PROYECTO:

“AUMENTO DE LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

PARA EL MODELO UTH6060-2 EN LA DIVISIÓN DE
SENSORES”

REPORTE DE ESTADÍA PARA OBTENER EL

TÍTULO DE:

TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN

ADMINISTRACIÓN
ÁREA
ADMINISTRACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS

PRESENTA:

CÉSAR IVÁN MEDRANO MORENO

REYNOSA, TAMAULIPAS ABRIL 2018

2
I. DEDICATORIA

A Dios: por haberme permitido llegar hasta este momento tan importante en mi vida, por
darme salud para lograr mis objetivos y por siempre demostrarme su infinita bondad
hacia mi y mi familia

A mi madre: por estar siempre a mi lado dándome consejos, motivación y apoyo

incondicional a lo largo de mi carrera y de mi vida, por darme la oportunidad de estudiar
y salir adelante a pesar de las adversidades y principalmente por su amor.

A mi tío: por brindarme su apoyo en todo momento, ayudarme en mis estudios y en todos
los aspectos de mi vida en general.

A mis amigos: que me han apoyado en todo momento, transmitido sus conocimientos y
alentado para continuar.

I
II. AGRADECIMIENTOS

A la empresa Ametek Lamb Motores de México por darme la oportunidad de realizar mis
prácticas profesionales y desarrollar el proyecto, ya que además de ello han contribuido
con mis conocimientos.

A mi asesor dentro de la empresa, el Ingeniero Eleuterio Rodríguez Jacinto, por

asesorarme, transmitirme sus conocimientos, mostrar interés en mi trabajo y darme
apoyo incondicional.

A la Universidad Tecnológica De Tamaulipas Norte, por permitirme ser de una

generación de triunfadores y gente productiva para el país.

A mi asesor, el Ingeniero Ricardo García Espinosa, por orientarme, darme sugerencias,

enseñarme a valorar los estudios y a superarme cada día con sabios consejos.

II
III. RESUMEN

El presente proyecto lleva por nombre “Aumento de la capacidad de producción para el

modelo UTH6060-2 en la división de Sensores”; se realizó en la empresa AMETEK Lamb
Motores de México S de RL de CV bajo la supervisión escolar del Ing. Ricardo García
Espinosa y como asesor por parte de la compañía, el Ing. Eleuterio Rodríguez Jacinto;
tuvo una duración de 3 meses, y se desarrolló con el objetivo de optimizar el proceso de
elaboración del modelo que representa más ventas en la línea.

Fue elaborado en el área productiva de la empresa, enfocado en una de las líneas que
fabrican sensores para la industria aeroespacial, esto debido a la necesidad de
incrementar el número de unidades que se podían producir mensualmente, para poder
cumplir a tiempo con los requerimientos del cliente; la implementación fue dirigida por el
departamento de Ingeniería y se utilizaron las siguientes herramientas: análisis SIPOC,
plan de recolección de datos, histogramas, diagrama de Ishikawa, 5 por qué, poka yoka
y kaizen.

La intervención fue directa con el área de Producción, se hicieron mejoras en el proceso,

esto después de realizar un estudio de las causas que provocaban el alto tiempo de ciclo
y llegar a una conclusión, se decidió optimizar la operación #1240, incrementando la
capacidad del horno de pruebas, con el diseño de un fixture para probar más piezas en
el mismo periodo de tiempo, se instalaron también dos programas que lograron que las
pruebas sean automatizadas, lo que permite al operador trabajar en otros modelos y se
realizó un formato en Excel que captura los resultados de cada unidad.

Se obtuvieron resultados positivos ya que se lograron los objetivos deseados, el personal

involucrado mostró con una buena actitud y colaboró en todo momento, como
recomendación, se sugiere realizar la mejora en otras líneas de la empresa, actualizar
las instrucciones de trabajo siempre que se lleve a cabo una modificación del proceso y
continuar con la optimización de las operaciones.

III
IV. ABSTRACT

The present project is named "Increase in production capacity for the UTH6060-2 model
in the Sensors division"; it was carried out in the company AMETEK Lamb Motors de
Mexico S de RL de CV, under the school supervision of Ing. Ricardo Garcia Espinosa
and as advisor by the company, Ing. Eleuterio Rodríguez Jacinto; It lasted three months,
and was developed with the objective of optimizing the elaboration process of the model
that represents more sales in the line.

It was elaborated in the productive area of the company, focused on one of the lines that
manufacture sensors for the aerospace industry, this due to the need to increase the
number of units that could be produced monthly, in order to comply with the requirements
of the client, the implementation was directed by the Engineering Department and the
following tools were used: SIPOC analysis, data collection plan, histograms, Ishikawa
diagram, 5 why, poka yoka and kaizen.

The intervention was direct with the Production area, improvements were made in the
process, after carrying out a study of the causes that caused the high cycle time and
arriving at a conclusion, it was decided to optimize operation # 1240, increasing the
capacity of the test oven, with the design of a fixture to test more pieces in the same
period of time, two programs were installed that made the tests automated, allowing the
operator to work on other models and a format was made in Excel that captures the
results of each unit.

Positive results were obtained since the desired objectives were achieved, the people
involved showed with a good attitude and collaborated at all times, as a recommendation,
it is suggested to carry out the improvement in other lines of the company, update the
work instructions whenever it is carried out out a modification of the process and continue
with the optimization of the process.

IV
V. ÍNDICE

I. DEDICATORIA .............................................................................................................. I
II. AGRADECIMIENTOS ................................................................................................. II
III. RESUMEN ................................................................................................................ III
IV. ABSTRACT ............................................................................................................... IV
V. ÍNDICE........................................................................................................................ V
VI. ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................... VII
VII. ÍNDICE DE IMÁGENES ......................................................................................... VIII
VIII. ÍNDICE DE GRÁFICAS ........................................................................................... X
CAPÍTULO 1. ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA ......................................... 1
1.1 Historia ................................................................................................................... 1
1.2 Misión y visión ........................................................................................................ 2
1.3 Política de calidad .................................................................................................. 2
1.4 Principales productos ............................................................................................. 3
1.5 Clientes .................................................................................................................. 5
1.6 Proveedores........................................................................................................... 6
1.7 Ubicación de la empresa........................................................................................ 6
1.8 Organigrama .......................................................................................................... 7
CAPÍTULO 2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO ........................................................... 9
2.1 Antecedentes ......................................................................................................... 9
2.2 Definición del proyecto ......................................................................................... 10
2.3 Justificación ......................................................................................................... 11
2.4 Objetivos .............................................................................................................. 12
2.4.1 Objetivo General ............................................................................................ 12
2.4.2 Objetivos Específicos .................................................................................... 12
2.5 Planeación y descripción de las etapas ............................................................... 13
CAPÍTULO 3. DESARROLLO DEL PROYECTO .......................................................... 14
3.1 Soporte teórico ..................................................................................................... 14
3.1.1 Definición de Six Sigma ................................................................................. 14
3.1.2 Metodología DMAIC ...................................................................................... 15

V
 3.1.3 Fases de la metodología DMAIC .................................................................. 16
3.1.4 Herramientas DMAIC ..................................................................................... 19
3.2 Desarrollo del proyecto ........................................................................................ 19
3.2.1 Fase Definir ................................................................................................... 20
3.2.1.1 Project Charter............................................................................................ 20
3.2.1.2 Análisis SIPOC ........................................................................................... 21
3.2.1.3 Análisis de skateholders ............................................................................. 22
3.2.1.4 Despliegue de la función de calidad (QFD) ................................................ 24
3.2.2 Fase Medir ..................................................................................................... 25
3.2.2.1 Plan de recolección de datos ...................................................................... 25
3.2.2.2 Histograma ................................................................................................. 27
3.2.2.4 Eficiencia del ciclo del proceso ................................................................... 28
3.2.3 Fase Analizar ................................................................................................. 29
3.2.3.1 Diagrama de Ishikawa ................................................................................ 29
3.2.3.2 Cinco Por qué ............................................................................................ 30
3.2.3.3 Análisis de Modo y Efecto de Fallas ........................................................... 32
3.2.4 Fase Mejorar.................................................................................................. 33
3.2.4.1 Poka-Yoke .................................................................................................. 33
3.2.4.2 Kaizen ......................................................................................................... 36
3.2.4.3 Reducción del tiempo de setup ................................................................... 39
3.2.5 Fase Controlar ............................................................................................... 45
3.2.5.1 Plan de control de procesos ....................................................................... 45
3.2.5.2 Controles visuales del proceso ................................................................... 46
CAPÍTULO 4. RESULTADOS Y CONCLUSIONES ...................................................... 48
4.1 Análisis de resultados .......................................................................................... 48
4.1.1 Análisis costo-beneficio ................................................................................. 48
4.2 Conclusiones ....................................................................................................... 49
4.3 Recomendaciones ............................................................................................... 50
GLOSARIO ................................................................................................................... 51
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................. 52
ANEXO 1....................................................................................................................... 53

VI
VI. ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1 Proyección de producción diaria ...................................................................... 11

Tabla 2 Diagrama SIPOC del UTH6060-2 .................................................................... 21
Tabla 3 Análisis QFD del producto ................................................................................ 24
Tabla 4 Plan de recolección de datos ........................................................................... 26
Tabla 5 Eficiencia del proceso ...................................................................................... 28
Tabla 6 Análisis de Modo y Efecto de Falla .................................................................. 32
Tabla 7 Especificaciones de la prueba "Temperature Error” ......................................... 41
Tabla 8 Especificaciones de la prueba Built In Test ...................................................... 42
Tabla 9 Plan de control del proceso .............................................................................. 45
Tabla 10 Costos del proyecto ........................................................................................ 48

VII
VII. ÍNDICE DE IMÁGENES

Imagen. 1 Logo de AMETEK ........................................................................................... 1

Imagen. 2 Segmentos de operación................................................................................ 2
Imagen. 3 AMETEK Planta 1 .......................................................................................... 2
Imagen. 4 Harness .......................................................................................................... 3
Imagen. 5 Sensor de temperatura ................................................................................... 4
Imagen. 6 Medidor de flujo .............................................................................................. 4
Imagen. 7 Sensor de nivel líquido ................................................................................... 4
Imagen. 8 Interruptor de flotador ..................................................................................... 5
Imagen. 9 Principales clientes de AMETEK .................................................................... 5
Imagen. 10 Principales proveedores de AMETEK .......................................................... 6
Imagen. 11 Ubicación de AMETEK Planta 1 ................................................................... 7
Imagen. 12 Organigrama de la división Aerospace ......................................................... 8
Imagen. 13 Piezas del modelo UTH6060-2..................................................................... 9
Imagen. 14 Línea PT-08.................................................................................................. 9
Imagen. 15 Formato ATP .............................................................................................. 10
Imagen. 16 Diagrama de Gantt ..................................................................................... 13
Imagen. 17 Logo de Seis Sigma ................................................................................... 14
Imagen. 18 Fases de la metodogía DMAIC .................................................................. 15
Imagen. 19 Herramientas DMAIC ................................................................................. 19
Imagen. 20 Carta del proyecto ...................................................................................... 20
Imagen. 21 Materia prima necesaria ............................................................................. 22
Imagen. 22 Equipos utilizados en el proceso ................................................................ 22
Imagen. 23 Criterios de aceptación del sensor ............................................................. 25
Imagen. 24 Criterios de aceptación del conector .......................................................... 25
Imagen. 25 Estación de pruebas ................................................................................... 26
Imagen. 26 Equipos utilizados ...................................................................................... 26
Imagen. 27 Diagrama de pescado ................................................................................ 30
Imagen. 28 5 por qué del problema.............................................................................. 31
Imagen. 29 Ciclo poka-yoke .......................................................................................... 34
VIII
Imagen. 30 Programa de llenado de resultados automático ......................................... 35
Imagen. 31 Ciclo PHVA de mejora continua ................................................................. 37
Imagen. 32 Vista exterior del horno .............................................................................. 37
Imagen. 33 Vista interior del horno ............................................................................... 37
Imagen. 34 Fixture instalado en el horno
Imagen. 35 Modificación en la puerta del horno ............................................................ 38
Imagen. 36 Conexión de las piezas .............................................................................. 38
Imagen. 37 Cables para conectar las unidades ............................................................ 38
Imagen. 38 Equipos requeridos en la prueba "Temperature Error" ............................... 39
Imagen. 39 Equipos utilizados en la prueba "Built In Test" ........................................... 39
Imagen. 40 Equipos en la estación de pruebas ............................................................ 40
Imagen. 41 Indicador y programador manual de temperatura ...................................... 40
Imagen. 42 Programa para Built In Test........................................................................ 42
Imagen. 43 Programa para Temperature Error ............................................................. 42
Imagen. 44 Pantalla de Temperature Error ................................................................... 43
Imagen. 45 Pantalla de Built In Test.............................................................................. 43
Imagen. 46 Pasos para iniciar la prueba ....................................................................... 44
Imagen. 47 Indicador de temperatura ........................................................................... 44
Imagen. 48 Icono para terminar prueba ........................................................................ 44
Imagen. 49 Formato de instrucciones de trabajo .......................................................... 47

IX
VIII. ÍNDICE DE GRÁFICAS

Gráfica 1 Proyección de producción diaria .................................................................... 12

Gráfica 2 Skaheholders del proyecto ............................................................................ 22
Gráfica 3 Tiempos de ciclo de las pruebas funcionales ................................................ 27
Gráfica 4 Cambios de temperatura en las pruebas ....................................................... 41

X
CAPÍTULO 1. ASPECTOS GENERALES DE LA
EMPRESA

1.1 Historia

AMETEK, Inc. es un fabricante líder mundial dedicado al diseño, manufactura y venta de

dispositivos electromecánicos, instrumentos de precisión, y materiales industriales, con
ventas anuales de aproximadamente $ 4.0 mil millones de dólares.

Está estructurado en cuatro segmentos de operación: Grupo de Precisión Instrumental,

Grupo Electromecánico, Grupo Industrial y Grupo Aeroespacial. A través de las
tecnologías innovadoras y de mejores estrategias de costo, Ametek, puede proporcionar
el costo más eficaz y soluciones para las necesidades específicas de aplicación en
empresas comerciales, industriales y de consumo.

Desde su creación en 1915 como un pequeño proveedor industrial de papel, AMETEK

no ha dejado de fijar normas para la ingeniería, diseño, prueba y producción con la
excelencia como el estado de las herramientas de última generación, técnicas y equipos.

Imagen. 1 Logo de AMETEK

En México se inauguró la primera planta desde el 18 de abril de 1996, en Reynosa,

Tamaulipas, contando con un total aproximado de 1,300 empleados. El 7 de Octubre del
año 2000, inicia operaciones la segunda planta en Reynosa ubicada en el parque
industrial Villa Florida y contando con un total aproximado de 430 empleados.

1
 Imagen. 2 AMETEK Planta 1 Imagen. 3 Segmentos de operación

1.2 Misión y visión

Misión

La misión de AMETEK es crecer y ser una planta de clase mundial, usando los Principios
Operacionales de Excelencia.

Visión

La visión de AMETEK es ser reconocido globalmente como el proveedor de productos y

servicios de más alto valor.

1.3 Política de calidad

AMETEK está comprometida a proveer satisfacción a clientes internos y externos

entregando a tiempo y a costo, los servicios y productos que produce. Se espera que
todos los empleados de Ametek, así como los proveedores acepten la responsabilidad
para asegurar el desarrollo de la calidad y el mejoramiento continuo en todos los
aspectos de su trabajo.

2
1.4 Principales productos

AMETEK Aerospace ha desarrollado sistemas de monitoreo de motores y aeronaves,

unidades de adquisición de datos, sistemas de distribución de energía, sistemas de
medición de combustible y fluidos, sensores del motor y del fuselaje, cables, conjuntos
de harneses, interruptores de flotador, sensores de nivel de líquido, sensores de
velocidad y medidores de flujo.

Sirve a todos los segmentos de la industria aeroespacial, la cual incluye aviones

comerciales, helicópteros, aviones militares, vehículos terrestres, naves espaciales y
cohetes.

A continuación se describen los principales productos de la división Aerospace, en donde

se desarolla el proyecto.

 Harness: Un conjunto actuador o simplemente un arnés eléctrico genérico para

una turbina de gas de generación de energía con base a tierra.

Imagen. 4 Harness

 Sensores de temperatura: Proporcionan lecturas de salida, regulando el límite,

cuando este pasa de sus topes activa una señal.

3
 Imagen. 5 Sensor de temperatura

 Medidor de flujo: Brinda información sobre el flujo y la cantidad de combustible

que la aeronave ocupa. Mide el caudal del flujo que pasa a través del dispositivo.

Imagen. 6 Medidor de flujo

 Sensores de nivel líquido: Para cualquier líquido que se encuentra en los aviones,
como combustible, petróleo,agua y residuos.

Imagen. 7 Sensor de nivel líquido

 Interreputores de flotador: Estos dispositivos de abrir o cerrar el circuito eléctrico

a un predeterminado nivel, se han diseñado para el uso en el combustible de

4
 aviación y tanques de lubricación, lugares no accesibles donde el control de nivel
de líquido es importante.

Imagen. 8 Interruptor de flotador

1.5 Clientes

A continuación se muestran los principales clientes de la empresa, entre los que se

encuentran importantes marcas del giro aeroespacial.

Imagen. 9 Principales clientes de AMETEK

5
1.6 Proveedores

Las siguientes empresas son las encargadas de proveer a Ametek de materia prima,
consumibles, herramientas y equipo.

Imagen. 10 Principales proveedores de AMETEK

1.7 Ubicación de la empresa

AMETEK es una empresa mundialmente establecida que cuenta con más de 15.700
colegas en más de 150 centros de fabricación. Apoyando esas operaciones hay más de
100 centros de ventas y servicios en los Estados Unidos y en otros 30 países alrededor
del mundo.

Wilminghton es el corporativo principal de todas las plantas de Ametek, está ubicada en

Costa Mesa, California. En México, la primera planta establecida se encuentra ubicada
en Avenida Río San Juan S/N Parque Industrial del Norte C.P. 88730 y sus operaciones
son del giro aeroespacial.

6
 Imagen. 11 Ubicación de AMETEK Planta 1

La segunda planta de AMETEK inaugurada en el país se ubica en Avenida Los Encinos,

Lote 1 Manzana 3 en Parque Industrial Villa Florida C.P. 88715.

1.8 Organigrama

Ametek Planta 1 se divide en las 4 áreas que se muestran a continuación:

 Aerospace.- Grupo aeroespacial.

 Dixon.- Grupo electromecánico
 Prestolite.- Grupo industrial
 Power Instrument.- Grupo de precisión instrumental

El presente proyecto se desarrollará en la división de Aerospace que se encuentra

estructurada de la siguiente manera:

7
 Imagen. 12 Organigrama de la división Aerospace

La división Aerospace & Defense está conformada por las siguientes áreas, y sus
respectivas líneas de producción:

 Thermocouples: Cable PH-3, GE-90-SIOP, TC-HAR, TC-cable, TC-CF6.

 GSP: GSP03-SIOP, GSP-PT05, GSP-PT08, GSP-PT42, GSP-PT42, GSP-PT07,
GSP-PT42, GSP07-SIOP.
 Sensores 1: FLOW Y FSP.
 Sensores 2: FLOAT, FLOAT-SIOP, LL, SPEDSENSOR, SPEDS-SIOP.

8
CAPÍTULO 2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

2.1 Antecedentes

El proyecto ha sido realizado en la línea PT-08, del área GSP, en la división Aerospace,
la cual consta de 8 estaciones: 6 de ellas son utilizadas por los operadores como mesas
de trabajo y 2 más se usan para realizar pruebas en los equipos que ahí se encuentran.

Imagen. 13 Piezas del modelo UTH6060-2 Imagen. 14 Línea PT-08

El producto que se elabora en ésta línea de producción es el sensor UTH6060-2, el cual

cumple la función de ser un acelerómetro, que está ubicado en las turbinas del avión,
para esto es necesario llevar a cabo diversos procesos para su fabricación como:
soldadura, corte de cable, ciclos de curado, pruebas eléctricas, limpieza e inspecciones
finales. La producción en PT-08 es sobre demanda, ya que al inicio de cada mes el cliente
envía el requerimiento de piezas que se deben de elaborar; los trabajadores realizan la
mayor parte de las operaciones de forma manual, por lo tanto se depende de su habilidad
y experiencia.

Una vez terminadas las piezas, se pasan a la estación de pruebas, donde la persona
encargada las lleva a cabo de acuerdo al Procedimiento de Prueba de Aceptación (ATP,
por sus siglas en inglés) y procede a llenar el formato correspondiente con los resultados
obtenidos en cada una.

9
Actualmente, el llenado del formato ATP se hace de forma manual, lo que ocasiona que
la persona encargada pierda tiempo que se puede utilizar para realizar otros procesos,
de la misma manera, en la prueba de temperatura y error se tiene una capacidad de 2
piezas, las cuales se liberan en un tiempo de 4 horas, durante este lapso, la operadora
debía que estar al pendiente para efectuar los cambios de temperatura.

Imagen. 15 Formato ATP

La principal problemática es el elevado tiempo de ciclo en las pruebas de temperatura y

error y Build in Test, ya que en cada una de ellas las dos piezas tienen que esperar un
tiempo de 4 horas en el horno para poder obtener los resultados y conocer si las piezas
son aceptables.

2.2 Definición del proyecto

El proyecto consiste en optimizar el proceso de manufactura del modelo UTH6060-2,

mediante la automatización de las pruebas de Temperatura y error y Build in test, las
cuales se llevan a cabo en un horno, para esto se diseñará un programa que permita que
de manera automática se realicen los cambios de temperatura necesarios en el ciclo de
la primera prueba mencionada, para poder cumplir con dicha optimización, se
reemplazará el fixture donde se colocan los productos actualmente por uno fabricado de
aluminio y con el doble de capacidad (4 piezas).

10
Otra de las mejoras que se aplicará en esa operación será el llenado del formato ATP
mediante un software especializado, el programa registrar los resultados en el
documento y una vez terminada la prueba podrá imprimirse.

2.3 Justificación

La optimización del proceso del modelo UTH6060-2 es de vital importancia, ya que la

línea donde se elabora es una de las que más ganancias genera en el área de GSP,
gracias al valor monetario de cada pieza terminada. Al desarrollar este proyecto se
obtienen además múltiples beneficios, entre los que se encuentran:

 Incremento en la capacidad del horno de pruebas de la línea PT-08 un 75%.

 Aumento en las ventas de la empresa.
 Entrega de material a tiempo al cliente.
 Disminución de errores al llenar el formato de pruebas y al momento de programar
el equipo de prueba.
 Reducción del tiempo dedicado a las pruebas funcionales del producto.
 Simplificación del entrenamiento del personal de nuevo ingreso.

A continuación se muestra la proyección de la producción diaria que se planea realizar

una vez que se implementen las mejoras en la línea PT-08.

Producción semanal de la línea PT-08

Con la
Dias Actualmente
Implementación
Lunes 2 8
Martes 4 16
Miércoles 6 24
Jueves 8 32
Viernes 10 40
Tabla 1 Proyección de producción diaria

11
 Producción diaria de PT-08
Dias

Viernes

Jueves

Miércoles

Martes

Lunes

0 5 10 15 20 25 30 35 40
Piezas
Con la implementacion Actualmente

Gráfica 1 Proyección de producción diaria

2.4 Objetivos

2.4.1 Objetivo General

Aumentar un 75% la capacidad de producción en la línea PT-08 mediante la optimización

del proceso a partir del mes de marzo de 2018.

2.4.2 Objetivos Específicos

 Desarrollar un análisis de las operaciones de pruebas funcionales mediante la

realización de una toma de tiempos a partir del mes de enero de 2018.
 Automatizar la prueba de Temperatura y error a través de la instalación de un
software especializado iniciando en febrero del 2018.
 Elaborar un análisis de los resultados obtenidos a través de gráficas de control y
frecuencia durante el periodo marzo-abril 2018.

12
2.5 Planeación y descripción de las etapas

La correcta planificación en el proyecto ayuda a establecer la prioridad de cada una de

las actividades y a tener un mejor control del tiempo para lograr la calidad deseada y

éxito. Para esto, se utilizó la herramienta del Diagrama de Gantt, el cual se muestra a

continuación.

DIAGRAMA DE GANTT
Tiempo Enero Febrero Marzo Abril
Actividades a desarrollar 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Identificación del problema
Análisis del problema
Recopilación de información
Toma de tiempos
Diseño del fixture
Cotización el fixture
Cotización del horno
Envío del horno a retrabajo
Instalación del horno
Instalación del fixture en el horno
Implementación del software de pruebas
Elaboración del formato de pruebas en excel
Realizar prueba piloto
Elaboración de carta de proceso
Control de la documentación
Capacitación al personal en el programa
Implementación del proyecto
Control de la implementación
Análisis de los resultados
Finalización del proyecto

Imagen. 16 Diagrama de Gantt

13
CAPÍTULO 3. DESARROLLO DEL PROYECTO

3.1 Soporte teórico

3.1.1 Definición de Six Sigma

Es una metodología de mejora de procesos, centrada en la reducción de la variabilidad

de los mismos, consiguiendo reducir o eliminar los defectos o fallos en la entrega de un
producto o servicio al cliente que inició en los años ochenta como estrategia de mercado
y de mejoramiento de la calidad en la empresa Motorola, cuando el ingeniero Mikel Harry,
promovió como meta estimable en la organización; la evaluación y el análisis de la
variación de los procesos de Motorola, como una manera de ajustarse más a la realidad.

Imagen. 17 Logo de Seis Sigma

Six sigma utiliza herramientas estadísticas para la caracterización y el estudio de los

procesos, de ahí el nombre de la herramienta, ya que sigma es la desviación típica que
da una idea de la variabilidad en un proceso y el objetivo de la metodología seis sigma
es reducir ésta de modo que el proceso se encuentre siempre dentro de los límites
establecidos por los requisitos del cliente.

Para lograr estos objetivos el Seis Sigma esta basado en cinco etapas que son:

14
1) Definir el problema de calidad.

2) Obtener la información adecuada de cada una de las variables críticas del proceso
evaluando de igual forma sus sistemas de medición.

3) Utilizar herramientas estadísticas que permitan analizar en forma adecuada cada una
las variables críticas identificadas en el proceso,

4) Optimizar el proceso para su mejora.

5) Un efectivo control que nos permita realizar el seguimiento a estas mejoras.

3.1.2 Metodología DMAIC

DMAIC, es una metodología desarrollada por Motorola a principios de los 90’s, la primer
letra “D” fue agregada por General Electric, la cual comprende una estrategia de 5 pasos
estructurados de aplicaciones generales.

Six Sigma consiste en la ejecución constante de proyectos de mejora siguiendo la

metodología conocida como DMAIC.

Definir

Controlar Medir

Mejorar Analizar

Imagen. 18 Fases de la metodogía DMAIC

15
3.1.3 Fases de la metodología DMAIC

1. Fase Definir (D)

Se identifican los posibles proyectos que deben ser evaluados por la dirección para evitar
la inadecuada utilización de recursos. Una vez seleccionado el proyecto, se prepara y se
selecciona el equipo más adecuado para ejecutarlo, asignándole la prioridad necesaria.
En esta fase deben responderse las siguientes preguntas:

 ¿Qué procesos existen en su área?

 ¿Qué personas interactúan en el proceso, directa e indirectamente?
 ¿Quiénes podrían ser parte de un equipo para cambiar el proceso?
 ¿Tiene actualmente información del proceso?
 ¿Qué tipo de información tiene?
 ¿Qué procesos tienen mayor prioridad de mejorarse?

2. Fase Medir (M)

Consiste en la caracterización del proceso identificando los requisitos clave de los

clientes, las características clave del producto (o variables del resultado) y los parámetros
(variables de entrada) que afectan al funcionamiento del proceso y a las características
o variables clave. A partir de esta caracterización se define el sistema de medida y se
mide la capacidad del proceso.En esta fase deben responderse las siguientes preguntas:

 ¿Sabe quiénes son sus clientes?

 ¿Conoce las necesidades de sus clientes?
 ¿Sabe qué es crítico para su cliente, derivado de su proceso?
 ¿Cómo se desarrolla el proceso?
 ¿Cuáles son sus pasos?

16
  ¿Cuáles son los parámetros de medición del proceso y cómo se relacionan con
las necesidades del cliente?
 ¿Cómo obtiene la información?
 ¿Qué exactitud o precisión tiene su sistema de medición?

3. Fase Analizar (A)

El equipo evalúa los datos de resultados actuales e históricos. Se desarrollan y

comprueban hipótesis sobre posibles relaciones causa-efecto utilizando las herramientas
estadísticas pertinentes. De esta forma el equipo confirma los determinantes del proceso,
es decir las variables clave de entrada o "pocos vitales" que afectan a las variables de
respuesta del proceso.En esta fase deben responderse las siguientes cuestiones:

 ¿Cuáles son las especificaciones del cliente para sus parámetros de medición?
 ¿Cómo se desempeña el proceso actual con respecto a esos parámetros?
Muestre los datos.
 ¿Cuáles son los objetivos de mejora del proceso?
 ¿Cómo los definió?
 ¿Cuáles son las posibles fuentes de variación del proceso? Muestre cuáles y qué
son.
 ¿Cuáles de esas fuentes de variación controla y cuáles no?

4. Fase Mejorar (I)

El equipo trata de determinar la relación causa-efecto (relación matemática entre las

variables de entrada y la variable de respuesta que interese) para predecir, mejorar y
optimizar el funcionamiento del proceso. Por último se determina el rango operacional de
los parámetros o variables de entrada del proceso.

17
En esta fase debe responderse las siguientes cuestiones:

 ¿Las fuentes de variación dependen de un proveedor? Si es así, ¿cuáles son?

 ¿Quién es el proveedor?
 ¿Qué está haciendo para monitorearlas y/o controlarlas?
 ¿Qué relación hay entre los parámetros de medición y las variables críticas?
 ¿Interactúan las variables críticas?
 ¿Cómo lo definió? Muestre los datos.
 ¿Qué ajustes a las variables son necesarios para optimizar el proceso?
 ¿Cómo los definió? Muestre los datos.

5. Fase Controlar (C)

Consiste en diseñar y documentar los controles necesarios para asegurar que lo

conseguido mediante el proyecto Seis Sigma se mantenga una vez que se hayan
implementado los cambios. Cuando se han logrado los objetivos y la misión se dé por
finalizada, el equipo informa a la dirección y se disuelve.

En esta fase deben responderse las siguientes cuestiones:

 ¿Qué exactitud o precisión tiene su sistema de medición?

 ¿Cómo lo definió? Muestre los datos.
 ¿Cuánto se ha mejorado el proceso después de perro?
 ¿Cómo lo define? Muestre los datos.
 ¿Cómo mantiene los cambios?
 ¿Cómo monitoriza los procesos?
 ¿Cuánto tiempo o dinero ha ahorrado con los cambios?
 ¿Cómo lo está documentando? Muestre los datos.

18
3.1.4 Herramientas DMAIC

Para poder llevar a cabo la metodología Six Sigma con sus etapas DMAIC es
imprescindible contar con ciertas herramientas que ayuden a conseguir los objetivos
deseados.

Imagen. 19 Herramientas DMAIC

3.2 Desarrollo del proyecto

Se eligió la metodología DMAIC, ya que es la más utilizada para llevar a cabo proyectos
de optimización de procesos, esto gracias a las herramientas de calidad y técnicas
estadísticas desarrolladas en cada una de sus fases, basando las acciones en hechos y
datos correctamente analizados y medidos. Además, permite al fin del proyecto llevar un
seguimiento de las acciones realizadas.

19
3.2.1 Fase Definir

En esta primera etapa de la metodología DMAIC se llevaron a cabo distintas

herramientas, esto con la finalidad de conocer los aspectos más importantes del proceso
antes de dar inicio al proyecto.

3.2.1.1 Project Charter

La primera herramienta que se utilizó es el Project Charter, un documento emitido por el

iniciador del proyecto, que autoriza formalmente la existencia de un proyecto y confiere
al director del proyecto la autoridad para asignar los recursos de la organización a las
actividades del proyecto.

PROJECT CHARTER
Aumento de la capacidad de producción
Titulo del proyecto para el modelo UTH6060-2 en la división Responsable del proyecto César Iván Medrano Moreno
de Sensores
Fecha de comienzo del AMETEK Lamb Motores de México S
8 de enero del 2018 Patrocinador del proyecto de RL de CV
proyecto
Fecha final del proyecto 9 de Abril del 2018
Necesidad del negocio
La empresa tiene la necesidad de optimizar el proceso de elaboración del sensor modelo UTH6060-2, el cual se lleva a cabo en el área de sensores,
ya que en el ensamble final se realizan una serie de pruebas finales para garantizar la calidad del producto; este proceso es tardado y el horno tiene
poca capacidad de piezas
Alcance del proyecto Entregables
Modificación del equipo de pruebas
Aumentar un 75% la capacidad de producción en la línea PT-08, mediante la
Documentación del proceso
optimización del proceso a partir de febrero de 2018
Prueba piloto de la optimización
Riesgos y Problemas Supuestos / Dependencias
Falla del software de pruebas Mal diseño del equipo
Rechazo de las piezas en el equipo de pruebas Disponibilidad de tiempo del proyecto
Financiamiento del proyecto
El proyecto será financiado por la empresa, entre los gastos en los que se incurrirán se encuentran: adquisición del fixture con el proveedor y
modificación del horno de pruebas.
Calendario de Hitos
Hitos Fecha límite de finalización Fecha actual
Aceptación de las piezas de la prueba piloto
Implementación del proyecto en la línea PT-08

Equipo del proyecto Aprobación / Comité de revisión

Gerente del proyecto César Medrano Gerente de ingeniería Ing. Jose Paredes
Patrocidador del proyecto Ametek Lamb Motores de México Gerente de producción Ing. Ciro Vite
Asesor del proyecto Ing. Eleuterio Rodriguez Gerente de calidad Ing. Carlos Alemán

Imagen. 20 Carta del proyecto

20
En este formato se documentó información relevante del proyecto que se va a llevar a
cabo; como el nombre del proyecto, las fechas de inicio y fin y el personal involucrado.
Se definió la necesidad del negocio,que en este caso es aumentar la capacidad de
producción del modelo con más demanda de la línea PT-08, esto será posible
optimizando el proceso actual.

3.2.1.2 Análisis SIPOC

Es una representación gráfica que permite analizar el proceso de una manera más
detallada reconociendo al respectivo suplidor, así como también identificando todas las
entradas y salidas del proceso, entender su funcionamiento y determinar los clientes que
se encuentran vinculados.

A continuación se muestra el diagrama SIPOC del modelo UTH6060-2:

S I P O C

Supplier/Proveedores Inputs/Entradas Process/Proces Outputs/Salidas Customers/Clientes

Ktron Inc Maquinaria Subensamble del Conector

Century Fasteners Personal Subensamble del Cable Piezas terminadas del
Rolls Royce
IEWC Global Solutions Materia Prima Subensamble del Sensor sensor UTH6060-2
Heilind Electronics Softwares Ensamble final

Tabla 2 Diagrama SIPOC del UTH6060-2

Gracias a este análisis, se identificaron los proveedores de la materia necesaria para la

producción del sensor, se conocieron los 4 procesos existentes que se realizan para
obtener el ensamble final y el cliente al que se envían las piezas terminadas.

Las siguientes imágenes contienen parte de las entradas del proceso del UTH6060-2:

21
 Imagen. 22 Equipos utilizados en el proceso Imagen. 21 Materia prima necesaria

3.2.1.3 Análisis de skateholders

Son todas aquellas partes(individuos u organizaciones) que necesitan ser consideradas

para alcanzar las metas del proyecto y cuya participación y apoyo son cruciales para su
éxito. La siguente gráfica muestra los skateholders del proyecto:

Alto

Mantener satisfecho Gestionar atentamente

PODER

Monitorear Mantener informado

Bajo
Bajo INTERÉS Alto

Clientes
Personal Operario
Departamento de Ingeniería
Supervisor de producción
Departamento de Calidad
Gerencia de planta

Gráfica 2 Skaheholders del proyecto

22
Cada uno de ellos tiene un diferente grado de interés en la implementación del aumento
en la producción y la optimización del proceso del modelo UTH6060-2.

Clientes: ellos claramente se verán beneficiados, ya que la cantidad de piezas que se

producirán va a aumentar, de esta manera ellos tendrán más productos terminados cada
mes. Fueron colocados en el cuadrante “Gestionar atentamente” debido a su interés y
poder alto.

Personal operario: muestran un interés alto, porque las operaciones de algunos de ellos
van a ser optimizadas, lo que facilitará su realización y reducirá el tiempo que se invierte
en ellas, logrando que realicen otras actividades mientras operaciones como las pruebas
funcionales se llevan a cabo. Sin embargo, cuentan con un poder bajo y se situaron en
el cuadrante “Mantener informado”.

Departamento de ingeniería: Su grado de interés es alto, ya que este departamento

busca mejorar los procesos de manufactura en las líneas de producción de la división de
Sensores/Aerospace, también se encuentran en la sección “Gestionar atentamente”.

Supervisor de producción: Se ubica en “mantener informado”, él se encuentra muy

interesado en la mejora que se realizará porque la línea PT-08 es una de las que mayores
ventas genera en el área que supervisa (GSP), además podrá cumplir en tiempo y forma
con la demanda que el cliente tiene mes con mes.

Departamento de calidad: su principal beneficio será el recibir piezas terminadas con

una mayor calidad, lo que agilizará la inspección de cada pieza y se podrán cumplir con
los requerimientos del cliente.

Gerencia general: gracias a este proyecto las ventas van a incrementar, ya que se
producirán 75% más de piezas del modelo UTH6060-2 mensualmente, lo anterior hace
que este departamento sea quien muestre un gran predilección por su implementación.

23
3.2.1.4 Despliegue de la función de calidad (QFD)

Se elaboró el QFD del modelo que se está analizando, este es un sistema que busca
focalizar el diseño de los productos y servicios en dar respuesta a las necesidades de
los clientes.

Esto significa alinear lo que el cliente requiere con lo que la empresa produce. Permite
respuestas innovadoras a esas necesidades, a través de la mejora continua de los
productos y servicios en búsqueda de maximizar la oferta de valor.

A continuación se muestra el QFD que se realizó, mostrando los requerimientos del

cliente, el personal involucrado en su cumplimiento y el puntaje obtenido por cada uno:

INVOLUCRADO O S I
P A
P U N
R U
E P G
O D
R E E
R V I
A N T
V E
D I
E O
O I E
D R
R S R
O E
E O O
R S
S R S
REQUERIMIENTO Simbología
Hoja de rastreabilidad y verificación
debidamente llenada y sellada
Relación Relación Relación
Superficie libre de daños y limpia
alta media baja
Correcta orientación de la cuña 5 3 1

Realización de pruebas finales

Movilidad del cable

Pines del conector en buenas
condiciones
Correcto marcado láser
Equipos utilizados debidamente
calibrados
Puntajes 38 26 18 8 36

Tabla 3 Análisis QFD del producto

Los puntajes que se muestran debajo de cada persona representan el grado de

involucramiento que tienen en la realización y cumplimiento de cada requisito.

24
Se obtuvo como resultado, que los operadores y los auditores de calidad, son los
principales encargados de cumplir con las especificaciones necesarias para que los
productos sean aceptables, de acuerdo a los criterios del cliente.

Las figuras que se presentan enseguida forman parte de los criterios de aceptación más
importantes:

Imagen. 24 Criterios de aceptación del conector Imagen. 23 Criterios de aceptación del sensor

3.2.2 Fase Medir

En esta fase se tiene como objetivo medir el proceso para determinar su desempeño
actual y cuantificar el problema.

Las operaciones que se van a medir son las pruebas finales, las cuales se realizan al
ensamble una vez que se terminaron los procesos de elaboración.

3.2.2.1 Plan de recolección de datos

Implica elaborar un plan detallado de procedimientos que nos llevará a reunir datos para
cumplir con el propósito de esta etapa de la metodología. Los datos nos brindan la
capacidad de determinar dónde se encuentra actualmente y hacia dónde quiere ir.

25
Para poder recolectar los datos necesarios para la medición en las pruebas funcionales
que se le realizan al producto se desarrolló el siguiente plan:

Tabla 4 Plan de recolección de datos

Este plan se llevó a cabo durante una semana, tiempo en el cual se tomó el tiempo de
ciclo de 8 pruebas, una o dos veces al turno, iniciando el cronómetro en el momento en
que el trabajador tomaba la unidad y trabajando a un ritmo normal. El proceso se realizó
por pieza y en algunos casos se hizo por lote, como en Temperature Error Test.

Las pruebas se hacen en 3 estaciones diferentes, equipadas con multímetros,

generadores, fuentes y equipos especiales de vibración.

Imagen. 25 Estación de pruebas Imagen. 26 Equipos utilizados

26
Gracias a la toma de tiempos y al plan de recolección de datos se obtuvo información
importante para la medición de estas operaciones.

3.2.2.2 Histograma

Con los datos obtenidos anteriormente se elaboró un histograma, el cual es una

representación gráfica de la distribución de un conjunto de datos, donde la superficie de
cada barra es proporcional a la frecuencia de los valores representados.

Es un tipo especial de gráfica de barras, en la cual cada una va pegada a la otra, es decir
no hay espacio entre ellas. Cada barra representa un subconjunto de los datos y muestra
la acumulación ó tendencia, la variabilidad y la forma de la distribución.

Gráfica 3 Tiempos de ciclo de las pruebas funcionales

Los resultados que se graficaron anteriormente corresponden al tiempo de ciclo de lotes

de 10 piezas.

27
Como se puede observar en el histograma, las pruebas de Temperature Error y Built In
Test son las que presentan una duración muy elevada en comparación con el resto, esto
provoca que en un turno de 10 horas sólo sea posible liberar 2 piezas. A esta
problemática se suma la poca capacidad del horno, ya que unicamente se puede colocar
una unidad.

3.2.2.4 Eficiencia del ciclo del proceso

El ciclo del proceso es el conjunto de actividades que se deben realizar para producir
valor agregado y satisfacer con calidad, productividad y rentabilidad los productos que
se ofrecen a los clientes.

Se elaboró la medición de la eficiencia del proceso de elaboración del modelo UH6060-

2, los resultados se muestran en la siguiente tabla:

Tabla 5 Eficiencia del proceso

28
Como resultado del análisis se obtuvo un 45% de eficiencia en el ciclo del proceso, es
posible mejorar este porcentaje, mediante la optimización de las operaciones en las que
sea factible reducir el tiempo de duración.

Actualmente finalizar con la elaboración de un lote de 10 piezas requiere de 6 días, esto

debido a operaciones en las que se tienen que dejar en reposo las unidades por extensos
periodos de hasta 3 horas, pruebas funcionales de 4 horas por pieza y también tiempos
en el horno.

3.2.3 Fase Analizar

En esta etapa de la metodología utilizada en el proyecto se busca la causa raíz del

problema, la razón de la variabilidad en el proceso y las oportunidades de mejora
existentes.

3.2.3.1 Diagrama de Ishikawa

Para analizar la problemática existente de una mejor manera, se elaboró un diagrama de

Ishikawa, el cual consiste en una representación gráfica que permite visualizar las causas
que explican el problema detectado, esto lo convierte en una herramienta muy utilizada,
ya que se orienta a la toma de decisiones al abordar las bases que determinan un
desempeño deficiente.

Permite organizar y representar las diferentes teorías propuestas sobre las causas de un
problema, o bien el conjunto de factores y subfactores (en las “espinas”) que contribuyen
a generar un efecto común (en la “cabeza” del diagrama).

Enseguida se muestran las causas de la poca capacidad de producción en el área donde

se está desarrollando el proyecto, de forma gráfica y representada en el diagrama:

29
 Imagen. 27 Diagrama de pescado

Una vez finalizado el análisis de las distintas causas, se determinó que algunas de ellas
no pueden ser erradicadas o controladas, tal es el caso de los tiempos de curado, ya que
es de vital importancia su correcta realización para cumplir con los requerimientos del
cliente, de igual manera la mayoría de las operaciones deben realizarse de forma
manual, debido a que en los ensambles es necesario tener presición y exactitud.

Después de realizar un análisis de las oportunidades de mejora en las demás opciones,

se llegó a la conclusion de que la optimización se llevará a cabo en dos de las causas
actuales del problema, la primera es el elevado tiempo de ciclo de las pruebas
funcionales y la segunda es la poca capacidad del horno.

3.2.3.2 Cinco Por qué

Con la finalidad de analizar más a fondo las causantes del alto tiempo tiempo en el
proceso de manufactura de las piezas del modelo UTH6060-2 se utilizó la técnica de los

30
5 por qué, este es un método de análisis basado en realizar preguntas para explorar las
relaciones de causa-efecto que generan un problema en particular.

El objetivo final de los 5 porqués es determinar la causa raíz de un defecto o problema

para poder solucionarlo de forma eficaz. Se basa en un proceso de trazabilidad, donde
se hacen preguntas para analizar las posibles causas del problema, caminando hacia
atrás, hasta llegar a la última causa que lo originó.

A continuación, se observa el desarrollo de la técnica de análisis antes mencionada:

Problema

Poca capacidad de
producción del
modelo UTH6060-2

¿Por qué? Por el elevado

tiempo de ciclo en
el proceso

¿Por qué? En las pruebas

finales se tienen
tiempos muy altos

¿Por qué? En Temperature

Error y Built In Test
cada pieza tarda
más de 4 horas.

¿Por qué? El horno tiene

capacidad sólo de
una pieza.
Causa raíz
¿Por qué? No existe un fixture
que permita probar
varias piezas a la
vez

Imagen. 28 5 por qué del problema

La causa raíz que se detectó mediante este análisis es la inexistencia de un fixture que
permita probar más de una pieza, ya que en un turno de 10 horas, se tienen solamente
dos piezas probadas, debido a la duración de las dos pruebas que se realizan en este
equipo (4 horas aproximadamente).

Lo anterior perjudica al proceso, porque cada lote generalmente es de 10 piezas, lo que

significa que en 5 días se termina la operación.

31
3.2.3.3 Análisis de Modo y Efecto de Fallas

En la operación “Pruebas funcionales ATP 2885” se realizan diversos procesos para

asegurar la calidad del producto, es aquí donde se realizó el Análisis de modo y efecto
de falla, el cual es un procedimiento que permite identificar fallas en productos, procesos
y sistemas, así como evaluar y clasificar de manera objetiva sus efectos, causas y
elementos de identificación, para de esta forma, evitar su ocurrencia y tener un método
documentado de prevención.

En la siguiente tabla se explican a detalle los modos de falla encontrados:

Tabla 6 Análisis de Modo y Efecto de Falla

Mediante esta herramienta fue posible detectar problemáticas que pueden llegar a
afectar el proceso de elaboración y analizar las causas y efectos de cada una de ellas,
así como los controles de prevención y detección utilizados. En algunos casos se
observó que en la actualidad no se cuenta con un método que permita mantener
controlado el modo de falla, lo que representa una oportunidad de avance en esta
operación.

32
Las ponderaciones obtenidas en la columna “RPN” significan el número de prioridad de
riesgo; este es el resultado de multiplicar en un rango del 1 al 10, la severidad, la
ocurrencia y la detección. El RPN es un número entre 1 y 1000 que indica la prioridad
que se le debe dar a cada falla para eliminarla.

En las tres fallas analizadas se obtuvo un RPN superior a 100, lo que es un claro
indicador de que se deben implementar acciones de prevención o corrección para evitar
su ocurrencia de forma prioritaria. Una vez establecida la prioridad de los modos de falla,
se deben ejecutar acciones correctivas o de mejora orientadas a las fallas y a las causas
y asignar responsables de llevarlas a cabo. En este caso se recomienda automatizar la
programación de los parámetros en las pruebas y mejorar el proceso de llenado del ATP,
el departamento encargado será el de Ingeniería.

3.2.4 Fase Mejorar

Después de averiguar las causas de las fallas actuales, llega el momento de poner en
marcha las acciones necesarias para mejorar la situación actual. En esta etapa se
utilizarán distintas herramientas enfocadas en la mejora del proceso analizado con
anterioridad.

3.2.4.1 Poka-Yoke

Se observó una oportunidad de mejora en la operación 1240 (analizada en el formato

AMEF), ya que uno de los errores más frecuentes es el incorrecto llenado del ATP, para
minimizar esto se implementó un programa poka yoke, el cual es un mecanismo que
busca eliminar o evitar las equivocaciones al momento de registar manualmente los
resultados obtenidos luego de realizar las pruebas funcionales al producto, esta mejora
tiene como objetivo impedir que los errores humanos en el proceso se materialicen en
defectos.

33
Para su implementación se llevó a cabo un proceso de 6 pasos, los cuales se presentan
a continuación.

Imagen. 29 Ciclo poka-yoke

1.- Identificar el proceso que necesita el poka yoke: El proceso en el cual se va a

implementar la mejora es el de las pruebas funcionales que se le realizan al ensamble
final del modelo UTH6060-2.

2.-Conocer la causa raíz del problema: Anteriormente en la operación #1240 se

llenaba el formato de pruebas manualmente, lo que ocasionaba que por descuido o por
presión, este se llevara a cabo de una manera incorrecta, lo cual podría provocar
problemas con el cliente, ya que esta documentación va incluida dentro de la papelería
que se envía junto con las piezas.

3.-Decidir el tipo de poka yoke a utilizar: se decidió utilizar un poka yoke de prevención
de errores, que evitará que el ATP sea enviado con datos erróneos y reducirá también el
tiempo invertido en el llenado manual del mismo.

34
4.-Programación del poka yoke: Se elaboró el template en el programa Excel, este
consiste en 6 hojas idénticas al del formato original que se imprime, con los campos
vacíos para ser llenados, con la diferencia de que ahora se registrarán automaticamente
los datos obtenidos. El departamento de Equipo de Prueba fue el responsable de la
programación del archivo en la computadora utilizada en el proceso.

Imagen. 30 Programa de llenado de resultados automático

5.-Capacitar el personal: Una vez que se programó el template fue necesario dar
entrenamiento al personal que realiza las pruebas, se les explicó como es que funciona.

35
6.-Revisar el desempeño: El departamento de Ingeniería acude a la línea para verificar
que el poka yoke se encuentre funcionando correctamente.

Las ventajas observadas al utilizar este sistema han sido las siguientes:

 Se eliminó el riesgo de cometer errores en la operación, donde los operarios

pueden equivocarse por desconocimiento o descuido

 El operario ahora puede centrarse en las operaciones que añadan más valor, en
lugar de dedicar su esfuerzo a comprobaciones para la prevención de errores.

 No hace falta ser un experto para poder manejarlo, ya que está hechos
coherentemente para toda persona.

3.2.4.2 Kaizen

El kaizen es útil para detectar y solucionar los problemas en todas las áreas de la
empresa y tiene como prioridad revisar y optimizar todos los procesos que se realizan. El
término es de origen japonés, y significa "cambio para mejorar", lo cual con el tiempo se
ha aceptado como "Proceso de Mejora Continua".

Para erradicar el problema de la poca capacidad del horno de pruebas se realizó un

kaizen en el equipo; lo cual permitió que en lugar de probar una pieza en 4 horas, se
tuviera la posibilidad de conectar 4 piezas en el mismo periodo de tiempo, logrando así
optimizar esta operación y aumentando en un 75% la productividad.

Para implementar este kaizen, se siguió el ciclo PHVA, ya que brinda una solución que
realmente permite mantener la competitividad y es la sistemática más utilizada
para implantar un sistema de mejora continua.

36
 Planear Hacer Verificar Actuar

Imagen. 31 Ciclo PHVA de mejora continua

Planear: El equipo electrónico elegido por el departamento de Ingeniería para

implementar el kaizen es el horno de pruebas de la línea PT-08, en el cual se realizan
dos pruebas que tienen una duración de 4 a 5 horas aproximadamente (Temperature
Error y Built In Test). Lo que se deseaba mejorar era el número de piezas que se pueden
probar simultáneamente, ya que anteriormente sólo se pasaba una unidad cada medio
turno.

Imagen. 32 Vista exterior del horno Imagen. 33 Vista interior del horno

Hacer: Se tomó la decisión de cotizar con un proveedor externo la elaboración de un

fixture fabricado de aluminio con suficiente espacio para conectar más piezas; días
después se aprobó la orden de compra por el departamento de Finanzas.

37
Posteriormente, se modificó la puerta del horno para permitir que las 4 piezas que se
iban a probar a partir de ese día se pudieran conectar y se instaló el fixture en el centro
del equipo.

Imagen. 34 Fixture instalado en el horno Imagen. 35 Modificación en la puerta del horno

Verificar: Una vez instalado el fixture y el programa de llenado automático del ATP se
realizó una prueba piloto para asegurarse del correcto funcionamiento del mismo, en el
cual al principio se iban a colocar 5 piezas, pero al final se decidió dejar sólo 4, ya que
en la quinta unidad se dificultaba la conexión al cable de pruebas.

Imagen. 36 Conexión de las piezas Imagen. 37 Cables para conectar las unidades

Actuar: Después de esto, se dio la aprobación a Producción de utilizar el equipo

normalmente y se aplicará una mejora adicional, al automatizar el proceso de
programación de los parámetros.

38
Como parte de las mejoras, se coloca cinta kapton el conector para proteger el marcado
láser, se marcan las piezas del 1 al 4 con sharpie negro, las unidades se atornillan en el
fixture de acuerdo a la numeración asignada y se conectan a los cables de la misma
manera.

3.2.4.3 Reducción del tiempo de setup

La última de las mejoras implementadas en la operación 1240 “Pruebas Funcionales de

ATP 2885” implica reducir los minutos que invierte el personal operario en programar los
parámetros, los equipos e iniciar el horno, a estos pasos se les conoce como tiempo de
setup.

Para realizar las dos pruebas optimizadas, es necesario contar con el equipo electrónico
que se muestra a continuación:

Imagen. 38 Equipos requeridos en la prueba "Temperature Error"

Imagen. 39 Equipos utilizados en la prueba "Built In Test"

39
La estación de pruebas funcionales #1 está equipada con los aparatos electrónicos que
se requieren en ambas pruebas. Cuenta también con un monitor, en el que se muestran
los cambios de temperatura y la gráfica de los resultados.

Imagen. 40 Equipos en la estación de pruebas

Anteriormente para llevar a cabo las pruebas era necesario programar los cambios de
temperatura que indica el formato ATP manualmente, lo que impedía que la persona a
cargo pudiera realizar otras actividades relacionadas con el proceso.

Imagen. 41 Indicador y programador manual

de temperatura

Estos cambios son vitales para llevar a cabo la prueba correctamente. La siguiente
gráfica muestra las variaciones existentes en el proceso de las dos pruebas funcionales:

40
 Gráfica 4 Cambios de temperatura en las pruebas

Como se puede observar, las pruebas se inician con frío, para después a pasar a calor
y al final a temperatura ambiente. Las siguientes tablas muestran a detalle las
características de cada una de ellas:

Tabla 7 Especificaciones de la prueba "Temperature Error”

En las tablas se puede ver que el proceso se divide en 8 segmentos, cada uno con una
duración diferente, al igual que la temperatura y en algunos la vibración está activada.

41
 Tabla 8 Especificaciones de la prueba Built In Test

El operador encargado se veía en la necesidad de estar al pendiente de los tiempos de

duración, para programar el siguiente segmento y evitar que la prueba se retrasara.

Para dar solución a esto, los departamentos de Ingeniería y Equipo de Prueba diseñaron
dos softwares de pruebas con la finalidad de automatizar este proceso.
i

Imagen. 42 Programa para Built In Test Imagen. 43 Programa para Temperature Error

Estos programas se instalaron en la computadora de la estación de pruebas y luego de

realizar la prueba piloto en ambas pruebas se empezaron a utilizar. Las pantallas de los
dos se presentan enseguida:

42
Imagen. 44 Pantalla de Temperature Error

Imagen. 45 Pantalla de Built In Test

43
Para dar inicio se deben encender el multímetro, el generador y la fuente, después
encender la vibradora en el caso de la prueba de Temperature Error, luego registar las
piezas en los recuadros correspondientes, conectar las piezas, dar click en la flecha
blanca, presionar CHECK SETUP y RUN ESS. De esta manera se dará comienzo a las
pruebas y automaticamente se realizarán los cambios de temperatura.

Imagen. 46 Pasos para iniciar la prueba

Durante las 4 horas que dura la prueba aproximadamente se muestra en un indicador la

temperatura actual en el horno y transcurrido ese tiempo sólo se debe dar click en la
flecha negra para que se dé por terminado el proceso.

Imagen. 48 Indicador de temperatura Imagen. 47 Icono para terminar prueba

44
3.2.5 Fase Controlar

El propósito de la fase de control es establecer herramientas que garanticen que las

variables claves se mantienen dentro de las variaciones aceptadas en el largo plazo.Para
lograr esto, se desarrollaron una serie de controles enfocados en conseguir que las
especificaciones del proceso y del producto no presenten desviaciones.

3.2.5.1 Plan de control de procesos

Se elaboró un formato que contiene información importante para el control de los

procesos en los que se implementó una mejora; es un documento diseñado para ayudar
en la manufactura de productos de calidad, de acuerdo a los requerimientos del cliente
y proporciona una descripción escrita resumida de los sistemas utilizados para minimizar
la variación en el proceso y en el producto.

El documento que se muestra a continuación debe ser actualizado cada que se mejore
o se modifique el proceso.

Tabla 9 Plan de control del proceso

45
El formato antes mostrado contiene el nombre y número de la operación en la que se
implementaron las mejoras, el equipo requerido para llevarlas a cabo, las pruebas que
se realizan en el, los requerimientos en cada una de ellas, con los cuales se busca
entregar al cliente productos de calidad y mantener su nivel de satisfacción alto. También
se observan las técnicas de inspección utilizadas y la cantidad de piezas a las que se les
realiza el muestreo.

Es de gran utilidad para facilitar la realización de las pruebas de acuerdo a las

especificaciones, ya que se presentan de una forma más simplificada.

3.2.5.2 Controles visuales del proceso

Para estandarizar el proceso se utilizó el control visual, que es una técnica de gestión de
negocios que se emplea en muchas empresas donde la información se comunica usando
elementos visuales en lugar de textos u otras instrucciones escritas. Está diseñada para
permitir un rápido reconocimiento de la información que se comunica, con el fin de
aumentar la eficiencia y la claridad.

La herramienta de control visual utilizada en el proyecto son las instrucciones de trabajo

o cartas de proceso, que son documentos que se utilizan para describir una operación
concreta, normalmente asociada a un puesto de trabajo.

Para documentar los cambios que se realizaron en la operación #1240 del modelo
UTH6060-2, una vez implementados los programas, el template de pruebas e instalado
el fixture; fue necesario:

 Acudir a la línea para pedir información.

 Tomar fotografías de como se lleva a cabo ahora el proceso.
 Anotar las modificaciones que se harían a la instrucción de trabajo con las que se
contaba en producción.

46
  Realizar la actualización de la instrucción.
 Controlar el documento.

Enseguida se muestra el formato utilizado en la empresa para documentar cada uno de

los procesos de manufactura, el cual contiene información del proyecto llevado a cabo.

Imagen. 49 Formato de instrucciones de trabajo

Estas instrucciones facilitan la realización de la operación, ya que dan a conocer los

pasos necesarios para llevar a cabo las pruebas optimizadas. Cada una contiene la
herramienta que se debe utilizar y los materiales requeridos, el resto de las hojas de la
instruccipon de trabajo se muestran en el Anexo 1.

47
CAPÍTULO 4. RESULTADOS Y CONCLUSIONES

4.1 Análisis de resultados

Al desarrollar e implementar el proyecto en la empresa se obtuvieron resultados

positivos, ya que se logró aumentar la capacidad del horno utilizado en la operación
#1240 del modelo UTH6060-2 en un 75% de una manera eficiente, ya que se redujo el
tiempo de espera de las piezas, porque anteriormente en dos turnos de 10 horas se
tenían listas 4 unidades y ahora se pueden tener hasta 10 de ellas.

De la misma manera, se introdujeron correctamente en el proceso los programas para la

realización de las pruebas de forma automática, reduciendo el tiempo de setup del equipo
y con el llenado del formato ATP se minimizaron las equivocaciones en la papelería que
se entrega al cliente.

4.1.1 Análisis costo-beneficio

Para poder llevar a cabo el proyecto fue necesario incurrir en los siguientes gastos:

Tabla 10 Costos del proyecto

48
Sin embargo, al realizar este proyecto en la empresa se obtuvieron beneficios, el más
representativo es el aumento de la producción en el mes de marzo, en este periodo se
implementó la optimización de manera exitosa.

En febrero del presente año se produjeron un total de 40 unidades y en el mes de marzo

68 piezas, observando una diferencia de 28 pzs; cada una de ellas se vende al cliente
en $72,960 pesos.

-Beneficio/costo: $2,042,880/ $23,204 = 88.72

Por cada peso de costo se obtienen $88.72 de beneficios, como el beneficio es mayor a
1, el proyecto conviene.

-Costo/beneficio: $23,204/ $2,042,880 = 0.011

Cada peso de beneficios se obtiene con un costo de $0.011, como el costo es menor a
1, el proyecto es conveniente.

4.2 Conclusiones

El objetivo de este proyecto era optimizar el proceso de elaboración del modelo

UTH6060-2, lo anterior se pudo lograr, luego de la utilización de distintas técnicas,
realizadas con la finalidad de descubrir, cuál de las causas que provocaban el alto tiempo
de ciclo en algunas operaciones se podía erradicar.

Una vez que se conocieron las causantes y se eligieron las acciones a realizar, se
aplicaron 3 herramientas de mejora continua para minimizar el problema (kaizen, poka
yoke y reducción del setup). Esto benefició a la línea de producción ya que se pueden
enviar los lotes de unidades terminadas al cliente en un tiempo menor, porque hoy en

49
día es posible probar 4 piezas a la vez en el horno, reduciendo el tiempo de ciclo de la
operación #1240. Además el formato ATP se llena automáticamente mientras se lleva a
cabo la prueba, lo que ayuda a reducir los errores en la documentación de los productos
y facilita el trabajo al personal operario. Otra ventaja que se obtuvo con el presente
proyecto es el aseguramiento de la calidad, porque con los softwares implementados se
programa la temperatura de acuerdo a lo establecido y se realizan los cambios en el
periodo de tiempo correcto; por lo tanto se cumplió el objetivo.

El proyecto no requirió de un presupuesto elevado para su implementación y las

ganancias que se obtuvieron en el mes de marzo fueron mayores.

4.3 Recomendaciones

En un proyecto como este, siempre se desea que exista una mejora continua, por lo tanto
es recomendable que se complemente el mismo. Para lograr una mayor comprensión de
la metodología utilizada se sugiere investigar más a fondo las herramientas utilizadas en
cada una de las 5 fases, así como los pasos necesarios para su elaboración, además de
sus ventajas y desventajas, ya que en el documento sólo se define cada una brevemente
al inicio y se presenta la forma en que se aplicó en el presente reporte de estadías.

A los estudiantes que estén por llevar a cabo o se encuentren realizando sus estadías,
se les exhorta a que al momento de desarrollar su proyecto se le dedique el tiempo
suficiente al plasmar la implementación del mismo, para esto también es necesario
profundizar en los temas que no son claros, preguntar e investigar todo lo referente al
proceso de elaboración, lo anterior debido a que es la parte más significativa e importante
del documento y para que a la hora de terminarlo no tengan dificultades y sea posible
finalizar exitosamente su tésis.

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GLOSARIO

Acelerómetro: es un dispositivo electromecánico que mide las fuerzas de aceleración.

Ciclos de curado: periodo en el que las piezas reposan a temperatura ambiente.

Cinta kapton: es una cinta eléctricamente aislante y resistente al calor.

Fixture: es un dispositivo de sujeción o soporte utilizado en la manufactura de productos.

Formato ATP: documento donde se registran los resultados de las pruebas realizadas
a las piezas.

Fuente: es el dispositivo que convierte la corriente alterna (CA), en una o

varias corrientes continuas (CC), que alimentan los distintos circuitos del aparato
electrónico al que se conecta.

Generador: es un dispositivo que convierte energía mecánica en energía eléctrica.

GSP: área de la división de Aerospace a la que pertenece la línea donde se desarrolló

el proyecto.

Prueba de Built In Test: prueba en la que se verifica el extremo eléctrico del sensor.

Prueba de temperatura y error: prueba que se realiza al producto, dividida en 8 partes,

en las que la temperatura del horno cambia de frío a calor y ambiente.

Prueba piloto: es la primera puesta en escena de un determinado proyecto con la

intención de considerar las facilidades de implementación.

Template: es una plantilla diseñada en Excel para ser programada en un equipo de

cómputo.

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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Escalante,E. (2006). Seis sigma: Metodología y técnicas. México D.F: Limusa.

López,P. (2010). Herramientas para la mejora de la calidad. Madrid, España: Fundación

Confemetal.

Guerra,I. (2007). Evaluación y mejora continua:conceptos y herramientas para la mejora

y medición del desempeño. Indiana, EU: Global Business Press.

Salazar,B.. (2016). Poka Yoke: A prueba de errores. 2018, de Ingeniería Industrial Online
Sitio web: https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/lean-manufacturing/poka-yoke-a-prueba-de-errores/

Flores, M. (2010). Definición de mejora continua. 2017, de Escuela de Organización

Industrial Sitio web: http://www.eoi.es/blogs/mariavictoriaflores/definicion-de-mejora-
continua/

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ANEXO 1

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