TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

Instituto Tecnológico de Tuxtla Gutiérrez

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TUXTLA GUTIÉRREZ

INGENIERÍA INDUSTRIAL

Materia: Planeación y de diseño de instalaciones

Unidad 3. Investigación y ensayo distribución física de

la planta.

DESARROLLADO POR
NOMBRE ALUMNO
N° CONTROL-----------
Catedrático:
Ing.Arq. Jesús Maldonado Ramírez

Tuxtla Gutiérrez, Chis. 22 de Mayo del 2017

1
  Trabajos a realizar para EVALUAR A
ESTA UNIDAD
INDICE --------- Se realizara en base a la investigación realizada

INTRODUCCION --------En base al objetivo principal

Enlistado de los subtemas de investigación de acuerdo al

programa (aquí se muestra la profundidad mínima de
investigación. Ustedes tendrán que mejorar esta con alguna nueva
observación actualizada o de mejor entendimiento de cada uno de
los subtemas.) nota este ejemplo de indice se modificara de
acuerdo a su nueva investigación de actualización de acuerdo a
los temas y subtemas de la unidad correspondiente mostrada en la
instrumentacion
EVALUACION: después de realizar la actualización. Se realizara un ensayo de la unidad 3 con
una previa conclusión. FORMA DE EVALUACION : índice e introduccion10%, Investigación
30%, ENSAYO DE CINCO CUARTILLAS(OJO CON ESTA OBSERVACION) Y CONCLUSION 60%. L a
entrega se realizara en ARCHIVO DIGITAL. Por correo a jesusdijon@hotmail.com Y UN CD.LA
ENTREGA SE REALIZARA EL DIA 25DE MAYO. (SOLO SE PODRAN ENVIAR EMPAQUETADOS
TODOS LOS TRABAJOS EN UN SOLO PAQUETE GRUPAL). POR LO CONSIGUIENTE PONERSE DE
ACUERDO CON EL JEFE DE GRUPO PARA QUE SE ARME LA CARPETA DE ENTREGA DE ESTE
TRABAJO

NOTA LOS CD DE LA 2ª Y 3ª unidad se entregaran el dia 1° de junio en la oficina de

INGENIERIA INDUSTRIAL. SI HUBIERA ALGUN CAMBIO SE LES COMENTARA VIA JEFE DE
GRUPO

Indice
Introducción..............................................................................................................................3
DISTRIBUCION FISICA DE LA PLANTA.............................................................................4
Objetivos de la distribución de planta.................................................................................4
Principios básicos de la distribución en planta..................................................................5
Tipos de distribución en planta............................................................................................5
Determinación del tamaño de planta..................................................................................7
Determinación del espacio estático............................................................................9
Determinación del espacio gravitacional................................................................10
Determinación del espacio de evolución.................................................................11

2
SLP: distribución de áreas de recepción y embarque, distribución de las áreas de
producción y diseño de estaciones de trabajo, distribución de oficinas,
distribución de áreas de estacionamiento, distribución de áreas de apoyo..........12
Fases de desarrollo de la metodología SLP....................................................................12
Fases de desarrollo...........................................................................................................13
Toda distribución de planta se basa en tres parámetros fundamentales...........14
Forma general los pasos de implementación del SLP...................................................14
Distribución de áreas de recepción y embarque.......................................................17
Distribución de las áreas de producción y diseño de estaciones de trabajo.....21
DISTRIBUCIÓN DE OFICINAS.........................................................................................25
Factores en la distribución de oficinas..........................................................................25
Tipos de distribución de oficinas..............................................................................26
Distribución de áreas de estacionamiento..................................................................26
Asignación cuadrática..........................................................................................................27
Métodos automatizados para generar alternativas (CORELAP, ALDELP, CRAFT).
...................................................................................................................................................29
Métodos de construcción....................................................................................................29
ALDEP..................................................................................................................................30
Ejemplo:............................................................................................................................31
Iteraciones para la colocación de los departamentos.................................................32
CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning)......................................34
Proceso de selección de los departamentos:..............................................................34
Proceso de colocación:...................................................................................................34
Ejemplo:............................................................................................................................35
Métodos de mejora............................................................................................................43
CRAFT CRAFT....................................................................................................................43
Procedimiento..................................................................................................................44
Consideraciones..............................................................................................................44
Aplicación del algoritmo CRAFT....................................................................................45
Modelos utilizados para el orden, organización y limpieza dentro de la industria
(5´s, ANDON y Control Visual)............................................................................................46
Andon y control visual.....................................................................................................51
¿Cuándo debe implementarse Control Visual?...........................................................52
Qué beneficios trae el control visual.............................................................................53
Tipos de control visual (Andon).....................................................................................53
Conclusión..............................................................................................................................59
Bibliografía.................................................................................................................................65

3
 Introducción

El objeto de estudio de este trabajo es presentar los conceptos de las

diferentes tipos de distribución de planta, su importancia, ventajas y
desventajas y aplicación práctica de los mismos.
Antes de la distribución de Planta, se debe considerar los elementos que
intervienen en una proceso productivo: Hombres, Maquinarias, materias
primas, Gerencia, etc., al menos uno de ellos deberá moverse y es aquí donde
comienzan muchos estudios de layout[1]es decir, la forma más conveniente de
mover o distribuir elementos dentro de la Planta, para ello es importante
considerar todos los factores y posibilidades, como la localización industrial, la

4
distribución del equipo o maquinaria, el diseño de la planta y la selección del
equipo, entre otros.
La Distribución de Planta debe nacer de un  plan estratégico global de la
empresa debido a que tanto el  Producto, Manufactura, Mercadeo/Distribución
de producto, Gerenciamiento y RRHH Influirán y serán influenciados por la
Distribución de Planta.
Existen distintas alternativas para distribuir una Planta Industrial que
dependerán evidentemente de la forma de organización del proceso productivo,
en este sentido algunas distribución de Planta será orientado al producto, al
proceso o a la posición fija o en otros casos será conveniente las distribuciones
combinadas, llamadas distribuciones híbridas de las cuales la más común es
lallamada Célula de fabricación, que combina distribuciones por producto y por
proceso.
En este trabajo se aborda la problemática de la distribución en planta. Esto
puede aplicarse a todos aquellos casos en los que sea necesaria la disposición
de unos medios físicos en un espacio determinado, ya esté prefijado o no,
extendiéndose su utilidad tanto a procesos industriales como de servicios (por
ejemplo: fábricas, talleres, grandes almacenes, hospitales, restaurantes,
oficinas, etc.). En los siguientes párrafos, se desarrollaran dichos temas.

DISTRIBUCION FISICA DE LA PLANTA.

Objetivos de la distribución de planta

Los objetivos de la distribución en planta son:

1. Integración de todos los factores que afecten la distribución.
2. Movimiento de material según distancias mínimas.
3. Circulación del trabajo a través de la planta.
4. Utilización “efectiva” de todo el espacio.
5. Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.
6. Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones.
Principios básicos de la distribución en planta. (Trueba Jainaga, J.I.)

5
1. Principio de la satisfacción y de la seguridad.
A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga
el trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores.
2. Principio de la integración de conjunto.
La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria,
actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el
compromiso mejor entre todas estas partes.
3. Principio de la mínima distancia recorrida.
A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la
distancia a recorrer por el material sea la menor posible.
4. Principio de la circulación o flujo de materiales.
En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas
de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o
secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales.
5. Principio del espacio cúbico.
La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio
disponible, tanto en horizontal como en vertical.
6. Principio de la flexibilidad.
A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución que pueda
ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.
Tipos de distribución en planta.

Distribución por posición fija.

El material permanece en situación fija y son los hombres y la maquinaria los
que confluyen hacia él.
A. Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con
carácter provisional y junto al elemento principal ó conjunto que se
fabrica o monta.
B. Material en curso de fabricación: El material se lleva al lugar de montaje
ó fabricación.
C. Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a
cualquier variación.

6
 D. Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los tiempos
concedidos ni las cargas de trabajo. Pueden influir incluso las
condiciones climatológicas.
E. Incentivo: Depende del trabajo individual del trabajador.
F. Cualificación de la mano de obra: Los equipos suelen ser muy
convencionales, incluso aunque se emplee una máquina en concreto no
suele ser muy especializada, por lo que no ha de ser muy cualificada.
Ejemplo: Montajes de calderas, en edificios, barcos, torres de tendido eléctrico
y en general, montajes a pie de obra.
Distribución por proceso.
Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.
A. Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se sitúan por funciones
homónimas. En algunas secciones los puestos de trabajo son iguales. y
en otras, tienen alguna característica diferenciadora, cómo potencia,
r.p.m.,...
B. Material en curso de fabricación: El material se desplaza entre puestos
diferentes dentro de una misma sección. ó desde una sección a la
siguiente que le corresponda. Pero el itinerario nunca es fijo.
C. Es muy versátil. siendo posible fabricar en ella cualquier elemento con
las limitaciones inherentes a la propia instalación. Es la distribución más
adecuada para la fabricación intermitente ó bajo pedido, facilitándose la
programación de los puestos de trabajo al máximo de carga posible.
D. Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo se programa para
el puesto más adecuado. Una avería producida en un puesto no incide
en el funcionamiento de los restantes, por lo que no se causan retrasos
acusados en la fabricación.
E. Incentivo: El incentivo logrado por cada operario es únicamente función
de su rendimiento personal.
F. Cualificación de la mano de obra.: Al ser nulos, ó casi nulos, el
automatismo y la repetición de actividades. Se requiere mano de obra
muy cualificada.
Ejemplo: Taller de fabricación mecánica, en el que se agrupan por secciones:
tornos, mandrinadoras, fresadoras, taladradoras....
Distribución por producto.
El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución de
continuidad. (Líneas de producción, producción en cadena).
A. Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el orden
implícitamente establecido en el diagrama analítico de proceso. Con esta
distribución se consigue mejorar el aprovechamiento de la superficie
requerida para la instalación.
B. Material en curso de fabricación: EL material en curso de fabricación se
desplaza de un puesto a otro, lo que conlleva la mínima cantidad del

7
 mismo (no necesidad de componentes en stock) menor manipulación y
recorrido en transportes, a la vez que admite un mayor grado de
automatización en la maquinaria.
C. Versatilidad: No permite la adaptación inmediata a otra fabricación
distinta para la que fue proyectada.
D. Continuidad de funcionamiento: El principal problema puede que sea
lograr un equilibrio ó continuidad de funcionamiento. Para ello se
requiere que sea igual el tiempo de la actividad de cada puesto, de no
ser así, deberá disponerse para las actividades que lo requieran de
varios puestos de trabajo iguales. Cualquier avería producida en la
instalación ocasiona la parada total de la misma, a menos que se
duplique la maquinaria. Cuando se fabrican elementos aislados sin
automatización la anomalía solamente repercute en los puestos
siguientes del proceso.
E. Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios es función
del logrado por el conjunto, ya que el trabajo está relacionado ó
íntimamente ligado.
F. Cualificación de mano de obra: La distribución en línea requiere
maquinaria de elevado costo por tenderse hacia la automatización. por
esto, la mano de obra. no requiere una cualificación profesional alta.
G. Tiempo unitario: Se obtienen menores tiempos unitarios de fabricación
que en las restantes distribuciones.
Ejemplo: instalación para decapar chapa de acero.

Determinación del tamaño de planta.

El determinación del tamaño de planta se encontrará tomando en cuenta la

determinación de la superficie necesaria para la realización de las
operaciones.
La superficie necesaria para las operaciones se encuentra determinada por
las áreas de mantenimiento, la playa de estacionamiento de montacargas, el
área de administración, el área de almacenes, etc...
Primero se realiza el análisis correspondiente a cada área para luego definir
las dimensiones y superficie del terreno requerido en el que deberá considerar
las necesidades actuales y futuras de la Empresa.
Área requerida para producción o mantenimiento.

Para realizar el análisis del espacio para el área de producción, se tiene en

cuenta lo siguiente:
 Características físicas y técnicas de la maquinaria, equipo y mobiliario.
Capacidad máxima de la planta.

8
El cálculo de la superficie se hace mediante el método de GUERCHET o
superficies parciales, se caracteriza porque calcula las áreas por partes en
función a los elementos que se han de distribuir. Este método considera las
siguientes superficies:
 Superficie estática (Se). Es el espacio que ocupa una máquina en un
plano horizontal.
 Superficie gravitacional (Sg). Es el área reservada para el movimiento
del trabajador y materiales alrededor del puesto del trabajo.
 Superficie de evolución común (Sc). Es el área reservada para el
movimiento de los materiales, equipos y servicios de las diferentes
estaciones de trabajo a fin de conseguir un normal desarrollo del
proceso productivo.
La fórmula que se emplea es:
Sc = (Se + Sg k) .
(1)
Donde:
K = Es el coeficiente que se determina dividiendo la altura de las máquinas o
equipos móviles (Hm) entre doble altura de máquinas o equipos fijos. Su
fórmula es:
Cálculo de “k”:
La Hm, es el promedio de las alturas de las máquinas o equipos, quepara el
caso de los montacargas, estos tienen tres alturas diferentes.

Determinación del
espacio estático

9
Espacio estático (SS): definido por el área ocupada por las maquinas e
instalaciones.
Es aquel que se percibe inmediatamente con tan solo mirarlo una vez, ya que
este no tiene complejidad, esto puede ser una esquina de un cuarto o
simplemente el espacio de algún balcón.
Factores que influyen en la distribución de planta.
MATERIALES: Dado que el objetivo fundamental del Subsistema de
Operaciones es la de Obtención de los bienes y servicios que requiere el
mercado, la distribución de los factores productivos dependerá necesariamente
de las características de aquéllos y de los materiales sobre los que haya que
trabajar. · MAQUINARIA: Para lograr una distribución adecuada es
indispensable tener información de los procesos a emplear, de la maquinaria,
utillaje y equipos necesarios, así como de la utilización y requerimientos de los
mismos.
MANO DE OBRA: También la mano de obra ha de ser ordenada en el proceso
de distribución, englobando tanto la directa como la de supervisión y demás
servicios auxiliares. Al hacerlo, debe considerarse la seguridad de los
empleados, junto con otros factores, tales como luminosidad, ventilación,
temperatura, ruidos, etc.
MOVIMIENTO: En relación con este factor, hay que tener presente que las
manutenciones no son operaciones productivas, pues no añaden ningún valor
al producto. Debido a ello, hay que intentar que sean mínimas y que su
realización se combine en lo posible con otras operaciones, sin perder de vista
que se persigue la eliminación de manejos innecesarios y antieconómicos.
EDIFICIOS: La consideración del edificio es siempre un factor fundamental en
el diseño de la distribución, pero la influencia del mismo será determinante si
éste ya existe en el momento de proyectarla.
ÁREA REQUERIDA: Para realizar el análisis del espacio parel área de
producción se tiene en cuenta lo siguiente: Características físicas y técnicas de
la maquinaria, equipo y mobiliario. Capacidad máxima de la planta. Formula
que se emplea. La fórmula para determinar los requerimientos de espacios. Es
el método llamado: Método de cálculo de superficies de P-F. GUERCHET. El
cálculo de la superficie se hace, mediante el método de GUERCHET o
superficie parcial. Se caracteriza por que calcula las áreas por partes en
función a los elementos que se han de distribuir

10
Determinación del espacio gravitacional.

Espacio de evolución (SE): Que será mayor o menor según el tipo de proceso.

11
Determinación del espacio de evolución.

Resumen de todos los cálculos realizados anteriormente:

SLP: distribución de áreas de recepción y embarque, distribución de las
áreas de producción y diseño de estaciones de trabajo, distribución de
oficinas, distribución de áreas de estacionamiento, distribución de áreas de
apoyo.

La distribución en planta es una tarea fundamental en la reducción de costos y el

incremento en la productividad, a la que sin embargo no muchas empresas dan la
debida importancia. Las decisiones sobre distribución implican la determinación de
la localización de los departamentos de oficinas, área de producción, estaciones
de trabajo y así mismo la distribución de las áreas de recepción, embarque, áreas
de estacionamiento. La
Distribución en planta se refiere a organizar estos elementos de tal manera que se
garantice un flujo de trabajo uniforme en una fábrica o en una organización de
servicios.
La distribución en planta es el proceso de determinación de la mejor ordenación
de los factores disponibles de modo que constituyan un sistema productivo capaz
de alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada y eficiente posible.
Fases de desarrollo de la metodología SLP.

Fase I: Localización. Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir.

Fase II: Distribución General del Conjunto. Aquí se establece el patrón de flujo
para el área que va a ser distribuida de manera general y se indica también el
tamaño de la planta.
Fase III: Plan de Distribución Detallada. Es la preparación en detalle del plan de
distribución e incluye la planificación de donde van a ser colocados los puestos de
trabajo, así como la maquinaria o los equipos.
Fase IV: Instalación. Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes
necesarios, conforme se van colocando los equipos y máquinas, para lograr la
distribución en detalle que fue planeada.
¿Qué es la distribución en planta? Es el proceso de determinación de la mejor
ordenación de los factores disponibles de modo que constituyan un sistema
productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada y
eficiente posible. Para hacer una distribución en planta hay que tener en cuenta
los objetivos estratégicos y tácticos de la empresa, no existiendo para ello un
método único.
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP):
La planeación sistemática de la distribución (S.L.P) en planta fue desarrollada por
un especialista reconocido en materia de planeación, quien ha recopilado los
distintos elementos utilizados para preparar y sistematizar los proyectos de
distribución. Cuyos objetivos son:
a) Integración de los factores que afectan la distribución.
b) Minimizar los daños a las personas y la propiedad en caso de accidentes.
c) Minimizar los costos de accidentes.
d) Minimizar el número de personas requeridas para operar la planta.
Emplea 4 fases para la implementación del método basándose en 3
fundamentales parámetros de toda distribución: relaciones, espacio y ajuste.
El SLP ha sido la metodología más aceptada y la más comúnmente utilizada para
la resolución de problemas de distribución en planta a partir de criterios
cualitativos. La distribución en planta es el proceso de ordenación de los
elementos industriales de modo que conformen un sistema productivo capaz de
alcanzar los objetivos y metas de una forma adecuada y eficiente. Para realizar el
proceso de ordenación se hace uso de metodologías desarrolladas para la
resolución de problemas de distribución en planta de la cual seestudiara SLP
(Systematic Layout Planning), por sus siglas en inglés, es una metodología
desarrollada por Richard Muther y asociados para la resolución de problemas de
distribución en planta, siendo una de las más utilizadas para dicho fin, la cual se
basa en ciertos criterios cualitativos. Este Método consigue enfocar de forma
organizada los proyectos de planteamiento, fijando un cuadro operacional de
fases, una serie de procedimientos, un conjunto de normas que permitan
identificar, valorar y visualizar todos los elementos que intervienen en la
preparación de un planteamiento. Esta técnica, incluyendo el método simplificado,
puede aplicarse a oficinas, laboratorios, aéreas de servicio, almacén u
instalaciones.
Un SLP posee un carácter jerárquico, lo cual indica que este debe aplicarse en
fases jerarquizadas en cada una de las cuales el nivel de detalle es mayor que en
la anterior.
Fases de desarrollo.

Las cuatro fases o niveles de la distribución en planta, que además pueden

superponerse uno con el otro, son según Muther (1968):
Fase I: Localización. Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Al
tratarse de una planta completamente nueva se buscará una posición geográfica
competitiva basada en la satisfacción de ciertos factores relevantes para la misma.
En caso de una redistribución el objetivo será determinar si la planta se mantendrá
en el emplazamiento actual o si se trasladará hacia un edificio recién adquirido, o
hacia un área similar potencialmente disponible.
Fase II: Distribución General del Conjunto. Aquí se establece el patrón de flujo
para elárea que va a ser distribuida y se indica también el tamaño, la relación, y la
configuración 4 de cada actividad principal, departamento o área, sin preocuparse
todavía de la distribución en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o
diagrama a escala de la futura planta.
Fase III: Plan de Distribución Detallada. Es la preparación en detalle del plan de
distribución e incluye la planificación de donde van a ser colocados los puestos de
trabajo, así como la maquinaria o los equipos.
Fase IV: Instalación. Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes
necesarios, conforme se van colocando los equipos y máquinas, para lograr la
distribución en detalle que fue planeada.
Toda distribución de planta se basa en tres parámetros fundamentales:
1 - RELACIONES: que indican el grado relativo de proximidad deseado o
requerido entre máquinas, departamentos ó áreas en cuestión
2 - ESPACIO: indicado por la cantidad, clase o forma o configuración de los
equipos a distribuir.
3 - AJUSTE: que será el arreglo físico de los equipos, maquinaria, servicios, en
condiciones reales.

Estos tres parámetros constituyen el eje de cualquier proyecto de distribución de

planta en su fase de planeación. Para integrar y ajustar las consideraciones
teniendo en cuenta las modificaciones y las limitaciones prácticas se va probando
y examinando cada caso. Las ideas que resulten con valor práctico se toman y las
otras ya se eliminan en esta etapa.
Finalmente, luego de dejar los planes que no sirven, nos quedan las alternativas
viables y cada una de ellas será analizada para decidir cuál de ellas se selecciona.
Estas fases se producen en secuencia, y según el autor del método para obtener
los mejores resultados debe solaparse unas con otras.
Forma general los pasos de implementación del SLP.
Paso 1: Análisis producto-cantidad
Conocer qué se va a producir y en qué cantidades.
Paso 2: Análisis del recorrido de los productos (flujo de producción)
Se determina la secuencia y la cantidad de los movimientos de los productos por
las diferentes operaciones durante su procesado.
Paso 3: Análisis de las relaciones entre actividades
Debe plantearse el tipo y la intensidad de las interacciones existentes entre las
diferentes actividades productivas, los medios auxiliares, los sistemas de
manipulación y los diferentes servicios de la planta.
Paso 4: Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades
Éste pretende recoger la ordenación topológica de las actividades en base a la
información de la que se dispone.
Paso 5: Análisis de necesidades y disponibilidad de espacios
Se introduce en el proceso de diseño, la información referida al área requerida por
cada actividad para su normal desempeño.
Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios
Presenta símbolos distintivos al diagrama de relación de actividades y cada
actividad está representada a escala, de forma que el tamaño que ocupa cada uno
sea proporcional al área necesaria para el desarrollo de la actividad.
Paso 7: Evaluación de las alternativas de distribución de conjunto y selección de la
mejor distribución
Se selecciona la mejor alternativa de solución basándose en:
1) Comparación de ventajas y desventajas
2) Análisis de factores ponderados
3) Comparación de costos
Datos básicos para el planeamiento de la instalación.
El método S.L.P. propone los elementos P.Q.R.S.T. (Product, Quantity, Route,
Services, Time) como la base en que se fundamente todo trabajo de distribución:
1. (P) PRODUCTO o MATERIAL a fabricar, incluyendo variaciones y
características.
2. (Q) CANTIDAD o VOLUMEN de cada tipo de producto que debe fabricarse.
3. (R) RECORRIDO o PROCESO operaciones y secuencia en que se deben
realizar
4. (S) SERVICIOS Y ACTIVIDADES AUXILIARES que son necesarios en los
diferentes departamentos para que se puedan llevar a cabo las tareas
correspondientes
5. (T) TIEMPO o MEDICION DE TIEMPOS que relaciona P.Q.R.S. con cuándo,
cuánto tiempo, qué tan pronto y qué tan seguido, además de que influye de
manera directa sobre los otros cuatro elementos, ya que nos permite precisar
cuándo deben fabricarse los productos, en qué cantidades. Y de acuerdo con esto,
cuánto durará el proceso y qué tipo de máquinas lo mejorarán, qué servicios son
necesarios y su situación, ya que de ellos depende la velocidad a la que el
personal se desplace de un punto de trabajo a otro.
El método reúne las ventajas de las aproximaciones metodológicas precedentes e
incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribución, organizando el
proceso de planificación total de manera racional y estableciendo una serie de
fases y técnicas que, como el propio Muther describe, permiten identificar, valorar
y visualizar todos los elementos involucrados en la implantación y las relaciones
existentes entre ellos.
Una desventaja es la amplia aceptación del SLP, y la extensión que los tres
modelos de distribuciones básicas han tenido, ha sido la causa de que no haya
habido posteriores investigaciones de relieve en este contexto. Los estudios
posteriores, se han centrado en los dos pasos fundamentales del procedimiento: la
generación de alternativas de distribución y la evaluación y selección de las
mismas.
El SLP reúne las ventajas de las aproximaciones metodológicas precedentes e
incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribución, organizando el
proceso de planificación total de manera racional y estableciendo una serie de
fases y técnicas que permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos
involucrados en la implantación y las relaciones existentes entre ellos productivas
y es igualmente aplicable para la realización de redistribuciones, distribuciones y
relocalizaciones.

Distribución de áreas de recepción y embarque.

Área de recepción.
El área de recepción debe proporcionar un monitoreo visual al recepcionista, del
tráfico de visitantes que entran y salen, permitiendo o evitando su acceso o
simplemente informando. También debe proporcionar cierta privacidad auditiva
para atender llamadas telefónicas y escribir, ya que con frecuencia las labores de
recepción se combinan con las de las secretarias.
Área de recepción en almacén:
El flujo rápido de material que entra, para que esté libre de toda congestión o
demora requiere de la correcta planeación y de su óptima utilización.
El objetivo que persigue toda institución es de obtener rapidez en la descarga y
lograr que la permanencia de la mercancía en el área de recepción sea la mínima
posible.
El espacio necesario para esta área depende del volumen máximo de mercancía
que se descarga y del tiempo y de su permanencia en ella, este tiempo debe ser el
más corto posible.
Zona de inspección.
El flujo rápido de los materiales que se reciben, requiere de un espacio óptimo
para descarga y almacenamiento provisional, para revisión y cotejo con la
remisión del proveedor, deben ser pesada y elaborada la documentación de
entrada.
Área de entrega.
La mercancía que ha sido tomada del área de almacenamiento y llevada al área
de entrega debe:
 a) Ser trasladada con el medio mecánico más adecuado.
b) Ser acompañada de un documento de salida.
c) Ser revisada en calidad y cantidad, mediante el cotejo de la mercancía y el
documento de salida.
d) Los materiales para envoltura y empaque deben haberse surtido del
almacén de material auxiliar, con suficiente anticipación y cantidad.
e) Las mesas, básculas y herramientas, deberán tener un área ordenada que
facilite las maniobras de manejo de los productos y de empaque.

Andenes para embarque y recepción.

Constituyen un factor importante en la planificación de los almacenes ya que las
distribuciones poco eficientes necesitan demasiados montacargas y personal para
lograr los índices de carga y descarga necesarios. En fechas recientes se ha
diseñado un programa de computación de administración de andenes para
rastrear el desempeño de los andenes y para interactuar con otros programas.
Los principios de la teoría de colas se aplican en situaciones de losalmacenes en
donde exista gran movimiento de embarque y recepción, con el fin de evaluar la
actividad pico en los andenes; dicha actividad puede simularse con computadora
al usar un número alternativo de andenes, a fin de determinar la mejor
combinación de andenes. Los proveedores de equipo para andenes pueden
ayudar en la planificación.
El tipo de andenes y el equipo de los mismos dependen del tipo de materiales que
se maneje, de la necesidad de equipo especializado para carga y descarga y de la
necesidad de medidas de seguridad y protección contra la intemperie.
Equipo de andenes
Este equipo debe ser adecuado para los materiales que se manejarán, para los
vehículos a los que se atenderá, para el equipo, para carga y descarga, para la
necesidad de seguridad y protección contra la intemperie. Algunos de los equipos
más utilizados son:
Puertas.
Deben de ser puertas que se abran hacia arriba (tipo cortina) con contrapesos
para moverlas con más facilidad. Las puertas deben tener movimiento vertical a lo
alto del muro del edificio. Las puertas con rieles curvados hacia dentro, como las
de algunas cocheras de casas, pueden sufrir daños provocados por el equipo de
manejo de materiales. Las puertas deben dimensionarse de forma que permita el
paso del equipo de manejo de materiales con cargado y/o tener el tamaño y
configuración de los vehículos de entrega y embarque. Las opciones comerciales
de puertas para andenes incluyen los materiales de fabricación, aislamiento,
ventanas, y mecanismos para abrir o cerrar puertas.
Niveladoras y plataforma.
Sirven de puente entre el vehículo de embarque y el andén.
Así mismo, sirven para compensar la diferencia de altura entre los vehículos y el
andén. Los niveladores pueden ser de resorte o hidráulicos y se instalan de modo
que, cuando se encuentran retraídos, queden al mismo nivel del piso del andén.
También es posible conseguir modelos que puedan instalarse en el exterior del
andén a manera de modificación durante el proceso. Las plataformas o puentes
son planchas de acero reforzado que se colocan manualmente para que se pase
el personal o el equipo de manejo de materiales.
Los factores que se consideran para seleccionar las niveladoras y plataformas
adecuados incluyen el peso del vehículo para manejo de materiales más pesado
que vaya a cruzarlos más el peso de la carga, la distancia que debe abarcar la
plataforma y el ancho total del vehículo de manejo de materiales con su carga.
Equipos de protección contra la intemperie.
Consiste en dispositivos para sellar o cubrir el área delandén.
Los sellos para camiones de andenes que se emplean junto con andenes sin
estructura son los más populares debido a que son de construcción flexible y en
ocasiones, inflables.
Para que el sello funcione, el vehículo retrocede y se introduce en el sello que
rodea la puerta, así mismo, en el mercado existen sellos de capota de acción
mecánica.
Alumbrado
Es necesario para las maniobras nocturnas, para iluminar los caminos, las vías y
áreas de trabajo, es común que se utilicen reflectores que puedan dirigirse hacia
los vehículos de entrega y embarque.
Los andenes a la intemperie deben contar con alumbrado para facilitar el
movimiento de vehículos de carga y descarga. Cuando se utilicen sellos o capotas
en los andenes, tal vez sea necesario alumbrar el interior del camión o carro de
ferrocarril.
Funciones del almacén
La misión básica de un almacén se configura y desarrolla en las siguientes
funciones:
Recepción e identificación
La recepción es la encargada de admitir los pedidos demandados, debe efectuar
las siguientes operaciones:
1) Disponer de una relación de los pedidos esperados en función de los plazos de
entrega
2) Recibir los envíos de proveedores, con al albarán de entrega al transportista
3) Comprobar la correspondencia entre los datos de las documentos de llegadas y
las ordenes de pedido
4) Ordenar la descarga de los productos
5) Contar los bultos descargados y verifica que no existen daños externos
6) Anotar los desperfectos encontrados en el albarán del transportista y aceptar
los productos salvo posterior examen
7) Cursar rápidamente la información de llegada de los productos esperados a
compras. En el caso de grandes superficies también hay que notificar la llegada al
departamento de etiquetaje
La identificación tiene como misión realizar una inspección de los artículos
recibidos, para ello debe acometer las siguientes tareas:
1) Desembalar y dar fe de que se ha recibido lo solicitado en lo que hace
referencia altipo, tamaño y cantidad de producto
2) Comprobar que lo recibido coincide con lo relacionado en el albarán de entrega
3) Poner los materiales y productos a disposición del departamento de control de
calidad para su verificación, si así se ha ordenado
4) Recibir el parte de verificación de los artículos de control de calidad y, si
procede, dar entrada definitiva a los mismos
5) Enviar los datos de identificación a compras y contabilidad con sus anomalías,
para que reclamen faltas, gestionen devoluciones por excesos, etc. y procedan a
dar de alta dichas entradas y autorizar el pago
6) Entregar el producto a los responsables del transporte interno para que lo
coloquen en el lugar correspondiente dentro del almacén a lo trasladen al cliente
7) Dar de alta a la mercancía en el stock y en qué parte del almacén se encuentra
ubicado
Una de las misiones más importantes de Recepción e identificación es la de
descubrir todos los errores de una transacción; para esta función se disponen de
unas hojas de control, que contienen la siguiente información:
1. número del pedido
 2. cantidad entregada
3. descripción del artículo entregado
4. nombre del proveedor
5. unidad de medida
6. observaciones (en ellas se indica si hubo faltas, desperfectos, mermas, o
alguna otra variación en las entregas)
7. nombre y firma del empleado que recibe la mercancía
8. fecha de recepción, nombre y firma de la persona que entrega la mercancía

Custodia y entrega
La custodia consiste en colocar y guardar los productos en el lugar apropiado
dentro del almacén en espera de la orden de entrega.
La entregasupone poner el material a disposición del departamento de distribución
los artículos, una vez recibida la orden, de forma rápida y sus errores.

Distribución de las áreas de producción y diseño de estaciones de trabajo

Es evidente que la forma de organización del proceso productivo resulta

determinante para la elección del tipo de distribución en planta. No es extraño,
pues, que sea dicho criterio el que tradicionalmente se sigue para la clasificación
de las distintas distribuciones en planta, siendo éste el que adoptaremos en la
presente obra. De acuerdo con ello, y en función de las configuraciones
estudiadas anteriormente suelen identificarse tres formas básicas de distribución
en planta: las orientadas al producto y asociadas a configuraciones continuas o
repetitivas, las orientadas al proceso y asociadas a configuraciones por lotes, y las
distribuciones por posición fija, correspondientes a las configuraciones por
proyecto.
A. Distribución en planta por producto
Características de la distribución en planta por producto
La distribución en planta por producto es la adoptada cuando la producción está
organizada, bien de forma continua, bien repetitiva, siendo el caso más
característico el de las cadenas de montaje. En el primer caso (por ejemplo:
refinerías, celulosas, centrales eléctricas, etc.), la correcta interrelación de las
operaciones se consigue a través del diseño de la distribución y las
especificaciones de los equipos. En el segundo caso, el de las configuraciones
repetitivas (por ejemplo: electrodomésticos, vehículos de tracción mecánica,
cadenas de lavado de vehículos, etc.), el aspecto crucial de las interrelaciones
pasará por el equilibrado de la línea, con objeto de evitar los problemas derivados
de los cuellos de botella desde que entra la materia prima hasta que sale el
producto terminado.

Figura 1. Esquema de distribución por producto

Si consideramos en exclusiva la secuencia de operaciones, la distribución es una
operación relativamente sencilla, en cuanto que se circunscribirá a colocar una
máquina tan cerca como sea posible de su predecesora. Las máquinas se sitúan
unas junto a otras a lo largo de una línea, en la secuencia en que cada una de
ellas ha de ser utilizada; el producto sobre el que se trabaja recorre la línea de
producción de una estación a otra, a medida que sufre las operaciones
necesarias.
El flujo de trabajo en este tipo de distribución puede adoptar diversas formas,
dependiendo, de cuál se adapte mejor a cada situación concreta.
Las ventajas más importantes que se pueden citar de la distribución en planta por
producto son:
 Manejo de materiales reducido
 Escasa existencia de trabajos en curso
 Mínimos tiempos de fabricación
 Simplificación de los sistemas de planificación y control de la producción
 Simplificación de tareas.
En cuanto a inconvenientes, se pueden citar:
 Ausencia de flexibilidad en el proceso (un simple cambio en el producto
puede requerir cambios importantes en las instalaciones)
 Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación
  Inversión muy elevada
 Todos dependen de todos (la parada de alguna máquina o la falta de
personal de en alguna de las estaciones de trabajo puede parar la cadena
completa)
 Trabajos muy monótonos.
B. Distribución en Planta por proceso
La distribución en planta por proceso se adopta cuando la producción se organiza
por lotes (por ejemplo: muebles, talleres de reparación de vehículos, sucursales
bancarias, etc.). El personal y los equipos que realizan una misma función general
se agrupan en una misma área, de ahí que estas distribuciones también sean
denominadas por funciones o por talleres.
En ellas, los distintos ítems tienen que moverse, de un área a otra, de acuerdo con
la secuencia de operaciones establecida para su obtención. La variedad de
productos fabricados supondrá, por regla general, diversas secuencias de
operaciones, lo cual se reflejará en una diversidad de los flujos de materiales entre
talleres. A esta dificultad hay que añadir la generada por las variaciones de la
producción a lo largo del tiempo que pueden suponer modificaciones (incluso de
una semana a otra) tanto en las cantidades fabricadas como en los propios
productos elaborados. Esto hace indispensable la adopción de distribuciones
flexibles, con especial hincapié en la flexibilidad de los equipos utilizados para el
transporte y manejo de materiales de unas áreas de trabajo a otras.

Tradicionalmente, estas características han traído como consecuencia uno de los

grandes inconvenientes de estas distribuciones, el cual es la baja eficiencia de las
operaciones y del transporte de los materiales, al menos en términos relativos
respecto de las distribuciones en planta por producto. Sin embargo, el desarrollo
tecnológico está facilitando vencer dicha desventaja, permitiendo a las empresas
mantener una variedad de productos con una eficiencia adecuada. Las principales
ventajas e inconvenientes fueron introducidas en clase.
Control de la Calidad.
Las consideraciones de calidad influyen de un modo directo sobre la distribución
en cuanto a la situación de las áreas y equipo de verificación, y a la accesibilidad a
las áreas de trabajo. Una buena distribución debe proporcionar a la operación de
inspección el espacio y lugar que necesite, es decir, se debe prever espacio, en
las áreas de trabajo, para el personal de supervisión e inspectores (Verificadores),
con el fin de que su labor garantice un porcentaje muy bajo o casi nulo de
desechos, rechazos y de materiales defectuosos.
Control de Producción.
Frecuentemente, el método utilizado para planificar o programar el material, puede
limitar completamente una distribución. Otras veces conduce a un mayor manejo,
a demoras más largas entre operaciones y a una actividad baja en líneas de
fabricación enteras. La planificación y control de la producción, probablemente,
afecta a las áreas de almacenaje de la planta y a los puntos de espera más que
cualquier otra condición. De ella depende el tiempo de espera entre dos
operaciones y regula la cantidad de espacio para las mercancías entrantes y
productos terminados.
Las circunstancias en las cuales se aconseja un análisis detenido del control de la
producción son: la conversión de un tipo de distribución en otro, mucha maquinaria
y/o mano de obra parada, mucho material en espera a lo largo del proceso,
incumplimiento de promesas de entrega y Supervisores y/o trabajadores buscando
materiales, herramientas, planos, etc.
Control de Rechazos, Mermas y Desperdicios.
Los elementos para el control de los rechazos y desperdicios son en varias
ocasiones tratados a la ligera por los ingenieros de distribución, lo cual acarrea
grandes problemas, pues se olvida que aproximadamente el 25% del material
entrante sale de la planta como desechos o residuos, en ocasiones, voluminosos,
sucios, peligrosos y otras características que los convierten en un problema
mucho mayor. Por lo tanto en el momento de realizar una distribución en planta se
hace necesario pensar en la ubicación de equipos de recuperación o
reacondicionamiento del material y también de áreas para el control de los
mismos.
DISEÑO DE ESTACIONES DE TRABAJO
Uno de los aspectos que debemos considerar para logar esto está en el diseño de
la estación de trabajo y la postura que se debe adoptar para la ejecución de las
tareas, así como otros factores que influyen en la comodidad del trabajador.
Como ingenieros industriales nuestro interés siempre se centra en el deseo de
lograr una mejora y alcanzar elevar la productividad en las tareas que
desarrollamos.
Ergonomía
El objetivo de la ergonomía es diseñar el lugar de trabajo de manera tal que se
adecúe a las capacidades humanas para impedir problemas tales como lesiones.
La ergonomía es el proceso de adaptar el trabajo al trabajador.
Estación de trabajo.
El puesto de trabajo es el lugar que un trabajador ocupa cuando desempeña una
tarea.
Algunos ejemplos de puestos de trabajo son las cabinas o mesas de trabajo desde
las que se manejan máquinas, se ensamblan piezas o se efectúan inspecciones;
una mesa de trabajo desde la que se maneja un ordenador; una consola de
control; etc.

DISTRIBUCIÓN DE OFICINAS.

Diseño de oficinas.
La distribución de oficinas suele afectar tanto a la productividad como a la calidad
de vida laboral. Una oficina produce información, subdividida en papeles, archivos
electrónicos, conversaciones personales y telefónicas. Los criterios de distribución
de planta en oficinas, aunque difíciles de cuantificar, son la reducción al mínimo
costo de comunicación y el incremento al máximo de la productividad de los
empleados; por lo que el objetivo consiste en diseñar distribuciones en torno a los
flujos de trabajo y los patrones de comunicación.
Factores en la distribución de oficinas.

Podemos hablar de un primer factor de proximidad que influye en la distribución.

El hecho de tener fácil acceso a los compañeros de trabajo y a los supervisores
fomenta la comunicación y desarrolla el interés mutuo, a la vez que puede ayudar
al empleado a percibir con claridad lo que se espera de él en el trabajo y en otros
aspectos. Un procedimiento común a este factor es intentar maximizar la
proximidad de los trabajadores cuyos empleos requiere una interacción frecuente.
La privacidad es el otro factor clave en el diseño de oficinas, las perturbaciones
externas y el hacinamiento pueden perjudicar el rendimiento del trabajador. Los
trabajadores pueden reaccionar de manera distinta dependiendo de la labor que
hagan, algunos se pueden sentir favorables a trabajar en oficinas abiertas,
mientras que otros pueden reaccionar negativamente al sentir que pierden algo de
control sobre su privacidad.
El objetivo de proporcionar tanto proximidad como privacidad a los empleados
plantea un dilema a la gerencia; la proximidad se consigue abriendo el área de
trabajo, la privacidad se obtiene con normas de espacio más liberales, puertas,
muros divisorios y gruesas alfombras que absorban el ruido; es decir con
características más costosas que reducen la flexibilidad de la distribución. Por eso
la gerencia tiene que encontrar la mejor solución entre proximidad y la privacidad,
y para lograrlo se dispone de tres tipos o enfoques diferentes de distribución.

Tipos de distribución de oficinas

A. Distribución Convencional.
Las distribuciones influyen oficinas cerradas para las jerarquías superiores y
abiertas para todos los demás, hay largos pasillos, pero no hay divisiones entre los
escritorios, y están todos en líneas rectas. En este tipo de distribución, cada
persona tiene asignado un sitio y su localización, tamaño y mobiliario, denotan la
jerarquía de esa persona en la organización.
B. Distribución Panorámica. En este tipo de distribución que surgió a finales de
los años cincuenta, no hay oficinas privadas, algunas divisiones se logran con los
muebles, no hay líneas rectas y los escritorios tienen cerca alguna unidad de
almacenamiento. Se utiliza dos conceptos básicos: igualdad y ausencia de líneas
rectas. La igualdad se entiende como la desaparición de símbolos de estatus y
jerarquía de las oficinas, desaparecieron los muros interiores permanentes, la
privacidad visual de la estación de trabajo se lograba mediante divisiones curvas
que obstruían las líneas de visión.
Cuando la tarea requería o exigía completa privacidad, la persona tenía que
desplazarse a un área privada especial. La razón principal para la supresión de las
oficinas privadas fue que las divisiones fijas restringían el constante reacomodo de
oficinas.
C. Distribución de planta abierta. Existen algunas oficinas privadas, hay un
amplio número de divisiones, líneas rectas y curvas, superficies de trabajo y
unidades de almacenamiento, en una amplia variedad de tamaño y forma. El
concepto clave utilizado fue que las necesidades de cada estación de trabajo son
variables; los escritorios, sillas y archivos se remplazaron por unidades en que se
combinaban las superficies de trabajo. La modularidad del mobiliario permite la
reducción de costos de reacomodo, existen tableros que sirven como superficies
de trabajo y almacenamiento y los archivos se pueden empotrar en mesas de
trabajo o colgar sobre los tableros.
Distribución de áreas de estacionamiento.

Identificación de los estacionamientos. Se deberá establecer el tipo de

estacionamiento de acuerdo al ángulo que éstos forman con la dirección del flujo
de la vía, la demarcación de los espacios y al uso de parquímetros cuando
corresponda. La identificación nos permitirá determinar la oferta de espacio. La
oferta está relacionada con el área unitaria de estacionamiento y con las
disposiciones vigentes.
Esta oferta recibe el nombre de capacidad y la podemos expresar como:
N = (L - A) / Lu;
Donde:
N = Capacidad
L = Longitud disponible
A = Factor de corrección por estacionamiento en ángulo
Lu = Largo unitario

Asignación cuadrática.

El Problema de Asignación Cuadrática (QAP – Quadratic Assignment Problem)es

un problema clásico de optimización combinatorio, en el cual se encuentraun vasto
número de problemas de diseño y de distribución de recursos endiferentes
campos, donde la decisión a tomar es una asignación de elementosde un conjunto
en otro. El QAP es considerado como un problema complejo ydificultoso de
resolver y puede establecerse como un conjunto de n elementosdistintos que
deben ser localizados (asignados) en n localidades distintas deforma óptima
[1][2].
Koopmans y Beckmann (1957) fueron pioneros en modelar el problema de
localizar n departamentos/plantas con flujo de materiales entre ellos en n
localizaciones, aunque enesta formulación, no se considera la dimensión y forma
de las instalaciones. Trabaja bajo el supuesto de que los departamentos tienen
áreas iguales.
El nombre de Quadratic Assignment Problem (QAP) se debe a que se tiene una
función objetivo de segundo orden, es decir, un producto entre dos variables. Se
consideran las siguientes variables y parámetros:
La restricción 1.2 asegura la asignación de un solo departamento a una localidad,
junto con la restricción 1.4 que certifica que no se asignen partes de
departamentos a varias localidades. La restricción 1.3 garantiza que cada
ubicación tenga asignado exactamente un solo departamento. Finalmente 1.4
define el intervalo de valores para las variables de decisión.
De dicha formulación se desprenden dos variantes del problema:
- Problema de Asignación Lineal (Linear assignment problem - LAP): no se
consideran flujos entre plantas, por lo que el problema se reduce a minimizar el
costo de localización de instalaciones, las restricciones quedan de la misma forma.
- Problema del Agente Viajero (Traveling salesman problem - TSP): a partir de las
consideraciones del LAP, se observa que las restricciones 1.2 - 1.4 implican una
representación matricial en la cual cada columna y cada fila tienen entradas 0, 1,
es decir, se tiene la matriz un modular, característica del problema del agente
viajero.
Sin embargo, si aij fuera el costo de localizar y operar la planta i en la localidad j
en lugar del ingreso neto, el modelo se puede reescribir como se muestra a
continuación,
Si se considera el problema de distribuir máquinas no se puede utilizar el modelo
anterior, ya que no todas las máquinas tendrán las mismas dimensiones (área),
entonces la distancia entre dos ubicaciones no puede ser determinada a priori. Las
localizaciones no se conocen debido a que no se sabe cómo será el arreglo de las
máquinas. La distancia dij entre la localización i y j depende de cada arreglo que
se vaya realizando. Esto no sucede en problemas donde se tienen instalaciones
de igual tamaño porque las localizaciones serán todas de las mismas dimensiones
y la distancia no cambiara en cada arreglo.
Es posible modelar áreas desiguales de departamentos con la formulación QAP
rompiendo los departamentos en pequeñascuadrículas con iguales áreas y no
permitir la separación de la cuadrícula que pertenece al mismo departamento
asignando flujos artificiales entre las cuadrículas.

Métodos automatizados para generar alternativas (CORELAP, ALDELP,

CRAFT).

Métodos de construcción
Las metodologías que se han mostrado más eficaces para el desarrollo de
programas de generación de layouts, por construcción, corresponde a los
algoritmos empleados por los programas ALDEP, CORELAP
ALDEP
El programa ALDEP creado en 1967 (Automated Layout Design Procedure)
procedimiento de diseño automatizado de distribución en planta fue el primer
modelo para múltiples plantas. Es un procedimiento constructivo que calcula el
ratio total de proximidad (TCR del inglés total closeness rating) para cada
departamento.
El TCR es la suma de valores numéricos asignados a las relaciones de proximidad
en el gráfico de relaciones por medio de los coeficientes A, E, I, O, U, X, tal como
se explicó en el sistema SLP en el apartado anterior. Estos pesos numéricos son
llamados Closeness Rating (CR) “Necesidades de proximidad”.
Pasos para la selección de los departamentos:
1. Selección de la primera actividad entrante, de forma aleatoria. Esta entrará
en un contorno definido, siguiendo un ancho de banda o dimensión de
avance predeterminado.
2. La segunda actividad entrante es aquella que tiene un mayor TCR con la
actividad elegida anteriormente. En caso de no haber ninguna relacionada,
se escoge una aleatoriamente, que se ubica siguiendo un orden de avance
establecido y con el ancho de banda del punto anterior.
3. Se repiten los pasos anteriores hasta que todos los departamentos son
seleccionados.
Procedimiento de emplazamiento:
1. Colocar el primer departamento en la esquina superior izquierda y
extenderla hacia abajo. La anchura de la extensión está determinada por la
anchura disponible.
2. El siguiente departamento comienza donde el anterior finaliza
disponiéndose los departamentos en forma de serpentín como se muestra
en la figura 5.2

Puede acomodarse a una variedad de formas de edificios e irregularidades.

Los ratios utilizados por ALDEP para la determinación de la cantidad de
adyacencia entre los departamentos suelen tomar los valores:
A=64; E=16; I=4; O=1; U=0; X=-1024
Aplicación del algoritmo ALDEP
A continuación se expone un ejemplo del funcionamiento teórico del algoritmo
ALDEP.
Ejemplo:
El algoritmo ALDEP, explicado en la sección anterior, tiene un diagrama lógico de
funcionamiento tal y como el que se muestra en la siguiente figura:

Iteraciones para la colocación de los departamentos

Primera iteración “Ubicación del primer departamento” En el primer paso del

algoritmo se deberá elegir aleatoriamente un departamento entre todos aquellos a
colocar en el layout para ser colocado en primer lugar. En este caso se elige el
departamento 3 de forma aleatoria para ser colocado en primer lugar y tiene una
dimensión de 50m2. Se decide elegir un ancho de bando o dimensión de avance
de 5 metros.

Segunda iteración “Ubicación del segundo departamento”

A partir de esta iteración el siguiente departamento en ser colocado será aquel
que tenga más afinidad con el último departamento colocado.
Por lo tanto el segundo departamento en ser colocado será el que tenga más
afinidad con el departamento 3. En caso de empate a nivel de afinidad, el
siguiente departamento en ser colocado se elegirá aleatoriamente.
En este caso los siguientes departamentos candidatos para ser colocados en el
layout serían el 1 (recepción), 5 (producción) y el 9 (mantenimiento), ya que todos
tienen una A como nivel de afinidad con el departamento 3. Se elige el 5 de forma
aleatoria. Ver figura 5.6.

Tercera iteración “Ubicación del tercer departamento”

El siguiente departamento en colocarse será aquel que tenga más afinidad con el
último en ser colocado, el departamento 5 (producción).
De todos los departamentos que son afines con una A al departamento 5
(producción) se elige aleatoriamente el departamento 6 (Producto en curso) para
ser ubicado.
Cuarta iteración “Ubicación del cuarto departamento”
En las siguientes iteraciones el siguiente departamento en ser colocado será aquel
que tenga más afinidad con el último en ser colocado, tal y como se ha hecho en
las dos iteraciones anteriores. Como se indicó a igualdad deafinidad el
departamento a ubicar se elegirá de forma aleatoria. En lassiguientes figuras se
muestran las iteraciones sucesivas.
Se coloca el departamento 7 (montaje).

Sucesivas iteraciones “Ubicación de los restantes departamentos”

Iteración 5: Se coloca el departamento 9 (mantenimiento).
Iteración 6: Se coloca el departamento 1 (recepción).
Iteración 7: Se coloca el departamento 2 (expediciones).
Iteración 8: Se coloca el departamento 8 (oficinas).
Iteración 9: Se coloca el departamento 4 (producto final).
CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning)
Desarrollado por Lee y Moore en 1967. Usa la tabla de relaciones entre
departamentos como entrada, el usuario es quien asigna los pesos para cada una
de las relaciones. La distribución se construye mediante el cálculo del Ratio total
de proximidad (TCR) para cada departamento.
El valor del TCR es la suma de los valores numéricos asignados a las relaciones
en el gráfico de relaciones. Los valores que toman normalmente las constantes
para la determinación del TCR suelen ser:
A=6; E=5; I=4; O=3; U=2; X=1
Proceso de selección de los departamentos:
1. Seleccionar el departamento con el mayor TCR.
2. En caso de empate en el valor de TCR se tomará el departamento con la
siguiente preferencia:
a) Mayor TCR
b) Mayor área de departamento
c) Número más bajo de departamento (aleatorio).
3. Paso iterativo
a. Se selecciona el departamento con el mayor ratio de proximidad con los ya
colocados.
b. Ver casos de empate.
Proceso de colocación:
1. El primer departamento se sitúa en el centro.
2. Para los siguientes departamentos en ser colocados:
a. Se evalúan todas los posibles situaciones.
b. Para cada combinación se calcula
I. Ratio de colocación usando el CR y la longitud de borde (se computa un
promedio de ambos valores como ratio).
II. Se escoge el ratio de colocación más alto.
III. Se rompen los empates por el menor contacto de borde.
Evaluación:
• La evaluación del Layout se realizará mediante puntuación basada en la
adyacencia.
• El índice es el sumatorio de las adyacencias producidas por el valor de su
CR.
Aplicación del algoritmo CORELAP
El diagrama de flujo utilizado por el algoritmo se encuentra en el apartado 6
“Desarrollo de la aplicación CORELAP 01” de este documento y en documento
anexo el manual de funcionamiento del programa.
Ejemplo:

Los datos del ejemplo quedarían introducidos en la interfaz del programa

CORELAP 1.O de la manera que se muestra en las figuras 5.11 y 5.12:
A continuación según el algoritmo se procederá a calcular el TCR (ratio total de
proximidad) de cada uno de los departamentos. Esto se muestra en la tabla
siguiente:

El programa hace el cálculo del TCR de cada uno de los departamentos de la

distribución y nos los muestra ordenados en orden decreciente de TCR, como se
muestra en la figura 5.14.
Iteraciones para la colocación de los departamentos
Primera iteración
En la primera iteración el departamento de mayor
TCR se coloca en el centro de la distribución y a continuación se coloca el
departamento con un mayor ratio de proximidad con el primero. En el caso
práctico el departamento con mayor TCR es el 5, de Producción, que se colocará
en el centro de la distribución.

Segunda iteración
El siguiente departamento en ser colocado es el 3 de
Materias Primas por tener un valor de afinidad máximo con
el departamento ya colocado y además tener el mayor
valor de TCR de entre los departamentos que tienen el
mismo valor de afinidad con el departamento ya colocado.
A igualdad de ratio de proximidad con los departamentos ya colocados secoge el
departamento que tenga mayor TCR. Y a igualdad de afinidad y TCR se elegirá al
de mayor superficie. A la hora de colocar los departamentos las posiciones no
perpendiculares a las caras de los departamentos ya colocados se penalizan
multiplicando los coeficientes de proximidad por 0,5. Las posiciones
perpendiculares a las caras de los departamentos ya colocados tienen preferencia
y sus coeficientes de proximidad no se penalizan.
En el ejemplo, el departamento 5 tiene un coeficiente de proximidad “A” con el
departamento 3, que es el siguiente en ser colocado. Por lo tanto las posiciones
que sean perpendiculares a las caras del departamento ya colocado tendrán una
puntuación de 125 y las no perpendiculares de 62,5. Ver figura
5.16:
Los pasos dados por el algoritmo, y que han sido descritos, los realiza el programa
CORELAP 0.1 como se muestra a continuación. Primero se presenta el paso en el
que el algoritmo selecciona el departamento 3, de materias primas, para ser
colocado en segundo lugar:

En la columna en rojo de la figura 5.17 se ordenan todos los departamentos según

su afinidad con respecto al departamento ya colocado, el 5. A igualdad de ratio de
proximidad con el departamento ya colocado, 125 en este caso, se selecciona
aquel departamento que tenga mayor TCR. El valor de TCR de cada
departamento se puede ver en la columna en azul de la figura 5.17.
En la figura 5.18 se muestra el tratamiento que da el programa CORELAP 0.1 al
algoritmo de colocación de los departamentos:

Cada número distinto de cero

corresponde a una posición candidata a acoger un departamento dentro de la
distribución en la iteración en cuestión, y las posiciones con valor “-1E+42” indican
una posición ya ocupada por algúndepartamento. La posición central está
ocupada por el departamento 5. En los lados de este departamento vemos como
se ha ponderado cada una de las posiciones con los ratios de proximidad, para
valorar la colocación del siguiente departamento. Finalmente el algoritmo ha
colocado el departamento 3 en una posición de ratio de proximidad 125 por
encontrarse en una posición perpendicular a una cara del departamento ya
colocado.
En la pantalla de iteraciones se nos da información suplementaria que a
continuación explicamos.

Tercera iteración
En la siguiente iteración se coloca el departamento de más afinidad con respecto
los departamentos ya colocados, el 5 y el 3. Este departamento es seleccionado
en el algoritmo de “búsqueda del departamento más afín a los departamentos ya
colocados” de la aplicación CORELAP 0.1. En la figura 5.20 podemos ver como el
siguiente departamento en ser seleccionado, el 9 (departamento de
mantenimiento), es aquel que tiene más afinidad con los otros departamentos
colocados. En la misma figura podemos ver como en el algoritmo para la
distribución en planta se coloca este departamento en la posición en que los
coeficientes de proximidad de los departamentos colocados con el departamento
que se va a colocar son máximos.
Ver explicación de la iteración 2ª como ejemplo de interpretación de la pantalla de
ejecución de algoritmos de la aplicación CORELAP 0.1.
Iteraciones sucesivas
Los departamentos sucesivos se colocarán según el procedimiento explicado
para los primeros departamentos. Primero se toma del algoritmo de búsqueda el
departamento a colocar y después se aplica el algoritmo de colocación para
ubicarlo. Las pantallas de la aplicación hasta la colocación de todos los
departamentos son las siguientes:
Métodos de mejora
Mientras en los métodos de construcción se plantea el problema de ubicación de
actividades, en los métodos de mejora se consideran problemas de asignación.
Estos tienen aplicación en plantas industriales donde el proceso productivo venga
determinado por secciones, entre las cuales exista un tráfico de materiales, y sea
posible cuantificar los costes de transporte. Los algoritmos empleados para la
mejora de distribuciones son el CRAFT, y las variantes del mismo como el
MICROCRAFT y el COFAD.
CRAFT CRAFT
Son las siglas de “Computerized Relative Allocation o Facilities Technique”
(Ubicación Relativa Computerizada de Instalaciones). Es el primer programa para
la realización de distribuciones en planta, por medio de ordenador, aparece en
1963. En su primer momento fue presentado por Armour, Buffa y posteriormente
verificado y perfeccionado por Armour, Buffa y Vollman (1967). El algoritmo
empleado minimiza el coste de manutención asociado a distribución en planta,
partiendo de un layout inicial e intentando, mediante intercambios sucesivos de
parejas de actividades, reducir el coste de transporte.
Dada una distribución en planta inicial intenta minimizar los costes de transporte a
través de una función objetivo en base a distancia-volumen.
En donde:
Coste de transporte = flujo ⋅ distancia ⋅unidad de coste
El algoritmo asume los siguientes principios:
a. El coste de desplazamiento es independiente de la utilización del
equipamiento.
b. El coste de desplazamiento es lineal en relación a la longitud de
desplazamiento.
Las distancias consideradas son siempre las distancias rectilíneas que unen los
centroides de los departamentos.
Procedimiento
1. Determinar el centroide de cada uno de los departamentos en la
distribución de partida.
2. Calcular distancias rectilíneas entre centroides.
3. Calcular el coste de transporte de la distribución.
4. Considerar los intercambios entre los departamentos fronterizos o aquellos
de igual dimensión.
5. Determinar el coste de transporte para cada intercambio
interdepartamental.
6. Seleccionar y llevar a cabo el cambio de posición de los departamentos que
proporcionan las mayores reducciones en coste de transporte.
7. Repetir el proceso para cada nueva distribución obtenida hasta que el
cambio de la posición de los departamentos no implique una reducción en
el coste de transporte.
Consideraciones
 Solo se consideran los intercambios posibles entre los departamentos
del mismo tamaño o entre los departamentos que son adyacentes.
  Los departamentos de desigual tamaño que no sean adyacentes no son
considerados para el intercambio (en el MICRO-CRAFT se reduce esta
restricción).
 Selecciona el mejor de todos los posibles intercambios.
 Puede no obtenerse una reducción de costes tras la realización de un
intercambio.
 La hipótesis de los centroides puede dar lugar a extrañas formas de
departamentos y a inaceptables distribuciones en planta, pero de bajo
coste
 El algoritmo permite fijar departamentos y departamento comodín. Estos
departamentos pueden ser usados para rellenar irregularidades del
edificio, representar obstáculos o áreas no utilizables,
representarespacio extra y añadir localizaciones aisladas para
evaluación en la distribución final.

Aplicación del algoritmo CRAFT

Partimos de la distribución en planta inicial y la tabla desde-hacia dada.

Primera iteración
Cambiando la posición de A y B: como son simétricos el coste resultante es el
mismo.
Segunda iteración
Cambiamos A y C y lo comparamos con el cambio de B y C. Cambio de A y C
Cambio de B y C (respecto situación inicial)

Cada vez que se realiza un cambio entre

departamentos los centroides de los mismos deben de ser recalculados.
Conclusiones:
El cambio entre B y C promete la mayor reducción de costes. Por lo tanto la
distribución obtenida con esta modificación sería la más acertada según el
algoritmo CRAFT

Modelos utilizados para el orden, organización y limpieza dentro de la

industria(5´s, ANDON y Control Visual)

¿Qué son las 5S?

La metodología de las 5S se creó en Toyota, en los años 60, y agrupa una serie
de actividades que se desarrollan con el objetivo de crear condiciones de trabajo
que permitan la ejecución de labores de forma organizada, ordenada y limpia.
Dichas condiciones se crean a través de reforzar los buenos hábitos de
comportamiento e interacción social, creando un entorno de trabajo eficiente y
productivo.
La metodología de las 5S es de origen japonés, y se denomina de tal manera ya
que la primera letra del nombre de cada una de sus etapas es la letra ese (s).

Esta metodología se compone de cinco principios fundamentales:

 1. Clasificación u Organización: Seiri
2. Orden: Seiton
3. Limpieza: Seiso
4. Estandarización: Seiketsu
5. Disciplina: Shitsuke

1. Clasificación u Organización (Seiri)

Clasificar consiste en:
 Identificar la naturaleza de cada elemento: Separe lo que realmente sirve
de lo que no; identifique lo necesario de lo innecesario, sean herramientas,
equipos, útiles o información.

Las herramientas a utilizar son:

 
La herramienta más utilizada para la clasificación es la hoja de verificación, en la
cual podemos plantearnos la naturaleza de cada elemento, y si este es necesario
o no.
Las ventajas de clasificar son:
Una vez se cumpla con este principio se obtendrán los siguientes beneficios:
 Se obtiene un espacio adicional
 Se elimina el exceso de herramientas y objetos obsoletos
 Se disminuyen movimientos innecesarios
 Se elimina el exceso de tiempo en los inventarios
 Se eliminan despilfarros
2. Orden (Seiton)
Ordenar consiste en:
 Disponer de un sitio adecuado para cada elemento que se ha considerado
como necesario.
 Disponer de sitios debidamente identificados para ubicar elementos que se
emplean con poca frecuencia.
 Utilizar la identificación visual, de tal manera que le permita a las personas
ajenas al área realizar una correcta disposición.
 Identificar el grado de utilidad de cada elemento, para realizar una
disposición que disminuya los movimientos innecesarios:

Frecuencia de uso Disposición

Téngalo a la mano, utilice correas o

Lo utiliza en todo momento
cintas que unan el objeto a la persona

Lo utiliza varias veces al día Disponer cerca a la persona

Lo utiliza todos los días, no en todo

momento Téngalo sobre la mesa de trabajo o
cerca de la máquina
Lo utiliza todas semanas

Lo utiliza una vez al mes Colóquelo cerca del puesto de trabajo

Lo usa menos de una vez al mes,

Colóquelo en el almacén,
posiblemente una vez cada dos o tres
perfectamente localizado
meses

 Determine la cantidad exacta que debe haber de cada artículo.

  Cree los medios convenientes para que cada artículo retorne a su lugar de
disposición una vez sea utilizado.
Las herramientas a utilizar son:
 Códigos de color
 Señalización
 Hojas de verificación
Las ventajas de ordenar son:

 Se reducen los tiempos de búsqueda

 Se reducen los tiempos de cambio
 Se eliminan condiciones inseguras
 Se ocupa menos espacio
 Se evitan interrupciones en el proceso

3. Limpieza (Seiso)

Limpiar consiste en:

 Integrar la limpieza como parte del trabajo

 Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo y
rutinario
 Eliminar la diferencia entre operario de proceso y operario de limpieza
 Eliminar las fuentes de contaminación, no solo la suciedad

Las herramientas a utilizar son:

 Hoja de verificación de inspección y limpieza

 Tarjetas para identificar y corregir fuentes de suciedad

Las ventajas de limpiar son:

 Mantener un lugar de trabajo limpio aumenta la motivación de los

colaboradores
 La limpieza aumenta el conocimiento sobre el equipo
 Incrementa la vida útil de las herramientas y los equipos
 Incrementa la calidad de los procesos
 Mejora la percepción que tiene el cliente acerca de los procesos y el
producto
4. Estandarización (Seiketsu)

Estandarizar consiste en:

 Mantener el grado de organización, orden y limpieza alcanzado con las tres

primeras fases; a través de señalización, manuales, procedimientos y
normas de apoyo.
 Instruir a los colaboradores en el diseño de normas de apoyo.
 Utilizar evidencia visual acerca de cómo se deben mantener las áreas, los
equipos y las herramientas.
 Utilizar moldes o plantillas para conservar el orden.

Las herramientas a utilizar son:

 Tableros de estándares
 Muestras patrón o plantillas
 Instrucciones y procedimientos

5. Disciplina (Shitsuke)
La disciplina consiste en:

 Establecer una cultura de respeto por los estándares establecidos, y por los
logros alcanzados en materia de organización, orden y limpieza
 Promover el hábito del autocontrol acerca de los principios restantes de la
metodología
 Promover la filosofía de que todo puede hacerse mejor
 Aprender haciendo
 Enseñar con el ejemplo
 Haga visibles los resultados de la metodología 5S

Herramientas a utilizar:

 Hoja de verificación 5S
 Ronda de las 5S

Ventajas de la disciplina:

 Se crea el hábito de la organización, el orden y la limpieza a través de la

formación continua y la ejecución disciplinada de las normas.

Andon y control visual

Andon es una expresión de origen japonés que significa "lámpara" y que se

relaciona con el control visual. A su vez es considerado como un elemento de la
filosofía Lean Manufacturing, el cual agrupa un conjunto de medidas prácticas de
comunicación utilizadas con el propósito de plasmar, de forma evidente y sencilla,
el estado de algún sistema productivo.

La anterior es una definición, por así decirlo, general. En realidad el control visual
como técnica de comunicación tiene múltiples aplicaciones, quizá las más
importantes se relacionan con la identificación de anomalías y despilfarros; y sus
principales propósitos consisten en facilitar tanto la toma de decisiones, como la
participación del personal, proporcionando al mismo, información acerca de cómo
su desempeño influye en los resultados, logrando así que pueda tener un mayor
control sobre sus metas. Puede afirmarse entonces que el control visual empodera
y motiva al personal a través de la información.
Es muy importante resaltar que el control visual es una herramienta que
debe apoyar la medición de los procesos, y no de las personas. De manera que si
la medición permite identificar el desempeño de los individuos deben
generarse actitudes hacia las responsabilidades, y no consecuencias personales.

¿Cuándo debe implementarse Control Visual?

Como herramienta de comunicación, el control visual se debe focalizar en aquella

información que representa valor agregado en un proceso. De tal manera que es
usual que su implementación sea siempre bienvenida, y es un complemento ideal
de metodologías como las 5's, la eliminación de desperdicios, SMED y muchos
otros. Es aconsejable priorizar aquellos procesos en los cuales identificamos
oportunidades de mejora a través de la señalización, como indicador de acciones
y toma de decisiones.
 Su implementación puede llevarse a cabo, entre muchas otras, en las áreas de:
 Proceso o manufactura.
 Almacenamiento.
 Equipos.
  Aseguramiento de la calidad.
 Mantenimiento.
 Seguridad.
 Gestión organizacional.
 Oficinas.
Vale la pena resaltar que la implementación del control visual debe seguir un
proceso sistemático, para lo cual es importante plantearse, entre otras, las
siguientes cuestiones:

 ¿El proceso que queremos controlar agrega valor?

 ¿Qué indicadores queremos monitorear?
 Según el cálculo del indicador, ¿Dónde se debe monitorear?
 ¿Cómo se identifican las no conformidades o situaciones anómalas?
 ¿Quién o cómo se registra la información?
 ¿Cómo se pueden revisar los indicadores?
 ¿Qué acción se debe efectuar de acuerdo a la información del indicador?
 ¿Qué decisiones se deben tomar de acuerdo a la información del
indicador?

Qué beneficios trae el control visual

El principal beneficio del control visual radica en el mejoramiento del flujo de
información relevante, y en la estandarización de la comunicación. Además, la
implementación de Andon o el control visual puede contribuir a:
 Eliminar desperdicios o Mudas.
 Mejorar la calidad.
 Mejorar el tiempo de respuesta.
 Mejorar la seguridad.
 Estandarizar procedimientos.
 Mejorar la planificación del trabajo.
 Contribuir al orden y a la organización.
 Estimular la participación.
 Motivar al personal.
 Reducir costos.
Tipos de control visual (Andon)

Tal como se mencionó anteriormente, el control visual tiene múltiples métodos de

aplicación, estos se adecuan a diferentes objetivos y pueden clasificarse a
grandes rasgos en:
 Control visual de equipos y espacios.
 Control visual de la producción.
 Control visual en el puesto de trabajo.
 Control visual de la calidad.
 Control visual de la seguridad.
 Gestión de indicadores. 
A continuación, se mencionarán algunas de las prácticas de control visual más
utilizadas.
ALARMAS
Las alarmas son un tipo básico de control audio-visual, usualmente utilizadas
para comunicar situaciones urgentes. Es normal que en las organizaciones se le
asignen diferentes relaciones de aviso de acuerdo a la cantidad o tipo de sonidos.
Por ejemplo:

 1 Sonido: Situación de seguridad que implica alerta al departamento de

seguridad de la compañía.
 2 Sonidos: Situación de seguridad que implica alerta y convocatoria a toda
la brigada de seguridad de la compañía. El resto de los colaboradores
deben permanecer atentos, pero pueden continuar con sus labores.
 3 Sonidos: Situación grave de seguridad que implica alerta y convocatoria a
toda la brigada de seguridad de la compañía. El resto de los
colaboradores deben evacuar con calma y dirigirse a los sitios de refugio
establecidos.
Además, es común que las alarmas sean probadas una vez a la
semana, el mismo día y a la misma hora.
LÁMPARAS DE COLORES (TORRETAS)
Las lámparas de colores, también conocidas como torretas, son
instaladas en las líneas de producción, equipos o celdas de
manufactura; con el propósito de comunicar el estado de los mismos. Usualmente
se utilizan en líneas muy numerosas y eventualmente se reemplazan por banderas
de colores. Cada color representa un estado, y la relación estado - colores varía
de una empresa a otra, sin embargo es común encontrar que:
 Blanco / Azul: Problemas relacionados con la materia prima (por ejemplo:
desabastecimiento).
 Verde: Equipo o celda operando con normalidad.
 Amarillo: Equipo o celda inactivo por alguna falla de mantenimiento. Si la
luz es intermitente puede representar un cambio de referencia.
 Rojo: Equipo o celda con problemas de calidad, o en el cual ocurre un
accidente.

La instalación de estos elementos implica establecer un protocolo de acción, de

manera que el estado que represente la torreta busca llamar la atención de un
responsable de: abastecimiento, mantenimiento, seguridad, producción, o un
supervisor.
LECCIONES DE UN PUNTO
Una Lección de Un Punto, también conocida como LUP, es una herramienta de
comunicación, utilizada para la transferencia de conocimientos y habilidades
simples o breves. Vale la pena aclarar que aunque los conocimientos transmitidos
por medio de una LUP son poco complejos, deben ser revisados y aprobados, y
no reemplazan un Plan de Operación Estándar (POE), de hecho se pueden utilizar
como complemento de un POE, o para transmitir información que no requiere del
mismo. Una buena LUP debe en esencia permitir un aprendizaje fácil, claro y
preciso.
 Por ejemplo, es normal que la manipulación de un equipo de impresión o
fotocopiado se encuentre a cargo de una persona, y que algunos trabajadores no
conozcan la operación del equipo; de manera que una LUP que detalle los pasos
de operación del equipo puede resultar muy útil en un momento dado.
 Incluso, las lecciones de un punto pueden complementar diferentes métodos de
control visual, así por ejemplo, puede un colaborador crear una LUP en la que
especifique el significado de los colores de las "torretas" instaladas en las líneas
de producción, o el significado de la "pirámide de seguridad".
 
TABLEROS DE INFORMACIÓN
Los tableros de información son herramientas de control visual utilizados para dar
una trazabilidad o un seguimiento automático y continuo al plan de producción. En
la práctica normalmente se programa el tablero con un contador cuyo ritmo va en
función del tiempo takt (tasa de compra del cliente). 
Además se programa con otro contador que se actualiza con los registros de
unidades terminadas enviados directamente desde la línea. De manera que puede
considerarse el contador takt como la meta, y puede evidenciarse la diferencia
respecto a la productividad real del proceso.
 
"Productividad significa hacer las cosas de tal manera que, en el caso de la
empresa, ésta se aproxime lo más posible a su meta. Todo aquello que lleve a
una compañía más cerca de su meta es productivo; todo aquello que no la lleve
es improductivo." La Meta (Eliyahu Goldratt).

LISTAS DE VERIFICACIÓN
Las listas de verificación o checklists son herramientas de control visual que
permiten que las actividades sean realizadas conforme a un procedimiento
previamente establecido. Estas listas tienen infinidad de aplicaciones, y son
frecuentemente utilizadas para seguir al pie procedimientos de seguridad y
mantenimiento.
MARCAS EN EL PISO
Una de las principales herramientas de control visual para implementar orden,
organización y estandarización, son las marcas en el piso. Estas marcas suelen
realizarse por medio de cintas de vinilo con el propósito de identificar estaciones
puntuales de trabajo, producto, materia prima, para identificar áreas de tránsito,
precaución y zonas seguras. Es común encontrar que la relación de colores se
realice de la siguiente manera:
 Área verde: Indica producto bueno.
 Área azul: Indica materia prima y producto en proceso.
 Área roja: Indica producto no conforme.
 Marcación amarilla / blanca: Delimita pasillos, áreas de tránsito seguro.
 Marcación negra y blanca: Delimita áreas de mantenimiento.
 Marcación negra y amarilla: Delimita áreas de precaución.
 Marcación roja y blanca: Delimita áreas de seguridad.
Sin duda son una herramienta de control visual imprescindible, que denota
organización y previene el caos.
MARCACIÓN DE PUESTOS DE TRABAJO
Al igual que la marcación del piso, la marcación de los puestos de trabajo es una
herramienta importante para implementar orden, organización y estandarización.
Sin duda contribuyen al mejoramiento de la eficiencia de las estaciones de trabajo.

TABLERO DE RESULTADOS
Los tableros de resultados, también denominados tableros de rendimiento, son
una herramienta de control visual utilizada para la inclusión de indicadores de
desempeño. Su principal función es la de evidenciar la forma en la que el
rendimiento de los colaboradores influye en los resultados de los procesos, de las
líneas y de los objetivos organizacionales. Estas herramientas son muy ricas en
información relevante y de valor agregado, según esto, un colaborador luego de
analizar un tablero de resultados tendrá una amplia idea del estado de los
procesos, por lo tanto contribuye, entre otras cosas, a los cambios de línea, a la
velocidad de respuesta, a las presentaciones de planta, a la motivación del
personal, etc.

PIRÁMIDE DE SEGURIDAD
La pirámide de seguridad es una herramienta de control visual que sirve para
representar los indicadores establecidos en la teoría de causalidad de Bird. Nos
muestra la proporcionalidad existente entre los accidentes con pérdida de días
laborales, los accidentes sin pérdida de días laborales, los accidentes con daños
materiales y los incidentes. Además, puede complementarse con indicadores de
días seguros y prácticas seguras.

Como se ha evidenciado, pueden existir tantos métodos de control visual como

sea posible; lo importante es que exista un alto grado de compromiso de la
dirección de la organización en la implementación de las herramientas de control,
de esto depende el interés que le den los colaboradores a estas metodologías.

Conclusión

El diseño o distribución de plantas es de vital importancia ya que por medio de ella

se logra un adecuado orden y manejo de las áreas de trabajo y equipos, con el fin
de minimizar tiempos, espacios y costes.
 ENSAYO

La distribución de planta consiste en seleccionar el arreglo más eficiente de las

instalaciones físicas, con el fin de lograr la mayor eficiencia el combinar
losrecursos para producir un artículo o servicio. Se aplica a la selección de la
disposición de las instalaciones físicas no sólo de las fábricas, sino también de las
oficinas, hospitales, aeropuertos, centroscomerciales y todo tipo de instalación.

Por distribución en planta se entiende: “La ordenación física de los elementos

industriales. Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los
espacios necesarios para elmovimiento d materiales, almacenamiento,
trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, así como el
equipo de trabajo y el personal de taller.
El objetivo primordial que persigue la distribución en planta es hallar una
ordenación de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más económica para
el trabajo, al mismo tiempo que la más segura y satisfactoria para los empleados.
Además, para ésta se tienen los siguientes objetivos:
 Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los
trabajadores
 Elevación de la moral y satisfacción del obrero.
 Incremento de la producción [1. Richard Muther. “Distribución en planta”
pag. 13]
 Disminución en los retrazos de la producción.
 Ahorro de área ocupada
 Reducción del material en proceso.
 Acortamiento del tiempo de fabricación
 Disminución de la congestión o confusión
 Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones

La distribución en planta tiene dos intereses claros que son:

Interés Económico: con el que persigue aumentar la producción, reducir los
costos, satisfacer al cliente mejorando el servicio y mejorar el
funcionamiento de las
empresas.
Interés Social: Con el que persigue darle seguridad al trabajador y satisfacer
al cliente.
La distribución en planta tiene dos intereses claros que son:
Interés Económico: con el que persigue aumentar la producción, reducir los
costos, satisfacer al cliente mejorando el servicio y mejorar el
funcionamiento de las
empresas.
Interés Social: Con el que persigue darle seguridad al trabajador y satisfacer
al cliente.
La distribución en planta tiene dos intereses claros que son:
Interés Económico: con el que persigue aumentar la producción, reducir los
costos, satisfacer al cliente mejorando el servicio y mejorar el
funcionamiento de las
empresas.
Interés Social: Con el que persigue darle seguridad al trabajador y satisfacer
al cliente.
La distribución en planta tiene dos intereses claros que son:
Interés Económico: con el que persigue aumentar la producción, reducir los
costos, satisfacer al cliente mejorando el servicio y mejorar el
funcionamiento de las
empresas.
Interés Social: Con el que persigue darle seguridad al trabajador y satisfacer
al cliente.
La distribución en planta tiene dos intereses claros que son:
Interés Económico: con el que persigue aumentar la producción, reducir los
costos, satisfacer al cliente mejorando el servicio y mejorar el
funcionamiento de las
empresas.
Interés Social: Con el que persigue darle seguridad al trabajador y satisfacer
al cliente.
La distribución en planta tiene dos intereses claros que son:
 Interés Económico:
con el que persigue aumentar la producción, reducir los costos, satisfacer al
cliente mejorando el servicio y mejorar el funcionamiento de las empresas.
 Interés Social:
Con el que persigue darle seguridad al trabajador y satisfacer al cliente.

El objetivo de un trabajo de diseño y distribución en planta es hallar una

ordenación de las áreas de trabajo y del equipo que sea la más eficiente en
costos, al mismo tiempo que sea la más segura y satisfactoria para los
colaboradores de la organización. Específicamente las ventajas una buena
distribución redundan en reducción de costos de fabricación como resultados de
los siguientes beneficios:
Reducción de riesgos de enfermedades profesionales y accidentes de
trabajo
Se contempla el factor seguridad desde el diseño y es una perspectiva vital desde
la distribución, de esta manera se eliminan las herramientas en los pasillos; los
pasos peligrosos, se reduce la probabilidad de resbalones, los lugares insalubres,
la mala ventilación, la mala iluminación, etc.
Mejora la satisfacción del trabajador
Con la ingeniería del detalle que se aborda en el diseño y la distribución se
contemplan los pequeños problemas que afectan a los trabajadores, el sol de
frente, las sombras en el lugar de trabajo, son factores que al solucionarse
incrementan la moral del colaborador al sentir que la dirección se interesa en ellos.
Incremento de la productividad
Muchos factores que son afectados positivamente por un adecuado trabajo de
diseño y distribución logran aumentar la productividad general, algunos de ellos
son la minimización de movimientos, el aumento de la productividad del
colaborador, etc.
Disminuyen los retrasos
Al balancear las operaciones se evita que los materiales, los colaboradores y las
máquinas tengan que esperar. Debe buscarse como principio fundamental, que
las unidades de producción no toquen el suelo.
Optimización del espacio
Al minimizar las distancias de recorrido y distribuir óptimamente los pasillos,
almacenes, equipo y colaboradores, se aprovecha mejor el espacio. Como
principio se debe optar por utilizar varios niveles, ya que se aprovecha la tercera
dimensión logrando ahorro de superficies.
Reducción del material en proceso
Al disminuir las distancias y al generar secuencias lógicas de producción a través
de la distribución, el material permanece menos tiempo en el proceso.
Optimización de la vigilancia
En el diseño se planifica el campo de visión que se tendrá con fines de
supervisión.

En general existen gran variedad de síntomas que nos indican si una distribución
precisa ser replanteada. El momento más lógico para considerar un cambio en la
distribución es cuando se realizan mejoras en los métodos o maquinaria. Las
buenas distribuciones son proyectadas a partir de la maquinaria y el equipo, los
cuales se basan en los procesos y métodos, por ende, siempre que una iniciativa
de distribución se proponga, en su etapa inicial se deberán reevaluar los métodos
y procesos, de la misma manera que cada que se vayan a adoptar nuevos
métodos o instalar nueva maquinaria, será un buen momento para evaluar
nuevamente la distribución.
Algunas de las condiciones específicas que plantean la necesidad de una nueva
distribución son:
1. Departamento de recepción
 Congestión de materiales
 Problemas administrativos en el departamento
 Demoras de los vehículos proveedores
  Excesivos movimientos manuales
 Necesidad de horas extras
2. Almacenes
 Demoras en los despachos
 Daños a materiales almacenados
 Pérdidas de materiales
 Control de inventarios insuficientes
 Elevada cantidad de material
 Piezas obsoletas en inventarios
 Espacio insuficiente para almacenar
 Almacenamiento caótico
3. Departamento de producción
 Frecuentes redisposiciones parciales de equipos
 Operarios calificados que mueven materiales
 Materiales en el piso
 Congestión en pasillos
 Disposición inadecuada del centro de trabajo
 Tiempo de movimiento de materiales elevado
 Máquinas paradas en espera de material a procesar
4. Expedición
 Demoras en los despachos
 Roturas o pérdidas de materiales
5. Ambiente
 Condiciones inadecuadas de iluminación, ventilación, ruido, limpieza
 Elevados índices de accidentalidad o repentina alteración de la tendencia
 Alta rotación del personal
6. Condiciones generales
  Programa de producción caótico
 Elevados gastos indirectos
7. Expansión de la producción
Muchas de las hoy plantas de producción pequeñas, serán mañana fábricas de
tamaño medio. Este crecimiento se tornará gradual y constante y deberá
considerarse siempre la distribución de la planta en la planeación estratégica de la
organización.
8. Nuevos productos
Aun cuando para la fabricación de nuevos productos se utilicen los procesos
existentes en la compañía, siempre deberán considerarse los posibles nuevos
retos de manipulación de materiales, que con seguridad se presentarán. Del
mismo modo que aumentará la presión sobre el espacio para fabricación con que
se cuenta.
9. Instalaciones nuevas
La función principal de una instalación nueva es la de permitir una distribución más
eficiente. En éste caso se tiene la oportunidad de eliminar todos aquellos aspectos
estructurales y de diseño que restringen un óptimo funcionamiento de la
organización. El diseño del nuevo edificio debe facilitar el crecimiento y la
expansión que se estimen necesarios.
Para la determinación de planta se toma en cuenta 3 superficies éste es un
método de cálculo que para cada elemento a distribuir supone que su superficie
total necesaria se calcula como la suma de tres superficies parciales que
contemplan la superficie estática, la superficie de gravitación y la superficie de
evolución o movimientos.

 Superficie estática (Ss): Es la superficie correspondiente a los muebles,

máquinas e instalaciones.
 Superficie de gravitación (Sg): Es la superficie utilizada alrededor de los
puestos de trabajo por el obrero y por el material acopiadopara las
operaciones en curso. Ésta superficie se obtiene para cada elemento
multiplicando la superficie estática por el número de lados a partir de los
cuales el mueble o la máquina deben ser utilizados.

Sg = Ss x N

 Superficie de evolución (Se): Es la superficie que hay que reservar entre los
puestos de trabajo para los desplazamientos del personal y para la
manutención.

Se = (Ss + Sg)(K)
El plan layout es el ordenamiento físico de los elementos de la producción,
tomando en cuenta sus características y todos aquellos factores que inciden
enormemente en su funcionamiento, entendiendo estos factores como el flujo de
materiales, y todos requerimientos de espacios.

 CONCLUSION DE LO INVESTIGADO
 ENSAYO

Bibliografía

https://www.youtube.com/watch?v=oTKnXG7pkzU
https://www.youtube.com/watch?v=oV2Enwn8M50 

http://www.academia.edu/9505910/CONCEPTOS_E_IMPORTANCIA_DE_LA_DIS
TRIBUCI%C3%93N_DE_PLANTA 
http://biblioteca.utec.edu.sv/siab/virtual/auprides/30060/capitulo%201.pdf
http://www.monografias.com/trabajos3/localind/localind.shtml#ixzz4C5iBec9K