Tipos de roscas

Una rosca es una hendidura helicoidal continua sobre la superficie externa o interna de un cilindro o
cono. La función de la rosca es la de insertar un elemento (tornillo, perno, tubo) en el interior de un
hueco con forma similar y con una rosca equivalente, a través de un movimiento circular, con el
objeto de integrar ambas piezas. Según el tipo de rosca, el conjunto puede tener la función de
asegurar una pieza o, en roscas de mayor precisión, la de evitar todo tipo de fugas de fluidos. Esto
último sucede específicamente en el caso de tubos roscados utilizados para el paso de agua, aceite,
gas y otros.

Uso de las roscas

Según sus características, las roscas se destinan a diferentes usos. Las roscas cilíndricas son las más
comunes y se utilizan en tornillos, pernos y sus correspondientes tuercas, con el objetivo de unir con
firmeza dos elementos en principio separados. Los tornillos cilíndricos también se usan para calibrar
ciertas piezas de precisión o de medición. Las roscas cónicas son utilizadas para una unión hermética,
como en el caso de tubos por los cuales deben circular fluidos.

Tipos de roscas

Además de la gran división entre roscas cónicas y roscas cilíndricas, existe una clasificación más
detallada de las mismas, según su forma, la amplitud de sus estrías (el paso) y otras características.

Roscas de Paso Grueso: como su nombre lo indica, el paso, es decir, la amplitud de cada estría, es
amplio. Por lo tanto, este tipo de rosca no tiene gran precisión en cuanto a la unión del elemento que
se inserta (el macho) y la pieza hueca donde se instala (la hembra). Se utilizan para trabajos normales
que requieran firmeza aunque no una unión tan estrecha.

Roscas de Paso Fino: generan una mayor firmeza en la unión, y se utilizan sobre todo en mecánica,
en la industria automotriz y vehicular en general.

Roscas de Paso Extrafino: se utilizan cuando es requerida una mayor precisión, como en el caso de
elementos que deben unirse a paredes delgadas.

Roscas de Ocho Hilos: se denominan así porque su paso consiste en ocho estrías por pulgada; estas
roscas son las indicadas para tuberías de agua y otros fluidos. Las características de su superficie
permiten mayor resistencia a la presión y evitan las fugas de gases y líquidos.

Denominaciones de las Roscas Más Comunes

Existe gran variedad de roscas. Entre las más usuales, pueden destacarse las siguientes:

• BSP: rosca Witworth Gas.

• BSF: rosca Witworth de paso fino.
 • BSPP: rosca Witworth cilíndrica, utilizada para tubos.
• BSPT: rosca Witworth cónica para tubos.
• NPS: rosca americana cilíndrica; se utiliza para la unión de tubos.
• NPT: rosca americana cónica para tubos.

Distintos tipos de roscas y su clasificación

 Tipos de roscas
Las roscas se pueden diferenciar por su diámetro, longitud, perfil y frecuencia
de las estrías. Su clasificación no es sencilla ya que existe una gran diversidad.
En cualquier caso, algunas de las más comunes son:

• Roscas de paso grueso: la amplitud de las estrías es considerable. Se

suelen utilizar en casos donde no se necesita excesiva precisión.
• Roscas de paso fino: se utilizan para tareas más precisas, aportando
mayor seguridad en la unión. Muy utilizadas en automoción.
• Roscas de paso extrafino: la distancia entre estrías es muy pequeña.
Ideales para uniones de piezas pequeñas, donde la precisión es clave.
• Roscas de paso de ocho hilos: su paso está formado en ocho estrías por
pulgada y se usan principalmente en tuberías hidráulicas y de gas ya que
aguantan mejor la presión y son más eficaces a la hora de evitar fugas.

Función y clasificación de los fijadores de roscas

A un fijador de roscas se le exige que garantice la durabilidad de las
uniones durante el mayor tiempo posible y que ofrezca una alta resistencia
térmica y mecánica. Pero, más allá de eso, la sociedad actual demanda
productos cada vez más respetuosos con el medio ambiente y con la salud de
las personas. Es por eso que algunos fabricantes comercializan productos,
como LOCTITE 2700 y LOCTITE 2400, que, además de garantizar la durabilidad y
efectividad de las uniones, destacan por estar exentos de sustancias perjudiciales
para la salud en su composición.

Estos productos se suelen clasificar según su resistencia (baja, media o alta,

dependiendo de la fuerza que se requiera para su desmontaje) o
su viscosidad, y son especialmente eficaces a la hora de prevenir la relajación y el
autoaflojamiento de las roscas.

Cabe destacar que antes de proceder a fijar las roscas es muy

importante preparar la superficie de forma adecuada. Sólo así tendremos éxito
en la aplicación del fijador.

• Se deben desengrasar, limpiar y secar todas las roscas antes de aplicar el

fijador. Para ello se puede utilizar LOCTITE SF 7063.
 • Si las piezas han estado en contacto con algún tipo de solución acuosa o
fluido de corte se deben lavar con agua caliente.
• Si se va a aplicar el fijador a menos de 5ºC se aconseja un tratamiento
previo con el activador LOCTITE SF 7649.

Definiciones, partes y elementos

Las roscas poseen una serie de partes comunes, perfectamente identificables, que se detallan a
continuación:

• Filete: Superficie (generalmente prismática) en forma de hélice, constitutiva de la rosca

o parte saliente del surco. Una rosca puede estar compuesta de uno, dos, o más filetes.
• Hilo: Cada vuelta completa del filete en torno al núcleo.
• Núcleo: Volumen ideal o cilindro imaginario, sobre él se encuentra el (o los) filete de la
rosca, es decir en la superficie del núcleo se enrolla el filete.
• Flanco: Cada cara lateral del filete.
• Fondo: Lugar de la unión de los flancos por la parte interior, o parte baja del surco.
• Cresta: Lugar de la unión de los flancos por la parte exterior, o parte más saliente del
surco.
• Vano: Espacio vacío entre dos flancos consecutivos.
• Base: Línea imaginaria donde el filete se apoya en el núcleo.
• Triangulares (figura A). En este tipos de perfil existe mucha superficie de contacto, siendo
idóneas para fijación. Son de uso común.
• Cuadradas. Perfil empleado para altas resistencias. No es una geometría usual.
• Trapezoidales (figura B). Los filetes son trapecios isósceles.Son los perfiles más empleados en
la transmisión de fuerza y también para servir de guía.
• Redondas (figura C). Empleadas para roscas que deban soportar impactos (de ahí su forma
redondeada, evitando aristas). Soportan bien el desgaste ya que reducen, en gran medida, la
acumulación de tensiones mecánicas. Su utilización para este cometido es escasa, ya que
existe una gran complejidad en la fabricación de roscas redondas macizas. Su uso más
popular es donde el material que conforma el grueso de la rosca es fino (chapas) como es el
caso de muchas de las bombillas que se sustentan mediante rosca.
• Triangulares (figura A). En este tipos de perfil existe mucha superficie de contacto, siendo
idóneas para fijación. Son de uso común.
• Cuadradas. Perfil empleado para altas resistencias. No es una geometría usual.
• Trapezoidales (figura B). Los filetes son trapecios isósceles.Son los perfiles más empleados en
la transmisión de fuerza y también para servir de guía.
• Redondas (figura C). Empleadas para roscas que deban soportar impactos (de ahí su forma
redondeada, evitando aristas). Soportan bien el desgaste ya que reducen, en gran medida, la
acumulación de tensiones mecánicas. Su utilización para este cometido es escasa, ya que
existe una gran complejidad en la fabricación de roscas redondas macizas. Su uso más
popular es donde el material que conforma el grueso de la rosca es fino (chapas) como es el
caso de muchas de las bombillas que se sustentan mediante rosca.
(ELEMENTOS DE UNA ROSCA)

(PERFILES Y/O ANGULOS DE UNA ROSCA)

Ventajas del paso fino y grueso

Las ventajas más importantes del paso fino son:

 • Mayor resistencia a la tracción, porque presenta una sección resistente más
grande.
• Tendencia mínima a aflojarse por vibraciones.
• Reglajes más precisos.
Sin embargo, la mayor parte de los montajes no presentan carga estática sino dinámica,
donde la resistencia a la fatiga es el criterio principal para el cálculo y diseño. En estos
casos, el paso grueso resiste mejor la fatiga, ya que a medida que aumenta el paso
disminuye la carga en el fondo del hilo de rosca. La resistencia al aflojamiento por
vibraciones en el paso grueso se ha mejorado notablemente con el desarrollo de
sistemas de frenado y blocaje, tanto mecánicos como químicos, que ofrecen mejores
soluciones a la pérdida de precarga, sobre todo después de esfuerzos dinámicos
transversales.

Las ventajas del paso grueso son:

• Menor sensibilidad a los choques, y generalmente, un ensamblado más sencillo y

rápido.
• Posibilidad de revestimientos de mayor espesor debido al juego de tolerancias,
porque los pasos son más amplios.
• Menor riesgo de desgarre del roscado.
 Tipos de rosca más comunes
De acuerdo con los parámetros de la clasificación que acabamos de ver, existen más de 20 clases
distintas de roscas, que podemos consultar aquí. Sin embargo, en este artículo vamos a detallar
solamente las de uso más difundido.

a) Roscas de unión para uso general

Rosca métrica ISO

Es de diseño cilíndrico (o paralelo o recto) y está formada por un filete helicoidal en forma de
triángulo equilátero con crestas truncadas y valles redondeados. El ángulo que forman los flancos del
filete es de 60º y el paso, medido en milímetros, es igual a la distancia entre los vértices de dos
crestas consecutivas.

Se denomina según normas ISO 68-1 e ISO 965-1. Si es de

paso grueso, se designa con la letra M seguida del valor
del diámetro nominal en milímetros, por ejemplo:

M6

Si es de paso fino, la letra M va seguida del diámetro

nominal en milímetros y el paso en milímetros, separados
por el signo «x», por ejemplo:

M 6×0,25

Si la rosca es a izquierda se añade “izq”. Si es de dos entradas se añade “2 ent” o si es de tres, “3

ent”.

La rosca métrica también puede usarse para

unir tuberías, con las características que
muestra la siguiente figura, va montada en el
mismo roscado cilíndrico y la estanqueidad
queda asegurada por una junta tórica o
arandela.

Rosca nacional unificada ISO de paso grueso (UNC)

Es idéntica a la rosca métrica ISO en cuanto a diseño y ángulo de flancos, con la diferencia que sus
dimensiones responden al sistema imperial. Se designa según norma ANSI/ASME B1.1, con las letras
UNC a las que se antepone el diámetro nominal en pulgadas y seguidamente el paso en hilos por
pulgada, por ejemplo:

¼” 20 UNC

Se usa generalmente para la producción en serie de tornillos, pernos y tuercas, y otras aplicaciones
industriales, especialmente el roscado en materiales de baja resistencia a la tracción, tales como
fundiciones, acero dulce y materiales blandos, para obtener la máxima resistencia al desgarre de la
rosca. Puede aplicarse donde se requiere un montaje y desmontaje rápido o cuando hay posibilidad
de que exista corrosión o deterioro ligero.

b) Roscas de unión para tubería

Rosca normal británica para tubería (BSP) o rosca “gas”

Derivada de la rosca Whitworth original (con poco uso en la actualidad) tiene forma de triángulo
isósceles y el ángulo que forman los flancos de los filetes es de 55º. El lado menor del triángulo es
igual al paso, y las crestas y valles son redondeados. El diámetro nominal o exterior de la rosca se
expresa en pulgadas, y el paso está dado por el número de hilos contenidos en una pulgada, por lo
que se expresa en hilos por pulgada.

Rosca normal británica

Se usa comúnmente en plomería de baja presión, aunque no se recomienda para sistemas
hidráulicos de media y alta presión. De acuerdo a su diseño presenta dos variantes:

Rosca cilíndrica (o recta o paralela, BSPP): se monta en el mismo roscado cilíndrico. La estanqueidad
queda asegurada por una junta tórica o arandela. Se denomina con la letra G seguida del diámetro
nominal del tubo en pulgadas según norma ISO 228-1. Por ejemplo:

G7
Rosca cónica (BSPT): se monta en el mismo roscado cilíndrico o cónico. La estanqueidad queda
asegurada por un recubrimiento previo en la rosca. Se denomina con la letra R seguida del diámetro
nominal del tubo en pulgadas según norma ISO 7-1. Por ejemplo:

R 1/8

La figura de abajo representa las conexiones y compatibilidades entre los tipos de roscas BSPP y
BSPT.

Roscas BSPP – BSPT

Rosca nacional estadounidense cónica para tubería (NPT)

Tiene diseño cónico, los filetes forman un ángulo de 60º y las crestas y valles están
truncados en 1,8º. El diámetro se expresa en pulgadas y el paso en hilos por pulgada .
 Rosca nacional estadounidense cónica para tubería NPT
Se monta en el mismo roscado cónico y la estanqueidad queda asegurada por un recubrimiento
previo en la rosca. Se designa según norma ANSI B1.20.1 con las letras NPT a las que se
antepone el diámetro nominal en pulgadas y el número de hilos por pulgada separados por un
guion. Por ejemplo:

1/16” – 27 NPT

En el caso de tener una rosca a izquierda se añaden las letras LH. La figura siguiente muestra las
conexiones de una rosca NPT.

-Roscado

Roscado es el nombre que se le da al proceso de creación de roscas. Existen

diferentes métodos de generación de roscas, incluyendo
métodos sustractivos, deformativos o transformativos, aditivos o combinaci
ones de ellos.
A pesar de existir muchos tipos, el más común es el roscado por corte, esto
es porque esta operación se puede llevar a cabo en la misma maquina
utilizada para mecanizar la pieza, como un torno o una fresadora, además de
por su alta calidad y precisión. Esta operación permite realizar tanto roscas
internas como externas. Para realizar roscas internas normalmente se
utilizan herramientas llamadas machos. El roscado exterior se puede llevar a
cabo con terrajas de roscar o con herramientas de corte.

Materiales y productos
Los materiales en los que se realizan las operaciones de roscado suelen ser:
Acero al carbono

Cobre

Acero inoxidable

Aluminio

Zinc

Magnesio

Otros materiales factibles son plomo, níquel, estaño, algunos cerámicos, titanio,
termoplásticos y termoestables

Roscas De Terraja
La terraja de roscar es una herramienta circular hueca de acero rápido que permite el corte de la
espiral que conforma la rosca de tornillos, pernos o tubos. Se suele llamar también cojinete roscado.
Se la utiliza para realizar las roscas del tipo macho, ya sea de caños o bien tornillos. Existen diferentes
medidas de esta herramienta, que coinciden con las graduaciones normalizadas de tornillos y otros
elementos roscados. Si bien el cojinete roscado más común se utiliza en forma manual, también
existe la versión eléctrica. Las terrajas se utilizan tanto para caños metálicos (por ejemplo caños de
gas), como para caños plásticos (caños para agua) y también para realizar roscas a tornillos y bulones.

Partes de la terraja de roscar

La terraja de roscar o cojinete roscado se compone de un cilindro hueco, y se complementa con
una barra llamada porta-terraja para sujetarla y realizar la fuerza necesaria.

La terraja: la terraja es un cilindro chato, a veces con circunferencia exterior hexagonal. La pieza
está calada con una figura simétrica en forma de trébol. Los bordes que dan hacia el centro son
las cuchillas que, al girar sobre la pieza cilíndrica a roscar, realizan el corte en forma de espiral,
de acuerdo a la medida que corresponda. Por lo general, encontraremos terrajas métricas o
imperiales y que en una misma medida, van del número 1 al número 3. Estos números son los
que nos indican el tipo de debaste que nos dará la terraje, ya sea para iniciar la rosca y para
finalizar la misma.

El porta-terraja: el porta-terraja consiste en una barra larga con una circunferencia al centro o en
uno de sus extremos. Dentro de esta circunferencia se ubica la terraja, de tal manera que queda
fija, ya sea porque su superficie exterior hexagonal o una serie de tornillos de fijación traban la
herramienta en el interior de su contenedor. Esta barra sirve para realizar la fuerza necesaria en
el movimiento circular que se debe ejercer sobre el cilindro que se transformará en un tornillo,
un perno o un tubo roscado. Al momento de adquirir el porta terraja, se deberá tener en mente
el tamaño de la terraja que utilizaremos, con el fin de que el porta terraja sea del tamaño apto
para poder portar a la terraja.
Caballete o trípode: dependiendo el tipo de trabajo a realizar, algunas terrajas son provistas con
un trípode o caballete que contiene una morza para el agarre del caño al cual haremos la rosca.
Por lo general se utiliza este elemento cuando el caño es largo o bien es incómodo llegar al final
del mismo para pasar la terraja.

Tipos de Terrajas de Roscar

Las terrajas de roscar o cojinetes roscados tradicionales son manuales, aunque
también existe la roscadora eléctrica, más eficiente en cuanto a la velocidad de roscado.

Terraja Manual: la terraja manual es el típico conjunto compuesto por una terraja de
acero rápido ahuecada de tal forma que las cuchillas sobresalgan hacia el centro, más una
barra o porta-terraja que permite realizar la fuerza y el giro continuo necesario para
roscar la pieza correspondiente.

Terraja Eléctrica: se trata de una máquina que, siguiendo el principio de

la terraja manual, realiza el trabajo con mayor velocidad gracias a un motor eléctrico que
produce los giros necesarios sobre la pieza cilíndrica a roscar. Existen roscadoras
eléctricas de diferentes tamaños, desde la versión portátil, con un mango que puede
sostenerse con las manos mientras que la pieza del extremo gira para realizar la rosca,
hasta modelos industriales con la posibilidad de elegir graduación y otras características
de la operación.
Machuelos

Los machuelos son herramientas muy importantes en ciertos trabajos, pues su

principal función es crear las guías interiores para colocar tornillos en materiales
como madera, metal, concreto, etc.

Es muy importante utilizar machuelos cuando se necesite aplicar tornillos porque

muchas veces simplemente se utiliza el taladro con una broca para hacer la
perforación y se coloca el tornillo; sin embargo, al no tener las cuerdas y/o guías
adecuadas, es posible que con el tiempo el tornillo se afloje o se caiga y dañe la
estructura en la que se había colocado.

Con los machuelos el tornillo se fija correctamente a la madera y no daña el

material o se afloja con el tiempo gracias a las cuerdas interiores que se tallaron.

Tipos de machuelos
• Machuelos de acero de alta velocidad
Son los machuelos más populares en el mercado y son excelentes para utilizarse en
materiales como: acero, hierro, cobre y magnesio.

• Machuelos de carburo sólido

Este tipo de machuelos mantienen mucho más el filo de corte, lo que significa que tienen
una vida útil más larga y ahorrarás tiempo y dinero. Considera utilizarlos si quieres
crear roscas o guías con mejor acabado.

• Machuelos con punta de carburo

Estos machuelos tienen hilos de corte de carburo insertados en el machuelo y tienen una
mayor fuerza de torsión para llevar el cuerpo del machuelo en acero.

Clases de Buriles para torno:

6 Clase de materiales para buriles

1. Acero rápido: Son herramientas de acero aleado con elementos como el

tungsteno, cromo vanadio, entre otros. Este acero adquiere resistencia a altas
temperaturas y al desgaste.

Los buriles hechos en este material son para metales blandos o trabajos de baja
producción, porque la única manera de afilarlas de nuevo es en amoladoras o
esmeriladoras que son de uso común en un taller.

2. Metal duro: Estas herramientas se fabrican a partir de polvo de carburo y una

porción de cobalto que se utiliza como aglomerante, esto le da una resistencia
hasta 850 °C. Estos buriles resisten altas temperaturas, poseen una buena dureza,
por lo tanto, son buenos para maquinar con hierro colado, metales no ferrosos y
algunos materiales abrasivos no metálicos.

3. Cermet: Estas herramientas se hacen conmateriales cerámicos y metal, el

aglomerante que usan es níquel-cobalto, para obtener una buena dureza y una
gran resistencia a altas temperaturas y para trabajar materiales que producen
viruta dúctil.
4. Cerámica: La cerámica es un material que le da al burila dureza en altas
temperaturas y no reacciona químicamente con los materiales de la pieza, sin
embargo, son puntas bastante frágiles. Se pueden usar en producción en serie.

5. Nitruro de boro cubico (CBN): este material es el más duro después del
diamante natural, presenta una increíble resistencia al desgaste y baja
conductividad térmica, por lo tanto, los buriles fabricados con este material
tienden a resistir mucho más que los otros.

6. Diamante poli cristalino (PCD): este tipo de diamante es sintético y casi alcanza
la dureza del diamante natural, es resistente al desgaste y bajas temperaturas
térmicas, si se realiza un adecuado manejo puede durar un tiempo prolongado en
comparación con los otros materiales, es frágil por lo tanto las temperaturas no
deben exceder los 600°C y no se debe usar en materiales ferrosos.

3 Tipos de puntas y su funcion.

Los tipos de buril para torno dependen del trabajo a ejecutar, es decir, tienen un
cabezal especial para ejecutar cada tipo de trabajo.

1. Buril de desbaste:

Estos buriles tienen como fin, retirar grandes cantidades de material para
posteriormente entrar a pulir con otros tipos de puntas.

Existen dos tipos de buril de desbaste.

1. Buril de desbaste recto: Este buril tiene un eje recto.

2. Buril de desbaste acodado: En este buril el eje se curva hacia la derecha o
la izquierda, cerca hacia la parte cortante del mismo.

2. Buriles de cilindrar y refrendar:

Estos buriles funcionan para hacer formas cilíndricas y refrendado (es el proceso
mediante el cual se pule para la pieza hasta que quede perpendicular al eje de
giro)

Los buriles de cilindro: Se bajan para para generar un ángulo adecuado que
permita realizar las formas cilíndricas en el material.
Los buriles de refrendado: este buril se baja desde el extremo para que haga un
ángulo de 90° respecto al eje simétrico.

Estos dos tipos de buriles también tiene puntas acodadas, con eje curvo cerca la
parte cortante para otros tipos de materiales realizando la misma función.

3. Buriles de roscado:
Estos buriles tienen la función de realizar una rosca en el elemento en el que se
está trabajando, un ejemplo de una rosca interna sería una tuerca y una rosca
externa un tornillo.

Existen dos tipos de buriles de roscado:

Internos: se usan para realizar las roscas en la parte internas en el material

Externos: se usan para realizar las roscas en la parte externas en el material.

Estos son los principales tipos de buriles para torno. Las piezas indispensables
para que tu torno funcione correctamente.

Roscado Exterior Triangular en Torno, Carro Superior a 0°

Es una manera de elaborar un roscado, pero con el carro superior en cero grados, a
continuación enumero los pasos:

Paso 1:

La rosca métrica triangular tiene un ángulo de 60°, esto quiere decir que la punta de la
herramienta debe estar afilada a 60°, con sus respectivos ángulos de corte.
Paso 2:

Calcular la profundidad del filete del tornillo.

Esta es: 0,6495 por el paso del tornillo.

En este ejemplo, elaboraré un tornillo métrico de 10 milímetros de diámetro y de 1,25

mm de paso.

Entonces hay que calcular la altura del filete o la profundidad de corte de la cuchilla o
buril así:

Profundidad = 0,6495(1,25)

Profundidad = 0,8118 milímetros.

Aquí quiero hacer un paréntesis y explicar que esta altura está tomada en el sentido
radial del tornillo.

El carro transversal del torno, donde se da la profundidad de corte, tiene el collarín

graduado de tal manera que la profundidad de pasada se da de modo diametral,

Me explico: Si en el husillo del torno está montado un eje, que tiene 25 milímetros de
diámetro y se desea tornear para obtener un diámetro final de 22 milímetros, entonces,
la profundidad de corte que se debe colocar en el collarín graduado del carro transversal
del torno es la diferencia entre 25 y 22 que es 3 milímetros. Con lo que se obtiene una
reducción diametral de 3 milímetros y radial de la mitad o 1,5 milímetros.
Ahora, volviendo al tema de la profundidad del filete del tornillo, la cifra: 0,8118 mm es
un valor radial, por lo que para trabajar con el carro transversal del torno se debe
multiplicar por 2, entonces 0,8118 por 2 es igual a: 1,6236

Paso 3:

Con la altura del filete y su correspondiente conversión a una profundidad diametral,

ahora se procede a dividir el número de pasadas de corte así:

2 pasadas de desbaste, cada una de 0,5 mm de profundidad, 1 pasada de 0.3 mm de

profundidad y 2 pasadas de acabado, una de 0,2 mm de profundidad y la última de 0.12
mm de profundidad, para un total de 1,62 mm.

Paso 4:
Acondicionamiento del torno para el Roscado Exterior Triangular En Torno:

Se deben colocar las palancas de los avances del torno de tal manera que nos permitan
elaborar la rosca para que coincidan con el paso de 1,25 mm. según la tabla de pasos del
torno.

Paso 5:

El diámetro de la pieza debe ser un poco menor del diámetro nominal del tornillo, por
ejemplo, si el tornillo es de 10 milímetros, entonces hay que tornear la pieza 0,05
milímetros o 0,1 milímetros menor de la medida del tornillo, en este caso, cilindré a 9,9
milímetros.

Paso 6:

REDUCCIÓN DE LA VELOCIDAD DE CORTE:

Para cilindrar la pieza utilicé 630 RPM, para roscar tomaré aproximadamente el 50% o
320 RPM: en este enlace muestro las velocidades de corte recomendadas para trabajar
los distintos tipos de materiales en el torno,
Instituto Politécnico Nacional “CECyT 4 Lázaro Cárdenas”
“La Tecnica Al Servicio De La Patria”

“Procesos Industriales”
Amador Esteban Sebastian
4IM3
David Ortiz

Tipos De Tuercas