Curso: Tecnología de alimentos I

Profesor: Antonio Matos Alejandro

IV. CONSERVACIÓN DE ALIMENTOS POR APLICACIÓN DE FRÍO

Historia de la refrigeración

En tiempos prehistóricos, el hombre encontró que su cacería duraría más si era almacenada en el frío
de una cueva o empacada en la nieve. Él se dio cuenta que las temperaturas frías mantenían los
animales de caza por mucho más tiempo cuando no hubiera alimentos disponibles. Más tarde, el
hielo era recogido en el invierno para ser utilizado en el verano. El hombre al estar más
industrializado y mecanizado, el hielo era recogido de los lagos y ríos o manufacturado, almacenado
y transportado a muchos países. Aún todavía, el hielo es manufacturado con este propósito.

La época intermedia de la historia del enfriar los alimentos fue el añadir químicos como nitrato o
nitrato de potasio causando que bajara la temperatura del agua. El enfriar vino por este método fue
reportado en 1550, así como las palabras "para refrigerar". La evolución de la refrigeración mecánica,
un compresor con refrigerante, fue un proceso lento y largo que fue introducido en el último cuarto
de siglo del siglo 19.

La ciencia de la refrigeración continúa evolucionando. En 1996, hubo cambios en el tipo de

refrigerante utilizado para cumplir con el Acta Regulatoria del Aire Limpio (Regulatory Clean Air
Act), Título 6. El refrigerante utilizado previamente, conocido comúnmente como "freón", marca
registrada, fue reemplazado con hidrofloruro de carbono (HFC, por sus siglas en inglés) 134a, un
refrigerante nuevo menos perjudicial a la capa de ozono y es efectivo para mantener los alimentos
fríos.

En la actualidad, los equipos de refrigeración están enfrentando nuevos desafíos. Esto ha traído por
consecuencia que la investigación para el desarrollo de estos equipos sea cada vez más rigurosa y
dirigida a buscar nuevas formas de operarlos que traigan aparejado una real economía y modifican
la vida cotidiana de millones de seres en todo el mundo.

Fundamento

El frío retarda el deterioro de los alimentos. Muchos productos alimenticios, para llegar al
consumidor final, requieren de plazos más o menos amplios, y para ello se recurre a equipos que
acompañen al producto durante su vida y lo mantengan en condiciones óptimas de conservación, esto
se logra con metodologías que tratan de disminuir la actividad de los agentes de la alteración.

La utilización del frío demanda que se respeten tres principios que son esenciales para una buena
conservación:

1. El producto debe ser sano. El frío no puede devolver a un producto las cualidades que no tiene,
esta es el caso cuando el producto está en vía de deterioro.
2. La refrigeración tiene que ser rápida. Un día de espera a 20 °C, después de la cosecha, corresponde
en cuanto a la maduración, a 20 días de almacenamiento a una temperatura de 20 °C, en frutas.
3. La cadena debe ser continua. Durante todas las etapas hasta el consumo final. Cosecha, transporte,
comercialización, compra por el consumidor. Se debe procesar el alimento desde el inicio, y no
se debe olvidar ninguna etapa comprendida en la comercialización.

El interés del frío es doble: Sanitario y económico. Sanitario porque impide afecciones graves para
el consumidor y económico porque prolonga el plazo de conservación normal, y favorece la
distribución o comercialización de los alimentos, con el tiempo; es decir, se almacena en épocas, por
ejemplo, de sobreproducción cuando los precios están relativamente bajos y se comercializan cuando
el producto tiende a escasear, logrando de este modo, por un lado, mejores precios y porque no
decirlo, darle la oportunidad al consumidor de degustar sus preferencias durante toda la época del
año.

El único medio de conservar alimentos en su estado original, es por refrigeración. Esto naturalmente,
constituye la ventaja principal que tiene la refrigeración sobre todos los demás métodos de
conservación de alimentos. Sin embargo, la refrigeración también tiene sus desventajas. Por ejemplo,
el equipo que es relativamente costoso y voluminoso.

Los tipos de bacterias en alimentos refrigerados

Existen dos tipos de familias de bacterias completamente diferentes: las bacterias patogénicas, la
clase de bacterias que causan enfermedades transmitidas por alimentos y las bacterias que deterioran
los alimentos, la clase de bacteria que causa que los alimentos se deterioren y desarrollen olores,
sabores y texturas desagradables.

Las bacterias patogénicas pueden crecer rápidamente en la “Zona de Peligro”, el rango de

temperatura entre 40 y 140 °F (4.4 °C y 60 °C), pero que no generalmente afectan el gusto, olor ni la
apariencia del alimento. En otras palabras, uno no puede decir que los patógenos están presentes.

Las bacterias que deterioran los alimentos pueden crecer a temperaturas bajas, como las del
refrigerador. Eventualmente éstas causan que los alimentos desarrollen malos olores y sabores.
Mucha de la gente, no escogería comer alimentos deteriorados, pero sí lo hacen, éstos probablemente
no los enfermarán. Todo esto se reduce a ser cuestión de calidad versus inocuidad:
Los alimentos que se han dejado por mucho tiempo en el mostrador pueden ser peligrosos para
comérselos, pero pueden verse bien.
Los alimentos que se han almacenado por mucho tiempo en el refrigerador o en el congelador pueden
perder calidad, pero generalmente, no enfermarán a nadie. (Sin embargo, algunas bacterias como
Listeria monocytogenes, crecen mucho a temperaturas frías y si están presentes, con el tiempo se
multiplicarán en el refrigerador y podrían causar enfermedades).

Concepto

La refrigeración es el tratamiento de conservación de alimentos más extendido y el más aplicado,

constituye uno de los principios básicos de seguridad tanto en el ámbito doméstico como industrial.
Su aplicación tiene la clara ventaja de no producir modificaciones en los alimentos hasta el punto
que, tanto productores como consumidores, entienden que los alimentos frescos son en realidad
refrigerada.

Conservación por refrigeración

Conservar por refrigeración a los alimentos, involucra el uso de bajas temperaturas como medio de
eliminar o retardar la actividad de los agentes degenerativos. Aún cuando las bajas temperaturas no
son tan efectivas para inactivar a los organismos responsables de los cambios, el almacenamiento de
productos perecibles, a bajas temperaturas, reduce grandemente la actividad tanto de enzimas como
de microorganismos y por lo tanto suministra una forma práctica de conservar estos alimentos en su
estado fresco original, por periodos de tiempo variable. El grado de temperatura baja, requerido para
la conservación adecuada, varía con el tipo de producto almacenado, y con el periodo de tiempo en
almacenaje.

Con fines de conservación, los alimentos pueden ser agrupados en dos categorías:

- Los que están vivos en el momento de distribución y almacenaje: Ejemplo, frutas y legumbres, la
vida misma suministra protección contra la carga microbiana, el problema es mantener la
sustancia viva, retardando al mismo tiempo la actividad enzimática natural, con el objeto de hacer
 más lento el ritmo de maduración. Las frutas y las legumbres permanecen vivas después de la
cosecha, tan igual como lo estaba durante el periodo de crecimiento. Antes de la cosecha reciben
un alimento continuo de sustancias alimenticias que toman de la planta creciente y parte de estas
se almacenan en la legumbre o fruta. Después de la cosecha, este proceso continua, para ello
utilizan las sustancias alimenticias almacenadas previamente. Esto hace que las frutas y
legumbres sufran el deterioro que al final las hace incomestibles, por la degradación completa del
producto. Para evitar lo referido, se recurre al frío, cuyo objeto es retardar la actividad enzimática.
- Los alimentos que no están vivos, como, por ejemplo: carne, aves y pescado. Estos productos son
mucho más susceptibles a la contaminación bacteriana y destrucción. Aquí el problema radica en
proteger el tejido muerto de todas las fuerzas de putrefacción y degeneración, tanto enzimática
como bacteriana. Las enzimas que causan mayores problemas son aquellas que catalizan
hidrólisis y oxidación, como en la disociación de las grasas animales. El principal factor que limita
la conservación de origen animal en su rancidez causada por la oxidación de las grasas.

La oxidación y la hidrólisis se controlan colocando el producto bajo refrigeración de manera que la

actividad de las enzimas naturales se reduce. Se ha determinado que, al empacar estos productos al
vacío, el índice de oxidación es mucho menor.

1. Condiciones y temperaturas de almacenamiento

Las condiciones, dependerán del tipo de producto y periodo de almacenamiento. Cada producto tiene
su temperatura de almacenamiento, sino se controla estrictamente estos rangos, se tendrá problemas
con lo llamado enfermedades de almacenamiento por frío.
En las tablas 01 y 02 se presentan las condiciones de almacenamiento de algunas frutas y hortalizas,
nótese que algunas requieren temperaturas por debajo de los 0°C.

2. Humedad y movimiento del aire

El almacenamiento de alimentos deteriorables, requieren además de la temperatura, controles de

humedad y movimiento del aire.
La pérdida de humedad de la superficie del producto, por evaporación es una causa principal de
deterioro de los alimentos no empacados, tales como carnes, huevos, pescados, frutas, legumbres,
etc., conociéndola como desecación.
La desecación ocurrirá siempre que la presión de vapor del producto sea mayor que la presión de
vapor del aire circundante.

La diferencia entre la presión de vapor del producto y del aire, es principalmente una función de la
humedad relativa y de la velocidad del aire en la cámara de almacenamiento. En general, mientras
más baja sea la humedad relativa y más alta la velocidad del aire, mayor será la diferencia de presión
de vapor y mayor el ritmo de pérdida de humedad del producto. Las condiciones ideales para evitar
la deshidratación del producto almacenado, son 100% de humedad relativa y aire quieto:
desafortunadamente, estas condiciones también conducen al rápido crecimiento de mohos y
formación de manchas ocasionadas por bacterias, por ejemplo, en carnes.

Del mismo modo, una buena circulación del aire en el espacio refrigerado y alrededor del producto,
es requerida para una adecuada refrigeración del mismo.

Tabla 1
Condiciones de almacenamiento para frutas

Temperatura Humedad Tiempo de Punto de

 Frutas °C relativa almacenaje congelación
(%) °C
Aceituna (fresca) 5 – 10 85 – 90 4 – 6 semanas -1,4
Berries:
- Arándano -0,5 – 0 90 – 95 2 semanas -1,2
- Grosella -0,5 – 0 90 – 95 1 – 4 semanas -1,0
- Frambuesa -0,5 – 0 90 – 95 2 - 3 días -1,0
- Fresa 0 90 – 95 5 – 6 días -0,7
- Mora -0,5 – 0 90 – 95 2 – 3 días -0,7
Calabaza 10 - 13 50 - 70 2 – 3 meses -
Carambola 9 – 10 85 – 90 3 – 4 semanas -
Cereza -1 – 0,5 90 – 95 2 – 3 semanas -1,8
Ciruela -0,5 – 0 90 – 95 2 – 5 semanas -0,8
Coco 0 – 1,5 80 – 85 1-2 semanas -
Chirimoya 13 90 – 95 2 – 4 semanas -
Damasco -0,5 – 0 90 – 95 1 – 3 semanas -1,0
Dátil -18 – 0 75 6 – 12 meses -15,7
Durazno -0,5 – 0 90 – 95 2 – 4 semanas -0,9
Granadilla 10 85 – 90 3 – 4 semanas -
Guanábana 13 85 – 90 1 – 2 semanas -
Guayaba 5 – 10 90 2 – 3 semanas -
Higo -0,5 – 0 85 – 90 7 – 10 días -2,4
Kiwi -0,5 – 0 90 – 95 3 – 5 meses -1,6
Limón 10 – 13 85 – 90 1 – 6 meses -
Mamey 13 – 15 90 – 95 2 – 6 semanas -
Mango 13 85 – 90 2 – 3 semanas -0,9
Manzana -1 – 4 90 – 95 1 – 12 meses -1,5
Mandarina 4 90 – 95 2 – 4 semanas -
Maracuyá 7 – 10 85 – 90 3 – 5 semanas -
Melón 7 90 – 95 2 – 3 semanas -
Membrillo -0,5 – 0 90 2 – 3 meses -2,0
Naranja 3–9 85 – 90 3 – 8 semanas -1,2
Nectarino -0,5 – 0 90 – 95 2 – 4 semanas -0,9
Níspero 0 90 3 semanas -
Palta fuerte (Hass) 4,4 – 13 85 – 90 2 semanas -0,3
Papaya 7 – 13 85 – 90 1 – 3 semanas -
Pepino 4 85 – 90 1 mes -
Pera -1,5 – 0,5 90 – 95 2 – 7 meses -1,5
Piña 7 – 13 85 – 90 2 – 4 semanas -
Pomelo 10 – 15 85 – 90 6 – 8 semanas -1,0
Sandía 10 – 15 90 2 – 3 semanas -
Sauco -0,5 – 0 90 – 95 1 – 2 semanas -
Tamarindo 7 90 – 95 3 – 4 semanas -
Tomate de árbol 3–4 85 – 95 10 semanas -
Tuna 2–4 90 – 95 3 semanas -
Uva vinífera -1 – 0,5 90 – 95 1 – 6 meses -2,1
Uva de mesa -0,5 – 0 85 2 – 8 semanas -1,2
Zapote 19 – 21 85 - 90 2 – 3 semanas -

Tabla 2
Condiciones de almacenamiento para hortalizas

Humedad Tiempo Punto de

 Hortaliza Temperatura (°C) relativa de congelación
(%) almacenaje (°C)
Acelga 0 95 – 100 10 – 14 días -
Ají seco 0 – 10 60 – 70 6 meses -0,8
Ajo 0 65 – 70 6 – 7 meses -1,1
Alcachofa 0 95 – 100 2 – 3 semanas -1,1
Anís 0–2 90 – 95 2 – 3 semanas -
Apio 0 98 – 100 2 – 3 meses -0,5
Arveja verde 0 95 – 98 1 – 2 semanas -
Arveja china 0–1 90 – 95 1 – 2 semanas -
Berenjena 8 - 12 90 – 95 1 semana -0,8
Berro 0 95 – 100 2 – 3 semanas -
Betarraga 0 98 – 100 4 – 6 meses -
Brócoli 0 95 – 100 10 – 14 días -0,6
Col de brusela 0 95 – 100 3 – 5 semanas -0,8
Camote 13 – 15 85 – 90 4 – 7 meses -
Cebolla seca 0 65 – 70 1 – 8 meses -0,8
Cebolla verde 0 95 – 100 3 – 4 semanas -0,9
Coliflor 0 95 – 98 3 – 4 semanas -0,8
Espárrago blanco 0-2 95 – 100 2 – 3 semanas -0,6
Espinaca 0 95 – 100 10 – 14 días -0,3
Hongo 0 95 3 – 4 días -0,9
Lechuga 0 98 – 100 2 – 3 semanas -0,2
Papa temprana 10 – 16 90 – 95 10 – 14 días -
Papa tardía 4,5 – 13 90 – 95 5 – 10 meses -
Pimiento 7 – 13 90 – 95 2 – 3 semanas -0,7
Poro 0 95 – 100 2 – 3 meses -
Repollo temprano 0 98 – 100 3 – 6 semanas -0,9
Repollo tardío 0 98 – 100 5 – 6 meses -0,9
Zanahoria madura 0 98 – 100 7 – 9 meses -1,4
Zanahoria 0 98 – 100 4 – 6 semanas -1,4
inmadura

3. Almacenamiento mixto

Lo ideal, sería almacenar cada producto en una cámara, sin embargo, muchas veces no es posible por
el aspecto económico. Por lo tanto, las diferencias requeridas por productos individuales, se torna en
un problema.

Por lo general, la solución sería condiciones intermedias. Se requieren temperaturas arriba de las
óptimas y de este modo se evita el daño por frío.
Otro problema es la absorción de olores y sabores, al respecto, se debe evitar almacenar juntos,
productos que presenten estas características.

4. Condiciones del producto al entrar a almacenamiento

Se deben aceptar alimentos en buenas condiciones. En el caso de vegetales y frutas a conservar,

deben cosecharse antes de una completa madurez. Estos alimentos deben enfriarse inmediatamente
de realizada la cosecha o beneficio. Cuando embarcan productos por distancias largas hasta el
almacén, deben enfriarse previamente y en lo posible utilizar transportes refrigerados.

5. Enfriamiento del producto

El enfriamiento del producto se distingue del almacenamiento, en que el producto entra a la cámara
o cuarto de enfriamiento a una temperatura elevada (generalmente, a la temperatura de cosecha o
sacrificio) y se enfría tan rápido, como sea posible a la temperatura de almacenamiento. Es muy
importante que el equipo de refrigeración tenga la capacidad suficiente para evitar que la temperatura
del cuarto de enfriamiento se eleve excesivamente durante el periodo máximo de enfriamiento.
En la tabla 03, se presenta las condiciones de trabajo de la cámara de enfriamiento para varios
productos.

Tabla 3
Condiciones de la cámara de enfriamiento para algunos alimentos

Cámara de enfriamiento
Alimento Temperatura (°C) Tiempo
Inicial Final (h)
Manzana 26,7 0 24
Palta 26,7 3,89 22
Bananas 20 13,3 12
Fresa y cereza 26,7 1,11 20
Uvas 21,1 1,11 20
Toronjas 23,9 1,11 22
Limones 23,9 13,9 20
Limas 23,9 8,33 20
Naranjas 23,9 0 22
Duraznos 29,4 1,11 24
Peras 21,1 1,11 24
Piñas 29,4 4,44 3
Ciruelas 26,7 1,11 1|
Membrillo 26,7 0 24
Melón/sandia 26,66 1,1 24
Espárrago 15,55 -1,1 24
Brócoli 26,66 1,1 24
Col de bruselas 26,66 1,1 24
Zanahoria 21,11 1,1 24
Cebollas y nabos 21,11 1,1 24

6. Humedad relativa y velocidad del aire en cuartos de enfriamiento

Cuando se enfrían productos sujetos a deshidratación, la humedad debe mantenerse a un nivel

elevado. Algunos productos extremadamente sensibles, por ejemplo aves o pescados, se enfrían con
frecuencia en hielo picado para reducir las pérdidas de humedad durante el enfriamiento. Por la
misma razón los huevos se sumergen a veces en un aceite mineral y ligero antes de ser enfriados y
almacenados.
Si bien es cierto que la alta velocidad del aire, tiende a aumentar el ritmo de evaporación de la
humedad del producto, acelera también notablemente el ritmo de enfriamiento y resulta en una
reducción más rápida de su temperatura y de la presión de vapor.

7. Métodos de refrigeración

Entre los métodos más comunes tenemos:

- Aire frío. Cámara de refrigeración, refrigeración por corriente de aire forzada.
- Agua fría. La hidrorefrigeración
- Por contacto directo con hielo o por evaporación de parte del agua del mismo producto;
refrigeración evaporativa, enfriamiento al vacío.

8. Velocidades de refrigeración
Cinco son los factores fundamentales en la velocidad de refrigeración:
a. La velocidad de transferencia de calor desde el producto al medio de refrigeración, que a la vez
depende de la forma y tamaño.
b. Diferencia de temperatura entre producto y el medio refrigerante.
c. Facilidad de acceso del refrigerante al producto a enfriar.
d. Velocidad a la que circula el refrigerante.
e. Naturaleza del refrigerante.

Figura 1. Enfriamiento por aire forzado de cajas paletizadas dispuestas en columnas

Figura 2. Enfriamiento de productos frescos mediante aire forzado

En general los alimentos son perecederos, por lo que necesitan ciertas condiciones de tratamiento,
conservación y manipulación. Su principal causa de deterioro es el ataque por diferentes tipos de
microorganismos (bacterias, levaduras y mohos). Esto tiene implicaciones económicas evidentes,
tanto para los fabricantes (deterioro de materias primas y productos elaborados antes de su
comercialización, pérdida de la imagen de marca, etc.) como para distribuidores y consumidores
(deterioro de productos después de su adquisición y antes de su consumo). Se calcula que más del
20% de todos los alimentos producidos en el mundo se pierden por acción de los microorganismos.
Por otra parte, los alimentos alterados pueden resultar muy perjudiciales para la salud del
consumidor. La toxina botulínica, producida por una bacteria, Clostridium botulinum, en las
conservas mal esterilizadas, embutidos y en otros productos, es una de las sustancias más venenosas
que se conocen (miles de veces más tóxica que el cianuro). Otras sustancias producidas por el
crecimiento de ciertos mohos son potentes agentes cancerígenos. Existen pues razones poderosas
para evitar la alteración de los alimentos. A los métodos físicos, como el calentamiento,
deshidratación, irradiación o congelación, pueden asociarse métodos químicos que causen la muerte
de los microorganismos o que al menos eviten su crecimiento.

En muchos alimentos existen de forma natural sustancias con actividad antimicrobiana. Muchas
frutas contienen diferentes ácidos orgánicos, como el ácido benzoico o el ácido cítrico. La relativa
estabilidad de los yogures comparados con la leche se debe al ácido láctico producido durante su
fermentación. Los ajos, cebollas y muchas especias contienen potentes agentes antimicrobianos, o
precursores que se transforman en ellos al triturarlos.

Aunque existen varias clasificaciones, podemos hablar de dos grandes sistemas de conservación: por
frío y por calor.

A su vez los diferentes tipos de conservación se agrupan en dos grandes bloques:

 sistemas de conservación que destruyen los gérmenes (bactericidas)

 sistemas de conservación que impiden el desarrollo de gérmenes (bacteriostáticos)

Bactericidas Bacteriostáticos
Ebullición Refrigeración
Esterilización Congelación
Pasteurización Deshidratación
Uperizacion Adición de sustancias químicas
Enlatado
Ahumado
Adición de sustancias químicas
Irradiación

La conservación por el frío consiste en someter los alimentos a la acción de bajas temperaturas, para
reducir o eliminar la actividad microbiana y enzimática y para mantener determinadas condiciones
físicas y químicas del alimento.

El frío es el procedimiento más seguro de conservación. La congelación previene y detiene la

corrupción, conservando los alimentos en buen estado durante largo tiempo.

Tras su proceso por calor, los alimentos pueden contaminarse por:

 Contener algunos gérmenes de las materias primas utilizadas y que son resistentes a la cocción.
 Microorganismos del aire, del manipulador, del recipiente, etc., sobre todo si estos encuentran
temperaturas y tiempos idóneos para su reproducción.

Estas dos cuestiones hacen que la rapidez de la aplicación del frío sobre los alimentos ya procesados,
si no van a consumirse enseguida, tiene una importancia vital.

El tiempo de enfriado de los alimentos procesados por calor es muy variable dependiendo del sistema
utilizado, desde minutos a horas. Estudios científicos demuestran la necesidad de enfriar en menos
de dos horas, con objeto de bajar la temperatura de los alimentos desde 65 hasta 10ºC (en el centro
de éstos) y almacenar después a temperaturas inferiores a 2ºC.

El período de conservación de un alimento almacenado a 2ºC no debe sobrepasar de los 6 días

normalmente.

Los procesos de conservación en frío son:

 Refrigeración
 Congelación

La refrigeración mantiene el alimento por debajo de la temperatura de multiplicación bacteriana

(entre 2 y 5 ºC en frigoríficos industriales, y entre 8 y 15ºC en frigoríficos domésticos).

Vista de una cámara de refrigeración

Cámara frigorífica (exterior) Cámara frigorífica (interior) Detalle del interior

Figura 3. Exterior, interior, detalle de la cámara de refrigeración

Conserva el alimento sólo a corto plazo, ya que la humedad favorece la proliferación de hongos y
bacterias.

Mantiene los alimentos entre 0 y 5-6ºC, inhibiendo durante algunos días el crecimiento microbiano.
Somete al alimento a bajas temperaturas sin llegar a la congelación. La temperatura debe mantenerse
uniforme durante el periodo de conservación, dentro de los límites de tolerancia admitidos, en su
caso, y ser la apropiada para cada tipo de producto

Las carnes se conservan durante varias semanas a 2 - 3ºC bajo cero, siempre que se tenga humedad
relativa y temperatura controladas. De este modo no se distingue de una carne recién sacrificada.

Principios generales del almacenamiento refrigerado

Para productos frescos o procesados se siguen generalmente las siguientes operaciones:

a. Pretratamiento
Son procedimientos de reducción de carga microbiana. Para el caso de la leche su preeenfriamiento
para transporte entre finca y planta, así mismo como la pasterización pueden considerarse
pretratamientos para refrigerarla. Para el caso del pollo se recomienda su inmersión en un baño con
sulfitos como operación previa a la refrigeración.

Figura 4. Pre-tratamiento del pescado antes de refrigeración.

b. Enfriamiento

Según el alimento sea sólido, líquido o semisólido se usan diferentes tipos de enfriadores,
mecanismos de transferencia de calor y velocidades de refrigeración. Para el caso de sólidos se usan
comúnmente enfriadores de ráfaga de aire o inmersión en o aspersión del producto con medios fríos.
Para alimentos líquidos se utilizan intercambiadores de calor de placas, película descendente,
superficie raspada o de placas, siendo este último quizá el más común. Para el caso de operaciones
discontinuas también se utilizan recipientes enchaquetados

Figura 5. Enfriamiento de carcasas

c. Almacenamiento

Normalmente se utilizan cuartos fríos o cavas que mantienen su temperatura con circulación de aire
frío. Este último se enfría con sistemas de refrigeración mecánica que utilizan ventiladores para
mantener un buen flujo de aire. En algunos casos se controla, además de la temperatura, una
composición de la atmósfera (Almacenamiento en Atmósfera Controlada) como por ejemplo en las
manzanas para las que se busca una baja concentración de oxígeno y altas de gas carbónico y
nitrógeno para incrementar su vida de anaquel.
Figura 6. Cámara fría para productos merecedores

Figura 7. Cámara fría para fruta y verdura

 Figura 8. Almacenamiento en atmósferas modificadas.

d. Transporte refrigerado

La función de este sistema es la de mover el producto entre dos sitios sin que pierda su calidad
manteniendo unas condiciones de temperatura, circulación y composición de la atmósfera del
vehículo en el óptimo para el material transportado. Estos sistemas están basados en unidades
mecánicas, platos eutécticos o expansión directa de nitrógeno líquido.

Figura 9. Transporte refrigerado de la leche.

e. Almacenamiento en punto de venta

El producto se deposita en un nuevo cuarto frío que suministra el producto a cabinas o mostradores
refrigerados para ser expuestos al consumidor final.
 Figura 10. Almacenamiento en los puntos de venta de diversos alimentos.

Cadena de frío en el proceso alimentario

Instalaciones de cadena de frío

Todas las cámaras de refrigeración deberán tener dispositivos para vigilar y registrar la temperatura
y un sistema confiable, como por ejemplo una alarma sonora o visual, para señalar toda pérdida de
control. Estos dispositivos de vigilancia deberán ser claramente visibles y estar colocados de manera
que registren con la mayor precisión posible la temperatura máxima en la zona refrigerada.

Los establecimientos deberán disponer también de cámaras o equipo que permitan utilizar métodos
de enfriamiento rápido, así como almacenamiento refrigerado para una cantidad de alimentos
preparados equivalente como mínimo a la producción máxima diaria del establecimiento.

La elección del equipo de enfriamiento dependerá de los productos que se elaboren. Sus
características (capacidad de enfriamiento, etc.) deberán seleccionarse teniendo en cuenta las
cantidades de productos elaborados, con objeto de posibilitar una refrigeración inmediata después
del tratamiento térmico, en cuanto la temperatura interna alcance los 60ºC y una distribución
uniforme de la temperatura en la remesa una vez enfriada.

Higiene para los alimentos envasados en la cadena de frío

Con el objeto de formular recomendaciones para la elaboración, el envasado, el almacenamiento y

la distribución de alimentos envasados refrigerados de larga duración en almacén. Su finalidad es
evitar la proliferación excesiva de microorganismos patógenos y se basa en los principios del Análisis
de Riesgos y de los Puntos Críticos de Control (HACCP). En la Sección 5.1 del presente código se
examina la aplicación de los principios HACCP a los alimentos envasados refrigerados de larga
duración en almacén. El método HACCP se describe en el Análisis de riesgos y de los Puntos Críticos
de Control (HACCP) y Directrices para su aplicación. Cabe señalar que el sistema HACCP es
específico para productos, procesos e instalaciones.

En el caso de los alimentos refrigerados, una barrera importante para controlar la proliferación
microbiana es la refrigeración (por ejemplo, +4°C). Cualquier recomendación relativa a temperaturas
concretas deberá considerarse meramente orientativa. Las temperaturas que se utilicen efectivamente
dependerán de los requisitos para el producto y de los procesos utilizados en lo que respecta a la
inocuidad. Sin embargo, también se aplica a los alimentos refrigerados una amplia variedad de
barreras adicionales con objeto de lograr un efecto sinérgico para controlar la proliferación
microbiana. Cuando se aplica el concepto de barrera a la elaboración de productos, aun cuando la
refrigeración sea la única barrera, deberán examinarse detenidamente los efectos de la barrera o
barreras sobre la inocuidad y duración en almacén de los productos. Podrían utilizarse modelos
microbiológicos predictivos para estimar tanto la eficacia de las condiciones de conservación como
los efectos de la modificación de la composición de los productos y de la variación de las condiciones
de su manipulación/almacenamiento sobre la inocuidad. A menos que haya datos científicos
anteriores, deberán realizarse estudios de exposición provocada para confirmar la eficacia de la
barrera o barreras elegidas contra el patógeno o los patógenos en cuestión. Estos estudios, en los que
se inoculan determinados organismos en los productos, deberán basarse en las condiciones más
desfavorables que puedan preverse para el almacenamiento y la distribución. Los resultados de estos
estudios servirán para determinar la duración apropiada en almacén del producto de que se trate.

Alimentos envasados en frío

Los alimentos envasados refrigerados de larga duración en almacén son productos alimenticios que
se mantienen refrigerados para conservarlos durante más de cinco días. En general, el tratamiento
térmico u otros tratamientos de conservación que reciben estos productos no son suficientes para
asegurar su esterilidad comercial. La refrigeración es una barrera importante que retrasa el deterioro
de los alimentos y la proliferación de la mayoría de los patógenos. Corresponde al fabricante asegurar
que el producto elaborado es inocuo en el curso de toda su duración en almacén, teniendo en cuenta
la posibilidad de que se apliquen a temperaturas excesivas. Esto puede justificar el uso de barreras a
la proliferación microbiana además de la refrigeración.

Existe la posibilidad de que se apliquen temperaturas excesivas durante la fabricación, el

almacenamiento, la distribución, la venta y la manipulación por los consumidores. Estas temperaturas
excesivas pueden posibilitar el crecimiento de microorganismos patógenos a menos que se
incorporen barreras al producto para evitar la proliferación microbiana. Además, la refrigeración por
sí sola no siempre es suficiente para reducir al mínimo el riesgo microbiológico, dado que algunos
microorganismos son psicrotróficos (es decir, proliferan a temperaturas de refrigeración), por
ejemplo, ciertas cepas de Listeria monocytogenes o ciertas cepas de Clostridium botulinum, que
pueden desarrollarse a temperaturas de 4ºC o menos. Por consiguiente, en ausencia de barreras
adicionales existe la posibilidad de que algunos de estos microorganismos indeseables proliferen a
temperaturas de refrigeración.

Existen otros posibles peligros asociados con ciertos alimentos refrigerados. Por ejemplo, en el caso
de los alimentos envasados en atmósfera modificada (EAM), el medio ambiente anaerobio limita la
proliferación de microorganismos aerobios que compiten con los microorganismos patógenos. Dado
que en los alimentos EAM estos microorganismos aerobios están limitados o no se desarrollan, es
posible que proliferen ciertos microorganismos patógenos. Los microorganismos aerobios son
también con frecuencia los microorganismos que causan el deterioro de los alimentos. Al evitarse
una proliferación apreciable de los microorganismos aerobios, los productos EAM pueden dejar de
ser inocuos sin que haya signos visibles de deterioro, si no se refrigeran debidamente o no se
incorporan otras barreras.

Los peligros microbiológicos pueden controlarse mediante una combinación de factores inhibitorios,
llamados barreras. Estas barreras pueden contribuir a retrasar o evitar la proliferación de algunos
microorganismos, entre ellos los microorganismos patógenos. Las barreras que pueden utilizarse
además de la refrigeración son, entre otras, la disminución del pH y de la aw, y la adición de
conservantes.
 Figura 11. Almacenado de carne

Presencia microbiana durante el almacenamiento refrigerado

El efecto del frío en la microflora en un alimento depende de la resistencia de los microorganismos

a las bajas temperaturas y del tiempo de almacenamiento. A medida que desciende la temperatura
disminuye el crecimiento de cada especie microbiana y, para muchas de ellas eventualmente se puede
detener.

Muchos microorganismos no crecen a menos de 7ºC, pero hay muchos que sí lo hacen
(psicrotópicos), incluyendo algunos patógenos como el Clostridium botulinum tipo E (crece hasta
3,3ºC), Lysteria monocytogenes (3ºC) y Yersinia enterocolítica (0ºC). Los valores entre paréntesis
corresponden a las temperaturas mínimas para el crecimiento de estas bacterias (Frazier, 1988).

El descenso de la temperatura no garantiza entonces que no sobrevivan microorganismos, incluso

algunos de ellos de carácter patógeno

Patógenos

Los patógenos son microorganismos particulares. Afortunadamente, no son microorganismos que se

encuentren de forma mayoritaria en los alimentos, más bien al contrario. La mayoría de ellos son
incapaces de multiplicarse por debajo de 8ºC, aunque para poder asegurar la no-multiplicación de
estos microorganismos sería más adecuado mantener los alimentos por debajo de 4ºC.

De esta forma, si los patógenos no se pueden multiplicar, pero se observa, en cambio, un crecimiento
significativo de los microorganismos de alteración, se producirá una competencia por el espacio y
por los nutrientes. Consecuentemente, al hacerse cargo de la situación las alterantes dominantes, los
patógenos, aun cuando en el caso de que se produzca una rotura de la cadena del frío, no podrán
multiplicarse, y el alimento será seguro durante más tiempo.

Los signos de la alteración van a ser, por tanto, signos de seguridad, ya que cuando el alimento está
alterado no se consumirá y se evitarán elevados niveles de patógenos.

Vista microscópica de los microorganismos

 Figura 12. Patógenos en diversos alimentos

Deterioro de la calidad en almacenamiento refrigerado

 Procesos físicos

La migración de componentes hacia o desde el alimento deteriora la calidad. El ejemplo más

importante es el del agua que puede perderse o tomarse del medio ambiente o migrar desde una parte
a otra de la estructura de un alimento como ocurre con la migración de agua desde la salsa de tomate
hacia la corteza de la pizza en su almacenamiento refrigerado. Los problemas de migración
generalmente se solucionan con un empaque apropiado.

Los cambios de fase son otra fuente de deterioro en almacenamiento. El envejecimiento del pan
ocurre, al menos en parte, por la retrogradación del almidón, proceso de lenta cristalización que
ocurre más rápidamente a temperaturas de refrigeración que a ambiente. Otros ejemplos de cambios
de fase son el blooming de los chocolates y el endurecimiento de la mantequilla por la cristalización
de lípidos a bajas temperaturas.

 Reacciones químicas

Aunque en menor proporción que el almacenamiento a temperatura ambiente, las reacciones

químicas de oxidación de lípidos (especialmente en carnes, aves, lácteos y pescado) pardeamiento
no enzimatico son de mayor peso en productos refrigerados.

 Reacciones bioquímicas

Las enzimas, endógenas o exógenas pueden producir reacciones indeseables de pardeamiento,

glicólisis, proteólisis y lipólisis. El pardeamiento enzimático es particularmente importante en las
frutas y vegetales; se disminuye con el uso de inhibidores (como sulfitos y ácidos cítrico o ascórbico),
MAP y empaque al vacío.

 Cambios nutricionales

Se presentan pérdidas de nutrientes como vitaminas, proteínas, lípidos y carbohidratos, siendo las
primeras las más severas (Vaclavick, 2002).
Métodos de refrigeración

a. Refrigeración por agua (Hydro Cooling)

Es un método muy efectivo y ampliamente difundido. Debido al elevado índice de trasmisión

calórico entre el producto y el agua, se alcanzan tipo de enfriamiento muy corto. La refrigeración por
agua se utiliza para enfriar espinacas, guisantes verdes, judías y vainitas y zanahorias tras el
escaldado. En este caso, la temperatura final de la materia prima desciende por debajo de los 10ºC.

Hydro Cooling

Figura 13. Refrigeración de anchovetas por agua heladas

b. Refrigeración por hielo

Es el método más antiguo de enfriamiento de alimentos. Hasta hace muy poco tiempo, la
refrigeración por hielo se utilizaba todavía en gran escala en el enfriamiento de guisantes verdes. Los
granos de guisantes trillados en el campo y separados de vainas y hierbas se esparcían en
contenedores especiales en hielo picado. La refrigeración de guisantes verdes es necesaria cuando la
duración de transporte es superior a 30 minutos.

Figura 14. Refrigeración por hielo

c. Refrigeración por aire

La refrigeración por aire de la materia prima es sencilla y fácil de efectuar; es higiénica y no daña el
producto ni al embase4. son inconvenientes de este sistema de refrigeración los costos relativamente
altos de energía y su escasa velocidad de enfriamiento.
Pero se pueden mejorar los resultados si se refrieran los guisantes a granel en una cinta transportadora
en instalaciones construidas de manera semejante al túnel congelador en lecho fluidizado.

d. Refrigeración al vacío

Este método se utiliza para enfriar materias primas vegetales. Se basa en una evaporación parcial del
agua de la superficie del producto dejando sintir5 un acusado vació; al propio producto se le retira la
entalpía de evaporación. A escala industrial, la refrigeración al vació se ha manifestado como un
método muy costo hasta ahora carente de mejor importancia en la práctica.

e. Refrigeración rápida

 La refrigeración rápida discontinua: Es una técnica en una sola etapa para reducir la temperatura
de la canal en corriente de aire frío a una temperatura menor o igual a 0ºC y elevada humedad
relativa., La refrigeración rápida se practica por lo general en túneles de refrigeración rápida
convenientemente dotados

 La refrigeración rápida interrumpida: Se realiza también en una sola etapa pero comprende dos
o tres fases que se suceden en distintas condiciones climáticas y desplazándose continuamente
las canales. Las ventajas de la refrigeración rápida y la refrigeración rápida interrumpida son
unos tiempos de refrigeración más cortos, mejor calidad de la carne y escasa pérdida de peso
(Gruda y Postolski, 2000).

Figura 15. Langostinos refrigerados de forma rápida

Sistemas de producción de frío

Lo que se entiende por producción de frío, a un proceso, o conjuntos de procesos, que pueden
producir bajas temperaturas de manera controlada. La refrigeración es importante debido a su
implicación en diversas actividades como la conservación de productos alimenticios, el
mantenimiento de fármacos, el desarrollo adecuado de procesos industriales, el acondicionamiento
de viviendas o edificios, entre los usos más comunes.

La producción de frío mecánico se basa en la utilización de fluidos refrigerantes condensables cuyo

punto de ebullición a la presión de una atmosfera está por debajo de 0ºC, y en el caso particular de
la congelación de alimentos, por debajo de -18ºC.

Existen una gran diversidad de métodos de producción de frío, los cuales en su mayoría están basados
en la extracción de calor de un cuerpo o un espacio por medio de un fluido al que llamamos
refrigerante, el cual se utiliza, para cambiar su estado de agregación, como puede ser la evaporación,
fusión, sublimación, etc. cuyas transiciones se desarrollan a bajas temperaturas, que como
consecuencia baja la temperatura del recinto.

Como se mencionó existen muchas formas de lograrlo ya sean por medios naturales y otros
artificiales en la figura 04 se puede observar una clasificación detallada de los sistemas de producción
de frío.

Figura 16. Sistemas de producción de frío

Otro de los elementos importantes a considerar sobre el enfriamiento son los niveles de temperatura
que es necesario trabajar. Si consideramos a la temperatura ambiente como base.

− Enfriamiento: entre 24º C y los 14º C, se pueden conseguir por procesos naturales.
− Refrigeración: entre 14º C y los 0º C, cuando comienza a producirse el cambio de estado del agua.
− Sub- enfriamiento: operando en el rango de temperatura de 0º C hasta los -15º C, este rango se
forma el hielo.
− Congelación: en el rango entre -15º C y los -35º C. Rango que se utiliza para la conservación de
productos.
− Sub - congelación: el rango de los -30º C y los -200º C.
− Criogenia o muy baja temperatura: alrededor del cero absoluto.

Máquinas de compresión

Son máquinas di térmicas ya que trabajan a dos niveles de temperatura (T); son las más utilizadas en
el mundo, evolucionan cíclicamente con intercambio de calor entre dos fuentes externas a T 1 y T2
donde T2>T1 y con un aporte externo de energía mecánica W al compresor.

La idea fundamental es la evaporación de un líquido a baja presión para absorber calor del medio y
luego condensarlo a alta presión para que ceda el calor extraído, el elevar la presión va traer como
consecuencia la necesidad de un compresor mecánico que será activado eléctricamente por lo que en
términos de energía utilizamos energía eléctrica para producir energía térmica de refrigeración. La
gran ventaja de este ciclo es que aprovecha tanto el efecto frigorífico en el evaporador como el efecto
calorífico en el condensador puede utilizarse como bomba de calor.

Los compresores son muy importantes en la instalación pueden ser de émbolo o rotativos, con o sin
refrigeración intermedia. Los equipos frigoríficos a base de compresores de émbolos y
funcionamiento automático, son los que se utilizan casi exclusivamente en los frigoríficos
industriales.
El compresor tiene una doble función:
− Aspiración de los vapores formados en evaporador, debido a que hay que evitar que se acumulen
ya que aumentaría la presión y con esta la temperatura.
− Compresión, que es aumento de presión hasta un nivel que permita la condensación.

Figura 16. Máquina de compresion mecánica

Funcionamiento. Elegido el fluido frigorígeno que circule por nuestro circuito cerrado prosiguen las
siguientes transformaciones siguiendo la figura 5 y 6:

Compresión (1→2): El fluido en estado gas es comprimido por el compresor llevando a una presión
mucho mayor, es un proceso que necesita un aporte de energía mecánica (W).

Condensación (2→3): El fluido comprimido se condensa en el condensador el cual cede calor a una
fuente de calor externa.

Expansión (3→4): Ahora el fluido en estado líquido a alta presión se somete a un proceso de
expansión por medio de una válvula de expansión. El fluido disminuye su presión hasta alcanzar la
presión del evaporador.

Evaporación (4→1): Al llegar al evaporador el fluido se evapora y toma una cantidad de calor del
local a refrigerar.
Luego de la evaporación el fluido recupera unas condiciones para pasar nuevamente al compresor,
estas máquinas tienen altos valores de COP en torno de 4,5 a 6.

Figura 17. Diagrama de funcionamiento de una instalación de frío mecánico

Para fluidos en movimiento, la entalpía representa la energia total del fluido.

De la fig. 06 ciclo de compresión del vapor:

(4→1) → Evaporación a presión constante (isobárico), donde la presión y la temperatura

1 kg de refrigerante absorbe

Q̇ = (h1 – h4) kj/kg o (BTU/lb)

También conocido como efecto refrigerante del sistema, donde Q representa la capacidad
refrigerante.

(1→2) → Compresión adiabática (isoentrópico)

W = (h2 – h1) kj/kg o (BTU/lb)

Donde se determina la potencia teórica del compresor

Potencia = ṁr(h2 – h1)

Potencia real consumida por el compresor:

Potencia = Poder teórico = ṁr(h2 – h1)

η η

(2→3) → Condensación a presión constante (isobárico), donde P

Q̇ = (h2 – h3) kj/kg o (BTU/lb)

(3→4) → Expansión (isoentálpico), donde P

Coeficiente de funcionamiento, factor de eficacia, coeficiente de rendimiento o coeficiente de

performance (CP) es:
 CP = (h1 – h4) → calor absorbido en el evaporador
(h2 – h1) → trabajo estimado en el compresor

La unidad utilizada para medir los efectos refrigerantes es la tonelada de refrigeración, representa la
cantidad de energía necesaria para congelar 2000 lb de agua (1 ton corta) por día.
Donde:

HP = 4,71
Ton CP

Además:
1 Ton de refrig. = 200 BTU/min.
1 Ton frío = 80 000 kcal.

Problemas de refrigeración

1. Una temperatura controlada en un cuarto de almacenamiento es mantenida a 20ºF por unidad de refrigeración
R-12, con temperaturas de evaporación y condensación de 10ºF y 90ºF respectivamente. La carga de la
refrigeración es 25 toneladas y la unidad opera bajo condiciones de saturación.
a. ¿Calcular la velocidad de circulación del refrigerante; el coeficiente de performance y los HP del
compresor? Asumir una eficiencia del compresor de 85%.
b. Si el agua de enfriamiento entra en el condensador a 75ºF y sale a 85ºF ¿Cuál es la velocidad de circulación
del agua?

Solucion

De la tabla de R-12 y de la figura 17

Evaporador 10°F h1 = 78,34 BTU/lb

Condensador 90°F h3 = h4 = 28,71 BTU/lb

De fig. h2 = 88,7 BTU/lb

a. Velocidad de circulación del refrigerante

Para 25 toneladas de refrigeración:

Carga q = mr*Qevap. = mr(h1 –h4)

25 ton*(200 BTU/min)/ton = mr. (78,34 – 28,71) BTU/lb

mr = 101 lb/min velocidad de flujo del refrigerante

*Requerimiento del poder (CP)

CP = Qe/w = (h1 - h4)/(h3 - h1) = 4,8

*Hp compresor

Como HP/ton = 4,71/CP = Hp/ton = 4,71/4,8 = 0,982

*Poder teórico = 0,982 HP/ton(25 ton) = 24,55 HP

*Poder real = poder teórico/eficiencia = 24,55/0,85 = 28,9 HP

b. Rendimiento en el condensador (capacidad calorífica)

Carga: q = mr*Qcond = mr(h2 - h4)

 q = 101lb/min(88,7 – 28,71) BTU/lb

q = 6 059 BTU/min

Capacidad calorífica:

q = mw*Cew*∆T donde Cew = 1 cal /g°c = 1 btu/lb°F

Reemplazando:
6 059 BTU/min = mw*1 btu/lb°F(85 – 75) °F

mw = 605,9 lb/min velocidad de flujo del agua.

2. Un sistema de refrigeración con amoniaco es utilizado para enfriar salmuera a 0ºF. El agua de enfriamiento
es aprovechada a 60ºF. El evaporador y condensador operan a una diferencia de temperatura de 10ºF
(temperatura en evaporador 10ºF debajo de la temperatura de enfriamiento de la salmuera y la condensación
del refrigerante 10ºF encima del enfriamiento del agua).
El compresor funciona con un motor de 5 HP. Si el motor no puede ser operado encima de la velocidad de la
carga ¿Cuál es la máxima capacidad de enfriamiento en toneladas y la correspondiente velocidad de circulación
del refrigerante?
Asumir la eficiencia en el compresor de 85% y condiciones de saturación para el refrigerante a la salida del
condensador y evaporador.

Solución:

De la tabla de NH3 y de la figura 18

Evaporador 10°F h1 = 608,5 BTU/lb

Condensador 70°F h4 = h3 = 120,5 BTU/lb

De figura h2 = 718,6 BTU/lb

*Performance (eficiencia) en el compresor:

Como: poder real = poder teórico/eficiencia poder real*n = poder teórico (poder usado)

Poder usado = 5HP (0,85) = 4,25 HP*(42,42BTU/min)/HP = 180,2 BTU/min.

También:
Poder usado o carga = mr*W = mr*(h2 - h1)

mr = (180,2 BTU/min)/(110,1btu/lb)

mr = 1,637 lb/min velocidad de circulación del refrigerante

Capacidad de enfriamiento

Qe =h1 - h4 = 488 BTU/min

Como carga:

Q = mr*Qe = 1,637 lb/min*(488BTU/lb) = 798,8 BTU/min

Entonces
Qevap. = 798,8 BTU/min*1ton/(200BTU/min)

Capacidad de enfriamiento: Qe = 3,994 tons = 4 tons.

Fig. 17. Diagrama Presion-Entalpia del refrigerante-12
Fig. 18. Diagrama Presion-Entalpia para amoniaco
Fig. 19. Diagrama Presion-Entalpia del Freón 12 (diclorodifluorometano)
Fig. 20. Diagrama Presion-Entalpia para amoniaco