Sujetadores estructurales

Los sujetadores estructurales, utilizados para unir de forma segura estructuras de chapa metálica,
vienen en miles de formas y tamaños, muchos de ellos especializados y específicos para ciertos
aviones. Dado que algunos sujetadores estructurales son comunes a todas las aeronaves, esta
sección se centra en los sujetadores utilizados con mayor frecuencia. Para los propósitos de esta
discusión, los sujetadores se dividen en dos grupos principales: remaches de vástago macizo y
sujetadores de propósito especial que incluyen remaches ciegos.

Remache de vástago sólido

El remache de vástago sólido es el tipo más común de remache utilizado en la construcción de
aeronaves. Utilizados para unir estructuras de aviones, los remaches de espiga maciza son uno de
los tipos de sujetadores más antiguos y confiables. Ampliamente utilizado en la industria de
fabricación de aeronaves, los remaches de vástago macizo son sujetadores relativamente de bajo
costo instalados permanentemente. Son más rápidos de instalar que los pernos y las tuercas, ya
que se adaptan bien a las herramientas de instalación automáticas y de gran velocidad. Los
remaches no deben usarse en materiales gruesos o en aplicaciones de tracción, ya que sus
resistencias a la tracción son bastante bajas en relación con su resistencia al corte. Cuanto más
larga sea la longitud total del agarre (el espesor total de las hojas que se unen), más difícil será
bloquear el remache.
Las juntas remachadas no son herméticas ni estancas a menos que se usen sellos o revestimientos
especiales. Como los remaches están instalados de forma permanente, deben extraerse
taladrándolos, tarea laboriosa.

Descripción
Antes de la instalación, el remache consiste en un eje cilíndrico liso con una cabeza de fábrica en
un extremo. El extremo opuesto se llama cola de caballo. Para asegurar dos o más piezas de chapa
juntas, el remache se coloca en un orificio cortado un poco más grande en diámetro que el propio
remache. Una vez colocado en este orificio pretaladrado, la cola de buck se altera o se deforma
por cualquiera de varios métodos, desde martillos de mano hasta herramientas de compresión
accionadas neumáticamente. Esta acción hace que el remache se expanda aproximadamente 11/2
veces el diámetro original del eje, formando una segunda cabeza que sujeta firmemente el
material en su lugar.

Forma de la cabeza del remache

Los remaches sólidos están disponibles en varias formas de cabeza, pero la cabeza universal y la
cabeza avellanada de 100 ° son las más utilizadas en estructuras de aviones. Los remaches de
cabeza universal se desarrollaron específicamente para la industria aeronáutica y se diseñaron
como reemplazo de los remaches de cabeza redonda y de brasero. Estos remaches reemplazaron
todos los remaches de cabeza sobresalientes y se utilizan principalmente donde la cabeza que
sobresale no tiene una gran importancia aerodinámica. Tienen un área plana en la cabeza, un
diámetro de la cabeza dos veces el diámetro de la caña y una altura de la cabeza de
aproximadamente el 42.5 por ciento del diámetro de la caña. [Figura 4-74]
El ángulo de la cabeza avellanada puede variar de 60 ° a 120 °, pero el estándar de 100 ° se ha
adoptado porque este estilo de cabezal proporciona el mejor compromiso posible entre la
resistencia a la tensión / cortante y los requisitos de enjuague. Este remache se utiliza cuando se
requiere enrojecimiento porque el remache es plano y está rebajado para permitir que la cabeza
encaje en un orificio avellanado o con hoyuelos. El remache avellanado está destinado
principalmente para su uso cuando la suavidad aerodinámica es crítica, como en la superficie
externa de una aeronave de alta velocidad.

Por lo general, los remaches se fabrican con aleaciones de aluminio, como 2017-T4, 2024-T4,
2117-T4, 7050 y 5056. Titanio, aleaciones a base de níquel, como Monel® (acero resistente a la
corrosión), acero dulce o hierro , y los remaches de cobre también se usan para remaches en
ciertos casos.

Los remaches están disponibles en una amplia variedad de aleaciones, formas de cabeza y
tamaños, y tienen una amplia variedad de usos en la estructura de aeronaves. Los remaches que
son satisfactorios para una parte de la aeronave a menudo son insatisfactorios para otra parte. Por
lo tanto, es importante que un técnico de aviación conozca la fuerza y las propiedades de
conducción de los diversos tipos de remaches y cómo identificarlos, así como también cómo
conducirlos o instalarlos.

Los remaches sólidos se clasifican por la forma de su cabeza, por el material del que se fabrican y
por su tamaño. Los códigos de identificación utilizados se derivan de una combinación de los
sistemas Military Standard (MS) y National Aerospace Standard (NAS), así como un sistema de
clasificación más antiguo conocido como AN para Army / Navy. Por ejemplo, el prefijo MS
identifica el hardware que se ajusta a los estándares militares escritos. Una letra o letras que
siguen el código con forma de cabeza identifican el material o aleación del cual se hizo el remache.
El código de aleación es seguido por dos números separados por un guión. El primer número es el
numerador de una fracción, que especifica el diámetro del vástago en treinta segundos de
pulgada. El segundo número es el numerador de una fracción en dieciseisavos de pulgada e
identifica la longitud del remache. Las formas de cabeza remachada y sus números de código de
identificación se muestran en la Figura 4-75.

Figura 4-75. Formas de cabeza remachada y sus números de código de identificación

El remache de reparación utilizado con más frecuencia es el remache AD porque puede instalarse
en la condición recibida. Algunas aleaciones de remaches, como los remaches DD (aleación 2024-
T4), son demasiado difíciles de manejar en la condición recibida y deben recocerse antes de que
puedan instalarse. Típicamente, estos remaches se recocen y se almacenan en un congelador para
retardar el endurecimiento, lo que ha dado lugar al apodo de "remaches de caja de hielo". Se
retiran del congelador justo antes de su uso. La mayoría de los remaches DD han sido
reemplazados por remaches tipo E que pueden instalarse en la condición recibida.

El tipo de cabeza, tamaño y resistencia requeridos en un remache se rigen por factores tales como
el tipo de fuerzas presentes en el punto remachado, el tipo y grosor del material a remachar y la
ubicación de la pieza en el avión. El tipo de cabezal necesario para un trabajo en particular está
determinado por dónde se instalará. Los remaches con cabeza avellanada deben usarse donde se
requiera una superficie lisa aerodinámica. Los remaches de cabeza universal se pueden usar en la
mayoría de las otras áreas.

El tamaño (o diámetro) del vástago del remache seleccionado debe corresponder, en general, al
grosor del material que se está remachando. Si se utiliza un remache excesivamente grande en un
material delgado, la fuerza necesaria para impulsar el remache produce un abultamiento
indeseable alrededor de la cabeza del remache. Por otro lado, si se selecciona un diámetro de
remache excesivamente pequeño para material grueso, la resistencia al corte del remache no es lo
suficientemente grande como para soportar la carga de la junta. Como regla general, el diámetro
del remache debe ser de al menos dos y medio o tres veces el grosor de la hoja más gruesa. Los
remaches más comúnmente elegidos en el ensamblaje y reparación de aeronaves varían desde
3/32 de pulgada hasta 3/8 de pulgada de diámetro. Normalmente, los remaches de diámetro
inferior a 3/32 de pulgada nunca se utilizan en ninguna pieza estructural que conlleve tensiones.

Los remaches de tamaño adecuado para usar en cualquier reparación también se pueden
determinar al referirse a los remaches (utilizados por el fabricante) en la siguiente hilera paralela
dentro del ala o hacia adelante en el fuselaje. Otro método para determinar el tamaño de los
remaches que se utilizarán es multiplicar el grosor de la piel por 3 y usar el siguiente remache de
mayor tamaño correspondiente a esa figura. Por ejemplo, si la piel tiene un grosor de 0.040
pulgadas, multiplique 0.040 pulgadas por 3 para obtener 0.120 pulgadas y use el siguiente tamaño
más grande de remache, 1/8 de pulgada (0.125 pulgadas).

Cuando los remaches van a pasar completamente a través de los miembros tubulares, seleccione
un diámetro de remache equivalente a al menos 1/8 del diámetro exterior del tubo. Si un tubo se
ajusta o se ajusta sobre otro, tome el diámetro exterior del tubo exterior y use una octava parte
de esa distancia como el diámetro mínimo del remache. Una buena práctica es calcular el
diámetro mínimo del remache y luego usar el siguiente remache de mayor tamaño.

Siempre que sea posible, seleccione remaches del mismo número de aleación que el material
remachado. Por ejemplo, use remaches 1100 y 3003 en piezas fabricadas con aleaciones 1100 y
3003, y remaches T 2117-1 y 2017 en piezas fabricadas con aleaciones 2017 y 2024.

El tamaño del cabezal formado es el estándar visual de una instalación de remache adecuada. Los
tamaños mínimo y máximo, así como también el tamaño ideal, se muestran en la Figura 4-76.

Instalación de remaches
Diseño de reparación
El diseño de la reparación implica determinar el número de remaches requeridos, el tamaño y
estilo de los remaches adecuados, su material, la condición y la resistencia del temple, el tamaño
de los orificios, las distancias entre los orificios y la distancia entre los orificios y los bordes del
parche Las distancias se miden en términos del diámetro del remache.

Longitud del remache

Para determinar la longitud total de un remache que se instalará, primero se debe conocer el
grosor combinado de los materiales a unir. Esta medida se conoce como longitud de agarre. La
longitud total del remache es igual a la longitud de la empuñadura más la cantidad de vástago del
remache que se necesita para formar una cabeza de tienda adecuada. Este último es igual a una
vez y media el diámetro del vástago del remache. Donde A es la longitud total del remache, B es la
longitud del mango, y C es la longitud del material necesario para formar una cabeza de tienda,
esta fórmula se puede representar como A = B + C. [Figura 4-76]

Resistencia del remache

Para aplicaciones estructurales, la resistencia de los remaches de reemplazo es de primordial
importancia. [Figura 4-77] Los remaches fabricados con material de menor resistencia no se deben
usar como reemplazos a menos que el déficit se componga utilizando un remache más grande. Por
ejemplo, un remache de aleación de aluminio 2024-T4 no debe reemplazarse con uno de aleación
de aluminio 2117-T4 o 2017-T4 a menos que se use el siguiente tamaño más grande.

El remache 2117-T se utiliza para trabajos de reparación general, ya que no requiere tratamiento
térmico, es bastante suave y resistente, y es altamente resistente a la corrosión cuando se usa con
la mayoría de los tipos de aleaciones. Siempre consulte el manual de mantenimiento para la
correcta El remache 2117-T se utiliza para trabajos de reparación general, ya que no requiere
tratamiento térmico, es bastante suave y resistente, y es altamente resistente a la corrosión
cuando se usa con la mayoría de los tipos de aleaciones. Siempre consulte el manual de
mantenimiento para conocer el tipo de remache y el material correctos. El tipo de cabezal de
remache que se debe seleccionar para un trabajo de reparación en particular se puede determinar
al referirse al tipo utilizado por el fabricante dentro del área circundante. Una regla general a
seguir en un avión con remaches rasantes es aplicar remaches rasantes en la superficie superior
del ala y los estabilizadores, en el borde delantero inferior de regreso al larguero, y en el fuselaje
de regreso al punto más alto del ala. Use remaches de cabeza universal en todas las demás
superficies. Siempre que sea posible, seleccione remaches del mismo número de aleación que el
material remachado.
Tensiones aplicadas a los remaches
El cortante es uno de los dos esfuerzos aplicados a los remaches. La resistencia al corte es la
cantidad de fuerza requerida para cortar un remache que sujeta dos o más hojas de material
juntas. Si el remache tiene dos partes, está bajo una sola cizalla; si contiene tres hojas o partes,
está bajo doble cizallamiento. Para determinar la resistencia al corte, se debe encontrar el
diámetro del remache que se va a utilizar multiplicando el grosor del material de la piel por 3. Por
ejemplo, un grosor de material de 0,040 pulgadas multiplicado por 3 equivale a 0,120 pulgadas. En
este caso, el diámetro del remache seleccionado sería 1/8 (0.125) pulgadas.

La tensión es la otra tensión aplicada a los remaches. La resistencia a la tensión se denomina

resistencia del rodamiento y es la cantidad de tensión necesaria para tirar de un remache a través
del borde de dos hojas remachadas juntas o para alargar el orificio.

Espaciado del remache

El espaciado del remache se mide entre las líneas centrales de los remaches en la misma fila. La
separación mínima entre los remaches de cabeza sobresaliente no debe ser inferior a 31/2 veces
el diámetro del remache. La separación mínima entre los remaches de cabeza empotrada no debe
ser menor que 4 veces el diámetro del remache. Estas dimensiones se pueden usar como espacio
mínimo excepto cuando se especifique de manera diferente en un procedimiento de reparación
específico o cuando se reemplazan los remaches existentes.

En la mayoría de las reparaciones, la práctica general es usar el mismo espaciado de remaches y la

distancia al borde (distancia desde el centro del orificio hasta el borde del material) que el
fabricante usó en el área que rodea el daño. El SRM para el avión en particular también puede ser
consultado. Aparte de esta regla fundamental, no existe un conjunto específico de reglas que
regule el espaciamiento de los remaches en todos los casos. Sin embargo, hay ciertos requisitos
mínimos que deben observarse.

• Cuando sea posible, la distancia entre los bordes del remache, el espaciado de los remaches y la
distancia entre las filas debe ser la misma que la de la instalación original.

• Cuando se van a agregar nuevas secciones, la distancia del borde medida desde el centro del
remache nunca debe ser inferior a 2 veces el diámetro del vástago; la distancia entre los remaches
o la inclinación debe ser al menos 3 veces el diámetro; y la distancia entre las filas de remaches
nunca debe ser menor que 21/2 veces el diámetro

La Figura 4-78 ilustra formas aceptables de diseñar un patrón de remache para una reparación.
Distancia del borde
La distancia al borde, también llamada margen de borde por algunos fabricantes, es la distancia
desde el centro del primer remache hasta el borde de la hoja. No debe ser inferior a 2 o más de 4
diámetros de remache y la distancia de borde recomendada es de aproximadamente 21/2
remaches de diámetro. La distancia de borde mínima para los remaches universales es 2 veces el
diámetro del remache; la distancia de borde mínima para los remaches avellanados es 21/2 veces
el diámetro del remache. Si los remaches se colocan demasiado cerca del borde de la hoja, la hoja
puede agrietarse o separarse de los remaches. Si están espaciados demasiado lejos del borde, es
probable que la hoja aparezca en los bordes. [Figura 4-79]
Es una buena práctica colocar los remaches un poco más lejos del borde para que los orificios del
remache se puedan sobredimensionar sin violar los mínimos de distancia del borde. Agregue 1/16
de pulgada a la distancia mínima del borde o determine la distancia del borde usando el siguiente
tamaño del diámetro del remache.

Dos métodos para obtener la distancia al borde:

• El diámetro del remache de un remache de cabeza sobresaliente es 3/32 de pulgada. Multiplique
2 veces 3/32 pulgadas para obtener la distancia mínima al borde, 3/16 de pulgada, agregue 1/16
de pulgada para obtener la distancia de borde preferida de 1/4 de pulgada.

• El diámetro del remache de un remache de cabeza sobresaliente es 3/32 de pulgada. Seleccione

el siguiente tamaño de remache, que es de 1/8 de pulgada. Calcula la distancia al borde
multiplicando 2 veces 1/8 de pulgada para obtener 1/4 de pulgada.
paso del remache
Paso del remache es la distancia entre los centros de los remaches vecinos en la misma fila. El paso
de remache más pequeño permitido es de 3 remaches de diámetro. El paso de remache promedio
normalmente oscila entre 4 y 6 diámetros de remache, aunque en algunos casos el paso del
remache podría ser de hasta 10 veces el diámetro de los remaches. El espaciado de los remaches
en las partes que están sujetas a momentos flectores suele estar más cerca del espaciado mínimo
para evitar el pandeo de la piel entre los remaches. El tono mínimo también depende del número
de filas de remaches. Los diseños de una y tres filas tienen un paso mínimo de 3 diámetros de
remache, un diseño de dos filas tiene un paso mínimo de 4 diámetros de remache. El paso para los
remaches avellanados es más grande que para los remaches de cabeza universal. Si el espaciado
de los remaches es al menos 1/16 de pulgada más grande que el mínimo, el orificio del remache
puede sobredimensionarse sin violar el mínimo requisito de espaciado de remaches. [Figura 4-80]

Paso transversal
Paso transversal es la distancia perpendicular entre las filas de remaches. Por lo general, es el 75
por ciento del tono de remache. El paso transversal mínimo permitido es de 21/2 remaches de
diámetro. El paso transversal mínimo permitido es de 21/2 remaches de diámetro. El tono del
remache y el tono transversal a menudo tienen la misma dimensión y simplemente se llaman
espaciado de remache.

Ejemplo de diseño de remache

Las reglas generales para el espaciado de remaches, ya que se aplica a un diseño de fila recta, son
bastante simples. En un diseño de una fila, encuentre la distancia del borde en cada extremo de la
fila y luego deje el paso del remache (distancia entre remaches), como se muestra en la Figura 4-
81. En un diseño de dos filas, deje la primera fila, coloque la segunda fila a una distancia igual a la
altura transversal de la primera fila, y luego deje los puntos de remaches en la segunda fila para
que caigan a mitad de camino entre los de la primera fila . En el diseño de tres filas, primero deje
la primera y la tercera fila, luego use una regla para determinar los puntos de remaches de la
segunda fila.

Al empalmar un tubo dañado, y los remaches pasan completamente por el tubo, separe los
remaches de cuatro a siete diámetros de remache si los remaches adyacentes están en ángulo
recto entre sí, y sepárelos de cinco a siete remaches de diámetro si los remaches son paralelos a El
uno al otro. El primer remache en cada lado de la junta no debe ser inferior a 21/2 remaches del
extremo del manguito.