Instituto Tecnológico del Istmo

“2020, Año de Leona Vicario, Benemérita Madre de la Patria”

MATERIA:
ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO

TITULAR:
ING. BLANCA TERESA LOPEZ SANMARTIN GARCIA.

CARRERA:
ING. INDUSTRIAL

ACTIVIDAD 2. T4.
RESUMEN DEL ARTICULO “SINGLE MINUTE A EXCHANGE OF A DIE. A CASE
STUDY IMPLEMENTATION”.

SEMESTRE:
6°

GRUPO:
“R”

ALUMNO:
DIANA MONSERRAT JIMENEZ LUNA

PERIODO ESCOLAR:

ENERO/JUNIO 2021

HEROICA CIUDAD DE JUCHITÁN DE ZARAGOZA OAXACA A 30 DE MAYO

DE 2021.
 RESUMEN DEL ARTICULO “SINGLE MINUTE A EXCHANGE OF A DIE. A CASE
STUDY IMPLEMENTATION”.

El Single Minute Exchange of Die (SMED), es una innovación basada en procesos

publicada originalmente a mediados de la década de 1980, se trata de la separación y
conversión de operaciones de configuración internas en operaciones externas. Aunque son
muy importantes para aumentar la productividad, las experiencias de SMED no son muy
conocidas e implementadas. En consecuencia, este artículo tiene como principal objetivo
contribuir al conocimiento de : el SMED.

En las últimas décadas se han apreciado grandes cambios en la gestión y organización de

los sistemas de producción en las empresas industriales de todo el mundo. Surgieron dos
importantes innovaciones que sustentaron estos cambios:

La revolución tecnológica y La propuesta de nuevas filosofías gerenciales.

Lo primero se conoció y extendió a todo el mundo debido a los nuevos sistemas de

información, maquinaria, telecomunicaciones, automatización generalizada y robótica, que
sustentaron grandes ganancias de productividad y una mejor planificación y control de
operaciones. Esto último permitió enfocarse mayormente en los recursos internos, ya que
la mayoría de las empresas se dieron cuenta de que la calificación de sus recursos
humanos constituye un fuerte elemento que hace la diferencia para hacer que las empresas
sean más rápidas y flexibles en el mundo empresarial.

La innovación es actualmente reconocida como uno de los factores clave de éxito para la
mejora de la productividad. Viene de la mano del concepto de innovación la novedad,
creatividad e invención, éste se estructura en tres grandes bloques: productos, procesos y
organizaciones.

La innovación de productos está íntimamente relacionada con el desarrollo de nuevas

tecnologías y con nuevos productos para poder satisfacer las necesidades del mercado, la
innovación de procesos está relacionada con nuevos elementos, equipos o métodos de
fabricación para mejorar la producción de un producto o para brindar un mejor servicio. Se
plantea que las innovaciones de proceso son menos tangibles y más difíciles de
implementar que las innovaciones de productos, también se dice que las innovaciones de
producto son más fáciles de imitar y que las innovaciones de proceso por ser más
específicas de la organización no se pueden copiar sin implementar cambios en la
estructura organizacional o en el sistema de gestión.

Estudiando el concepto de innovación, podemos distinguir dos tipos de procesos de

innovación: La primera es la empresa como proveedora de innovación y la segunda es la
empresa como usuaria de innovación. Como Proveedora de innovación enfrenta problemas
y toma decisiones que implican el desarrollo de nuevos productos y procesos, de esta forma
la empresa sigue un proceso de innovación hacia el exterior. La empresa como usuaria de
la innovación, la firma intenta incorporar novedades desarrolladas fuera de la firma.

El proceso de innovación a su vez esta diferenciado en dos etapas:

Iniciación: incluye actividades que abordan la percepción del problema, la recopilación de

información y el desarrollo de una actitud que promueva y evalúe la innovación.

Implementación: está relacionada con la toma de decisiones sobre la adopción de la

innovación, son fundamentales las competencias grupales en la etapa de implementación,
ya que es más sistémica e implica la organización de la internalización de la innovación.

Desarrollar nuevas técnicas de gestión tomando en cuenta los recursos de producción

limitados, tiene una gran demanda a medida que la demanda de productos se está
reduciendo y la competencia es cada vez más dura es por esto que cuanto mejor sea la
eficiencia de la empresa en la gestión de sus recursos de producción, mejor será la empresa
para responder a los desafíos competitivos mediante un mejor desempeño operativo.

La metodología SMED (Single Minute Exchange of Die) fue desarrollada por Shigeo Shingo
con el propósito de reducir y simplificar el tiempo de configuración durante el cambio.
SMED, que también es una innovación japonesa basada en procesos, permite responder a
los cambios de la demanda dando como resultado una reducción del tiempo de entrega, al
tiempo que elimina el desperdicio durante el cambio y la disminución del tamaño de los
lotes.

Anteriormente las empresas consideraban que los tiempos de preparación eran los costos
más caros que podían existir para ellos y preferían minimizar el numero de configuraciones
en sus lotes mas grandes, estas acciones dieron como resultado inventarios excesivos
porque produjeron más de lo que necesitaban para satisfacer las necesidades de los
clientes. Hoy en día la producción en masa se ha quedado en el pasado a medida que los
costos de producción han aumentado y la eficiencia ha disminuido constantemente.
Hoy en día las empresas están obligadas a competir al mismo tiempo en cuestión de: precio,
calidad del producto, diferenciación del producto y tiempo de entrega. Es importante que
para mejorar los procesos productivos se analice el valor agregado por cada actividad y
sean eliminadas todas aquellas que no agregan valor al producto.

En el caso de las empresas que producen una gran diversidad de productos deben
implementar procesos de producción que sean capaces de satisfacer todas las necesidades
de los clientes. Con frecuencia, el tiempo necesario para que la empresa implemente sus
operaciones de configuración limita su capacidad para satisfacer las necesidades de sus
clientes. Debido a la gran diversidad de productos necesarios para una misma demanda,
las empresas se ven obligadas a producir lotes más pequeños sin perjudicar su
productividad global . Por lo tanto, las empresas deben ser capaces de producir una gran
diversidad de productos en pequeñas cantidades y, en consecuencia, deben proporcionar
cambios de herramientas mucho más frecuentes.

Para competir, las empresas deben encontrar formas de reducir los tiempos de preparación,
eliminar el gasto excesivo e innecesario de dinero y las actividades de valor no añadido y
convertir el tiempo de preparación inactivo en tiempo de producción normal. Una vez
identificado el problema principal, el desafío de la empresa es minimizar los tiempos de
preparación, lo que se puede lograr siguiendo la metodología SMED. Para implementar
esta innovación basada en procesos, las operaciones de configuración deben estar
estandarizadas y debidamente documentadas para garantizar que los trabajadores de
producción sigan todos los parámetros de ese proceso.

Realizando una revisión de la literatura se explica que:

El intercambio de troquel en un minuto (SMED) se refiere a la teoría y las técnicas utilizadas

para reducir los tiempos de configuración del equipo. SMED tiene como objetivo lograr
tiempos de preparación en menos de diez minutos, es decir, un número de minutos
expresado por un solo dígito, no todas las configuraciones se pueden reducir literalmente a
este tiempo, aun así, entre uno y nueve minutos, es el objetivo de la metodología SMED.

SMED se define como la cantidad mínima de tiempo necesaria para cambiar el tipo de
actividad de producción teniendo en cuenta el momento en el que se produjo la última pieza
de un lote anterior con respecto a la primera pieza producida por el lote siguiente.
El cálculo de la Cantidad de orden económica (EOQ) incluye el tiempo de producción de
cada lote y el tiempo de preparación de la línea, si el tiempo de preparación aumenta, los
lotes de producción también deben aumentar, para que cada unidad se produzca en el
menor tiempo posible. Algunas veces la EOQ es muy difícil de aplicar porque es muy
complicado calcular con precisión el número de piezas defectuosas en cada lote producido.

Los resultados esperados de la aplicación SMED son los siguientes según Shigeo Shingo:

Directo:

• Reducción del tiempo de instalación.

• Reducción del tiempo dedicado a la puesta a punto.
• Menores errores durante los cambios.
• Mejora de la calidad del producto.
• Mayor seguridad.

Indirecto:

• Reducción de Inventario.
• Incremento de la flexibilidad Productiva.
• Racionalización de herramientas.

Uno de los objetivos más importantes de SMED es la reducción de los tiempos de

preparación, mediante la eliminación de gastos innecesarios relacionados con el cambio de
herramientas. Lo que se pretende con SMED es intentar separar las operaciones internas,
es decir, el cambio de matrices o el montaje del equipo, que deben realizarse con la
máquina en apagada, de las operaciones externas, es decir, las que se realizan con la
máquina prendida, trabajando y funcionando como normalmente lo hace, como es el caso
de la preparación de herramientas.

SMED debería implementarse en 4 fases diferentes:

Fase A: en la que la empresa no distingue entre operaciones de configuración internas y

externas y, en consecuencia, las máquinas permanecen inactivas durante períodos de
tiempo muy largos.

Fase B: en la que la empresa separa las operaciones de configuración internas de las

externas, lo que le ahorra a la empresa entre un 30% y un 50% del tiempo de la operación
de configuración.
Fase C: en la que la empresa convierte el máximo de operaciones de configuración interna
en operaciones externas. Aquí es importante volver a examinar todas las operaciones con
el fin de evaluar si se asumieron algunas operaciones como internas y convertirlas en
externas.

Fase D: Optimizar todos los aspectos de la operación de configuración. Esta fase busca la
mejora de cada operación básica de la configuración interna y externa, desarrollando
soluciones para realizar las diferentes tareas de una manera más fácil, rápida y segura.

Deben seguirse un conjunto de procedimientos para alcanzar el éxito global durante

la implementación del SMED:

• Analizar el procedimiento actual

• Clasificar las diversas operaciones realizadas como internas o externas
• Convertir las operaciones internas en externas
• Desarrollar soluciones que permitan reducir el tiempo de las operaciones internas
• Desarrollar soluciones que permitan disminuir los retrasos en las operaciones
externas
• Crear procedimientos rigurosos para reducir fallas durante la instalación
• Volver al inicio del proceso y repetir

En conclusión, el SMED es un método que todas las empresas deberían implementar, ya

que favorecerá a la reducción de los desperdicios de su sistema productivo, evitara gastos
excesivos o innecesarios en herramientas, así como el manejo excesivo de inventarios,
asegurando cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso sin que dure más de
10 minutos, enseñando los ajustes de tiempo internos y externos, y aplicándolos.