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TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO

INSTITUTO TECNOLOGICO CAMPUS IGUALA DE LA


INDEPENDENCIA
CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL
MATERIA: SISTEMAS DE MANUFACTURA
DOCENTE: PASCUAL FELIPE PEREZ CABRERA
NOMBRE DEL ALUMNO: JUAN OJEDA LOEZA
N.CONTROL:17670179 GRUPO-A
CICLO ESCOLAR: SEPTIEMBRE-ENERO
HORARIO: LUNES-MIERCOLES DE 12:00-13:00PM
JUEVES-13:00-14:00PM
UNIDAD 2 INVESTIGACION CARACTERIZACION DE LAS
OPERACIONES DE MANUFACTURA Y SU IMPACTO EN EL
DISEÑO DE SISTEMA ´´
OBJECTIVO DE LA ACTIVIDAD:COMPRENDE LOS
ELEMENTOS BASICOS Y COMPARAR LOS SISTEMAS
TRADICIONALES DE LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA ASI
COMO LAS DIFERENTES METRICAS UTILES PARA MEDIR SU
RENDIMIENTO GENERICAS:
CAPACIDAD DE ANALISIS Y SINTESIS.
SOLUCION DE PROBLEMAS.
TOMA DE DESICIONES
CARACTERIZACION DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA

Los procesos de producción, planes y tecnología son


esenciales para las estrategias de operaciones, es
determinar la manera en la que se fabrican los productos
que se buscan planear todos los detalles de los procesos e
instalaciones de las producciones

La asignación de los recursos a alternativas estratégicas


están muestran que son limitados en las asignaciones de los
recursos por ejemplo capital, trabajadores, maquinas,
capacidad de operacional materiales esta carencia impacta
con mayor severidad en los sistemas de producción estos
recursos deben asignarse entre todos los productos
operaciones, proyectos negocios de forma que maximicen
los logros y objetivos de las operaciones

PRIORIDADES EN LAS OPERACIONES

Skinner (Harvard) y Hill (London B.S.) identificaron las siguientes


prioridades básicas en las operaciones de manufactura: Costo,
calidad, confiabilidad del producto, velocidad de entrega,
confiabilidad en la entrega, capacidad para afrontar cambios en la
demanda, flexibilidad y velocidad de introducción de nuevos
productos, soporte postventa, y otros. Estrategia de operaciones
en manufactura: La estrategia de operaciones no se puede
desarrollaren el vacío. Debe estar verticalmente vinculada al
cliente y horizontalmente a otras partes de la empresa. El proceso
general consiste en que los requerimientos de nuevos productos,
o de productos existentes con base en los clientes, dan lugar
a prioridades de desempeño que entonces se convierten en las
prioridades requeridas para las operaciones. Estas prioridades son
las capacidades empresariales, que incluyen por ejemplo
tecnología, sistemas y personas. Gran parte
De la capacidad operacional está sujeta a la decisión de “fabricar o
comprar”
¿Cómo desarrollar una estrategia de manufactura?

Estrategia de operaciones en manufactura

Los objetivos del desarrollo de una estrategia de


manufactura son:

a) Traducir las prioridades requeridas en requerimientos


de desempeño específico para operaciones
b) Diseñar los planes necesarios para asegurar que las
capacidades operacionales (y empresariales) sean
suficientes para cumplir con ellos.
c) Las etapas para desarrollar prioridades son:
d) Segmentar el mercado de acuerdo con el grupo de
producto
e) Identificar los requerimientos del producto, los patrones
de demanda, y los márgenes de utilidad de cada grupo.
f) Determinar los captadores de pedidos y los calificadores
de pedidos de cada grupo

IMPACTO DE LAS OPERACIONES DE MANUFACTURA EN EL DISEÑO DEL SISTEMA

La función producción comprende desde la adquisición de la materia prima,


su transformación, hasta la obtención del producto terminado

En el ambiente competitivo que existe actualmente, ninguna empresa


puede darse el lujo de no emplear todos sus recursos. Si no se permite que
la función de operaciones contribuya (o no se espera que contribuya) al
desarrollo de los objetivos de la compañía, no son muy buenas las
posibilidades de éxito a largo plazo (Chase & Aquilino, 1994). La fabricación
puede desempeñar varios papeles y/o roles estratégicos en el contexto de
crecimiento de una empresa. Robert H. Hayes & Steven C. Wheel Wright
(1985)
Han descrito cuatro etapas o niveles secuenciales en la función estratégica
de las operaciones de manufactura para apoyar globalmente los objetivos
de la corporación:

NIVEL 1: Internamente neutral

Minimizar el potencial negativo de la manufactura Contratación de


expertos externos para tomar decisiones con respecto a temas estratégicos
de fabricación. Los sistemas de control de gestión internos son los
principales medios de seguimiento de los resultados de fabricación. Se
mantiene a la manufactura en una posición flexible y reactiva (neutra).

NIVEL 2: Externamente neutral

Alcanzar la paridad con los competidores del sector Seguimiento de las


prácticas del sector. Se amplía el horizonte de planificación de las
decisiones de inversión en manufactura con vistas a constituir un ciclo
económico continuo. Las inversiones de capital son el medio principal para
lograr una situación de paridad y conseguir una posición de competencia.

NIVEL 3: Apoyo o soporte interno

Proporcionar soporte fiable y adecuado a la estrategia empresarial /


negocios estudian las inversiones de fabricación para asegurar que sean
coherentes y consistentes con la estrategia empresarial. Formulación,
implementación y seguimiento de una estrategia de fabricación. Estudio
sistemático del curso y tendencias de fabricación a largo lazo.

NIVEL 4: Apoyo o soporte externo


Perseguir una ventaja competitiva basada en los recursos y capacidades de
la función de fabricación. Se trabaja intensamente para prever y/o anticipar
el potencial de nuevas prácticas y tecnologías de fabricación. La fabricación
participa activamente en las principales decisiones de marketing e
ingeniería (y viceversa). Se siguen programas a largo plazo para obtener los
medios, recursos y capacidades suficientes antes de que se surjan o se
manifiesten las necesidades.

DIFERENTES METODOS OPERACIONALES PARA LOS


SITEMAS DE MANUFACTURA
Los modelos para estrategias que solucionaban de
problema y las sus de soportes se han introducido a las
organizaciones como temas anuales para la mejora
continua. Las organizaciones continúan adoptando un solo
modelo tal como métodos de Taguchi, control de proceso
estadístico (proceso estadístico), Kepner-Tregoe (KT),
métodos de Shainin (rojo X), teoría de los apremios (TOC),
Kaizen, teoría de solucionar de problema inventivo (TRIZ),
y la sigma los lo más recientemente posible seises. Cada
organización haría el modelo o la selección elegido de
estrategias un requisito que rechaza a menudo otros
modelos y estrategias. Esto que piensa restringe e inhibe
solucionar de problema dentro de los solvers de problema
de prevención de la organización respectiva en que
organización de llegar la solución más eficaz en el tiempo
más cortó en el costo más bajo (inclinación).
Tipos principales de sistemas de manufactura
La ingeniería de manufactura clasifica o divide estos
procesos en dos categorías: continuos y discretos.

Proceso continuo
Su principal característica es la producción de lotes de
productos por cantidad o peso, cuya evaluación se realiza
mediante un grupo de variables de rango continuo.

Dichas variables son de carácter físico o químico, tales


como peso, resistencia, volumen, color, tiempo, densidad,
conductividad, elasticidad, viscosidad y transparencia,
entre otros.

Por ejemplo, se emplean procesos continuos en la


producción de minerales, acero, gasolina, espumas y gases
industriales.

Proceso discreto
Bajo este proceso se producen piezas, partes, ensamblajes
o componentes que pueden ser contados fácilmente y
clasificados como productos, cuyas propiedades o
atributos pueden ser aceptables o no aceptables según su
calidad.
Los atributos en este proceso se miden por escalas no
continuas o por escalas de numeración o conteo.

Ejemplos de este proceso son la fabricación de partes de


vehículos —plásticas o de acero— y la manufactura de
circuitos electrónicos, entre otros.

Al igual que en el proceso continuo, en el proceso discreto


se pueden fabricar componentes o partes contables que
pueden ser evaluadas o clasificadas como de alta o baja
calidad.

En esta categoría entran las cosechas de frutas o pies de


crías, con determinadas características de peso, volumen,
fenotipo, entre otras.
Características de los sistemas de manufactura
tradicionales
Para hacerse más eficientes y competitivas,
actualmente las organizaciones productivas han
tenido que adoptar nuevas tecnologías, mejorar sus
sistemas y métodos de producción y adaptarse a los
mercados.
Las particularidades de los sistemas de manufactura
son muy variadas en cuanto a densidad, forma,
tamaño, estética o resistencia. Estos sistemas se
emplean en el ámbito de la industria.
Sin embargo, existen aún muchas empresas con
sistemas de manufactura tradicionales, cuyas
principales características son:
– Están diseñadas para productos específicos.
– El flujo es en línea, por la forma en la cual se
disponen las máquinas en fila.
– El proceso termina en la última máquina de la fila.
– El inventario de productos en la cadena de
producción es bajo.
– Elimina costos de forma más eficiente.
– La variedad de productos es baja.

– Las máquinas fabrican productos específicos. No


son adaptables, como ocurre en la actualidad.
– Hay baja demanda de productos.
Sistemas de manufactura flexible
El término flexibilidad se emplea para definir un
atributo que permite a un sistema de manufactura
—flexible o mixta— lidiar con un determinado nivel
de variación en los estilos de productos o partes.

Esto se consigue sin que ello implique la interrupción


del proceso de producción mientras se realizan los
cambios entre modelos. Esta característica es muy
deseable en todos los sistemas de manufactura. A
este tipo de sistemas también se les llama sistemas
flexibles de manufactura o sistemas de ensamble
flexible.

Características
– Todas las unidades de trabajo están identificadas.

– El sistema de manufactura identifica la unidad de


trabajo para poder ejecutar la operación correcta.
Para diferentes operaciones son requeridos distintos
estilos de productos o partes.
– Los cambios de instrucciones de operación se
efectúan rápidamente.
– Rápido cambio de la instalación física.
La flexibilidad permite que diferentes estilos de
productos puedan ser fabricados sin pérdida de
tiempo, puesto que estos no son producidos en lotes
y se pueden realizar ajustes rápidos entre una y otra
unidad.

Manufactura de clase mundial


La manufactura de clase mundial es un concepto
creado por el consultor de manufacturas Richard
Schonberger. Su objetivo principal es potenciar los
recursos humanos y tecnológicos hacia la fabricación
de productos más eficientemente, al aumentar su
operatividad y rapidez. La categoría de manufactura
de clase mundial supone un proceso de adaptación a
procedimientos de producción y conceptos de
relaciones con clientes, proveedores, productores y
distribuidores. Existen 6 tipos de manufactura de
clase mundial:

One piece flow


El sistema de manufactura “Pieza a pieza” consiste
en la organización de la manufactura de productos
con base en el flujo o producción continua de una
única pieza, que no es agrupada en lotes sino que
pasa de una estación a otra conforme va siendo
fabricada.

El objetivo de este tipo de manufacturación es que


haya un proceso fluido y continuo de producción por
cada sección de trabajo.

Las piezas se fabrican de forma rápida, no se


acumulan entre una máquina y se lleva un control
más estricto del stock.

Justo a tiempo (Just in time)


Su filosofía consiste en definir cómo se optimiza el
tiempo de producción. Esto se resume en “hacerlo
bien a la primera”.
Este tipo de manufactura de producción está
enfocado en la atención de la demanda a partir de la
eficiencia en los procedimientos de las maquinarias y
sus operarios.
Este sistema se resume en fabricar el tipo de piezas
solicitadas en la cantidad y el tiempo requeridos.
Sistema de producción Toyota
El éxito de los fabricantes japoneses y coreanos se
debe a este sistema de manufactura. Este sistema
elimina todos los procedimientos innecesarios del
proceso de fabricación, lo cual sirve para reducir
costos de producción y precios.
Está basado en el control de la calidad, adaptado a
las fluctuaciones de la demanda en cuanto a
variedad y cantidad de productos.
Otro basamento fundamental de este sistema es el
aseguramiento de la calidad en cada proceso de
fabricación del producto y el respeto por el personal
como activo más importante de la organización.
Sistema de producción Ford
El sistema Ford (la cadena de montaje) se basa en el
aumento de la división del trabajo, el aumento del
control del trabajo productivo del trabajador, la
producción en serie, la reducción de los costos y el
aumento de la circulación de las mercancías, entre
otros aspectos.
Demand flow technology
Este sistema se centra en la creación de productos
de alta calidad tecnológica en el menor tiempo
posible a menos costo.
Manufactura esbelta
Por su nombre en inglés, la Lean manufacturing se
basa en varias herramientas de trabajo que permiten
eliminar todas aquellas actividades del proceso
productivo que no agregan valor al producto y
aumentan los costos.
En conclusión
Un producto debe de ser manufacturado utilizando
ambiental y económicamente los métodos más
amigables. La calidad debe ser incorporada en el
producto de cada etapa, desde el diseño hasta el
ensamble, en vez de ser probada después de que
haya sido fabricado el producto. Los métodos de
producción deben ser lo suficientemente flexibles
como para responder a los cambios. Una organización
de manufactura debe tratar de alcanzar
constantemente los más altos niveles de calidad y de
productividad. En cuanto a su implementación
adecuada, la organización debe evaluarse de manera
constante. Un producto debe llenar completamente
los requerimientos de diseño y las especificaciones y
estándares de producto. Esto nos quiere decir que
dependiendo de las características y tipo de sistemas
que se implementara en la empresa esta tendrá su
impacto en el rendimiento de la empresa y su
satisfacción a sus cliente pues se debe de
implementar de manera correcta y precisa para que la
empresa no pierda ante su competencia de tal modo
que siempre debe de evaluarse y capacitar a sus
empleados aunque estos lleven un costo significativo
a largo plazo esto puede conllevar a un ahorro a la
empresa