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ELEMENTOS MECANICOS DE FIJACION

CHAVETAS

Las chavetas son órganos mecánicos destinados a la unión de piezas que deben girar solidarias
con un árbol para transmitir un par motriz (volantes, poleas, ruedas dentadas, etc.),
permitiendo, a su vez, un fácil montaje y desmontaje de las piezas:

La práctica usual consiste en elegir una chaveta cuyo tamaño sea un cuarto del diámetro del
eje. Entonces se ajusta la longitud de la pieza, según la longitud del cubo de la pieza montada y
la resistencia requerida. A veces es necesario utilizar más de una chaveta para obtener la
resistencia que se desee.

Tipos de Enchavetados

 Enchavetados forzados
Los enchavetados logran la unión entre las piezas por el acuñamiento de las caras de la
chaveta contra sus asientos sobre el eje y el cubo respectivamente. Este tipo de
chaveta tiene forma de cuña, y reciben el nombre de chavetas inclinadas. Las chavetas
inclinadas logran la unión perfecta entre las dos piezas, tanto respecto a rotación como
a traslación.

 Enchavetados libres
Impiden la rotación relativa entre los cuerpos que unen, pero permiten la traslación.
No se recomiendan para acoplamientos precisos, movimientos circulares alternativos o
choques, ya que existe un juego entre la ranura del cubo y la chaveta.

Tipos de Chavetas
REMACHES

El remache, conocido también con el nombre de roblón o remache pop, es un elemento de


fijación cuya función es, al igual que el tornillo, unir dos piezas de forma permanente. Es un
cierre mecánico que está compuesto por un tubo cilíndrico que en su parte inferior dispone
una cabeza cuyo diámetro es mayor que el resto del remache para que al introducirlo en un
agujero pueda encajar, a fin de unir dos piezas distintas sean o no del mismo material.
Actualmente su uso es de vital importancia como técnica de montaje debido, en parte, por el
desarrollo de técnicas de automatización que logran abaratar el proceso de unión.

Partes de un remache o roblón

 Cuerpo de forma cilíndrica llamado caña, vástago o espiga.


 Cabeza en forma de casquete esférico y cuyo diámetro es mayor al cuerpo del
remache.

Tipos de remaches o roblón

 Remaches de compresión.
 Remaches ciegos que pueden ser: con mandril de estiramiento, con pasador guiado,
roscados y los que son expandidos químicamente.
 Remaches de golpe, los cuales se emplea un martillo para su instalación.

El remache o roblón es utilizado para unir dos o más piezas de forma fija y permanente,
inclusive de materiales diferentes. Los campos en los que más se usa el remachado como
método de fijación son: automotriz, electrodomésticos, muebles, hardware, industria militar,
metales laminados, etc.

¿Cómo se usa un remache o roblón?

Para la colocación de los remaches primero se realiza un barreno o bien un perforador o


también conocido como taladro, que es un dispositivo que se usa para hacer un hueco y luego
se debe introducir el cuerpo cilíndrico en el agujero. Éste debe tener las dimensiones
adecuadas de manera que sobresalga, deformando a continuación la parte saliente hasta
formar una nueva cabeza. En ocasiones, la colocación de los remaches se efectúa en frío para
diámetros de ocho milímetros; y en caliente para diámetros mayores de diez milímetros. La
herramienta adecuada para la colocación de remaches es la remachadora.

Si desea emplear un método para la unión de una o más piezas, sea o no del mismo material, le
presentamos las ventajas que tiene el remache frente a otros elementos de fijación como el
tornillo o el clavo.

 Es considerado como un método de unión barato y automatizable.

 Es útil para la unión de materiales diferentes así como para dos o más piezas.

 Existe una gran variedad de modelos y materiales de remaches, lo que permite


acabados más estéticos que con las uniones atornilladas.

 Permite las uniones ciegas, es decir, la unión cuando sólo es accesible la cara externa
de una de las piezas.

Recomendaciones al momento de usar un remache


 La resistencia alcanzable con un remache es inferior a la que se puede conseguir con
un tornillo.

 La unión no es desmontable, lo que dificulta el mantenimiento. Más allá de esto,


retirarlo es sencillo (se debe utilizar un perforador o taladro con mecha o broca de
acero rápido, cuyo diámetro exterior debe ser igual al del remache), aunque una vez
que lo retiramos, debemos utilizar un remache nuevo.

 No es adecuado para piezas de gran espesor.

 Este accesorio no es reusable como el tornillo. Sólo se usa una vez.

Debemos tener en cuenta, que al momento de desear unir dos superficies y vamos a adquirir
los remaches necesarios, se debe tener en cuenta el espesor de ambas superficies (ya que
dependiendo el espesor, la cabeza del remache debe ser más larga), el diámetro del agujero, y
los materiales a unir, ya que dependiendo del tipo de material, se deben utilizar remachesmás
blandos o no.
RESORTES

Se conoce como resorte (o muelle elástico) a un operador elástico capaz de almacenar energía
y desprenderse de ella sin sufrir deformación permanente cuando cesan las fuerzas o la
tensión a las que es sometido, en la mecánica son conocidos erróneamente como " muelle",
varían así de la región o cultura. Se fabrican con materiales muy diversos, tales como acero al
carbono, acero inoxidable, acero al cromo-silicio, cromo-vanadio, bronces, plástico, entre otros,
que presentan propiedades elásticas y con una gran diversidad de formas y dimensiones.

Tienen gran cantidad de aplicaciones, desde cables de conexión hasta disquetes, productos de
uso cotidiano, herramientas especiales o suspensiones de vehículos y sillas plegables. Su
propósito, con frecuencia, se adapta a las situaciones en las que se requiere aplicar una fuerza
y que esta sea retornada en forma de energía. Siempre están diseñados para ofrecer
resistencia o amortiguar las solicitaciones externas.

Las funciones principales de muelles y resortes técnicos son:

 Absorción de golpes y vibraciones

 Distribución y compensación de fuerzas

 Rentención de tensiones previas

 Mantenimiento de posiciones determinadas

Se les conoce como resortes o muelles a un operador elástico capaz de almacenar energía y
desprenderse de ella sin sufrir deformación permanente cuando cesan las fuerzas o la tensión
a las que es sometido.

Son fabricados con materiales muy diversos, tales como acero al carbono, acero inoxidable,
acero al cromo-silicio, cromo-venadio, entre otros, que presentan propiedades elásticas y con
una gran diversidad de formas y dimensiones.

De acuerdo a las fuerzas o tensiones que puedan soportar, se distinguen tres tipos
principales de resortes:

 Resortes de tracción: Estos resortes soportan exclusivamente fuerzas de tracción


y se caracterizan por tener un gancho en cada uno de sus extremos, de diferentes
estilos: inglés, alemán, catalán, giratorio, abierto, cerrado o de dobles espira. Estos
ganchos permiten montar los resortes de tracción en todas las posiciones imaginables.
 Resortes de compresión: Estos resortes están especialmente diseñados para
soportar fuerzas de compresión. Pueden ser cilíndricos, cónicos, bicónicos, de paso
fijo o cambiante.

 Resortes de torsión: Son los resortes sometidos a fuerzas de torsión (momentos).

Existen resortes que pueden operar tanto a tracción como a compresión. También existen
una gran cantidad de resortes que no tienen la forma de resorte habitual; quizás la forma
más conocida sea la arandela grower.

Los resortes espirales son un tipo de muelles que combinan características de las clases
anteriores, ya que aunque se tensan arrollándolos al hacerlos girar alrededor de un eje
(como los resortes de torsión), en realidad trabajan a flexión (como los muelles de tracción
y/o compresión).

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