Trabajo práctico

MATERIALES Y PROCESOS

“Muelles Helicoidales”

Alumno: Manno, Lucio (m-4314/1) Año lectivo: 2010

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4 Proceso de fabricación de Resortes …………………………. 6 Fracasos en la fabricación de muelles ……………………….. 5 Composición de los aceros para muelles …………………….. 11 Bibliografía ………………………………………………………….. 12 -2- .. 8 Anexo: Resultado de ensayos Acero SAE 6150 ……………. 7 Aceros al Carbono y aleados adecuados para la fabricación de resortes………………………………………………………………. 4 Característica de los aceros para muelles …………………...ÍNDICE Introducción a Resortes Helicoidales ………………………… 3 Resortes para suspensión de automóviles………………….

Resortes helicoidales a compresión o presión.. Tipos de resortes helicoidales. -3- . el material del alambre debe poseer alto límite de elasticidad para que cumpla con las solicitaciones indicadas. Se los reconoce porque tienen sus espiras separadas. con el fin de amortiguar impactos o de almacenar energía y devolverla cuando sea requerida. Los resortes o muelles helicoidales son elementos mecánicos que se montan entre dos partes mecánicas de una máquina. C. B.Resortes helicoidales a tracción o tensión. Trabajan con cargas aplicadas que comprimen al resorte. Existen también los tipos de resortes de espiral o voluta (tipo cuerda y parachoques) y los de anillo discoidal o belleville..Introducción a Resortes Helicoidales DEFINICIONES FUNDAMENTALES Resortes helicoidales. RESORTES HELICOIDALES A COMPRESIÓN. Los resortes helicoidales pueden ser de tres tipos básicos: A. Consiste en un arrollamiento de espiras de alambre normalmente redondo y de sección cuadrada o rectangular.Resortes helicoidales a torsión..

una que requiere de los resortes para su operación. por la acción de las cargas que los solicitan. construidos con materiales de alta elasticidad (típicamente acero). 2. dentro del período elástico. Definición específica Elementos de máquinas que poseen la propiedad de experimentar grandes deformaciones (tal vez por excelencia). Generalmente se enrolla el cable alrededor de un eje llamado mandril. El resorte helicoidal de compresión. Los resortes helicoidales son unos dispositivos diseñados especialmente para almacenar energía y liberarla cuando es necesario. También se usan con el propósito adicional de funcionar en modo parecido a los amortiguadores y mantener la fuerza entre superficies que deben mantener contacto. Proceso de fabricación de Resortes 1. -4- . como elemento asegurador del cierre de las válvulas de admisión y escape.Resortes para suspensión de automóviles El automóvil es por encima de muchos tipos de máquinas. como parte de los automotores. sustenta las carrocería y carga de los mismos transmitiendo la carga total a los ejes (puntas de eje) y / o árboles (palieres) de ruedas. Para aliviar estas tensiones y devolverle al material las características el espiral es calentado en un horno.Eliminación de tensiones: El proceso de enrollado ha producido tensiones en el acero. hasta una temperatura determinada con anterioridad y se deja enfriar lentamente. A esta altura el resorte es muy frágil y no puede ser utilizado. En frío se puede realizar con bobinas de hasta 18mm de sección. por eso luego del temple se debe realizar un revenido. aunque también se puede espiralar sin la necesidad de un mandril. En caliente se pueden enrollar alambres de hasta 75 – 150mm de sección. un vehículo consigue la habilidad de mantenerse estable en condiciones de camino irregulares y riesgosas. Una clase de resortes utilizados en los vehículos es de los helicoidales. El resorte helicoidal de compresión es utilizado también en los motores alternativos de combustión interna y en los compresores alternativos de gases. luego es retirado inmediatamente de la máquina que enrolla y es sumergido en aceite para que se enfríe rápidamente y se endurezca. Se enrolla el acero al rojo vivo.Arrollado: Se realiza en frío o en caliente. Con la ayuda de resortes.

se produce inicialmente en la periferia. pues muchos de los muelles. el valor del límite de elasticidad debe ser muy elevado y próximo a las cifras antes señaladas. Es importante que los muelles. es decir. También se realiza un granallado el cual permite fortalecer al acero para resistir la fatiga y el agrietamiento. que el coeficiente de trabajo no sobrepase el límite de elasticidad. Igualmente hay que cuidar la presencia de grietas. En la practica industrial. posean resistencia a la fatiga. de 770 MPa y 2100 MPa.3. Es indispensable que los aceros posean un alto límite elástico. reciben los esfuerzos en forma cíclica y repetitiva. pues esto cataliza el proceso de fatiga. para evitar la corrosión los resortes son pintados o sumergidos en caucho líquido. y como la resistencia a la rotura suele oscilar de un 10 a un 40% superior al límite elástico. Para que un muelle funcione normalmente. en vida útil. 2.Acabado: incluye distintas actividades como el acabo de los extremos a partir de un proceso abrasivo hasta que se logra el grado de acabado necesario. composición. Es necesario evitar la descarburación de los muelles en sus procesos térmicos y de fabricación. defectos que pueda tener el muelle. Características de los aceros para muelles 1. 4. el limite de elasticidad a la tracción suele oscilar entre 700 MPa y y 1500 MPa. es decir. etc. dependiendo del uso y de las características de dimensión. y es por la periferia donde el muelle tiende a comenzar su falla. 5. -5- . 3. porque la descarburación. Por último.

00---Al Manganeso60.80-0.90-1.70-2.42-0.95-0.100.800.500.800.60-0.450.30---20.90-1.50140.80-1.90-1.20110.00--50.35Mo0.550.00130.500.600.700.600.550.10--CromoManganeso-Vanadio100.500.301.100.90-1.20-Para muelles que trabajan en caliente120.60-0.70-1.950.40-0.600.80-0.03S<0.60-0.80-1.30---30.20-0.500.60-0.520.901.151.500.90-1.10--CromoSilicio90.90-1.50-0.30--Mangano-Siliciosos40.20-0.700.35Mo1.70-2.600.001.000.551.45-0.20----Cromo-Manganeso70.80-0.800.60-0.100.30 -6- .302.20-0.901.60-0.300.45-0.40-0.600.50-0.80-0.Composición de los aceros para muelles Composición en %P<0.10--80.03#CMnSiCrVWAceros al Carbono10.600.

8% a 1. El muelle está mal calculado. Algunos fracasos que pueden ocurrir en la fabricación de muelles Con frecuencia en la fabricación de muelles se presentan contratiempos y dificultades que impiden cumplir las especificaciones que se marca en los planos y diagramas. pliegues u otros defectos que hacen imposible la obtención de muelles de buena calidad. El acero es de mala calidad. -7- .7% de carbono y de 0. pues se evita tener un cambio tan brusco de temperatura.2% de manganeso. también va a depender del tipo de temple que se le vaya aplicar. que a diferencia de los mangano-siliciosos. Como también. Por ejemplo se tienen distintos aceros como los aceros al manganeso. etc. c) Los muelles se agrietan al templar. cuando el aspecto calidad es determinante en el diseño. cromomanganeso.La composición. Mientras el temple sea más agresivo. Entre ellos encontramos aceros al manganeso de 0. deformaciones o temples imperfectos. mas posibilidades hay de generar grietas. por economía. Los aceros mangano-siliciosos han sido muy usados en la fabricación de ballestas. Las causas suelen ser: 1. Igualmente dependerá del espesor del muelle.5% a 0. poseen una mayor aptitud al temple. a) Se quiere exigir al material fatigas superiores a las convenidas. automóviles. al templar en aceite no se afecta tanto la calidad de los muelles. 2. Los aceros cromo-manganeso son más frecuentes junto con los de cromo – vanadio en la fabricación de hojas maestras de ballestas a ser utilizadas en ferrocarriles. b) El número de espiras útiles del muelle empleadas en el cálculo no coincide con los del plano. a) El acero está descarburado b) Las barras o varilla de acero tienen grietas. se sugiere que se realice el temple por aceite. aunque en la actualidad están siendo desplazados con aceros de otras características que soporten mejor los tratamientos térmicos. c) Algún otro factor equivocado. traerá como consecuencia que se elija uno otro tipo de acero. como se produce con el agua (el punto de ebullición del aceite es mayor). cromo-silicio. El problema de los mangano-siliciosos es que tienten a descarburarse cuando son sometidos a tratamientos térmicos.

Aceros al Carbono y aleados adecuados para la fabricación de resortes Acero 1060: Como acero de corte sirve para herramientas de trabajas plásticos. bronce. a) El muelle se rompe al enrollar. b) Después del ensayo la longitud es inferior a la calculada. e) No se ha llegado a conseguir con el estirado o tratamiento del alambre la resistencia conveniente. Este acero tiene una buena penetración de temple. que puede ser también trefilado a través de tratamientos térmicos adecuados. Este acero puede ser también usado para resortes. madera y materiales no ferrosos (latan. El muelle está mal fabricado. A semejanza de los otros tipos con porcentajes de C más bajo. tenacidad y resistencia al desgaste. etc). Como acero para herramientas para todas las piezas que requieran dureza.d) El acero no es de composición apropiada. Acero 1070: Como acero de construcción para todo tipo de piezas que requieran alta resistencia y que sean sometidas a fuertes esfuerzos mecánicos. 3. -8- . puede emplearse también en frío para la construcción de resortes especiales. NOTA: las temperaturas de revenido son: Como acero de construcción 560ºC/640ºC Como acero de resortes 420ºC/480ºC Como acero de herramientas 200ºC/350ºC Acero 1095: Este es el acero al carbono de mayor resistencia. Como acero para resortes sirve para fabricar este tipo de piezas con excelente calidad y con especialidad aquellas de tipo helicoidal. aun en piezas de tamaño medio y con temple en aceite. usado para la fabricación de resortes de todos los tipos y para todos los usos. por ejemplo: partes móviles de molinos y trituradoras y cuchillas para moler materiales blandos. Con temple de inducción y con temple al soplete se pueden obtener buenos resultados en piezas de no muy alta resistencia mecánica que sean sometidos a desgaste. c) El número de espiras no coincide con las del plano.

20 %P 0. RESISTENCIA A LA TRACCION ESTRUCTURA PESO DE LOS ROLLOS 0.035 %S 0.64 % Mn 0.56 0. sea en ballestas.00 A 15.80 2.00 % Si 1. SAE 9260 -Este es el tipo de acero más usado y más económico entre los aceros aleados para la construcción de resortes. %C REQUERIMIENTO QUIMICO MINIMO MAXIMO ESTADO DE ENTREGA DIAMETROS EN MM. -Se templa muy fácilmente y tiene buena penetración de temple.040 TREFILADO RECOCIDO SECO 8. particularmente para automóviles y camiones.75 1.SAE 5160 -Este acero esta especialmente indicado para la construcción de resortes para automóviles y camiones.80 MAXIMA 80 kg/mm2 GLOBULAR MAYOR O IGUAL AL 80% DE 170 A 350 Kg. resortes helicoidales y barras de torsión para automóviles. sea para resortes helicoidales y también para barras de torsión. SAE 6150 -Se usa este acero para la construcción de resortes de muy alta resistencia. -Puede también usarse para la construcción de herramientas para maquinas agrícolas y otros implementos de la misma índole. -9- .

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Anexo Resultados sobre ensayos Acero SAE 6150 .11 - .

com.htm “Fabricación de resortes” http://www.br/17cbecimat/resumos/17cbecimat311-036.com/doc/2252086/Tabla-de-Acero .edu.html “Tabla de aceros” http://www.com/Volume-6/Springs.metallum.madehow.utp.co/~publio17/ac_aleados.12 - .scribd.utp.htm “Aceros aleados” http://www.edu.pdf “Muelle elástico” http://es.org/wiki/Muelle_el%C3%A1stico “Aceros al Carbono” http://www.wikipedia.co/~publio17/aceroalC.Bibliografía “DETERMINACION DE PARAMETROS OPTIMOS DEL PROCESO DE TEMPLE Y REVENIDO DEL ACERO SAE 6150 COMO ALTERNATIVA PARA LA MANUFACTURA DE RESORTES” http://www.

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