Mejora de Métodos

CGEU-192
Curso Transversal

Mejora de Métodos

ENTREGABLE N°2
Análisis de la situación actual – Propuesta técnica de mejora
El Proyecto de Innovación y/o Mejora, es el trabajo con el cual culminará su carrera.
Con ayuda del instructor del curso y de un asesor de proyectos quienes le orientarán y
brindarán la ayuda necesaria, realizará las actividades que se presentan a
continuación.

I. Presentación de la empresa
Razón Social, Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa.

II. Plan del proyecto de mejora:

El problema, objetivos, antecedentes, justificación del proyecto,

III. Análisis de la situaciónactual

IV. Propuestatécnica de mejora

V. Costos de la implementación de la mejora

VI. Evaluación técnica y económica de

la mejora

VII. Conclusiones

VIII. Recomendaciones

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

DIRECCION ZONAL: ICA-AYACUCHO

ESCUELA: ELECTROTECNIA CARRERA: CONTROLES DE MAQUINAS Y PROCESOS
INDUSTRIALES

Proyecto de Innovación
Nivel Técnico Operativo

“Diseño de una maquina cerradora de latas de

conserva”

Autor : ANGULO LLAUCA ANDERSON JUNIOR

BARRIOS PACHECO JOHANY PAOLY

Asesor : LUIS ENRIQUE SANABRIA TORRES

Pisco, Perú

2021

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RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

Resumen ejecutivo: Hoy en día la tecnología nos ayuda a mejorar la vida cotidiana y así

facilitarnos poder hacer actividades.

Para eso haremos una instalación y diseño de una maquina cerradora de latas la cual combina

tecnologías como la neumática eléctrica, con este proyecto de innovación mejoraremos la

producción de nuestra planta para así abastecer a nuestros clientes.

PROBLEMA: La empresa Compañía Americana de Conservas ha solicitado la elaboración del

diseño de una maquina cerradora de latas, ya que no se bastan con todo el producto.

OBJETIVOS: Crear una maquina cerradora para así poder mejorar la producción de la

empresa.

ANTECEDENTES La empresa solicita a los trabajadores ANGULO Y BARRIOS EL DISEÑO

DE LA MAQUINA LOS COSTOS Y LA MANO DE OBRA.

Análisis de mejora: Mejorar la producción, Para así abastecer más a los clientes.

Plan propuesto: Diseñar una maquina cerradora Con un costo bajo Pero que rinda para que

trabaje y pueda aumentar la producción.

Resultados económicos: Hacer el diseño de la maquina con un costo accesible, pero con

garantía de los técnicos Barrios y Angulo y poder aumentar la capacidad de producción para

los clientes.

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CAPITULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1 Razón social.

Razón Social: COMPAÑIA AMERICANA DE CONSERVAS S.A.C. Actividades Comerciales:

Elaboración y Conservas de Pescado.

1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa.

Como industria responsable y comprometida con la sostenibilidad y la sociedad, la Sociedad

Nacional de Pesquería (SNP) orienta todo su trabajo al cumplimento de lo que estipula su
misión, visión y valores.

Misión
Liderar el desarrollo y ordenamiento de la industria pesquera y acuícola, combatiendo la pesca
ilegal y promoviendo la sostenibilidad, la innovación, la ciencia y la protección del medio
ambiente.

Visión

Industria pesquera y acuícola líder mundial en la provisión de alimentos e ingredientes

sostenibles y saludables de la más alta calidad, que contribuye a enfrentar las crecientes
necesidades de alimentación y nutrición, y aporta al crecimiento económico del país, de
manera social y ambientalmente responsable.

Valores

Los valores que guían el accionar diario de nuestra organización son:

1. Ética
2. Pasión
3. Responsabilidad
4. Transparencia

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5. Compromiso

1.3 Productos, mercado, clientes.

 Harina de Pescado
 Aceite de Pescado
 Conservas de Pescado
 Congelado de Pescado

1.4 Estructura de la Organización.

 CONSEJO EJECUTIVO
 CONCEJO DIRECTIVO
 COMITES GREMIALES
 COMITES DE APOYO
 COMITES DE ETICA

1.5 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto.

Comité : Empresas Conserveras y Congeladoras

Representante : Isabel Valcárcel Quijano
Gerente General : Empresa de Servicios de Representación Legal S.A.C.
Dirección : Sector Mogote Grande s/n. San Andrés, Ica
Teléfono : 056-542603
E-mail : ivalcarcel@grupoconsorcio.es

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CAPÍTULO II

PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

2.1 Identificación del problema técnico en la empresa.

Para el diseño de la selladora de conservas, hemos realizado un examen a todo el proceso, donde nos
detuvimos en el área de envasado.
Donde vimos que la Empresa COMPAÑIA AMERICANA DE CONSERVAS S.A.C. no contaba con una
maquina especializada y semiautomática que pueda realizar esta parte del proceso; ya que todo esto se
hacía de forma manual donde tenía que intervenir un operador en dicha estación. Causando un retardo
en el producto con costos altísimos.

Para ello, se comenzó a realizar dicho proyecto de innovación para esta empresa dedicada al rublo de
conservas de pescados en el sector Agropecuario.

2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora.

2.3.1 Objetivo general.

Diseñar y construir una selladora semiautomática para formado de conservas para la Empresa
COMPAÑIA AMERICANA DE CONSERVAS S.A.C. extensión SAN ANDRES PISCO y para implementarlo en el
área de envasado.

2.3.2 Objetivos específicos

 Diseñar los componentes mecánicos que conforman la selladora semiautomática de conservas.

 Construir la maquina selladora de latas de acuerdo a las especificaciones establecidas en el
diseño.
 Seleccionar materiales apropiados para cada uno de los elementos que conforma la máquina.
 Implementar un manual de operación para salvaguardar la seguridad física del operador.
 Definir los costos de implementación del sellado de latas.
 Contribuir al desarrollo del aprendizaje de los estudiantes en los procesos de conservación de
alimentos en la Facultad de Ingeniería Agroindustrial.

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2.3 Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora (Investigaciones realizadas).

El principal beneficio de una operación de cierre a lata parada es que el producto dentro de la lata
no sufre el efecto centrífugo que se produce en cerradoras con operación de cierre a lata giratoria.

Especialmente problemático con productos tales como migas de atún, leche condensada, salsas
pegajosas, etc. que tienden a desplazarse hacia la pared de la lata, creando un agujero en el centro
del producto y causando un efecto extraño al abrir la lata.

Otro beneficio clave es el uso de placas de cierre lisas (sin estriado) que evitan la pérdida de barniz
en las paredes del cierre. Trabajando latas de hojalata en países tropicales con mucha humedad, el
uso de placas estriadas puede desgarrar el barniz protector y crear óxido. Con placas de cierre lisas
se reducen considerablemente las posibilidades de aparición de óxido.

Autor JK SOMME

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Autor JK SOMME

2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora.

2.4.1 Conveniencia.

Este proyecto sirve para mejorar la calidad de sellado de los productos enlatados como
conservas existentes en la zona.

2.4.2 Impacto social.

El primer beneficiado es la COMPAÑIA AMERICANA DE CONSERVAS S.A.C. extensión SAN ANDRES PISCO
porque tendrán una máquina de alta calidad en sus instalaciones, para que el producto final sea la que
tenga la facilidad de procesar los tipos de peces (anchoveta) enlatados.

2.4.3 Impacto teórico.

El presente proyecto permite reforzar y poner en práctica lo aprendido durante la

formación académica, utilizando equipos y elementos acordes con la tecnología.

2.4.4 Impacto ecológico.

Este proyecto no tiene impacto ecológico, ya que no intervienen elementos que puedan

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contribuir en el desarrollo de la contaminación ambiental.

2.4.5 Viabilidad.

El proyecto es viable ya que es objetivo y práctico; porque utiliza elementos y equipos

acorde a la tecnología, promoviendo el mejoramiento práctico en conservación de
los tipos de peces (anchoveta) enlatados.

2.5 Marco Teórico y Conceptual.

2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora.

2.5.1.1 Definición de selladora.

Una selladora es un equipo mecánico que cumple con la operación de cierre entre fondo y

cuerpo, con el propósito de conservar un producto por un determinado tiempo. Además, se

clasifican en dos tipos de selladoras tales como:

 Selladoras de latas cilíndricas.

 Selladoras de latas irregulares.

2.5.1.2 Control eléctrico y automatización.

2.5.1.2.1 Definición.

El control automático estudia los modelos matemáticos de sistemas dinámicos, sus

propiedades y el cómo modificar éstas mediante el uso de otro sistema dinámico llamado

controlador.

El ser humano utiliza constantemente sistemas de control en su vida cotidiana, como en su

vista, en su caminar, al conducir un automóvil, al regular la temperatura de su cuerpo y

otros. De igual manera, en el mundo tecnológico constantemente se utilizan sistemas de

control.

El Control Automático juega un papel fundamental en los sistemas y procesos tecnológicos

modernos. Los beneficios que se obtienen con un buen control son enormes. Estos beneficios

incluyen productos de mejor calidad, menor consumo de energía, minimización de

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desechos, mayores niveles de seguridad.

2.5.1.2 Tipos de controles eléctricos.

2.5.1.2.1 Control manual.

El control manual se caracteriza por el hecho de que el operador debe mover un interruptor

o pulsar un botón para que se efectúe cualquier cambio en las condiciones de

funcionamiento de la máquina o del equipo en cuestión.

Este tipo de control se ejecuta manualmente en el mismo lugar en que está colocada la

máquina. Este control es el más sencillo y conocido y es generalmente el utilizado para el

arranque de motores pequeños a tensión nominal. Este tipo de control se utiliza

frecuentemente con el propósito de la puesta en marcha y parada del motor.

Este tipo de control abunda en talleres pequeños de mecánica y carpintería, en que se

utilizan máquinas pequeñas que pueden arrancar a plena tensión sin causar perturbaciones

en las líneas de alimentación o en la máquina.

2.5.1.2.2 Control semiautomático

Los controladores que pertenecen a esta clasificación utilizan un arrancador

electromagnético y uno o más dispositivos pilotos manuales tales como pulsadores,

interruptores de maniobra o dispositivos análogos.

El control semiautomático se usa principalmente para facilitar las maniobras de mano y

control en aquellas instalaciones donde el control manual no es posible.

2.5.1.2.3 Control automático

Un control automático está formado por un arrancador electromagnético o contactor

controlado por uno o más dispositivos pilotos automáticos. La orden inicial de marcha

puede ser automática, pero generalmente es una operación manual, realizada en un panel

de pulsadores e interruptores.

En algunos casos el control puede tener combinación de dispositivos manuales y

automáticos. Si el circuito contiene uno o más dispositivos automáticos, debe ser

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clasificado como control automático.

2.5.1.2.4 Contactor

Dispositivo electromecánico que sirve para cerrar contactos, y

así permitir el paso de la corriente a través de ellos. Esto se da
cuando se energiza la bobina del contactor inyectándole
corriente eléctrica, la cual se comporta como un electroimán
atrayendo dichos contactos. Tiene por objetivo establecer o
interrumpir el paso de corriente, ya sea en el circuito de
potencia o en el circuito de mando.

2.5.1.2.5 Relé térmico

Es un dispositivo diseñado para la protección de motores contra sobrecargas, fallo

de alguna fase y deferencia de cargas entre fases. Generalmente incorporan dos
contactos auxiliares (NO 97-98 y NC 95-96), para ser usados en el circuito de
mando.

Dispone de un botón regulador-selector de la intensidad de protección, además,

incorpora un botón de prueba (STOP), y otro para RESET.

2.5.1.2.6 Fuente de voltaje

La función de una fuente de alimentación es convertir la tensión alterna en una tensión

continua y lo más estable posible, para ello se usa un transformador de entrada, un

rectificador a diodos, un filtro para el rizado y un regulador (o estabilizador) lineal.

2.5.1.3 PLC

El PLC es un dispositivo electrónico que puede ser programado por el usuario y se utiliza

en la industria para resolver problemas de secuencias en la maquinaria o procesos,

ahorrando costos en mantenimiento y aumentando la confiabilidad de los equipos.

En la actualidad el campo de aplicación de un PLC es muy extenso. Se utilizan

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fundamentalmente en procesos de maniobras de máquinas, control, señalización, etc. La

aplicación de un PLC abarca procesos industriales de cualquier tipo y ofrecen conexión a

red; esto te permite tener comunicado un PLC con una PC y otros dispositivos al mismo

tiempo, permitiendo hacer monitoreo, estadísticas y reportes.

2.5.1.3.1 Ventajas del PLC

Hablar sobre las ventajas que ofrece un PLC es un tema largo, pero aquí te presentare las

más importantes:

 Ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, principalmente por su variedad de
modelos existentes.
 Menor tiempo empleado en su elaboración.
 Podrás realizar modificaciones sin cambiar cableado.
 La lista de materiales es muy reducida.
 Mínimo espacio de aplicación.
 Menor costo.
 Mantenimiento económico por tiempos de paro reducidos.

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2.5.1.3.2 Funciones básicas de un PLC

 Detección. - El PLC detecta señales del proceso de diferentes tipos.

 Mando. - Elabora y envía acciones al sistema según el programa que tenga.
 Dialogo hombre máquina. - Recibe configuraciones y da reportes al operador de producción o
supervisores.
 Programación. - El programa que utiliza permite modificarlo, incluso por el operador, cuando se
encuentra autorizado.
Por todo esto es evidente que por medio de la implementación de un sistema de control PLC es
posible hacer automático prácticamente cualquier proceso, mejorar la eficiencia y confiabilidad
de la maquinaria.

2.5.1.3.3 HMI

Los interfaces Hombre-Máquina proporcionan un interfaz de control y

visualización entre un ser humano y un proceso, máquina, aplicación o
dispositivo. La cual nos permite controlar, monitorizar, diagnosticar y gestionar
nuestra aplicación.

 Optimización de procesos de control a través del acceso en tiempo real

a los datos de los procesos.
 Captar la situación en forma rápida.
 Crear condiciones para la toma de decisiones correctas.
 Que los equipos se utilicen en forma óptima y segura.
 Garantizar la confiablidad al máximo.
 Cambiar con facilidad los niveles de actividades del operador.

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CAPÍTULO III
ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL

3.1 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación actual.

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3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa.

3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema.

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3.4 Priorización de causas raíces.

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Los operarios de campo establecieron sus puntajes de manera individual utilizando la siguiente

escala:

Rango de puntuación: 1 3 y 5; donde 1 es bajo, 3 es medio y 5 lo más alto

CAUSA RAIZ JEFE DE PLANTA SUPERVISOR OPERARIOS TOTAL

Inadecuado almacenamiento 1 3 3 7
Llegada de insumos humedos o verdes 1 1 3 5
Desperdicio de materia prima 3 3 5 11
Formato deficiente 3 5 3 11
Cuello de botellas 3 5 5 13
Varias personas realizan una misma operación 5 5 5 15
Demoras y tiempos muertos entre procesos 5 5 5 15
Variacion de energia electrica 1 1 3 5
Baja eficiencia en la molienda 5 5 5 15
Velocidad incorrecta en alimentacion de la maquina 5 5 5 15
Paradas por cada proceso 5 5 3 13
Falta de capacitacion 3 3 3 9
Cansancio y baja productividad 5 3 5 13

Diagrama Pareto 80-20

ITEM EFECTO NEGATIVO CANT. TOTAL ACUM. % % ACUM.

1 Velocidad incorrecta en alimentacion de la maquina 15 15 10.20 10.20

2 Baja eficiencia en la molienda 15 30 10.20 20.40
3 Demoras y tiempos muertos entre procesos 15 45 10.20 30.60
4 Varias personas realizan una misma operación 15 60 10.20 40.80
5 Cuello de botellas 13 73 8.84 49.64
6 Paradas por cada proceso 13 86 8.84 58.48
7 Cansancio y baja productividad 13 99 8.84 67.32
8 Desperdicio de materia prima 11 110 7.5 74.82
9 Formato deficiente 11 121 7.5 82.32
10 Falta de capacitacion 9 130 6.12 88.44
11 Inadecuado almacenamiento 7 137 4.76 93.20
12 Llegada de insumos humedos o verdes 5 142 3.40 96.60
13 Variacion de energia electrica 5 147 3.40 100.00
Total 147 100%

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Grafico del diagrama de Pareto

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CAPITULO IV
PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA.

4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta.

Responsable de Indicador de Responsable
Acciones de mejora Actividades
tareas seguimiento de seguimiento

Compra de equipos  Dimensionar el proyecto y elegir Técnico Equipos y

correctamente los equipos y Monitor
controlista materiales
materiales que se van a utilizar.
Colocación del  Implementar el proyecto de
sistema para la mejora en la planta. Motores,
maquina cerradora  Colocar faja transportadora. Técnico
sensores, Monitor
controlista
de latas  Colocar pistones de acuerdo al pistones, etc.
plano neumático.
 Colocar motores, etc.
Instalación eléctrica y  Conexionado a red eléctrica.
programación del  Conexionado del plc con los
sistema de la sensores y pulsadores, etc.
Técnico
cerradora de latas  Programación de la cerradora Sistema eléctrico Monitor
de latas con los tiempos controlista

calculados.
 Carga del programa al plc
seleccionado.
Seguimiento del  Vigilar cada paso que se cumpla
sistema de la en el proyecto con la
cerradora de latas programación que se hizo Informe del
Supervisor Jefe de Planta
anteriormente. supervisor

 Ver que no haiga atascos en

dicha máquina.
Inducción del  Capacitar al supervisor u
personal operario para que sepa el Informe del
manejo de la maquina; como Supervisor Jefe de Planta
supervisor
encendido y ponerlo en auto o
manual.

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4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la

mejora.
Consideraciones Técnicas C. Operativas C. Ambientales

Piezas: Tipos, modelos. Capacitación del personal. Limpieza del área de trabajo.

Equipos: Tipos, modelos, consumo, Seguimiento del proyecto Recolección de residuos

potencia. implementado. sólidos.

CPU: Memoria, capacidad. Manual de maquina cerradora Manipulación de residuos,

de latas automática. instalación de alarma de fallas.

4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta.

Equipos Detalles

Motor monofásico ½ hp 1

Tablero de control 1

PLC S7-1200 IP 20 1

Pantalla HMI KTP 400 siemens 4¨ 1

Materiales Detalles

Estructura de maquina 1

Pistones doble efecto 3

Electroválvulas 3

Mandril 1

Borneras 10

Brida sujeta cable 30

Cable 18 awg 30m

Cable 14 awg 15m

Riel din 1

Poleas, Banda de transmisión 1

Unidad de mantenimiento 1

Canaletas 2

Herramientas Detalles

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Destornillador 2

Alicate universal 1

Llave inglesa 2

Wincha 7.5 m 3

Alicate de Corte 2

Nivel 1

Recursos Humanos Detalles

Técnico Controlista 1

Técnico Mecánico 1

Ayudante de Mecánico 1

Soldador 1

4.4 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación de la
situación mejorada.

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N
Actividades CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA
°

octubr
julio agosto septiembre
e

Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem1
1 2 3 1 2 1 2 3 4

Informaciones
generales y
1 x
métodos para la
mejora

Planificación e
2 x
investigación

Recursos de
3 x
mejora

Proceso de
4 x
ejecución.

Dibujos/Diagrama
5 x
s

Recursos
6 x
necesarios.

Implementación y
7 x
seguimiento

4.5 Cronograma de ejecución de la mejora.

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 Mejora de Métodos

4.6 Aspectos limitantes para la implementación de la mejora.

La industria de conservas de pescado procesa especies pelágicas como materia prima

para obtener la conserva, entre ellas el atún, la sardina, la caballa, el jurel, el bonito y la
anchoveta. El pescado en conserva se ofrece ahumado, en agua y sal, en aceite vegetal y
sal, en aceite de oliva, en salsa de tomate, en escabeche, en salsa de mostaza, en salsa
marinera o con verduras, en una amplia variedad de cortes: trozos, lomito, grated, sólido,
en filete y entero. En general la conserva de pescado tiene niveles altos de calcio, hierro,
fósforo y magnesio, aminoácidos esenciales, así como vitaminas A, B y D. Asimismo ácido
graso omega 3, especialmente en los pescados de carne oscura como el atún, el salmón,
el pez espada, la anchoveta.

La fabricación de conserva de pescado comprende los siguientes procesos: recepción de

materia prima, lavado y eviscerado, cocción, enfriamiento, limpieza, envasado,
calentamiento, sellado y lavado, esterilización, enfriamiento, etiquetado y empacado,
almacenamiento.

Hay oportunidades de mejoras en la eficiencia del consumo de la energía térmica por

reducción de pérdidas en las calderas, en los procesos de cocción, calentamiento y
esterilización, por recuperación de calor, por mejoras en la eficiencia de combustión en las
calderas, mejoras en el aislamiento de las redes y circuitos de vapor, por operación
eficiente de las trampas de vapor para garantizar un óptimo retorno de condensado, por
implementación de instrumentación para el monitoreo y control de parámetros, como la
temperatura, flujo y nivel. Reducción de costos en combustible por cambio de matriz
energética a gas natural.

Hay oportunidades de mejoras en la eficiencia del consumo de la energía eléctrica por el

uso de motores de alta eficiencia, implementación de variadores de velocidad, operación a
plena carga de motores, compensación de la energía reactiva, uso de instrumentación para
el monitoreo y control. Oportunidades de reducir costos de energía eléctrica por
cogeneración con calderas de media presión y de alta presión.

Las mejoras en eficiencia energética en este sector industrial permiten reducir

significativamente los consumos específicos de energía (cantidad de energía que se
consume para producir una unidad de producto terminado) y los costos específicos de

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 Mejora de Métodos

energía asociados a este consumo (costo de la energía consumida para producir una
unidad de producto terminado). Estas mejoras son acciones calificadas como ecoeficientes
al lograr producir lo mismo con menor consumo de energía o producir más con el mismo
consumo de energía; acciones que están en sintonía con los objetivos empresariales de
productividad y competitividad.

La reducción en la demanda de energía se logra implementando equipos, eficientes,

sustituyendo combustibles y materias primas, para abaratar los costos de producción.

La comparación con los consumos específicos estándares de energía de industrias de

conservas de pescado eficientes en el mundo, permite determinar cuán competitiva es la
empresa conservera en el mercado global.

La eficiencia energética tiene doble efecto, pues por un lado se reducen los consumos de
energéticos y los costos asociados a dichos consumos y por otro lado la empresa reduce el
impacto ambiental de sus operaciones por las emisiones de CO2 evitadas, así como
reduce emisiones de elementos considerados tóxicos a la salud, en un escenario de
responsabilidad social empresarial (RSE), que mejora su posicionamiento en el mercado
global.

Una vez construida la máquina se procedió a realizar las pruebas respectivas tomando en
cuenta el protocolo de pruebas, con el propósito de comparar si la maquina realiza un
correcto sellado.

Para poder realizar las pruebas se utilizó un compresor con el propósito de hacer funcionar
los elementos neumáticos adicionalmente se utilizó elementos de medición para poder
medir los parámetros de sellado.

Cabe mencionar que la fabricación óptima de un doble cierre requiere de una inspección
visual constante, adicionalmente se debe realizar un examen interno secuencial,
mantenimiento del equipo e inmediata corrección de condiciones inaceptables de calidad.

El mantenimiento se lo debe realizar a toda maquinaria y equipos que la conforman con la

finalidad de garantizar su correcto funcionamiento.

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 Mejora de Métodos

A través de una planificación y un correcto mantenimiento lograremos evitar pérdidas

económicas y además garantizar la seguridad de los operarios durante los procesos de
producción.

Se recomienda realizar un mantenimiento preventivo a la selladora de latas. Este

mantenimiento se lo debe realizar a corto, mediano y largo plazo para evitar fallas de la
máquina y sus equipos.
Nunca dejar la maquina sucia ni sin lubricación luego de ser utilizada, dado que los ácidos
y las sales de los productos que se enlatan pueden afectar de manera agresiva y rápida las
piezas de la misma, causando corrosión.

Antes de proceder a la lubricación de la selladora de latas, se debe de realizar el lavado de

todas las superficies de la máquina que han estado expuestas al producto que se esté
procesando sea este solido o líquidos.

Para una correcta limpieza se debe de utilizar un detergente o algún agente limpiador el
cual tenga la propiedad de eliminar grasas y bacterias, lavar los mandriles, rulinas, plato
base, ya que es en estas piezas donde generalmente se acumula la mayor parte de
residuos del producto.
Una vez utilizado el detergente enjuagar con agua caliente para eliminar cualquier residuo
del agente limpiador.

Secar con una toalla limpia los residuos de agua que quedan en la máquina, para
posteriormente empezar con la lubricación y el ajustaje de piezas mecánicas que así lo
requieran.
Nunca coloque partes de su cuerpo o herramientas por debajo o encima de la maquina
cuando esta se encuentra en movimiento.

Es muy complicado el determinar un lapso de tiempo igual para realizar el mantenimiento

preventivo de los equipos neumáticos, pero este debe de realizarse periódicamente de
acuerdo al trabajo que efectúe la selladora de latas. Un correcto mantenimiento garantiza
la vida útil de la máquina y un eficiente servicio.

Las materias primas son recibidas en la planta, realizándose controles de calidad en la

recepción. Se utiliza tanto pescado fresco como pescado congelado.

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 Mejora de Métodos

La calidad de la materia prima y su manipulación es esencial para que el producto sea

óptimo para lograr una conserva de calidad, sin daño, libre de contaminación y de signos
de descomposición, los resultados de laboratorio decidirán su validez para elaborar la
conserva. Se hacen los siguientes controles y actividades:

Temperatura, en los productos frescos el pescado debe tener una temperatura de entre
0ºC y 4ºC, en los productos congelados la temperatura debe ser de < - 18ºC. El pescado
congelado debe descongelarse a 10°C en agua limpia.

Estos controles se tienen que realizar en todas las partidas recibidas independientemente
de su procedencia o especie.

Aspecto de la piel y aplastamiento en la carne, en este caso se realiza una observación

visual del color de la piel y la mucosidad del pescado, observar posibles grietas y
magulladuras en la carne del pescado. El pescado debe de tener la piel y la carne entera,
un color homogéneo sin decoloraciones.

Enranciamiento, observación del color (homogéneo) y olor de las zonas subcutáneas y

externas en pescado fresco y congelado, imprescindible la ausencia de zonas amarillentas
en la carne del pescado, así como olor a "rancio". Es muy importante la codificación de las
materias primas a las cuales se les asigna un número de lote, mediante el cual se podrá
conocer en cualquier momento el historial de ese pescado.

En esta etapa se pesa el pescado, con el peso se determinará el rendimiento obtenido con
cada unidad, dato importante que permitirá conocer qué materias primas son más
convenientes, según los resultados obtenidos.

En caso que la materia prima llegue congelada, se la somete a un proceso de parcial

descongelamiento para que luego puedan arrancarse las carnes sin que se dañen.

Desde el inicio del período industrial las organizaciones han buscado mejorar su
competitividad, implementando programas y técnicas para el mejoramiento de la calidad de
sus productos y servicios, y la productividad de su operación.

El departamento de calidad debe estar presente en los cambios apoyando a los procesos
en el establecimiento de programas de mejoramiento continuo. Sin embargo, en la época

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 Mejora de Métodos

actual y en el futuro, las organizaciones tendrán que lograr la satisfacción del cliente
mediante productos y servicios de calidad, brindando al mercado un valor agregado.

El sistema de calidad se posesiona como una estrategia, para asegurar el mejoramiento

continuo de los procesos. Consiste en un programa para garantizar que el proceso se lleve
a cabo de las formas más eficientes posible mediante el desarrollo permanente de la
calidad del producto y sus servicios.

Ya que son todos los mecanismos, acciones, herramientas que se realizan para detectar la
presencia de errores. La función del control de calidad existe primordialmente como una
organización de servicio, para conocer las especificaciones establecidas por la ingeniería
del producto y proporcionar asistencia al departamento de fabricación, para que la
producción alcance estas especificaciones.

Como tal, la función consiste en la colección y análisis de dos grandes cantidades de datos
que después se presentan a diferentes departamentos para iniciar una acción correctiva
adecuada.

Otra definición de la calidad es que se trata de una función para una variable medible de
manera específica y que las diferencias en la calidad reflejan las diferencias en la cantidad
de algún atributo del producto.

Esta evaluación implica que niveles, cantidades y rangos superiores de estos atributos en
un producto equivalgan a una mejor calidad.

Tomando en cuenta una definición más de la calidad en base a otro objetivo, en donde se
determina de acuerdo a lo que el cliente quiere.

Las personas tienen distintos deseos y necesidades, por tanto, diferentes normas de
calidad, lo que nos lleva a una definición basada en el usuario: la calidad se define como la
adaptación al uso para el cual el producto se compra, o la manera en que el producto
cubre la función para la que está diseñado.

Ésta es la aplicación continua de una estrategia ambiental preventiva integrada a procesos,

productos y servicios que aumentan la eficiencia total y reducen riesgos en los seres
humanos y el ambiente.

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 Mejora de Métodos

La producción más limpia se puede aplicar a los procesos usados en cualquier industria, a
los productos mismos y a los distintos servicios que proporciona la sociedad.

Para los procesos de producción, la producción más limpia resulta a partir de una o la
combinación de conservación de materias primas, agua y energía; eliminación de las
materias primas tóxicas y peligrosas; reducción de la cantidad y la toxicidad de todas las
emisiones y desperdicios en la fuente durante el proceso de producción.

El diseño de procesos que producen y ofrecen bienes y servicios tiene impacto significativo
en el costo y, por lo tanto, en la rentabilidad, flexibilidad, que es la capacidad de producir el
tipo y la cantidad apropiada de productos conforme cambian la demanda y las preferencias
del cliente, así como la calidad de producción. Los procesos estandarizados establecen
consistencia en la producción.

Es una metodología para el seguimiento de un proceso para identificar las causas de la

variación y señalar la necesidad de emprender una acción correctiva en el momento
apropiado. Cuando están presentes causas especiales, el proceso está destinado a quedar
fuera de control.

Si la variación en un proceso se debe sólo a causas comunes, se dice que está en control
estadístico. Una definición práctica del control estadístico es que tanto los promedios del
proceso como las varianzas son constantes a través del tiempo.

El control estadístico de procesos (CEP), depende de las gráficas de control, una de las
herramientas básicas de mejora de la calidad. Es una técnica probada para mejorar la
calidad y productividad. Muchos clientes piden a sus proveedores que proporcionen
evidencias de un CEP. De modo que el control estadístico de procesos ofrece un medio
para que la empresa demuestre su capacidad para la calidad, actividad necesaria para
sobrevivir en los mercados actuales altamente competitivos.

Como el CEP requiere que los procesos muestren una variación que sea posible medir, no
es eficaz para los niveles de calidad que se aproxima. Sin embargo, es muy eficaz para las
empresas que se encuentran en las primeras etapas de los esfuerzos de calidad.

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 Mejora de Métodos

Muchas de las áreas en la fabricación de envases son de igual importancia, pero se estará
primordialmente interesado en los defectos más comunes al realizar el cierre. Uno de los
mayores éxitos en el control de cierre ha sido el uso del doble cierre.

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 Mejora de Métodos

CAPITULO V
6.1 COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA

6.1.1 Costo de materiales, Equipos e insumos

CANT. DESCRIPCION V.UNIDAD V.TOTAL

1 1 PLC kinco serie 304 ex -14mr 600.0 600.0

1 Motor monofásico ½ hp 300.0 300.0

1 Fuente de voltaje 24vdc 250.0 250.0

1 Tablero 400x400x200mm 140.0 140.0

30 Cable N18 metros 1.0 30.0

15 Cable N14 metros 1.5 22.5

20 Borneras n14 3.0 60.0

6 Cable concéntrico 2X12 metros 3.0 18.0

1 Breaker 1f 20 Amp 15.0 15.0

2 Canaletas de 25X40 mm 9.0 18.0

1 Contactor 24vdc 12amp 60.0 60.0

1 Pulsador tipo hongo 7.0 7.0

1 Cilindro neumático de 50mm doble efecto 240.0 240.0

2 Cilindro neumático de 200mm doble efecto 300.0 300.0

3 Electro válvulas 5/2 vías ¼” 120 vac 150.0 450.0

30 Manguera pun 6 mtrs 3.0 90.0

1 Unidad de mantenimiento 1/4" tipo festo 300.0 300.0

6 Reguladores de caudal para cilindros 1/8 x 6 mm 20.0 120.0

TOTAL 3020.5

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PERSONAL

HORAS DESCRIPCION PRECIO/HORA COSTO PARCIAL

4 CONEXIONADO 50.0 200.0

MONTAJE
2 20.0 40.0
ELECTRICO

8 AUMATIZACION 60.0 480.0

TOTAL 720.0

INVERSION TOTAL

MATEREIALES, EQUIPOS E INSUMOS 3020.5

HERRAMIENTAS Y MAQUINAS DE
0.0
EMPRESA

PERSONAL 720.0

TOTAL 3740.5

CAPITULO VI

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 Mejora de Métodos

7 EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA

7.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora.

Si seleccionamos el modo manual tenemos la opción de manejar el funcionamiento de

cada uno de los pistones neumáticos acorde a nuestro interés ya que podemos activar
el funcionamiento acorde al tiempo que deseemos que este se active o desactive.

En la figura siguiente se puede observar que podemos activar o desactivar cada pistón
neumático y el motor acorde sea la necesidad de funcionamiento.

Con el proceso manual se pierde 240.0 soles por hora ya que cada lata equivale a un
valor aproximado de 4.0 nuevos soles

Si seleccionamos el modo automático tenemos la ventaja que el proceso de sellado

se lo realiza de una manera automática y secuencial.

Para que el funcionamiento de esta opción de operación sea el correcto debemos

manipular de la siguiente manera.

Con el manejo en automático estamos generando el doble de ganancia con el que

hacíamos en manual que es de 480.0 por hora.

7.2. Beneficio/costo:

Beneficio en un día ya que por hora estamos multiplicando nuestras ganancias

que se perdía en el modo manual. 240.0 x 24 horas = 5760

BENEFICIO = S/ 5760 = S/ 1.53

COSTO S/3740.5

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 Mejora de Métodos

Como recomendación para esta parte se tiene que el título de su proyecto de

innovación y/o mejora puede ir cambiando y ajustándose a mejora a medida que se va
desarrollando el proyecto.

¡SUERTE!

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