.
Luz fija = La bomba se detiene
frente al tope
225
Tabla: Esquema logístico, cemento

Entrada
Función Maniobra s Salidas Observación
Inyecc. Perilla pos.4 I7 Q1 (luz pos. 5), Q5 Parpadeo = Bomba en
derecha (Y517B), S3 (Y540), operación.
S4 (Y521) Luz fija = Bomba en
tope.
Llenado Perilla pos.4 I8 Q2 (luz pos. 3), Q6 Parpadeo = Bomba en
izquierda (Y517A), S4 (Y521) operación.
Luz fija = Bomba en
tope
Mezcla Auto pos. a R1 S1 (Y519B), S2 Gira a derecha e
(Y519A) izquierda
Mezcla a la A derecha pos. a R2 S1 (Y519B)
derecha
Mezcla a la A izquierda pos. R3 S1 (Y519A)
izquierda a
Bombeo Bombeo pos. b R4 S2 (Y521), S5 (luz La lámpara se activa
(inyección) pos. b), Q6 (Y517A) con luz constante al
pulsar, parpadea al
volver a pulsar y se
apaga con la bomba
en posición de salida.
Bombeo Bombeo pos. b R4 S2 (Y521), S3 La lámpara se activa
(llenado) (Y540). S5 (luz pos. con luz constante al
b), Q6 (Y517B) pulsar, parpadea al
volver a pulsar y se
apaga con la bomba
en posición de salida.
Limpieza Limpieza R5 Q4 (Y516A), S4 El bombeo opera en
(inyección) (Y521), S6 (luz pos. una dirección durante
C) un momento y luego
en la otra
Limpieza Limpieza R5 Q3 (Y516B), S3 El bombeo opera en
(llenado) (Y540). S6 (luz pos. una dirección durante
C) un momento y luego
en la otra
Empiece examinando visualmente el cableado y los fusibles. Verifique asimismo si
hay tensión de alimentación para todas las unidades. Si la pantalla del aparato princi-
pal está apagada compruebe el fusible.
Compruebe que se indica RUN en la esquina inferior derecha de la pantalla de

estado. Si aparece STOP pruebe a cortar la tensión de alimentación extrayendo el
contacto grande del lateral de la caja y vuelva a acoplarlo para reiniciar el equipo.
226
Continúe ahora comprobando el estado de las entradas y salidas del aparato principal
(ver punto 2). Compruebe asimismo el contacto pequeño ubicado entre el aparato
principal y la unidad de expansión.
Examine el estado de las entradas y salidas y verifique si se modifica el estado al

actuar sobre los sensores y botones
Errores posibles
Error Causa Medidas a tomar
Sin tensión El fusible se ha disparado Solvente el error y cambie el
debido a una pérdida a fusible
tierra, cortocircuito o
sobrecarga
Contacto deficiente o Cable o dispositivo de Cambie el cable
inexistente con el aparato contacto dañado
principal
El sensor no emite ninguna Sensor o cable de sensor Cambie el sensor o cable
señal dañado
La válvula no reacciona Válvula o cable dañado cambie la válvula o cable
pese a la señal del relé Easy
Contacto deficiente o Contacto deficiente entre el Cambie el contacto
inexistente con la unidad de aparato principal y la unidad
expansión de expansión
Funcionamiento deficiente Relé Easy dañado Cambie la caja de dirección
del relé Easy
Unidad principal defectuosa

Nota
Si la unidad principal carece de módulo de memoria deberá sustituirse toda la caja
de control.
Si la unidad principal está dañada o defectuosa, sustitúyala. Extraiga el módulo de

memoria de la unidad principal antigua e introdúzcalo en la nueva unidad principal.
Módulo de memoria defectuoso

Si el módulo de memoria está dañado o defectuoso, sustitúyalo. Se suministra con
programa de AC.
Programación de la memoria
1. La pantalla muestra el menú Estado.
2. Pulse en Aceptar hasta que aparezca el menú Programa
227
3. Baje hasta la línea Parada Operación y pulse el botón Aceptar para situar la unidad
en modo Parada.
4. Vaya a la línea Programa y pulse Aceptar
5. Vaya a la línea Tarjeta y pulse Aceptar
6. Vaya a Tarjeta - Unidad
7. Cambiar parpadeará. Confirme con Aceptar
8. Corte la tensión de la unidad sacando el contacto de alimentación del lateral de la

caja. Espere hasta que se apague la pantalla y reintroduzca luego el contacto.
9. Ahora aparecerá la pantalla Estado y parpadeará la luz Operación.
Cambiar idioma
1. La pantalla muestra el menú Estado.
2. Pulse simultáneamente DEL y ALT.
3. Seleccione el idioma.
4. Pulse Aceptar hasta que se muestre “v” detrás de la línea de idioma.
228
14. Bomba Swellex
14. Bomba Swellex
Seguridad
ADVERTENCIA
• Presión de agua extremadamente alta
desde la bomba
• Solvente de inmediato las fugas en los
conductos de alta presión y las
conexiones
• Antes de intervenir en la bomba, apague
el interruptor principal de la fuente de
alimentación
• Compruebe antes de intervenir en la
bomba que el sistema hidráulico esté
despresurizado
• Compruebe antes de intervenir en la
bomba que el sistema de agua esté
despresurizado. Active para ello la
función de expansión del panel de
empernado.
H1
229
14. Bomba Swellex
1250 02265 00
1 2 3 4
Figura: Bomba Swellex

1 Colador
2 Válvula de drenaje
3 Unidad de bombeo
4 Regulador de presión
Mandril Swellex
1
3
1250 02265 01
Figura: Mandril Swellex

1 Soporte de herramientas
2 Acoplamiento flexible
3 Mandril
230
14. Bomba Swellex
Descripción del sistema

La bomba Swellex H 1 es una bomba hidráulica diseñada exclusivamente para los
pernos Swellex de Atlas Copco.
• El operario inicia el proceso de expansión y comprueba que el manómetro indique

la presión establecida durante 6 segundos.
• El operario vacía la presión de expansión y suelta la presión de agarre.
Conexión de bomba Swellex

La bomba Swellex debe montarse sobre una superficie plana y ha de existir la posibi-
lidad de comprobar si existen fugas de agua por el orificio de escape situado bajo la
bomba.
5
2
www.atlascopco.com
1 SWELLEX
6
H1
4 7
1250 02264 99
Figura: Conexiones de la bomba Swellex
Tabla: Descripción de conexiones de la bomba Swellex

Pos. Función Tamaño de conex. Nota
1 Aceite, presión de entrada 3/8”
2 Conexión de agua 3/4” ver Datos técnicos
3 Activación, presión 3/8”
hidráulica
4 Aceite, retorno 1/2”
5 Manómetro Presión del agua, 0-400
bar
6 Drenaje 1/4”
7 Mandril Swellex, agua 1/4”
231
14. Bomba Swellex
Subcomponentes
Filtro de agua
El tamiz de agua se limpia abriendo la válvula de drenaje (2, ver figura Bomba Swe-
llex) y enjuague el tamiz con agua durante unos segundos.
Mandril Swellex
Cambio de retenes y anillos tóricos
3 2
5 4
4
6
7
8
9
10
11
1250 0265 16
12
1. Suelte el cierre (2) y desmonte el eje (1).
2. Desmonte la tapa del mandril (3), los cierres (4), el anillo de agua (5) y el espacia-
dor (6).
3. Cambie los cierres. Dé la vuelta al cierre con anillo de acero (4) conforme a la pos.
A.
4. Extraiga el pistón (9) de la caja de mandril (12).
5. Cambie los anillos tóricos (8, 10) y los anillos de apoyo (7, 11).
232
14. Bomba Swellex
6. El montaje se realiza en orden inverso.
Prueba operacional
1. Compruebe que esté intacto el equipamiento.
2. Active la presión hidráulica y conecte agua al equipo perforador.
3. Compruebe que todas las mangueras estén correctamente sujetas e intactas.
4. Compruebe la presión de agua hasta la bomba Swellex. Vea la sección Datos téc-
nicos.
5. Compruebe que esté limpio el filtro de agua.
6. Compruebe que las juntas del mandril (3) estén íntegras y el mandril limpio. Para
el cambio de juntas, vea la sección Subcomponentes, Mandril Swellex.
1
3
1250 02265 01

1 Soporte de herramientas
2 Acoplamiento flexible
3 Mandril
Ajuste de presión en la instalación de perno
Ajuste de presión
Ajuste de 300 bar
1. Ponga en marcha la bomba.
233
14. Bomba Swellex
2. Ajuste la presión hidráulica quitando la tapa protectora del tornillo de ajuste (4) y
enrosque dicho tornillo (a la derecha incrementa la presión, a la izquierda la
reduce) hasta que la presión del agua se sitúe en 300 bar. Compruebe la presión del
agua con el manómetro de la bomba.
Ajuste de 240 bar

1. Ponga en marcha la bomba.
2. Ajuste la presión hidráulica quitando la tapa protectora del tornillo de ajuste (4) y
enrosque dicho tornillo (a la derecha incrementa la presión, a la izquierda la
reduce) hasta que la presión del agua se sitúe en 240 bar. Compruebe la presión del
agua con el manómetro de la bomba.
Medidas a tomar en caso de riesgo de congela-

ción
Drenaje de bomba Swellex

Si la temperatura ambiente en torno a la bomba está por debajo del punto de congela-
ción, deberá vaciarse el sistema de agua para evitar que se congele la bomba.
1. Suelte las mangueras de agua de las conexiones de la bomba (ver figura Conexio-
nes de la bomba Swellex).
2. Conecte el aire comprimido a la bomba Swellex.
3. Opere la bomba unos 10 segundos activando la función de agarre y expansión en

el panel de empernado.
4. Interrumpa el vaciado desactivando la función de agarre y expansión en el panel

de empernado.
5. Cierre el aire comprimido.
6. Vacíe el tamiz de agua abriendo la válvula de drenaje (ver figura Bomba Swellex).
Nota
Si es posible, evite la congelación de la bomba Swellex guardándola en un espacio a
prueba de congelación.
234
14. Bomba Swellex
Ayuda en la localización de averías
Tabla: Localización de averías

Error Causa Medidas a tomar
Sin agua en la El agua no está conectada a la Conecte el agua.
activación de la bomba.
bomba.
“ No hay o es insuficiente el flujo Ajuste el flujo hidráulico.
hidráulico.
Flujo hidráulico inverso. Verifique la correcta colocación de las
mangueras hidráulicas. La manguera de
presión debe montarse en la conexión (3) y el
retorno en la conexión (4).
Presión hidráulica insuficiente. Ajuste la presión hidráulica.
Caudal de agua Presión o flujo hidráulico Ajuste a las presiones y flujos hidráulicos
insuficiente. insuficiente. recomendados.
Presión de agua Presión o flujo hidráulico Ajuste a las presiones y flujos hidráulicos
insuficiente. insuficiente. recomendados.
“ Retenes con fugas en el mandril Cambie las juntas.
Swellex.
“ Caudal de agua insuficiente. Compruebe la manguera y conexiones. A ser
posible, emplee suministro de agua
presurizado.
Presión de agua La bomba cavita debido a un Compruebe el diámetro de la manguera y, en
intermitente. insuficiente diámetro de la caso necesario, remplace.
manguera de agua.
“ La bomba cavita porque la Compruebe la manguera de agua y solvente el
conexión de agua aspira aire. posible fallo.
La bomba no La manguera de agua no está Compruebe la manguera y las conexiones.
recibe agua. conectada o presenta fugas.
La conexión de agua es Compruebe y limpie el filtro de agua.
hermética.
Fugas. Fugas de aceite hidráulico. Compruebe las uniones roscadas,
acoplamientos y juntas.
“ Fugas de agua. Compruebe las uniones roscadas,
acoplamientos y juntas.
“ Sale aceite hidráulico o agua por Si el escape supera las 10 gotas por minuto,
el orificio de escape situado bajo sustituya las juntas de la bomba.
la bomba.
235
15. Tambores
15. Tambores
Tambor de cable
B
1250 0146 20
Figura: Tambor de cable

A Engranaje con motor
B Colector
C Cadena de accionamiento
236
15. Tambores
Tambor de manguera
1250 0148 49
A
Figura: Tambor de manguera
A Engranaje con motor
Generalidades
El tambor se regula mediante un motor hidráulico. El desenrollado del tambor
durante la marcha se realiza dejando patinar un acoplamiento en el engranaje del tam-
bor. El mando de maniobra para el desenrollado deberá encontrase en la posición
neutra. El enrollado se realiza con ayuda de un motor hidráulico. El acoplamiento
deberá ajustarse para que tenga fuerza de enrollar hidráulicamente el cable/man-
guera, pero para que patine al mismo tiempo que se el cable se desenrolle durante la
marcha.
237
15. Tambores
Engranaje del tambor

B
C
1250 0148 51
D
Figura: Engranaje del tambor
A Mirilla de aceite
B Llave para el ajuste del par del tambor
C Tornillo de ajuste, para el ajuste de la cadena de accionamiento (no para accionamiento directo)
D 4 tornillos, fijación para el engranaje del tambor
1. Controlar periódicamente el nivel de aceite del engranaje a través de la mirilla (A).

Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver el esquema de mantenimiento
Horas motor diesel.
Ajuste de la cadena de accionamiento del tambor

1. Soltar los cuatro tornillos (D) de sujeción del engranaje.
B
C
A
1250 0148 51
D
2. Ajustar la cadena con ayuda del tornillo de ajuste (C). La cadena deberá tener un
juego de 10-15 mm.
3. Apretar los cuatro tornillos (D).
238
15. Tambores
Ajuste del acoplamiento deslizante del tambor

El acoplamiento deslizante debe patinar durante el arrollamiento del cable eléctrico o
la manguera de agua. El momento de torsión transmitido por el aceite al engranaje
debe medirse durante el funcionamiento cuando el acoplamiento patina y debe ajus-
tarse sólo lo suficiente para permitir elevar y enrollar el cable o la manguera sin aflo-
jamientos.
Para obtener un funcionamiento seguro y para mantener el momento de torsión al

mismo nivel, el aceite del engranaje debe cambiarse periódicamente.
El reglaje se realiza con pequeños ajustes del paquete de muelles, 1/6 de vuelta por
vez. Probar después la función y volver a ajustar si es necesario.
Se recomienda el siguiente momento de torsión.
Tambor de cable: El momento de torsión en la periferia del tambor debe ajustarse

de forma que equivalga a 25-30 kg (máx. 40-50 kg).
Tambor de manguera: El momento de torsión en la periferia del tambor debe ajus-

tarse de forma que equivalga a 10-15 kg (máx. 15-20 kg).
Si el equipo perforador cuenta con un tambor para manguera de 150 metros se ha de

ajustar el par al equivalente de 15-20 kg (máx. 20-25 kg).
N.B.
Si el ajuste del acoplamiento es excesivo, el engranaje y la cadena pueden sufrir
daños al desenrollar el cable o la manguera. Desconectar siempre la hidráulica
cuando no funcionan los cables.
1. Desatornillar la llave de ajuste (B).
B
C
A
1250 0148 51
D
2. Desplazar la llave de ajuste hacia arriba y hacia abajo en la caja del engranaje.
3. Girar el tambor lentamente, hasta que la llave de ajuste quede en posición blo-
queada.
239
15. Tambores
4. El par aumenta si se gira el tambor a la derecha y se reduce al girarlo a la

izquierda.
5. Retirar la llave de ajuste.
6. Controlar el par. Repetir el procedimiento si se necesita ajustar nuevamente.
Colector, tambor de cable
Colector F460/1 y K4122/1
A
1250 0020 33
Figura: Cambio del colector

A Colector
Control del colector
ADVERTENCIA
• Voltaje peligroso.
• Riesgo de lesiones personales graves.
• Asegúrese de que el sistema esté sin
corriente antes de iniciar cualquier tarea
de mantenimiento. Las intervenciones en
el sistema eléctrico sólo pueden
realizarlas electricistas cualificados.
240
15. Tambores
La colocación del colector depende del tipo de equipo perforador. En algunos tipos,
el colector está colocado en el interior del tambor de cable, lugar donde está prote-
gido por una chapa de recubrimiento que debe extraerse para la inspección. En otros
tipos de equipos, el colector está colocado en una caja protectora montada por fuera
del tambor.
Después de aprox. una semana de utilización de un colector nuevo o renovado, se

deben reapretar las tuercas de todas las conexiones de cables. Los anillos deslizantes
del colector deben reapretarse según la tabla de pares de apriete.
1. Controlar que la caja del colector y los aros estén secos y limpios de aceite, depó-
sitos de cobre y otras suciedades.
2. Para la limpieza se utiliza un aspirador, trapos limpios y un cepillo.
Nota
NO UTILIZAR NUNCA AGUA NI AIRE COMPRIMIDO.
3. Cambiar los componentes dañados por otros nuevos.
4. Comprobar que la protección del cable esté correctamente montada.
Configuración
Para el ajuste de la velocidad de los tambores, ver las instrucciones de manteni-
miento Sistema hidráulico: Ajustes.
Ruptor de posición límite, opción
Descripción
El interruptor limitador tiene las siguientes funciones:
• avisar cuando quedan tres vueltas de cable en el tambor.

• activar el freno de estacionamiento cuando queda una vuelta en el tambor de
cable.
Ajuste
El ajuste de los contactores del interruptor limitador debe realizarse al cambiar el
cable del tambor o si se ha modificado accidentalmente la configuración de los con-
tactores.
241
15. Tambores
1. Desmontar la cubierta del ruptor de posición límite (1).
Figura: Ruptor de posición límite
2. Soltar el tornillo de seguridad (A).
A B C
E
1250 0113 97
Figura: Tornillo de seguridad, tornillos de ajuste y contactores
3. Desplegar el cable hasta que queden tres vueltas de cable en el tambor de cable.
4. Ajuste el tornillo (C) hasta que el contactor (D) active la lámpara de advertencia
(H209) del panel de conducción. Vea Instrucciones de operario, capítulo Unidad
de maniobra, conducción.
5. Despliegue el cable hasta que quede una vuelta en el tambor de cables.
6. Ajustar el tornillo (B) hasta que el contactor (E) active el freno de estaciona-
miento. Cuando está activado el freno de estacionamiento se indica en la lámpara
del panel de maniobra (H208).
7. Compruebe el ajuste introduciendo/sacando el cable. Repita el procedimiento si se

precisa de ajuste adicional.
8. Apretar el tornillo de bloqueo (A).
242
15. Tambores
9. Reinstale la cubierta del interruptor limitador (1).
243
16. Depuración de los gases de escape
Seguridad
ADVERTENCIA
en todas las tareas de mantenimiento.
a altas temperaturas.
Scrubber
Generalidades
A
1250 0146 08
C
Figura: Depuración de los gases de escape
A Espita de nivel
B Espita, conexión de agua
C Espitas de drenaje
El nivel de agua en el scrubber debe controlarse periódicamente. El control se realiza

mediante el llenado de agua en el scrubber.
244
Llenado de agua
1. Controlar que esté cerrada la espita (1), y que esté abierta la espita (3).
5
6
3
1
4
2
1250 0137 14
2. Conectar agua a la conexión (4).
Nota
Si el equipo perforador está equipado con un tambor de manguera de agua, el
agua debe conectarse al tambor debido a que el tambor está a su vez acoplado a
la conexión (4).
3. Abrir la espita (A).
A
1250 0146 08
C
Figura: Scrubber
4. Abrir la espita (B) hasta que salga agua por la espita (A).
5. Cerrar la espita (B) y después la espita (A).
6. Cierre el agua.
245
7. Para poder desacoplar la conexión de agua es necesario despresurizar el conduc-

tor. Abrir por ello la espita (1) y cerrar la espita (3).
5
6
3
1
4
2
1250 0137 14

8. Desacoplar la conexión de agua (4).
Nota
Si el equipo perforador está equipado con tambor de manguera de agua, deberá
desconectarse la conexión de agua del tambor.
9. Cerrar la espita (1).
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación
Drenaje
1. Abrir las espitas de agua (C) y vaciar el sistema.
A
1250 0146 08
C
Figura: Drenaje del scrubber
2. Cerrar las espitas de agua (C).
246
Filtro de partículas
Descripción, filtro de partículas S18
4 5
2
1
1
3
1250 0198 65
Figura: Filtro de partículas y unidad de combustión de limpieza, 400 V

1 Filtro de partículas
2 Unidad de combustión de limpieza
3 Ventilador
4 Presostato (contrapresión de gases de escape)
5 Lámpara de indicación (contrapresión de los gases de escape)
6 Caja de termostato
4 5 2
1
1250 0230 74
Figura: Filtro de partículas y unidad de regeneración, 460 V

1 Filtro de partículas
2 Unidad de combustión de limpieza
4 Presostato (contrapresión de gases de escape)
5 Lámpara de indicación (contrapresión de los gases de escape)
247
El filtro de partículas (1) está montado en el sistema de gases de escape del equipo
perforador, lugar donde limpia los gases de escape de partículas sólidas (hollín). El
filtro de partículas también funciona como silenciador.
Un presostato (4) situado en el sistema de gases de escape del equipo perforador

detecta la contrapresión de los gases de escape. Cuando dicha contrapresión es dema-
siado alta se enciende una lámpara indicadora (5) situada junto al filtro para avisar al
conductor de que debe proceder a regenerar el filtro de partículas.
Tras unas 8 horas de operación, o tan pronto como se encienda la lámpara de indica-
ción (5), deberá limpiarse el filtro con la unidad de regeneración (2). Para la regene-
ración del filtro de partículas, vea la sección Regeneración de filtros.
Para que funcione la combustión de limpieza se necesita aire. Normalmente, la uni-

dad de combustión de limpieza se acopla a aire comprimido. Si no se dispone de aire
comprimido, la unidad de combustión de limpieza está provista de un ventilador (3).
Sobre el filtro de partículas adaptado a 460 V se sitúa la caja del termostato, mientras
que el ventilador se integra dentro de la unidad de regeneración.
Datos técnicos
Grado de acción, filtro de partículas

Reducción de partícula (hollín) 96%
Silenciación de sonido >15 dB
Peso, filtro de partículas

Filtro de partículas, modelo S 18 39 kg
Intensidad de corriente, elemento calefactor (a 230/400 V)

Filtro de partículas, modelo S 18 19,5 A
Suministro de aire, filtro de partículas, modelo S 18

Presión ajustada 3 bar
Flujo 500 l/min
Ajuste de temperatura
El termostato debe ajustarse a 800ºC . La regulación de la temperatura se realiza
como sigue.
1. Conecte el contacto eléctrico y el aire al filtro y gire el interruptor principal (QL

1).
248
2. Abra la caja del termostato (6) y acceda al menú 2 pulsando Enter en Combifilter
Control .
3. El ajuste de presión se modifica pulsando + o -.
La temperatura ajustada debe alcanzarse tras unos 10 minutos, tras lo que el termos-
tato debe desconectar los elementos calefactores a intervalos regulares. Asegúrese de
que los amperímetros así lo confirmen.
Combustión de limpieza del filtro
Seguridad
ADVERTENCIA
• El filtro de partículas alcanza una alta
temperatura al regenerarse.
• Riesgo de quemaduras
• Riesgo de incendio
• Evite el contacto con el filtro de
partículas.
• Asegúrese de que ningún objeto
inflamable entre en contacto con el filtro
de partículas.
• No cubra el filtro de partículas
Introducción
El filtro de partículas deberá regenerarse para limpiarlo después de aprox. 8 horas de
conducción o tan pronto como se encienda con luz fija la lámpara indicadora del
techo.
La regeneración del filtro de partículas del modelo S 5 dura unos 40 minutos.
Combustión de limpieza del filtro, modelo S

La unidad de combustión de limpieza para el filtro de partículas, modelo S tiene un
contador digital (KT1) que muestra el tiempo de combustión restante en minutos. El
tiempo de combustión es de aprox. 40 minutos. Cuando ha finalizado la combustión
se enciende la lámpara de indicación (H1) en la unidad de combustión de limpieza.
249
Cuando ha finalizado la combustión se suministra aire al filtro para enfriarlo. El con-

tador calcula ahora el tiempo de refrigeración restante. El tiempo de refrigeración es
de aprox. 20 minutos.
1250 0083 57
Figura: Unidad de combustión de limpieza para filtro modelo S

P1-P3 Amperímetro para el elemento de combustión de limpieza
H1 Lámpara de indicación, combustión finalizada
QL1 Manecilla para la conexión / desconexión de la unidad de combustión de limpieza
KT1 Contador digital
1. Acoplar las conexiones de aire y eléctricas del filtro de partículas y unidad de

combustión de limpieza.
Nota
El filtro debe estar conectado durante todo el proceso de regeneración, sin inte-
rrupciones, para que ésta se realice completamente.
2. Poner en marcha la combustión directa girando la manecilla (QL1) a la posición 1.
3. Controlar en el amperímetro de la unidad de combustión de limpieza (P1 - P3) que

todos los elementos de combustión consuman corriente.
4. Girar de vuelta la manecilla (QL1) a la posición 0 una vez finalizada la combutión

y la refrigeración del filtro.
5. Desacoplar la unidad de combustión del equipo perforador.
Limpieza extra del filtro

Esta depuración adicional del filtro debe realizarse cada 1000 horas de opera-
ción del motor diésel.
1. Quemar normalmente el filtro para limpiarlo.

2. Dejarlo enfriar durante 3-4 horas.
3. Soltar las abrazaderas y desmontar la parte de filtrado (parte central).
250
4. Poner la parte de filtrado en posición vertical y rociarla con agua desde el lado de
salida, de manera que el filtro quede limpio de combustible y restos de aceite
lubricante.
Nota
No utilizar agua a alta presión.
5. Dejar salir absolutamente toda el agua.
6. Volver a montar el filtro con nuevas juntas.
Control de la lámpara de indicación

Controlar periódicamente la lámpara de indicación en el panel de conducción para
comprobar que se enciende correctamente. Las dos medidas de control siguientes
deberán hacer que se encienda la lámpara.
• Cortocircuitar las clavijas en el sensor de presión y controlar que se enciende la

lámpara.
• Sujetar el tubo de gases de escape y controlar que se encienda la lámpara de indi-
cación. Si no se enciende la lámpara, limpiar el hollín en el tubo de conexión.
Medidas a tomar en la localización de averías
Elementos calefactores
Si los amperímetros no muestran los valores indicados en Datos técnicos compruebe
lo siguiente.
• Que el panel esté conectado conforme al diagrama de conexiones.

• Que los fusibles estén intactos.
• Que el interruptor de pérdida a tierra no haya saltado.
Si los valores siguen siendo incorrectos significa que los elementos están estropea-
dos, por lo que se deberán sustituir todos los elementos o la sección de admisión.
El interruptor de pérdida a tierra salta

Si los elementos se sobrecalientan por una deficiente aportación de aire o un alto des-
gaste saltará el interruptor de pérdida a tierra de la unidad de regeneración. El inte-
rruptor de pérdida a tierra también saltará en caso de someter los elementos a agua o
humedad.
Si el filtro integra termostato podrá secarse los elementos reduciendo el ajuste del ter-
mostato a 400ºC y procediendo a una regeneración. Tras el secado, reajuste el ter-
mostato a 800ºC.
251
Suministro de aire con ventilador

Si el suministro de aire se realiza con un ventilador, compruebe lo siguiente.
• Que la manguera esté intacta y sin roturas y que las conexiones se encuentren ínte-
gras y estancas.
• Que el ventilador gire en la dirección correcta (que sople y no aspire)
• Que el tamiz de admisión no esté cubierto o atascado.
• Si el filtro integra un termostato, compruebe que haya una arandela estranguladora
con un diámetro de 16 mm sobre el lateral de admisión del ventilador.
Ajuste de temporizadores
Temporizador de elemento calefactor
El Combifilter Control , situado en la caja del termostato (6), debe estar ajustado en
40 minutos .
1. Conecte los contactos eléctricos y el aire al filtro y gire el interruptor principal

(QL 1).
2. Abra la caja del termostato (6) y acceda al menú 4 pulsando Enter en Combifilter
Control .
3. Ajuste el tiempo a 40 minutos pulsando + o -.
Temporizador de suministro de aire

El temporizador (KT2), que regula un ventilador, se encuentra en la unidad de rege-
neración (2) y debe estar ajustado en 60 minutos .
1. Desconecte la corriente con el interruptor principal (QL1).

2. Abra el panel y extraiga el estribo situado entre la regleta 6 y 7 del dorso del tem-
porizador.
3. Regule los botones de ajuste del temporizador (KT2) de forma que el superior
quede en “6-60 min” y el inferior en “10” para situar el ajuste en 60 minutos.
4. Recoloque el estribo entre la regleta 6 y 7.
5. Cierre el panel y active el interruptor principal (QL1) girándolo.
Temporizador de presentación de tiempo de regeneración

El temporizador, que se halla dentro de la unidad de regeneración (2), debe ajustarse
en 40 minutos . El temporizador se muestra en la pantalla (KT1).
1. Active el interruptor principal (QL1) y compruebe el tiempo predeterminado (el

valor amarillo de la parte inferior de la pantalla).
252
2. Asegúrese de que el temporizador inicie la cuenta atrás (el valor rojo de la parte
superior).
4. Abra el panel y extraiga el estribo situado entre la regleta 6 y 7 del dorso del tem-
porizador.
5. Cierre el panel y active el interruptor principal (QL1) girándolo.
6. Module el ajuste (el valor inferior) con los botones azules del lado delantero (uno
por cada cifra).
8. Vuelva a abrir el panel y recoloque el estribo entre la regleta 6 y 7.
9. Cierre el panel, active el interruptor principal (QL1) y compruebe el ajuste.
En caso de problemas por una contrapresión excesiva

Si el tiempo de operación es demasiado breve o la contrapresión excesiva, com-
pruebe lo siguiente.
• Que los elementos, suministro de aire y temporizadores funcionan bien y están

correctamente configurados.
• Que la tensión es como mínimo de 220 ó 380 V durante la regeneración.
• Que el lateral de admisión del filtro no contiene carbonilla tras la regeneración.
• Que el motor se encuentra en buen estado y que el valor de expulsión de humos es
como máximo de 2,5 unidades Bosch sin filtro.
• Si el filtro ha operado unas 1500 horas, realice un limpieza adicional del mismo.
Vea la sección Limpieza extra del filtro.
Catalizador
Generalidades
El catalizador comienza a actuar cuando el motor ha alcanzado la temperatura de tra-
bajo.
Cambio del catalizador

1. Soltar las abrazaderas que existen alrededor del catalizador.
2. Cambiar el catalizador.
253
17. Equipo de extinción de incendios
Sistemas de extinción de incendios
Introducción
El equipo perforador debe incorporar uno de los sistemas de extinción de incendios
disponibles, ya sea manual o automático.
El agente de extinción empleado es de tipo Ansul 101 (polvo) o Forrex (líquido), para
apagar el posible incendio del motor. Algunos dispositivos de extinción incluyen
también un sistema de ácido carbónico para la extinción de eventuales fuegos en
armarios eléctricos.
El contenido químico de Ansul 101 es el Foray, mientras que Forrex incluye un

agente basado en agua. Dichos agentes de extinción son eficaces con incendios de
clase A, B y C.
Los distintos sistemas disponibles son los siguientes:
• Ansul manual
• Forrex manual
• Forrex Auto
• Ansul Auto
• Ansul CheckFire
Los sistemas se describen más abajo.
Ansul manual
Descripción
Sólo está compuesto de un sistema de extinción, en caso de incendio, el sistema de
extinción debe activarse manualmente. Cuando se activa, sucede lo siguiente:
• Se inicia la extinción
• Se apaga el motor diesel
• Se corta el suministro de combustible
• Se aplica el freno de estacionamiento
• Se corta la alimentación eléctrica del sistema de 24 V
Componentes del sistema:
254
• dispositivo de activación
• Cartucho N 2
• recipiente del agente de extinción
• boquillas sobre el motor y la caja de cambios hidráulica
Colocación
6X
E a
D C
Figura: Colocación de los componentes del sistema de extinción de incendios

A Dispositivo activador
B Boquillas
C Cartucho de gas
D Recipiente del agente de extinción
E Parada de emergencia automática
Ea Botón de reposición manual
255
Ansul CheckFire
Descripción
Está compuesto por un sistema con detector que activa automáticamente el sistema
de extinción en caso de incendio, pero el sistema también puede activarse manual-
mente. Cuando se activa, sucede lo siguiente:
• Se corta el interruptor de batería
• Cartucho/cartuchos N 2
Unidad central
Esta unidad central se usa con sistemas de tipo Ansul CheckFire.
1250 0280 99
Figura: Unidad central
256
Función
La unidad central opera en modo automático. El bucle de detección y el circuito de
activación son supervisados permanentemente. Los posibles errores originarán una
señal desde la unidad central.
Señales
1250 0281 00
Figura: Señales
Tabla: Señales de diodos

Posición Tipo Observación
1 El diodo amarillo parpadea cada diez Nivel bajo de batería
segundos
2 Parpadeo del diodo rojo Alarma en bucle de detección, o
activación manual del sistema.
3 El diodo amarillo parpadea cada diez Fallo en el bucle de detección
segundos acompañado de una señal
acústica
4 El diodo amarillo parpadea cada diez Fallo en el circuito de activación.
segundos acompañado de una señal
acústica
5 Señal acústica
6 El diodo verde parpadea cada tres Sistema de extinción de incendios
segundos acoplado
Diodo verde apagado Avería en la alimentación de tensión,
avería de batería, rotura del cable.
257
Botones
1250 0281 01
Figura: Botones de la unidad central

1 Botón de retardo (“DELAY”)
2 Botón de reposición (“RESET”)
“DELAY ” (1)
• Entre la detección/alarma y la activación del sistema se produce un retardo de

cinco segundos. Si durante este período se pulsa “DELAY”, se reiniciarán esos
cinco segundos.
• El botón “DELAY” puede emplearse también para localización de averías, ver el
apartado Localización de averías más abajo .
“RESET “(2)
• El botón Reset se usa para reiniciar la unidad central, en caso, por ejemplo, de
indicar alguna avería.
• En caso de surgir fallos éstos deben solventarse antes de utilizar el botón de repo-
sición.
• Al presionar el botón de reposición se emiten tres señales acústicas y luminosas de
corta duración para confirmar la correcta pulsación del botón.
Al pulsar el botón “DELAY” de la unidad central al indicar los diodos de ésta algún
problema, los diodos señalarán un código de avería. Si existen varios fallos, la unidad
central seleccionará el código a mostrar en base a una priorización predeterminada.
Una vez resuelto el fallo y pulsado de nuevo “DELAY” aparecerá el siguiente código
de avería en caso de que haya varios.
En la tabla siguiente se explica el significado de los distintos códigos de avería.
258
1250 0281 00
Figura: Señales
Tabla: Códigos de avería

Código Error
Parpadeo del diodo amarillo (1) Batería interna desconectada
Parpadeo del diodo amarillo (1) Batería externa desconectada
y del diodo rojo (2)
Parpadeo del diodo amarillo (4) Circuito de activación abierto
Parpadeo del diodo amarillo (4) El sistema ha sido accionado
y del diodo rojo (2)
Parpadeo del diodo amarillo (3) Error en el bucle de detección
Detector térmico
1250 0177 68
Figura: Detector térmico
El bucle de detección consta de dos conductores independientes de acero flexible. A

180 °C se funde el aislamiento situado entre los conectores, lo que hace que entren en
contacto, lo cual activará el sistema.
259
Ansul Auto
Descripción
Está compuesto por un sistema con detector que activa automáticamente el sistema
de extinción en caso de incendio, pero el sistema también puede activarse manual-
mente. Cuando se activa, sucede lo siguiente:
• sistema de ácido carbónico
• boquillas sobre el motor, la caja de cambios hidráulica y en armario eléctrico
260
Colocación
H E
6X
J
G 5X
E
1250 0241 20
E
K
a
L
D M
C B A
Figura: Colocación de los componentes del sistema de extinción de incendios

A Recipiente de gas propulsor
B Recipiente del agente de extinción
C Recipiente de ácido carbónico
D Parada de emergencia automática
Da Botón de reposición manual
E Dispositivo activador
F Sirena
G Detectores
H Boquillas
I Unidad central
J Lámpara de alarma
K Boquilla de ácido carbónico
L Desconexión automática de batería
M Fusibles del sistema de extinción de incendios
Unidad central
Ansul Auto incorpora el mismo tipo de unidad central que Ansul CheckFire. Ver la
sección Ansul CheckFire .
Detector térmico
Ansul Auto incorpora el mismo tipo de detectores de calor que Forrex Auto. Ver el
apartado Forrex Auto .
261
Forrex manual
Descripción
Sólo está compuesto de un sistema de extinción, en caso de incendio, el sistema de
extinción debe activarse manualmente. Cuando se activa, sucede lo siguiente:
• Cartucho N 2
Forrex Auto
Descripción
El sistema está compuesto por un sistema de extinción y una alarma de incendio. Se
activa automáticamente cuando se detecta un incendio, pero también puede iniciarse
manualmente. Cuando se activa, sucede lo siguiente:
• sistema de ácido carbónico
• boquillas sobre el motor, la caja de cambios hidráulica y en armario eléctrico
262
Retardo
En algunas implementaciones del sistema Forrex Auto se emplea una activación
retardada en la detección automática del fuego. En ese caso, el sistema accionará
automáticamente el equipo de extinción tras un retardo de 7 segundos después de
detectar el fuego y disparar la alarma antiincendios.
La función del retardo es que, antes de apagarse, el equipo perforador tenga tiempo
de avisar al sistema de extinción de incendios de la mina.
El retardo está conectado, incluso en la activación eléctrica con el botón de activa-

ción de la unidad central. En caso de accionamiento manual con el dispositivo de
activación se accionará el equipo de extinción sin retardo alguno.
Unidad central
Figura: Unidad central, CV-01
La unidad central CV-01 se emplea con el sistema de extinción de incendios automá-

tico de Forrex. La unidad consta de una caja de conexiones y un panel delantero. La
caja de conexiones está inserta en una caja de policarbonato, situada junto a la rueda
trasera izquierda. El panel delantero, ubicado en la cabina, enlaza con la caja de
conexiones mediante un cable de cinta.
Función
La unidad central opera en modo automático. El bucle de detección y el circuito de
activación son supervisados continuamente, pudiéndose comprobar los posibles
fallos de forma instantánea en el panel delantero.
263
Botones y señales
Figura: Pantalla de la unidad central

1 Botón de activación automática del dispositivo
2 Diodo rojo para indicación de la alarma antiincendios
3 Diodo amarillo, que se enciende en caso de fallo en el circuito de activación o el recipiente
4 Diodo amarillo, que se enciende en caso de fallo en el bucle de detección
5 Diodo amarillo, que se enciende cuando el sistema es manual
6 Diodo verde, que se enciende al conectar la tensión de alimentación
7 Botón de comprobación y restauración del sistema de extinción
Tabla: Señales de diodo y botón de prueba

Posición Tipo Observación
2 Diodo rojo encendido Alarma del bucle de detección.
3 Diodo amarillo encendido Fallo en el bucle de activación o el
recipiente, generador de gas disparado,
rotura de cable.
4 Diodo amarillo encendido Avería en el serpentín detector.
5 Diodo amarillo encendido Sistema de extinción de incendios en
posición manual, corriente principal
conectada.
6 Diodo verde encendido Sistema de extinción de incendios
acoplado
6 Diodo verde apagado Avería en la alimentación de tensión,
avería de batería, rotura del cable.
7 Prueba diodos, bocina y Para activar, manténgalo pulsado un
lámpara de alarma segundo
Detector térmico
Los detectores de calor descritos más abajo se usan con los sistemas de extinción de
incendios automáticos Ansul Auto y Forrex.
264
Diseño
El detector se compone de un termostato, montado en una cubierta de poliéster. La
cubierta está llena interiormente con una masilla epoxídica y es totalmente hermética
al aceite entrante, el agua u otros líquidos.
El detector está provisto de 2 dispositivos de contacto para el cable de entrada y

salida, respectivamente. Por esta razón, se pueden montar con facilidad varios detec-
tores en el mismo serpentín. En el último detector se monta en los casos necesarios
una resistencia terminal. El dispositivo de contacto es de tres polos. Entre dos de los
contactos se obtiene un cierre en caso de alarma. El tercer contacto se usa para la con-
ducción del apantallado del cable del detector.
Función
El cuerpo sensible del detector contiene un bimetal sensible al calor. Cuando se
alcanza la temperatura de alarma, el bimetal cierra un contacto con lo que se emite la
alarma de incendio.
El detector vuelve a la posición normal cuando se enfría. No se necesita ninguna

reposición y no se necesita cambiar ninguna pieza. Por esta razón, es muy fácil pro-
bar el funcionamiento del detector.
Utilización
El detector deberá montarse con el cuerpo sensible orientado hacia abajo. Deberá
colocarse normalmente sobre el lugar donde se esperan en caso de incendio las lla-
mas y los gases de combustión.
Aspectos generales sobre seguridad, activación

y servicio
Medidas de seguridad
Procurar evitar los montones de suciedades inflamables en la máquina, así como los
restos de aceites y combustible que pueden intensificar el incendio o propagarlo a
otros espacios, que de por sí no constituyen riesgo de incendio.
Lo más importante para evitar los incendios en la máquina es:
Una inspección periódica y servicio preventivo de aquellos puntos en los que se

puede producir fácilmente un incendio - compartimento motor, sistema eléctrico,
turbo, dispositivo de bifurcación y sistema de frenos.
Limpieza periódica de todos los espacios en los que se amontonan materiales infla-
mables, tales como aceite, grasa, líquidos hidráulicos y otros residuos.
265
Reacondicionamiento de la máquina
Si se modifica la máquina, un instalador autorizado deberá inspeccionar el sistema de
extinción de incendios una vez realizadas las modificaciones.
Activación manual
1. Tirando del pasador (1) y pulsando el botón (2) se activa el sistema de extinción,
distribuyendo el agente de extinción con ayuda de las boquillas sobre el motor, la
transmisión y, en su caso, el armario eléctrico.
2. En caso de haber utilizado el sistema, es importante limpiar o, en caso necesario,

sustituir, las boquillas y tubos.
1250 0100 30
Figura: Dispositivo activador
Servicio
Es importante que una una empresa de servicio autorizada compruebe el sistema de
extinción de incendios una vez al año como mínimo. Para más información sobre
empresas de servicio autorizadas, póngase en contacto con el centro local de atención
al cliente de Atlas Copco.
Mantenimiento de la máquina
Los sistemas automáticos de tipo Ansul Auto y Forrex Auto deben desconectarse
siempre al realizar las operaciones a continuación especificadas.
• Lavado al vapor. Los detectores térmicos se disparan a 120 °C, lo que hace que
puedan ser activados por el vapor.
• Lavado de alta presión. Los componentes y cables pueden resultar dañados por el
chorro, accionando el dispositivo.
• Soldadura eléctrica. La elevadas corrientes de tierra pueden dañar el sistema elec-
trónico.
266
• Carga de batería y arranque asistido. Pueden generarse corrientes perjudiciales.
Los sistemas se desconectan retirando el fusible FSB1 del dispositivo de extinción.

El fusible está montado cerca de la batería, en el cable FS1/FS2.
Al volver a conectar el fusible, compruebe las funciones conforme a las indicaciones

sobre controles semanales.
Mantenimiento y controles
Control diario
Estas medidas se describen en las instrucciones de operario, capítulo Control diario
.
Repositor, CheckFire
Compruebe que el botón de reposición (1) del presostato (B348) se pueda pulsar
fácilmente y lubríquelo con grasa.
B348
Figura: Botón de reposición (1) del presostato (B348)
Inspección antiincendios
Compruebe que no se hayan añadido nuevas zonas de riesgo al equipo perforador. En
ese caso, deberá realizarse un nuevo análisis de riesgos y el sistema ha de ser modifi-
cado por una empresa de servicio autorizada.
Cuidado
Solicite a una empresa de servicio autorizada el mantenimiento del sistema de extin-
ción de incendios.
267
Medidas después de la activación/incendio

1. No active el equipo antes de haberlo limpiado y realizar el servicio. Tampoco debe
encender la máquina hasta no haber localizado y resuelto la causa del incendio.
2. Limpie y, en caso necesario, cambie boquillas y tubos.
3. Recargue el sistema de extinción de incendios antes de volver a utilizar el equipo.
4. En equipos perforadores equipados con el sistema de extinción Ansul, la activa-

ción del desconectador de la batería debe reponerse manualmente, ver la sección
Colocación .
Nota
Consulte con el centro local de atención al cliente de Atlas Copco para instrucciones
más detalladas.
268
18. Lubricación automática
Introducción
El sistema de lubricación central es un dispositivo adicional que permite lubricar
todas las articulaciones de la estructura posterior del brazo. El sistema se activa
mediante un presostato (B186) en el circuito de posicionamiento hidráulico. Para ubi-
cación, vea el capítulo Colocación de los componentes .
Bomba de lubricación Lincoln Quicklub 203
4
3
1250 0063 61
Figura: Bomba de lubricación

1 Recipiente
2 Elemento de bombeo
3 Válvula de seguridad
4 Racor de llenado
5 Tapón (temporizador de pausa y operación)
269
Válvula de seguridad
1250 0168 99
Figura: Válvula de seguridad
La válvula de seguridad tiene como función la limitación de la presión del sistema.

La válvula se abre con una presión de 350 bar.
Si la válvula de seguridad deja escapar grasa lubricante, lo más probable es que se

haya bloqueado alguna manguera o racor.
Ajuste del tiempo de pausa y operación

1 2
1250 0169 02
Figura: Temporizador
1 Conmutador giratorio, tiempo de pausa (azul)
2 Conmutador giratorio, tiempo de operación (rojo)
La bomba de lubricación incorpora un temporizador que controla el tiempo de pausa

y operación. Soltando el tapón de la bomba de lubricación se puede acceder a los dos
conmutadores giratorios para el ajuste de estos tiempos.
El tiempo de pausa se regula en 15 pasos (1, 2, 3.......15 horas) con el conmutador

giratorio azul. El tiempo de pausa está preajustado en 6 horas.
El tiempo de operación se regula en 15 pasos (2, 4, 6.......30 minutos) con el conmu-

tador giratorio rojo. El tiempo de operación está preajustado en 6 minutos.
270
Funcionamiento de prueba
1250 0169 04
1 2 5 3 4
Figura: Temporizador
1 Indicación de tensión de batería on/off
2 Botón conmutador para el tiempo de pausa
3 Botón conmutador para tiempo de operación
4 Indicación de bomba de lubricación on/off
5 Pulsador de prueba
El temporizador incluye un pulsador (5) para la comprobación del sistema de lubrica-

ción. Manténgalo pulsado unos 2 segundos a fin de activar la bomba de lubricación.
Seguidamente, compruebe con ayuda del indicador (4) que la bomba de lubricación
cumple con los tiempos de pausa y operación.
Compruebe también que salga grasa lubricadora por todos los puntos de lubricación.
Nota
Para poder arrancar la bomba de lubricación, debe estar encendido el desconector
de batería del equipo perforador y activada alguna de las bombas hidráulicas de
éste.
Llenado de grasa lubricante

Para recomendaciones de aceite, consulte las instrucciones de mantenimiento Lubri-
cantes, refrigerantes y combustibles.
La bomba en sí se encuentra delante del bastidor, debajo del brazo o brazos. Para
facilitar el llenado puede situarse una manguera desde la bomba hasta el racor de lle-
nado ubicado encima del alumbrado de marcha (en el lateral izquierdo). De lo contra-
rio, el llenado se efectuará directamente a través del racor de llenado de la bomba.
1. Desmonte la cubierta de protección colocada sobre el racor de llenado.
2. Reposte aceite lubricante con un engrasador hasta la marca “MAX” del recipiente.
3. Reinstale la cubierta de protección.
271
1250 0169 00
Figura: Llenado de bomba
Conexión de retorno 1250 0169 01
Figura: Conexión de retorno con racor de llenado
• El lubricante “excedente” al dosificar el distribuidor principal debe conducirse de

vuelta a la bomba a través de la conexión de retorno.
Suministro de corriente
• El temporizador se alimenta desde el sistema de 24 voltios del equipo perforador
(contacto 15) y la conexión de tierra (contacto -31).
• El tiempo de operación y la pausa del sistema de lubricación se inicia y detiene al

arrancar y para el motor eléctrico.
• El sistema registra el ajuste de tiempo al cortarse la tensión (durante un período

indefinido).
272
Contacto de conexión en el temporizador
1250 0096 17
1 2 3 4 5 6 7
Figura: Contacto de conexión en el temporizador

31 tierra
15 Cerradura de encendido
M Motor
V Indicación de nivel bajo
N Indicación de nivel
Z Lubricación extra
X Lámpara en el pulsador
273
Esquema de acoplamientos
E1 E2
1 1 1 1 1 N P 15
H 2 2
31 Z 2 2
3 3 3 2 31
15 N 3
F 15 6A
G M
C K L 2
D
B 3
1 N P 15
[
[1 2 [ 31 2 [ [ 1 31
3
[
15
1250 0098 14
30 31
+ -
Figura: Versión E1 y E2
A Temporizador
B Caja de bomba
C Contacto de conexión 1
D Contacto de cable 1 (negro) con cable biconductor
E1 Bomba sin pulsador extra
E2 Bomba con pulsador extra
F Cerradura de encendido
G Fusible 6A
H Cable, negro
I Cable, marrón
K Contacto de conexión 2
L Contacto de cable 2 (gris) con cable triconductor
M Pulsador con lámpara
274

9852 2216 05e Maintenance Instructions Boltec MD - LD Mark 7

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Atlas Copco

Boltec MD y LD, Mark 7

PM No. 9852 2216 05e

Se debe prestar atención especial a

Sólo se pueden usar piezas originales de

© Copyright 2011, Atlas Copco Rock Drills AB, Sweden

Traducción del manual de instrucciones en la lengua original.

Atlas Copco Rock Drills AB

2. Lubricante, frigorígeno y combustible................................................................... 32

4. Unidad percutora .................................................................................................... 51

Posición de guía del portabarrena ............................................................... 72

5. Motor diesel ........................................................................................................... 83

6. Tren de accionamiento ......................................................................................... 102

Colocación ........................................................................................................... 102

7. Sistema de frenos ................................................................................................. 118

Control de la válvula de regulación de la presión de frenos................................ 126

8. Sistema de perforación......................................................................................... 130

9. Sistema hidráulico................................................................................................ 131

Ajuste básico .............................................................................................. 153

10. Sistema de agua y aire ........................................................................................ 173

11. Sistema eléctrico IEC ......................................................................................... 192

Si se ha disparado la protección del motor................................................. 199

12. Colocación de los componentes ......................................................................... 204

13. Unidad de cemento............................................................................................. 216

14. Bomba Swellex .................................................................................................. 229

15. Tambores ............................................................................................................ 236

16. Depuración de los gases de escape..................................................................... 244

Combustión de limpieza del filtro, modelo S............................................. 249

17. Equipo de extinción de incendios....................................................................... 254

18. Lubricación automática ...................................................................................... 269

• ¡Piense en el medio ambiente!

• ¡Piense en el medio ambiente!

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Country Address Phone- and fax number

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Grupo objetivo y finalidad

La finalidad de las instrucciones de mantenimiento es descubrir y reparar las averías

• Mantenga limpio el equipo perforador. Lávelo a intervalos periódicos, preferente-

• estar aislados de actividades generadoras de polvo y partículas, por ejemplo solda-

Cambio de las mangueras hidráulicas

• con acoplamientos correctamente prensados

Todas las mangueras hidráulicas sometidas a presión tienen acoplamientos prensados

Cable de alimentación recomendado

Equipos perforadores con COP 1132

Al realizar operaciones de soldadura deberá observarse lo siguiente:

• Desconectar la alimentación eléctrica al equipo.

• Desacoplar los cables del alternador y de la batería.

Recomendaciones referentes a los electrodos

Tabla: Recomendaciones referentes a los electrodos

Tabla: Electrodos Mig

Par de apriete en las uniones roscadas

Tabla: Atlas Copco Standard 4369:01 K.

Puesta en marcha con una batería auxiliar

Seguir, por esto, el procedimiento siguiente:

Figura: Ayuda de arranque.

2. Acoplar en primer lugar el polo positivo de la batería auxiliar al polo positivo en la

3. Acoplar seguidamente el polo negativo de la batería auxiliar (1) a tierra en el cha-

5. Cuando se ha arrancado el motor, desmontar en primer lugar el cable de arranque