Informe DMAIC - EMPRESA AZUCARERA DEL NORTE

APLICACIÓ N DE LA METODOLOGÍA
DMAIC EN EL SUBPROCESO DE
ENVASE DE AZÚ CAR EN EL INGENIO
AZUCARERO DEL NORTE
Mejora estadística y productiva del subproceso de envase de azú car en
papel de 50 kilogramos.
1
Contenido
1.- Introducción:.................................................................................................................................4
2.- Tema:............................................................................................................................................6
3.- Objetivo general:...........................................................................................................................6
4.- Objetivos específicos:....................................................................................................................6
5.- Justificación:..................................................................................................................................6
6.- Planteamiento del problema:.......................................................................................................8
7.- Conceptos básicos de calidad y productiva...................................................................................8
8.- Aplicación de la metodología DMAIC............................................................................................9
8.1. Definir..........................................................................................................................................9
8.2- Medir........................................................................................................................................14
ESTUDIO R & R (Repetibilidad y Reproducibilidad)..........................................................................14
ESTUDIO DE CAPACIDAD Y ESTABILIDAD..........................................................................................17
CAPACIDAD DEL PROCESO...............................................................................................................19
ESTABILIDAD DEL PROCESO.............................................................................................................21
Carta de control por variables X – R.............................................................................................21
CARTA DE CONTROL POR VARIABLES X – S..................................................................................22
ÍNDICE DE ESTABILIDAD DEL PROCESO........................................................................................23
CARTAS DE CONTROL POR ATRIBUTOS........................................................................................24
RESULTADOS DEL ESTUDIO DE CAPACIDAD Y ESTABILIDAD.........................................................27
ESTIMACIÓN DE LOS LÍMITES NATURALES DE TOLERANCIA.............................................................27
8.3. Analizar.....................................................................................................................................28
IDENTIFICACIÓN DE LAS X POTENCIALES......................................................................................28
8.4. Mejorar.....................................................................................................................................29
LA APLICACIÓN Y USO DE LAS CARTAS DE CONTROL...................................................................29
2
Ilustración 1 Círculo de Deming............................................................................................................... 11
Ilustración 2 Lluvia de ideas..................................................................................................................... 12
Ilustración 3 Diagrama de Causa - Efecto.................................................................................................. 12
Ilustración 4 Análisis grafico de los datos obtenidos para el estudio R&R largo.........................................15
Ilustración 5 Componentes de variación.................................................................................................. 16
Ilustración 6 Diagrama de dispersión del peso de los sacos de azúcar de papel.........................................18
Ilustración 7 Histograma de frecuencias del peso de los sacos de azúcar..................................................18
Ilustración 8 Estudio de capacidad del proceso........................................................................................19
Ilustración 9 Carta de control de medias y rango (subgrupo = 5, media = 50.01, desviación estándar =
0.0457)............................................................................................................................................ 21
Ilustración 10 Carta de control de medias y desviaciones estándar (subgrupo = 5, media = 50.01,
desviación estándar = 0.0457)......................................................................................................... 23
Ilustración 11 Carta de control por variables P de limites variables...........................................................26
Tabla 1 Puntos críticos de control del proceso de elaboración de azúcar....................................................7

Tabla 2 Control de la calidad vs. 6 sigmas................................................................................................... 9
Tabla 3 Marco del proyecto para el envase de azúcar...............................................................................13
Tabla 4 Estudio R&R largo. La tolerancia para el producto es de 0.15 y las especificaciones son de 50±0.0.9
....................................................................................................................................................... 14
Tabla 5 Valores de la media de los ensayos de cada saco de azúcar muestreado.......................................14
Tabla 6 Criterios de definición del sistema de medición...........................................................................15
Tabla 7 Resultados del estudio R&R, método de medias y rangos.............................................................16
Tabla 8 Datos del peso de los sacos de azúcar, (medias y rangos).............................................................17
Tabla 9 Resumen de valores de los índices de capacidad del proceso.......................................................19
Tabla 10 Resultados de los índices de estabilidad.....................................................................................24
Tabla 11 Hoja de verificación de sacos de azúcar tipo R............................................................................25
Tabla 12 Estimación de los límites de tolerancia.......................................................................................28
3
1.- Introducción:
Datos generales de la empresa:
 Razón Social: Ingenio Azucarero Del Norte.

 Dirección: Panamericana Norte km. 25 Vía Tulcán.
 Ciudad: Ibarra – Ecuador.
 Teléfono: (06) 2 998 100 – Ext. 117.
Datos del practicante:
 Nombre: Eduardo Rafael Rojas Araujo.

 Carrera: Ingeniería Industrial.
 Nivel: Séptimo.
Información de actividades del practicante.
 Área asignada: Departamento de producción.

 Fecha de inicio: 15 – NOV – 2012
 Fecha de culminación:
 Horario:
o Lunes, Miércoles y Jueves de 07:15 hasta 15:30
o Martes y Viernes de 7:15 hasta 12:00
 Total horas:
 Actividades principales realizadas: Desarrollo de la metodología DMAIC en el proceso de
elaboración de azúcar.
Empresa: Unidad académica:

Ingenio Azucarero Del Norte Universidad Técnica Del Norte
Fecha de recepción: 08-NOV-2012

Firma de responsabilidad: Fecha de aprobación: 15 – NOV - 2012
Nombre: Ing. Fausto Rivera León.
Cargo: Subgerente Técnico.
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Ingenio Azucarero Del Norte Motor Económico Del Norte Del País.
"En el Ingenio Azucarero Del Norte elaboramos y comercializamos productos derivados de la caña
de azúcar, que cumplen con los requisitos de nuestros clientes, mediante el trabajo en equipo y la
mejora continua de los procesos."1
Reseña histórica
La primera industria azucarera en Imbabura fue levantada en 1908, debido a las excelentes
condiciones climáticas geográficas para el cultivo de caña de azúcar.
Los Orígenes del Ingenio datan de 1964 cuando las cajas de previsión social deciden instalar un
Ingenio Azucarero en la zona, para la cual contrata a la compañía FIVES LILLE CAIL.
Una vez terminada la obra en 1966 venden el Ingenio a la compañía TAINA quien en el año de
1977 se le embarga la empresa en vista de no poder cumplir con los compromisos adquiridos con
el IESS y la planta pasa a manos de depositarios judiciales.
En 1985 se forma la Empresa de Economía Mixta Ingenio Azucarero del Norte, se constituye con la
inversión de IESS, cañicultores de Imbabura, accionistas privados y trabajadores de la compañía. El
Ingenio Constituye la empresa Agroindustrial más importante del norte del país, con proveedores,
programas de cultivo de 4600 hectáreas de cultivo de caña de azúcar.
Misión
En el Ingenio Azucarero del Norte producimos productos derivados de la caña de azúcar que
cumplen los requisitos de nuestros clientes mediante el trabajo en equipo y mejora continua de
proceso.
Visión
El Ingenio Azucarero del Norte en 5 años será la agroindustria líder de las provincias de Imbabura y
Carchi, reconocida por sus valores corporativos, aporte a la comunidad, eficiencia y rentabilidad,
liderando el mercado de azúcar, subproductos derivados de la caña de azúcar y venta de energía
en esta región, mediante alta tecnología en sus procesos, trabajo en equipo, con una participación
en el mercado nacional de azúcar del 8%.
Política de calidad
"En el Ingenio Azucarero Del Norte elaboramos y comercializamos productos derivados de la caña
de azúcar, que cumplan con los requisitos de nuestros clientes, mediante el trabajo en equipo y la
mejora continua de los procesos."
1
www.tababuela.com
5
2.- Tema:
a. Aplicación de la metodología DMAIC en el subproceso de envase del proceso de
elaboración de azúcar en la empresa agroindustrial Ingenio Azucarero del Norte.
3.- Objetivo general:

a. Mejorar estadísticamente el control del peso del saco de azúcar envasado en papel y la
productividad del subproceso de envase.
4.- Objetivos específicos:

a. Definir las oportunidades de mejora existentes dentro del subproceso de envase de azúcar
en papel.
b. Determinar la calidad de las mediciones mediante un estudio de repetibilidad y
reproducibilidad.
c. Analizar estadísticamente la capacidad y estabilidad del subproceso de envase de azúcar
en papel.
d. Analizar el comportamiento de productos conformes y no conformes dentro del envase de
azúcar en papel mediante las cartas de control por atributos.
e. Realizar el diseño de las tolerancias para el subproceso de envase de azúcar.
5.- Justificación:
a. El presente estudio del trabajo nació de la necesidad de aplicar los conocimientos
de la materia de ESTADISTICA PARA EL MEJORAMIENTO DE LA CALIDAD Y SEIS
SIGMA en procesos productivos reales.
b. El ingenio azucarero del norte en el proceso de elaboración de azúcar cuenta con

determinados puntos en los cuales requiere que los valores de las variables de
control se mantengan en rangos definidos. Una vez delimitados estos puntos
como los que tienen la posibilidad de afectar a la calidad del producto final los
vamos a expresar a continuación en la ilustración 1 correspondiente a los puntos
críticos de control del proceso de elaboración de azúcar.
6
Por esta razón es necesario llevar un registro del comportamiento del proceso en función
de los datos de estas variables, para lo cual vamos a utilizar las cartas de control como
instrumento para monitorear y controlar adecuadamente el proceso.
Tabla 1 Puntos críticos de control del proceso de elaboración de azúcar
Proceso Variable Rangos Frecuencia

Sulfatación Ph jugo sulfatado 4.3 Cada hora
5
Alcalización Ph jugo encalado 6.8 Cada hora
7.4
Baumé lechada Cada
preparación
Clarificación Ph jugo claro 6.8 Cada hora
7.2
Temperatura del >= 95° Cada hora
tanque flash
Turbiedad de jugo <= 30 Cada hora
claro UMA
Temperatura pre- Cada hora
calentador
Evaporació Brix jugo claro Cada hora
n
Temperatura de Cada hora
vapor del pre-
evaporador
Vacío Cada hora

Brix meladura 56 Cada hora
71
Cocimiento Vacío tacho 1, 4 Cada hora
masa A
Temperatura de Cada hora
cocimiento
Pureza masa A Cada hora

Centrifugas Ph agua Cada hora
centrifugas
STD Agua Cada hora
centrifugas
Luego de una breve inspección de las funciones de los operarios del laboratorio principal, he
podido observar que una de las funciones del asistente del jefe de laboratorio es CONTROLAR EL
PESO DE SACOS DE AZÚCAR DE ACUERDO A LOS PARÁMETROS DE CANTIDAD ESTABLECIDOS,
7
bajo estas circunstancias he considerado esta función como una oportunidad para la aplicación del
control estadístico y una oportunidad de mejora para el subproceso de envase de azúcar.
6.- Planteamiento del problema:

El proceso de elaboración de azúcar presenta un grado considerable de productos no conformes
en el sector de envase de azúcar, las variaciones observadas son atribuidas a causas especiales del
proceso, causas que empiezan en el sector de cristalización (tachos de cocción de masas).
Además una de las funciones del departamento de laboratorio es controlar el peso correcto de los
sacos de azúcar envasados, mas no es una actividad que se realiza constantemente, actividad que
requiere un control y un cálculo de la eficiencia y productividad del sistema de envase de azúcar.
7.- Conceptos básicos de calidad y productiva.

1. Conceptos básicos de la productividad.
El principal motivo para estudiar la productividad en la empresa es encontrar los factores que la
deterioran, identificarlos y atacarlos para mejorar los niveles de la misma.
Se puede describir como el grado de aprovechamiento o rendimiento de los recursos disponibles

de una empresa para alcanzar los objetivos propuestos. En el caso del envase de azúcar en papel,
el objetivo es envasar azúcar en papel con la cantidad precisa de producto y cumpliendo con las
normas de calidad.
Existen 3 (tres) maneras con las que se puede tener una mejora en cuanto a la productividad de la
empresa, las cuales son:
1. Aumentar el volumen de las unidades del PRODUCTO con la misma cantidad de INSUMOS.
2. Disminuir la cantidad de insumos y mantener el volumen de unidades del PRODUCTO.
3. Aumentar el volumen de las unidades del producto y disminuir la cantidad de insumos parcial
y proporcionalmente.
Cave recalcar que estas medidas siempre deben ejecutarse sin atentar con la calidad del producto.
2. Conceptos básicos de la calidad.
La calidad es el grado en que productos o servicios satisfacen las necesidades de clientes.
8
Dentro del control estadístico los objetivos de la calidad se enfocan en:
 Reducir del porcentaje de productos defectuosos.

 Fabricar productos dentro de los límites de especificación del cliente.
 Estandarizar el tiempo de entrega.
Tabla 2 Control de la calidad vs. 6 sigmas
8.- Aplicación de la metodología DMAIC
8.1. Definir.
En esta primera etapa se presenta el mapeo del proceso como una herramienta indispensable
para definir las oportunidades de mejora dentro del proceso de elaboración de azúcar.
Mapeo del proceso.
1.- Recepción de materia prima (Caña de azúcar).
9
La caña es transportada desde el campo en camiones, ingresan al área de pesaje, mediante un
tractor sonda se muestrea para saber las características de calidad, posteriormente la caña es
descargada con la ayuda de una grúa pórtico a la mesa de molienda. 2
2.- Preparación.-
Las picadoras están provistas de cuchillas giratorias que cortan los tallos y los convierten en
astillas, dándoles un tamaño más uniforme para facilitar así la extracción del jugo en los molinos. 3
3.- Extracción.
Se compone de varios juegos de molinos, el jugo que sale del primer molino se denomina jugo de
primera extracción y el jugo que sale del último molino se llama jugo residual. El último molino se
añade agua de imbibición que es circulado en contra corriente con el fin de extraer la mayor
cantidad de sacarosa.4
4.- Clarificación.
El jugo caliente se bombea a los clarificadores en donde con la adición de floculantes el jugo se
decanta, saliendo por rebose el jugo clarificado, acumulándose en el fondo los lodos o cachaza.
Estos son extraídos por bombas hacia los filtros de vacío y se obtiene el jugo filtrado. Por otro
lado, la cachaza es descargada a través de un tornillo sin fin a los volquetes. 5
5.- Evaporación.
Concentración de jugo clarificado que debe tener un Brix de 55 a 65 cuyo producto es llamado
meladura.6
6.- Cristalización.
La masa cocida se descarga luego por medio de una válvula a un cristalizador en movimiento en
donde se produce un agotamiento del licor madre (miel), adicional al de los tachos por
disminución gradual de temperatura.7
7.- Centrifugación.
Es un proceso que permite la separación de la miel del cristal de azúcar. Los cristales son lavados y
secados en la centrifuga para luego pasar a la secadora de azúcar. 8
2
http://www.tababuela.com/index.php?option=com_wrapper&view=wrapper&Itemid=63
3
4
5
6
7
8
10
El azúcar, una vez separada la miel, se transporta a través de bandas y un elevador de cangilones
hasta un secador de la cual sale seca y lista para ser envasada. 9
9.- Envasado y almacenamiento.
El producto final es envasado en fundas de diferentes presentaciones listo para ser

comercializado.10
 Anexo 1. Diagrama de flujo del proceso de elaboración de azúcar.
Una vez identificado el flujo del proceso productivo de la elaboración de azúcar nos vamos a
centrar en la identificación de los puntos críticos de control, los cuellos de botella y las posibles
oportunidades de mejora que se encuentran en el mismo.
Objetivos de la fase definir.
Validar oportunidades de mejora de la empresa a través de identificar problemas críticos en los

procesos de acuerdo a la percepción de los clientes tanto externos como internos.
Orientar el proceso a los requerimientos del cliente a través de identificar las entradas y salidas en
función de sus necesidades. A demás es necesario observar la situación actual del cumplimiento
de estos requerimientos, y el nivel de avance que tiene nuestro proceso de acuerdo a lo que
solicita el cliente.
Ilustración 1 Círculo de Deming
Para esto, iniciamos con la aplicación de las 2 primeras herramientas básicas del seis sigma de las 7
que se presentan a continuación. Las 2 herramientas siguientes se aplicaran conforme se avance
en el proyecto de mejora.
1.- Lluvia de ideas 2.- Diagrama Causa – Efecto

3.- Estratificación 4.- Hoja de verificación
5.- Diagrama de dispersión 6.- Histograma de frecuencia
7.- Diagrama de Pareto
9
10
11
Ilustración 2 Lluvia de ideas
No es un solo
Las varialbles que No hay tiempos No hay un dialogo operario quien
La elavoracion de una controlan el estado definidos para La experiencia de los preciso en el cambio elabora la masa y se
masa depende del El manejo de una en los tachos no son agregar los insumos operarios hace que se de cada turno entre cae en
operario masa es inestable constantes al tacho confien operarios contradicciones
Las masas no son de

buena calidad
No hay un
planeamiento de la Tachos
producción Las masas
permanecen mucho
tiempo en los
Cristalizadores cristalizadores
Falta de coordinación
No se verifica el
Alto numero de sacos espacio de
Centrifugas almacenamiento de
con azúcar tipo R los tanques de miel
El azúcar se pega en
las paredes
No se utlizan todas
Almacenamiento de las maquinas
azúcar en la secadora centrifugas
Se forman pegostes
si no esta bien seca
Ilustración 3 Diagrama de Causa - Efecto
Maquinaria Centrifugas
Medición
No todas están en
funcionamiento Los puntos críticos de control
Masas Secadora constan hasta las centrifugas Los análisis no son rápidos
El azúcar tiene un
Se mezclan masas mínimo de humedad No hay un manual de procedimientos Una constante medición de color
buenas con masas malas para la medición de las variables del azúcar resultaría costosa
No hay parámetros de evaluación
Permanecen mucho tiempo en el De primera mano la calidad
para los operarios
tacho cuando se atasca el proceso del azúcar se mide por atributos
Alto nivel de azúcar tipo R

Permanecen mucho tiempo en el cristalizador
cuando no se puede purgar por falta de espacio Silos
en los tanques de almacenamiento Cumplimiento parcial
Se pega el azúcar
de las BPM
en las paredes
No hay un manual de procedimientos
Se forman pegostes
No esta estandarizado
Las variables de control
tienen un grado considerable
Materiales de variabilidad Medio ambiente Método
Mieles
12
Ilustración 4 Diagrama Causa - Efecto
Maquinaria El cierre del paso de azúcar no es

tan rápido como debería
Medición
El contador digital no
Cuando la maquina suelta el saco esta bien calibrado
una pequeña cantidad cae fuera del saco
No se llevan registros
Alto nivel de variabilidad
de los sacos de azúcar
El saco de papel tiene las
dimensiones justas
No hay un manual de procedimientos
La revisión es esporádica
Materiales
No está estandarizado
Método
Tabla 3 Marco del proyecto para el envase de azúcar
MARCO DEL PROYECTO SEIS SIGMA FECHA: 19/11/2012 VERSIÓN:

1.0
Título: APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA DMAIC EN EL SUBPROCESO DE ENVASE DE AZÚCAR
EN EL INGENIO AZUCARERO DEL NORTE
Declaración del problema: Una de las funciones del departamento de laboratorio es controlar el
peso correcto de los sacos de azúcar envasados, mas no es una actividad que se realiza
constantemente, actividad que requiere un control y un cálculo de la eficiencia y productividad
del sistema de envase de azúcar.
Objetivo: Mejorar estadísticamente el control del peso del peso del saco de azúcar envasado en
papel y la productividad del subproceso de envase de azúcar.
Alcance: El proyecto se limitara a realizar un control estadístico del peso del saco de azúcar
envasado en papel y a mejorar la productividad del subproceso de envase de azúcar.
Autor: Eduardo Rojas
Recursos: Registros de calidad, apoyo del área de envase de azúcar.
Métricas: Capacidad, variabilidad, eficiencia, productividad y porcentaje de defectos del
subproceso de envase de azúcar.
Fecha de inicio del proyecto: 19 de noviembre del 2012.
Fecha planeada para finalizar el proyecto: 10 de febrero del 2013.
Entregable del proyecto: Indicadores de productividad, estudio de capacidad y estabilidad del
peso del azúcar envasado en papel, análisis de la confiabilidad de los datos, todo esto aplicado
al subproceso de envase de azúcar en papel.
13
14
8.2- Medir
En esta etapa vamos a comprender mejor el funcionamiento del proceso, en este caso del
subproceso de envase de azúcar.
Para empezar con la medición de las métricas involucradas y establecer una línea base, es
necesario validar el sistema de medición tanto para el peso de los sacos de azúcar de papel, como
para el color del azúcar.
ESTUDIO R & R (Repetibilidad y Reproducibilidad)

Para realizar el estudio de repetibilidad y reproducibilidad para el peso de los sacos de azúcar de
papel se utilizaron las mediciones de 10 sacos, por lo general los operarios del envase
intercambian la ejecución de las 3 actividades que se realizan (envase, dobles de los sacos de
azúcar, cocer), por lo tanto los 3 operarios realizan el control del peso. Los resultados obtenidos se
muestran en la tabla 4.
Tabla 4 Estudio R&R largo. La tolerancia para el producto es de 0.15 y las especificaciones son de 50±0.09
Operador 1 Operador 2 Operador 3

n Ensayo Ensayo Ensayo Ensayo Ensayo Ensayo
Rango Rango Rango
1 2 1 2 1 2
1 50.05 50.04 0.01 50.04 50.04 0.00 50.05 50.04 0.01
2 50.03 50.02 0.01 50.03 50.02 0.01 50.02 50.03 0.01
3 50.03 50.02 0.01 50.04 50.03 0.01 50.03 50.03 0.00
4 50.02 50.02 0.00 50.02 50.01 0.01 50.02 50.01 0.01
5 50.03 50.02 0.01 50.02 50.01 0.01 50.01 50.02 0.01
6 50.04 50.03 0.01 50.04 50.03 0.01 50.03 50.02 0.01
7 50.01 50.00 0.01 50.00 50.00 0.00 50.01 50.01 0.00
8 50.03 50.03 0.00 50.03 50.02 0.01 50.03 50.02 0.01
9 50.05 50.05 0.00 50.06 50.06 0.00 50.05 50.04 0.01
10 50.01 50.01 0.00 50.01 50.00 0.01 50.00 50.00 0.00
A primera vista los resultados obtenidos en la tabla 4, nos muestran que los operarios mantienen
las mediciones con un rango de variación que no supera el 1% con respecto al mismo saco de
azúcar envasado, una de las razones para esto, es que la balanza digital tiene una calibración con
una tolerancia de ± 0.01.
Tabla 5 Valores de la media de los ensayos de cada saco de azúcar muestreado
n 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Media 1 50.045 50.025 50.025 50.020 50.025 50.035 50.005 50.030 50.050 50.010
Media 2 50.040 50.025 50.035 50.015 50.015 50.035 50.000 50.025 50.060 50.005
Media 3 50.045 50.025 50.030 50.015 50.015 50.025 50.010 50.025 50.045 50.000
15
Veamos en la ilustración 4, un análisis de las medias de los datos obtenidos de cada saco por parte
de cada operario que se encuentra en el envase.
Ilustración 5 Análisis grafico de los datos obtenidos para el estudio R&R largo
Comparacion de la media de los operadores

50.070
50.060
50.050
50.040
50.030
50.020
50.010
50.000
49.990
49.980
49.970
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 2 3
Los operadores están reportando diferentes valores en la medición del mismo saco, sobre todo en
los puntos 3, 7, 9 y 10 donde ningún operario coincide en las mediciones.
En el anexo 2 podemos ver el desarrollo del estudio R&R para el peso de los sacos de azúcar de
papel, utilizando el método largo de medias y rangos. A continuación se encuentran representados
los resultados obtenidos del estudio R&R mencionado anteriormente.
Tabla 6 Criterios de definición del sistema de medición
Criterio Valor Interpretación

P/T 20.73% > 20% A pesar de ser marginal se acerca a lo aceptable
EM = R & R 37.00% > 30% El sistema de medición es inaceptable para fines de control
nc 3.55 Tiene una resolución poco adecuada
En el primer criterio de validación del sistema de medición, el índice de precisión y tolerancia

podemos ver que el sistema tiene un porcentaje de aceptación marginal, pero que se encuentra
muy cerca de llegar al intervalo de aceptación donde en índice de precisión y tolerancia sería
aceptable. Que nuestro valor P / T se encuentra dentro de los rangos menores que 30%, nos
indica que podemos continuar con el desarrollo de la medición del proyecto de mejora.
El siguiente índice que compara el error de medición de los componentes con el total de la
variación, nos muestra que debemos realizar cambios para mejorar el cálculo de los índices de
capacidad y estabilidad del proceso de envase de azúcar en sacos de papel.
16
En cambio el índice n c nos indica que en nuestro sistema de medición es capaz de distinguir 3.55
grupos diferentes de piezas, lo cual es poco adecuado para un sistema de medición. Nuestro valor
se encuentra entre 2 y 4, nos dice que el sistema de medición tiene una resolución poco adecuada.
Ahora vamos a analizar los resultados obtenidos en el estudio R&R, en función de los porcentajes
de variación de sus componentes, en la ilustración 5 tenemos la gráfica de los porcentajes de
variación para cada componente.
Tabla 7 Resultados del estudio R&R, método de medias y rangos
FUENTE σ σ² 1.68σ % de la variación % de la variación % de la tolerancia

σ σ²
Repetibilidad 0.0059 0.00003 0.0304 36.1702% 13.0829% 20.2667%
Reproducibilidad 0.0013 0.00000 0.0066 7.8107% 0.6101% 4.3764%
R&R 0.0060 0.00004 0.0311 37.0040% 13.6929% 20.7338%
Pieza 0.0152 0.00023 92.9016% 86.3071%
Total 0.0163 0.00027 100% 100%
La principal variación se encuentra en la repetibilidad (variación atribuida al instrumento) al igual

que en el R&R (error de la medición y sus componentes). Si la fuente de variación corresponde a la
repetibilidad las causas pueden ser: suciedad en el instrumento, funcionamiento inadecuado,
medio ambiente, métodos inadecuados o la variabilidad de los pesos de las muestras.
La variación excesiva del proceso de medición se puede reducir haciendo más mediciones sobre el
mismo saco y utilizar el promedio para una medición aceptable.
El mínimo porcentaje de variación que se atribuye al operador, pienso que se debe a que el
muestreo no es complicado, únicamente consiste en levantar un saco de la banda transportadora
y ponerlo sobre la balanza, una vez que se obtiene la lectura el saco de azúcar vuelve a la banda
transportadora. Lo único en lo que hay que tener cuidado, es en que el saco que está siendo
pesado se encuentre libre de todo contacto con una superficie ajena a la balanza.
Ilustración 6 Componentes de variación
90.0000%
80.0000%
70.0000%
60.0000%
50.0000%
40.0000%
30.0000%
20.0000%
10.0000%
0.0000%
Repetibilidad Reproducibilidad R&R Pieza
% de la variacion σ % de la variacion σ² % de la tolerancia
17
ESTUDIO DE CAPACIDAD Y ESTABILIDAD
Es preciso identificar el estado de un proceso en cuanto a su capacidad y estabilidad para

seleccionar una de las 4 mejoras teóricas que se proponen, de acuerdo con el estado que nos
reporten los valores de los cálculos de capacidad del proceso.
Utilizando las tablas del muestreo de aceptación del MILITARY STANDARD 105E vamos a
determinar el tamaño de la muestra para lotes que se encuentran entre 1200 y 3200 unidades,
con un nivel de inspección de II. En tabla del anexo 3 podemos ver que la letra código que le
corresponde para estos valores de tamaño de lote y nivel de inspección es la letra K. Ahora
observamos en la tabla del anexo 4 que el valor de n (tamaño de la muestra) correspondiente a
esta letra es de 125 observaciones.
Tabla 8 Datos del peso de los sacos de azúcar, (medias y rangos)
Paquete Medición 1 Medición 2 Medición 3 Medición 4 Medición 5 Media Rango

1 50.06 50.08 50.03 50.02 50.05 50.05 0.06
2 50.06 50.07 50.06 50.09 50.08 50.07 0.03
3 50.06 50.01 50.04 50.06 50.02 50.04 0.05
4 50.03 50.00 50.04 50.00 50.03 50.02 0.04
5 50.01 50.03 49.96 49.94 50.00 49.99 0.09
6 50.04 50.03 49.99 50.01 50.01 50.02 0.05
7 49.95 49.98 50.01 49.94 49.96 49.97 0.07
8 50.02 50.07 50.07 50.01 50.00 50.03 0.07
9 50.10 50.09 50.11 50.08 50.11 50.10 0.03
10 49.94 49.96 49.95 49.98 50.01 49.97 0.07
11 50.00 50.03 49.99 50.01 50.01 50.01 0.04
12 50.05 50.06 50.04 50.03 50.04 50.04 0.03
13 50.03 49.98 49.96 49.95 49.96 49.98 0.08
14 49.99 50.00 50.01 50.00 50.01 50.00 0.02
15 49.95 49.96 49.95 49.98 50.02 49.97 0.07
16 49.98 49.95 49.96 50.01 50.02 49.98 0.07
17 50.05 50.02 50.00 50.00 50.01 50.02 0.05
18 49.98 49.99 49.95 49.96 49.98 49.97 0.04
19 50.00 49.97 50.00 49.99 49.98 49.99 0.03
20 50.01 49.94 50.14 50.10 50.03 50.04 0.20
21 50.02 50.07 50.06 50.06 50.05 50.05 0.05
22 50.10 50.04 50.04 50.03 50.00 50.04 0.10
23 50.05 50.05 50.02 49.96 49.97 50.01 0.09
24 49.95 49.95 49.99 50.02 49.97 49.98 0.07
25 49.90 50.00 49.92 49.95 49.98 49.95 0.10
En la ilustración podemos ver la dispersión de los datos correspondientes al peso de los sacos de
azúcar de papel.
18
Ilustración 7 Diagrama de dispersión del peso de los sacos de azúcar de papel
Gráfica de dispersión de Peso de los sacos de azu vs. sacos de azucar

50.15
50.10
Peso de los sacos de azucar
50.05
50.00
49.95
49.90
0 20 40 60 80 100 120 140

sacos de azucar
Se puede ver en el diagrama de dispersión que los datos tienen un comportamiento inestable, se
ven muchos puntos que suben y bajan sin algún tipo patrón, pero se puede ver que los valores
suben consecutivamente un máximo de 5 puntos y bajan consecutivamente un máximo de 6
puntos. Ahora veamos un histograma de frecuencias para identificar como se agrupan los datos.
Ilustración 8 Histograma de frecuencias del peso de los sacos de azúcar
Resumen para Peso de los sacos de azucar

P rueba de normalidad de A nderson-D arling
A -cuadrado 0.60
V alor P 0.117
M edia 50.011
D esv .E st. 0.046
V arianza 0.002
S esgo 0.226636
Kurtosis -0.245793
N 125
M ínimo 49.900
1er cuartil 49.980
M ediana 50.010
3er cuartil 50.040
49.92 49.96 50.00 50.04 50.08 50.12 M áximo 50.140
Interv alo de confianza de 95% para la media
50.003 50.020
Interv alo de confianza de 95% para la mediana
50.000 50.020
Interv alo de confianza de 95% para la desv iación estándar
Intervalos de confianza de 95%
0.041 0.052
Media
Mediana
50.000 50.005 50.010 50.015 50.020
En la ilustración 6 se resumen valores afines al histograma de frecuencias, de los cuales destacan:

El valor p de 0.117, que representa que los datos del peso de los sacos de azúcar de papel se
ajustan perfectamente a una curva de distribución normal. La media de 50.01, que se encuentra
muy cerca del valor nominal del peso de un saco de azúcar (50.00kg).
19
CAPACIDAD DEL PROCESO
Una vez obtenidos los datos de la muestra procedemos a realizar los cálculos de los índices de
capacidad Cp, Cpk, Cpm, Cpi, Cps, K en el anexo 5. Junto con la respectiva estimación de los
intervalos con un 95% de nivel de confianza para los 3 primeros índices mencionados.
Ilustración 9 Estudio de capacidad del proceso
Capacidad de proceso de Peso de los sacos de azucar
LIE Objetiv o LSE

P rocesar datos Dentro de
LIE 49.9 General
O bjetiv o 50
LS E 50.14 C apacidad (dentro) del potencial
M edida de la muestra 50.01 Cp 0.88
C P L 0.80
Número de muestra 150
C P U 0.95
Desv .E st. (D entro) 0.0457
Desv .E st. (G eneral) 0.0442835 C pk 0.80
C apacidad general
Pp 0.90
PPL 0.83
PPU 0.98
P pk 0.83
C pm 0.73
49.92 49.96 50.00 50.04 50.08 50.12
Desempeño observ ado E xp. D entro del rendimiento E xp. Rendimiento general
P P M < LIE 0.00 P P M < LIE 8042.04 P P M < LIE 6495.86
P P M > LS E 0.00 P P M > LS E 2223.09 P P M > LS E 1664.34
P P M Total 0.00 P P M Total 10265.13 P P M Total 8160.20
En la ilustración 8 se resumen los datos necesarios para el cálculo de los índices de capacidad
potencial del proceso a corto plazo y largo plazo. En la siguiente tabla resumiremos los valores de
todos los índices de capacidad del proceso.
Tabla 9 Resumen de valores de los índices de capacidad del proceso
Índice Cp Cps Cpi Cpk Cpm K

Valor 0.88 0.94 0.81 0.81 0.85 0.10
El Cp de 0.88 < 1, se puede interpretar así, el proceso de envase de azúcar en papel no es

potencialmente capaz de cumplir con las especificaciones. Dentro de la clasificación de categorías
de procesos, se encontraría en la categoría número 3, donde el proceso no es adecuado para el
trabajo y un análisis del proceso es necesario, además de que el proceso requiere modificaciones
para alcanzar una calidad satisfactoria.
Aproximando el valor del Cp llegaría a 0.9, valor que en términos de la cantidad de piezas malas,
bajo una distribución de probabilidad normal y proceso centrado de doble especificación,
representa 693 404 sacos fuera de las especificaciones por millón.
20
Existen 3 opciones para mejorar la capacidad del proceso:
1) Mejorar la calidad del proceso.

2) Ampliar los límites de especificación.
3) Inspeccionar el 100% de sacos de azúcar.
Una de las desventajas del índice de capacidad potencial del proceso, es que no toma en cuenta el
centrado del proceso. Pero una de las maneras de corregir esto es con los índices Cpi, Cps y Cpk
que si toman en cuenta el centrado del proceso con la inclusión de la media muestral en sus
cálculos, y con el promedio de los dos obtendremos el valor del índice Cp.
El Cpi de 0.81 y Cps de 0.94, como ya habíamos dicho anteriormente la ventaja de estos índices de
capacidad es que toman en cuenta el centrado del proceso, los valores obtenidos nos muestran
que la capacidad del proceso mejora con los valores que van de la media a la especificación
superior (Cps de 0.94), por otro lado la capacidad del proceso se reduce con los valores que van de
la media a la especificación inferior (Cpi de 0.81). Como el Cpi es menor, entonces la mayor
cantidad de problemas se encuentran en la parte inferior.
El Cpk de 0.81, Es el índice de capacidad real del proceso, es el valor más pequeño en la
comparación Cps vs Cpi. Si el Cpk es diferente del Cp, el proceso no está centrado.
Nota: El valor del Cpk siempre deber ser un valor menor o igual al valor del Cp.
Los índices de capacidad del proceso calculados anteriormente están enfocados en lo importante
que es para un proceso reducir su variabilidad para cumplir con las especificaciones. Taguchi nos
dice que cumplir con las especificaciones no es sinónimo de buena calidad, y que la variabilidad
debe reducirse en torno al valor nominal. En el anexo 6 podemos ver que el índice de Taguchi
utiliza τ =√ σ 2 +(μ−N )2 .
Nota: Si el proceso se encuentra centrado el valor del Cpm es igual al valor del Cp.
El Cpm de 0.85, se interpreta como una incapacidad del proceso para cumplir con las
especificaciones por problemas de centrado del proceso y exceso de variación en el mismo.
El índice k de 0.1, el índice de centrado del proceso, el signo positivo de nuestro valor nos indica
que la media del proceso es más grande que el valor nominal, además si lo ubicamos de manera
porcentual seria 10%, lo que significa que el proceso es aceptablemente centrado.
ESTABILIDAD DEL PROCESO

Las herramientas que vamos a utilizar para medir la estabilidad del proceso, son las cartas de
control para variables, las cartas X – R y las cartas X – S.
21
Carta de control por variables X – R.
Esta carta nos permite analizar la variación entre las medias de los pesos de los subgrupos, y así
poder detectar posibles cambios en las medias del proceso cuando la carta detecte puntos fuera
de los límites de control.
Nota: el tamaño del subgrupo debe ser menor que 10.
Ilustración 10 Carta de control de medias y rango (subgrupo = 5, media = 50.01, desviación estándar = 0.0457)
Gráfica Xbarra-R de C1, ..., C5

1
50.10
M edia de la muestr a
1
50.05 5 U C L=50.0519
_
_
X=50.0114
50.00
5 6
5 5
LC L=49.9710
1 1
49.95
1
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Muestr a
1
0.20
Rango de la muestr a
0.15 U C L=0.1481
0.10
_
R=0.0701
0.05
0.00 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Muestr a
Mientras el proceso no tenga cambios importantes, los límites de control ( x ∓ 3 s x

¿
−¿
¿ reflejaran la
variación esperada para las medias muestrales.
Prueba 1 para la media.- 1 punto excede 3s con respecto a la línea central.
Podemos observar que los valores de la media fallan en los puntos 2, 7, 9, 10, 21 y 25, presentan
una variación especial, que se los sobrepone a los límites de control.
Estos cambios pueden ser atribuidos a:

- Variaciones en los métodos de inspección.
- Mayor o menor atención de los trabajadores.
- Un proceso mejor o peor.
Prueba 9 para la media.- Mucha variabilidad. 11
11
La prueba número 9, véase en Gutiérrez Pulido 2009 – Capitulo 7 – interpretación de las cartas de control – prueba E.
22
Se puede ver que 11 de los 25 puntos, equivalente al 44% delos puntos se encuentran muy cerca
de los límites de control, sin tomar en cuenta los 6 de los 25 puntos, equivalente al 24% de los
puntos que se encuentran fuera de los límites de control.

- Sobre control o ajustes innecesarios en el proceso.
- Diferencias sistémicas en la calidad del material o en los métodos de prueba.
- Control de dos o más procesos en la misma carta con diferentes promedios.
Prueba 5 para la media.- 2 de cada 3 puntos > 2s con respecto a la línea central (mismo
lado).
La prueba falla en los puntos 15, 16, 18, 21, los tres primeros puntos presentan este patrón en la
parte inferior de la carta de control, entre la línea central y el límite de control inferior, y el último
punto en cambio se encuentre entre la línea centro y el límite de control superior.
Prueba 6 para la media.- 4 de cada 5 puntos > 1s con respecto a la línea central (mismo
lado).
La prueba falla en el punto 6.
Prueba 1 para el rango.- 1 punto excede 3s con respecto a la línea central.
Podemos observar que los valores del rango en el punto 20, presentan una variación especial, que
lo sobrepone del límite de control superior.
Identificación del patrón.

- Un solo punto fuera de los límites de control.
- Tendencia a que los puntos caigan de un solo lado de la línea central.
Prueba 10 para el rango.- Ciclos recurrentes. 12
Se puede ver periodos, todos los puntos se encuentran ubicados de la línea central hacia la
especificación inferior, a excepción del punto 5, 13, 20, 22, 23, 25 que marcan una ruptura en la
sucesión.
CARTA DE CONTROL POR VARIABLES X – S.

Nota: El tamaño del subgrupo debe ser mayor o igual que 10.
Mientras el proceso no tenga cambios importantes, los límites de control ( x ∓ 3 s x

¿
−¿
¿ reflejaran la
variación esperada para las medias muestrales.
Prueba 1 para la media.- 1 punto excede 3s con respecto a la línea central.
12
La prueba número 9, véase en Gutiérrez Pulido 2009 – Capitulo 7 – interpretación de las cartas de control – prueba D
23
Podemos observar que los valores de la media en el punto 1, presentan una variación especial,
que se los sobrepone a los límites de control.

- Variaciones en los métodos de inspección.
- Mayor o menor atención de los trabajadores.
- Un proceso mejor o peor.
Prueba 1 para la desviación estándar.- 1 punto excede 3s con respecto a la línea central.
Podemos observar que los valores de la media en el punto 5, presentan una variación especial,
que se los sobrepone a los límites de control.
Ilustración 11 Carta de control de medias y desviaciones estándar (subgrupo = 5, media = 50.01, desviación estándar =
0.0457)
Gráfica Xbarra-S de C1, ..., C10

1
50.06
U C L=50.05157
M edia de la muestr a
50.04
50.02 _
_
X=50.01179
50.00
49.98
LC L=49.97200
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Muestr a
0.08
1
Desv.Est. de la muestr a
U C L=0.07001
0.06
_
0.04 S =0.04079
0.02
LC L=0.01157
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Muestr a
ÍNDICE DE ESTABILIDAD DEL PROCESO.

Las cartas de control por variables nos pueden ayudar a identificar la estabilidad del proceso
durante un intervalo de tiempo definido, por medio del cálculo del índice de estabilidad podemos
definir, si un proceso es estable o no.
El índice de estabilidad se obtiene de la razón entre el número de puntos especiales y el número

total de puntos, multiplicado por 100.
numero de puntosespeciales
St= x 100
numero total de puntos
24
Tabla 10 Resultados de los índices de estabilidad
Índice St 24% 4% 7.14% 7.14%

Carta X R X S
Carta de control X-R X–S
La tabla 10 nos muestra que los valores de este índice son muy altos, lo que se representa como
una inestabilidad en el proceso, con una acepción de la carta R que tiene un valor de 4% que
corresponde a un proceso regular por ser menor que el 5%. Pienso que este índice puede mejorar
añadiendo más subgrupos al cálculo de las cartas de control.
CARTAS DE CONTROL POR ATRIBUTOS.

Dentro del subproceso de envase hay 3 atributos por los cuales un saco de azúcar puede ser
etiquetado como un producto defectuoso o no conforme, estos atributos son: Color del azúcar,
humedad del azúcar y sacos rotos o mal cosidos.
A continuación se expresan en la tabla 11 los datos de la producción obtenidos desde el lunes 19

de noviembre del 2012, hasta el miércoles 19 de diciembre del mismo año.
Ahora vamos a utilizar la carta de control P para identificar la proporción de defectos, debido a
que en la muestra de la población se encuentran lotes de diferente tamaño, y no sería correcto
aplicar la carta de control NP para calcular el número de sacos defectuosos. En la presente carta
de control se encuentran registrados los datos de la población, mas no de una muestra. Si la carta
fuese aplicada a un solo lote, lo correcto sería aplicar la carta de control por atributos U, donde
también utiliza un número diferente de tamaño del lote.
Nota: El control de los productos no conformes, es un control preventivo, se realiza un

instante antes de que el azúcar sea envasado en los sacos de papel para comercializar a sus
clientes. Los productos no conformes son envasados en sacos de azúcar de para reproceso.
Prueba 1.- 1 punto excede 3s con respecto a la línea central.
La prueba falla para los puntos 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 12, 14. Lo que primero se puede notar, es
que el proceso es extremadamente inestable, 11 de 14 puntos representados en la carta de
control se encuentran fuera de los límites de control. Lo que nos da a entender que existe un
problema crítico dentro del proceso, que muy pocas veces permite a un lote de azúcar ser
aceptado completamente. Por lo existe muchos sacos de azúcar tipo R (azúcar de reproceso)
envasados.
25
Tabla 11 Hoja de verificación de sacos de azúcar tipo R
Total
No conformes
Total defectos
Lote
Fecha Paquetes Picos

envase (ni) Humedad Amarilla Rotos
(di) (di) (di)
1 lunes, 19 de noviembre de 2012 41 25 2075
2 martes, 20 de noviembre de 2012 44 25 2225
3 miércoles, 21 de noviembre de 2012 39 1950
4 jueves, 22 de noviembre de 2012 45 2250
5 viernes, 23 de noviembre de 2012 42 2100
6 sábado, 24 de noviembre de 2012 38 1900 73 73
7 domingo, 25 de noviembre de 2012
8 lunes, 26 de noviembre de 2012
9 martes, 27 de noviembre de 2012 25 1250 410 410
10 miércoles, 28 de noviembre de 2012 57 2850 2 2
11 jueves, 29 de noviembre de 2012 55 2750
12 viernes, 30 de noviembre de 2012 47 2350
13 sábado, 01 de diciembre de 2012 35 1750 217 217
14 domingo, 02 de diciembre de 2012 41 21 2071
15 lunes, 03 de diciembre de 2012 39 14 1964 80 80
16 martes, 04 de diciembre de 2012 23 36 1186
17 miércoles, 05 de diciembre de 2012 33 1650 128 128
18 jueves, 06 de diciembre de 2012 38 1900 178 178
19 viernes, 07 de diciembre de 2012 18 900
20 sábado, 08 de diciembre de 2012 40 2000 110 110
21 domingo, 09 de diciembre de 2012 14 700
22 lunes, 10 de diciembre de 2012 6 10 310
23 martes, 11 de diciembre de 2012 16 40 840 215 215
25 jueves, 13 de diciembre de 2012 41 2050 137 137
26 viernes, 14 de diciembre de 2012 43 2150 199 199
27 sábado, 15 de diciembre de 2012 15 10 760 1256 1256
28 domingo, 16 de diciembre de 2012 35 77 1827 216 216
29 lunes, 17 de diciembre de 2012 58 13 2913 25 25
30 martes, 18 de diciembre de 2012 45 2250 230 230
Total registro 1060 271 53271
Total defectos 483 3112 2 3597
El grafico de la carta de control P se representa en la ilustración 11.
26
Ilustración 12 Carta de control por variables P de limites variables
27
Si realizamos un promedio de los sacos de azúcar que se envasan diariamente, podemos utilizar la
CARTA DE CONTROL POR ATRIBUTOS P de límites contantes, además de la CARTA DE CONTROL
POR ATRIBUTOS NP, para representar la proporción de defectos y el número de defectos,
respectivamente en vez de la proporción de defectos que grafica la carta de control por atributos
P.
RESULTADOS DEL ESTUDIO DE CAPACIDAD Y ESTABILIDAD

Basta con decir que el proceso no es capaz de cumplir con las especificaciones, y que los
porcentajes no permiten decir que el proceso es estable. El proceso es INCAPAZ e INESTABLE.
Una recomendación se describe a continuación para un proceso de este tipo.
- Mejorar la aplicación y uso de las cartas de control.
Para mejorar la identificación de la variabilidad de las cartas de control, el primer paso es verificar
el estado del sistema de medición del proceso, una opción es aumentar una o más cartas de
control para monitorear el proceso, o aumentar los subgrupos medidos, tomando en cuenta claro
esta las condiciones de aplicación de cada carta de control.
- Buscar y eliminar las causas inestabilidad.
Esta actividad se la puede realizar en paralelo con la anterior, tratando de identificar el tipo de
inestabilidad predominante revisando los datos históricos que determinaron la inestabilidad del
proceso anteriormente.
Es necesario realizar un análisis por estratificación y estudiar qué es lo que genera más variación.
Para esto se pueden analizar estratificada-mente la distribución de los datos. Se pueden hacer
comparaciones con mediciones de diferentes lotes.
ESTIMACIÓN DE LOS LÍMITES NATURALES DE TOLERANCIA.

Ahora vamos a realizar un diseño de tolerancias, donde se toma en cuenta las necesidades
funcionales del producto (requerimientos para ser aceptado) y lo que el proceso realmente puede
realizar. Ya que se desconocen los valores de la media y la desviación estándar el proceso, es
necesario estimar estos valores desde una muestra, para esto vamos a utilizar las 100 primeras
mediciones que se encuentran en la tabla 8, en consecuencia los límites naturales se calculan con
x́ y s, de la siguiente manera:
x́ ∓ Z ∝ s
2
Entonces el porcentaje de cobertura ya no será el mismo que si se usan parámetros poblacionales,

ahora el porcentaje de la distribución que será cubierto dependerá del tamaño de la muestra. La
utilización de la constante K tal que en un gran número de muestras un porcentaje, de intervalos
de la forma x́ ∓ Z ∝ s , incluyan por lo menos el (1- α/2) 3100 de la distribución del proceso.
2
28
Los valores estimados de la media y la desviación estándar son los siguientes 50.01 y 0.04
respectivamente. El valor de K, con un nivel de confianza de 99%, y una cobertura del 90% de la
distribución es de 1.874 para una muestra de 100 sacos de azúcar de papel. Obteniendo para los la
estimación para los limites naturales de tolerancia, los valores de 50.10 para el límite superior y
49.93 para el límite inferior.
En la siguiente tabla se muestran los valores para los límites naturales de control, con los valores
estimados de la media y la desviación estándar, con un nivel de confianza del 95% y 99%, con los
niveles de cobertura de 90%, 95% y 99% para los dos niveles de confianza
Tabla 12 Estimación de los límites de tolerancia.
𝑥^−
∓K_(∝⁄2) s
NC 90% 95% 99% 90% 95% 99%
α 0.05 0.05 0.05 0.01 0.01 0.01
K 1.874 2.233 2.934 1.997 2.355 3.096
LCS 50.10 Err:522 Err:522 Err:522 Err:522 Err:522
LCI 49.93 Err:522 Err:522 Err:522 Err:522 Err:522
De esta manera con un nivel de confianza de 95%, el 90% d la distribución del peso de los sacos de
azúcar de papel se encuentran dentro los límites naturales de tolerancia estimados.
Nota: los límites de tolerancia estimados son diferentes de los intervalos de confianza, ya
que estos últimos son parámetros de una distribución, mientras que los límites naturales
estimados son para la distribución.
8.3. Analizar
En esta etapa se identifican las X potenciales13 que están influyendo en los problemas del alto
número de sacos de azúcar tipo R, a partir de esto es posible identificar las pocas X vitales. Con
base en los diagramas que se encuentran en la ilustración 2 y 3, correspondientes a la lluvia de
ideas y el diagrama de causa-efecto respectivamente, la pequeña experiencia adquirida, se
considera que las X potenciales que se pueden investigar son las siguientes:
IDENTIFICACIÓN DE LAS X POTENCIALES.

- X1 = Cada operario de tachos cristaliza una masa según su criterio empírico.
- X2 = En los tachos se bajan masas que no son de buena calidad.
- X3 = Las masas que se bajan de los tachos se quedan mucho tiempo en los cristalizadores.
- X4 = Se toman decisiones instantáneas, se deberían anticipar al problema.
- X5 = El flujo del proceso no es constante.
13
Las X potenciales son las variables o causas posibles de un problema en un proceso.
29
8.4. Mejorar.
LA APLICACIÓN Y USO DE LAS CARTAS DE CONTROL.
La primera propuesta de mejora está enfocada en mejorar el control estadístico del peso de sacos
de azúcar de papel en el sector del envase. Considero que una de las razones para los altos
porcentajes de inestabilidad del proceso de envase de azúcar, se debe al tamaño de subgrupos en
las muestras (en las cartas de control por variables), un punto fuera de los límites de control
representa un porcentaje muy alto, con los 14 subgrupos muestreados en cara de control de la
ilustración 10.
Ahora bien, se puede mejorar la aplicación y uso de las cartas de control ampliando el tamaño de
los subgrupos de la muestra, considero que para que se puedan representar los porcentajes
propicios del índice de estabilidad, debemos tener un tamaño mínimo de subgrupos de 100.
BUSCAR Y ELIMINAR LAS CAUSAS DE INESTABILIDAD
Por medio de la carta de control por atributos se puedo evidenciar la gran cantidad de productos
defectuosos que se producen, debido a que el azúcar que se produce, al final no tiene el color
blanco que debería tener normalmente.
Ahora bien, la quinta X potencial, nos dice que el flujo del proceso no es constante, ¿Cómo influye
con la coloración del azúcar? Pues si influye porque disminuye la calidad de las masas cocidas tipo
A. El proceso de cristalización tiene problemas que considero son de capacidad, si el proceso se
encuentra fluyendo normalmente, y de pronto para porque no hay más espacio en el tanque de
jarabe, se tiene que parar la molienda y las masas cocidas permanecen mucho tiempo en los
tachos y las masas cocidas tipo A empiezan a presentar afecciones de calidad, lo mismo ocurre
cuando los cristalizadores se encuentran llenos. Otro caso es cuando las masas cocidas tipo A,
permanecen mucho tiempo en los cristalizadores, debido a que no se pueden purgar las masas,
porque están llenos los tanques de miel A y no se puede continuar con el proceso.
¿Cómo mejorar?
La propuesta de mejora consiste en crear un plan de producción constante, donde el ritmo del
proceso lo ponga el recurso más utilizado (los tachos) como nos indica la teoría de restricciones.
Hoy en día es común que las empresas manejen el comportamiento de un proceso por medio de
sistemas de simulación, el software Arena, es una herramienta muy explicativa del
comportamiento del proceso, así que, la utilización de este programa seria la principal
herramienta para la creación de este plan de producción constante.
¿En qué consiste la mejora?
30
Consiste en recrear las condiciones más efectivas de producción que se identificaron en el día
lunes 17 de diciembre del 2012, donde el total de producción fue de 2913 sacos de azúcar tipo A y
tan solo 25 sacos de azúcar tipo R.
Ahora bien ¿Cómo lograr esto? De acuerdo con los niveles de producción manejados desde el 19
de noviembre del 2012, hasta el 19 de diciembre del 2012, se identificó un promedio de 1837
sacos de azúcar de tipo A producidos. El plan producción constante consiste en adecuar la
molienda de caña a un nivel constante, capaz de producir un mínimo equivalente al promedio de
sacos de azúcar, y de acuerdo con las condiciones del proceso aumentar proporcionadamente los
niveles de caña que se muele.
31
ANEXOS
32
Anexo 1.- Diagrama de flujo del proceso de elaboración de azúcar.
Ingenio Azucarero del Norte
Diagrama SIPOC “Proceso de elaboración de azúcar”
PROVEEDORES ENTRADAS PROCESO SALIDAS CLIENTES
Coproducción Pesaje
RECEPCIÓN
Particulares Caña de azucar Descargue
Ingenio Azucarero
Procesar ahora NO
Del Norte
Patio
SI
Caña sucia SI
NO
Mesa de
Lavar
alimentación
PREPARACIÓN
Picotear
Des fibrilar
Molino 1
Molino 2
Agua caliente Molino 3

EXTRACCIÓN
Procide BC 800 30 H
ó Molino 4 Bagazo
Procuat BC 50 Jugo Mixto
Filtro Caldero
Bodega
Tanque de
jugo de
mixto
Azufre Calentamiento
Cal
Sulfatación
200 P
Encalado
CLARIFICACIÓN
Floculante
Recalentamiento
Profloc 6040
Clarificación Cachaza
Filtro Fertilizante
Jugo claro
Pre calentador
Pre evaporador
EVAPORACIÓN
Cuerpos 1,2,3,4
Melador
Arranque NO 60 HL Magma B Tanque lleno SI Parar molienda
SI NO
Semilla
Jarabe Melador
CRIZTALIZACIÓN
Seba de agua
Masa cocida A
Espacio en el
cristalizador NO
1,2,9 Tacho 1,4
SI
Cristalizado
r 1,2,9
4
Centrifuga
CENTRIFUGACIÓN
Miel A
Azúcar humeda 8
Secado y filtro
Grano fino NO
Granillo
SI
Rehundimiento 1
Silos
1y2
ENVASE Y ALMACENAMIENTO
NO
Silo de
envace
Envase para
Azúcar tipo R SI Sobre coloración SI 2 Pequeños
reprocesar
compradores
(publico)
NO
Envase
Super-mercados
(50 Kg – 40 Kg)
Bodegas de la
Bodega de empresa
P.T.
33
Anexo 2.- Desarrollo del estudio R&R para el peso de los sacos de azúcar de papel, método largo.
Σ₁ 1000.54 μ₁ 50.027 R₁¯ 0.006 Max μ 50.027

Σ₂ 1000.51 μ₂ 50.026 R₂¯ 0.007 Min μ 50.024
Σ₃ 1000.47 μ₃ 50.024 R₃¯ 0.007 Dif μ 0.003
ΣR 0.020
LCS (R¯) (D₄) R¯ 0.007 D₄ Ensayos
LCS 0.02 3.27 2
Ningun rango se encuentra sobre el LCS 2.57 3
Repetibilidad (variacion del equipo) Reproducibilidad (variacion del operador)

√(((Dif u) k_2 )^2−
VE = (R¯) (k₁) VOVE^2/nt)
=
VE = 0.0304 VO = 0.0066
VE VO
σ repeti = σ repro =
5.150 5.15
σ repeti = 0.0181 σ repro = 0.0039
Repetibilidad y reproducibilidad Análisis en % de tolerancias

EM = R&R= √(VE^2+ 100 (VE) 100 (VO)
VO^2 ) % VE = % VO =
EM = R&R= 0.0311 Tolerancia Tolerancia
% VE = 20.27% % VO = 4.38%
R&R P/T = % R & R = √( 〖 %VE 〗 ^2

σ R & R= +
5.15 P/T = % R & R = 20.73%
〖 %VO 〗 ^2 ) Marginal
σR&R= 0.0060
Excelente Aceptable
Marginal
Debe ser k₁ ensayos y 2 3
proceso Bueno corregido k₂ operarios
10% 20% 30% 100% k₁ 4.56 3.05
k₂ 3.65 2.70
VE = 1.68σ repeti = (k₁) (R¯)

1.68σ repeti = 0.0304
Indice de categorias distintas Interpretación del indice nc

√2 Adecuada >4
nc = σ_pieza/ Poco adecuada 2 ≤ nc ≤ 4
σ_(R & R)
nc = 3.55 Poco adecuado Inadecuada <2
EM σR&R
σ TOTAL = √( 〖 σ_pieza 〗 ^2
+ 〖 σ_(R & R) 〗 ^2 VarTot
)
σ TOTAL = 0.0163 37.00%
34
Anexo 3.- Tabla 13 Letras código para el tamaño de la muestra
Tamaño del lote Niveles especiales de inspección Niveles generales de inspección

S-1 S-2 S-3 S-4 I II III
2a8 A A A A A A B
9 a 15 A A A A A B C
16 a 25 A A B B B C D
26 a 50 A B B C C D E
51 a 90 B B C C C E F
91 a 150 B B C D D F G
151 a 280 B C D E E G H
281 a 500 B C D E F H J
501 a 1 200 C C E F G J K
1 200 a 3 200 C D E G H K L
3 201 a 10 000 C D F G J L M
10 001 a 35 000 C D F H K M N
35 001 a 150 000 D E G J L N P
150 000 a 500 000 D E G J M P Q
500 001 y más D E H K N Q R
35
Anexo 4.- tabla 8 para inspección normal.- Muestreo simple (MIL STD 105 E)
36
Anexo 5.- Calculo de los índices de capacidad.
Datos Datos
N= 50.00 X¯ = Err:507
n= Err:507 s¯= Err:507
Es = Err:507 % CV = 0.09%
Ei = Err:507 Mediana = Err:507
Rango = 0.24 Moda = Err:507
Indices de capacidad
(Es −Ei)/(6 Cp Categoria Interpretación

Cp =
s) ≥2 Clase mundial Calidad 6 sigma
Cp = 0.88 Requiere modificaciones > 1.33 1.00 Adecuado
1 < Cp ≤ 1.33 2.00 Parcialmente adecuado
(x^− −Ei)/ 0.67 < Cp ≤ 1 3.00 Requiere modificaciones

Cpi =
(3 s) ≤ 0.67 4.00 No adecuado para el trabajo
Cpi = 0.81
Cpk = Mínimo [(x^−−Ei)/(3 s) ;

Cps = (Es −𝑥^−)/
(3 s) (Es − x^−)/(3 s)]
Cps = 0.94 Cpk = mínimo 0.81
(x^− (Es −Ei)/(6

K = −N)/(1⁄2 (Es Cpm = √(s^2+(x^−
−Ei) ) −N) ))
K= 0.1 Cpm = 0.34 Indice de Taguchi
Estimacion de los indices de capacidad mediante una muestra (estimacion por intervalos)
Cp ∓ Z_(∝⁄2 ) Cp/√(2 NC α Z(α/2)

Cp = (n −1))
90% 0.10 1.65
Cp = 1.03 0.72 95% 0.05 1.96
99% 0.01 2.58
Cpk =
Cpk ∓ Z_(∝⁄2) √(Cpk^2/(2
(n −1))+ 1/9n)
Cpk = 0.93 0.70
Cpm ∓ Z_(∝⁄2) Cpm/√n

√((1/2+ 〖 ( x^−
−N ) 〗 ^2/s^2 )/[1+ 〖 ( x^−
−N ) 〗 ^2/s^2 ]^2 )
Cpm = 0.39 0.30
37
Anexo 6.- Ocho pruebas para causas especiales en las cartas de control.
38
Anexo 7.- Factores para límites de tolerancias bilaterales.
39

Informe DMAIC - EMPRESA AZUCARERA DEL NORTE

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APLICACIÓ N DE LA METODOLOGÍA

Tabla 1 Puntos críticos de control del proceso de elaboración de azúcar....................................................7

 Razón Social: Ingenio Azucarero Del Norte.

Datos del practicante:

 Nombre: Eduardo Rafael Rojas Araujo.

Información de actividades del practicante.

 Área asignada: Departamento de producción.

Empresa: Unidad académica:

Fecha de recepción: 08-NOV-2012

Nombre: Ing. Fausto Rivera León.

Cargo: Subgerente Técnico.

3.- Objetivo general:

4.- Objetivos específicos:

b. El ingenio azucarero del norte en el proceso de elaboración de azúcar cuenta con

Tabla 1 Puntos críticos de control del proceso de elaboración de azúcar

Proceso Variable Rangos Frecuencia

Vacío Cada hora

6.- Planteamiento del problema:

7.- Conceptos básicos de calidad y productiva.

Se puede describir como el grado de aprovechamiento o rendimiento de los recursos disponibles

2. Conceptos básicos de la calidad.

La calidad es el grado en que productos o servicios satisfacen las necesidades de clientes.

 Reducir del porcentaje de productos defectuosos.

Tabla 2 Control de la calidad vs. 6 sigmas

8.- Aplicación de la metodología DMAIC

Mapeo del proceso.

1.- Recepción de materia prima (Caña de azúcar).

9.- Envasado y almacenamiento.

El producto final es envasado en fundas de diferentes presentaciones listo para ser

 Anexo 1. Diagrama de flujo del proceso de elaboración de azúcar.

Objetivos de la fase definir.

Validar oportunidades de mejora de la empresa a través de identificar problemas críticos en los

Ilustración 1 Círculo de Deming

1.- Lluvia de ideas 2.- Diagrama Causa – Efecto

Las masas no son de

Ilustración 3 Diagrama de Causa - Efecto

Alto nivel de azúcar tipo R

Maquinaria El cierre del paso de azúcar no es

Tabla 3 Marco del proyecto para el envase de azúcar

MARCO DEL PROYECTO SEIS SIGMA FECHA: 19/11/2012 VERSIÓN:

ESTUDIO R & R (Repetibilidad y Reproducibilidad)

Operador 1 Operador 2 Operador 3

Tabla 5 Valores de la media de los ensayos de cada saco de azúcar muestreado

Comparacion de la media de los operadores

Tabla 6 Criterios de definición del sistema de medición

Criterio Valor Interpretación

En el primer criterio de validación del sistema de medición, el índice de precisión y tolerancia

Tabla 7 Resultados del estudio R&R, método de medias y rangos

FUENTE σ σ² 1.68σ % de la variación % de la variación % de la tolerancia

La principal variación se encuentra en la repetibilidad (variación atribuida al instrumento) al igual

Ilustración 6 Componentes de variación

% de la variacion σ % de la variacion σ² % de la tolerancia

Es preciso identificar el estado de un proceso en cuanto a su capacidad y estabilidad para

Tabla 8 Datos del peso de los sacos de azúcar, (medias y rangos)

Paquete Medición 1 Medición 2 Medición 3 Medición 4 Medición 5 Media Rango

Gráfica de dispersión de Peso de los sacos de azu vs. sacos de azucar

0 20 40 60 80 100 120 140

Ilustración 8 Histograma de frecuencias del peso de los sacos de azúcar

Resumen para Peso de los sacos de azucar

50.000 50.005 50.010 50.015 50.020

En la ilustración 6 se resumen valores afines al histograma de frecuencias, de los cuales destacan:

Ilustración 9 Estudio de capacidad del proceso

Capacidad de proceso de Peso de los sacos de azucar