UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RENE

MORENO
FACULTAD INTEGRAL DEL NORTE
INGENIERÍA INDUSTRIAL

PRACTICO FINAL
“PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL AZÚCAR”

Materia : Preparación y Evaluación de Proyectos I

Sigla / Grupo: IND 217/M8
Docente : Ing. Rider Rivero Alvarez
Integrantes : Herlan Magin Baldivieso Menacho
Miriam Nilda Yujra Tutela
Valeria Robledo Ribera
Ana Isabel Marañon Liaños
Dania Inés Perez Nuñez
Luis Alberto Aguilera Olhagaray
Renato Vaca Guillen
Mitzi Belen Aldapi Vaca
Ricardo Arteaga Aguilera
ÍNDICE

Contenido
INTRODUCCIÓN.................................................................................................................................4
1. OBJETIVOS.................................................................................................................................5
1.1. OBJETIVO GENERAL........................................................................................................5
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS..............................................................................................5
2. Descripción del proceso de fabricación industrial del azúcar................................................6
2.1. Proceso productivo del azúcar:..........................................................................................6
2.2. CONTROLES EN LA RECEPCIÓN Y PESADO.............................................................6
2.2.1. Pesado de la caña.......................................................................................................6
2.2.2. Análisis de calidad de la caña....................................................................................6
2.2.3. Descarga de la caña....................................................................................................7
2.2.4. Preparación de la caña...............................................................................................7
2.3. PROCESOS DE PRODUCCIÓN.......................................................................................7
2.3.1. MOLIENDA...................................................................................................................7
2.3.2. CLARIFICACIÓN.........................................................................................................8
2.3.3. EVAPORACIÓN...........................................................................................................9
2.3.4. CRISTALIZACIÓN.....................................................................................................10
2.3.5. CENTRIFUGACIÓN..................................................................................................10
2.3.6. SECADO.....................................................................................................................10
2.3.7. ENVASADO................................................................................................................11
2.3.8. ALMACENADO..........................................................................................................11
3. DIAGRAMA DE OPERACIONES DE FABRICACIÓN DEL AZÚCAR................................12
4. Descripción de las características de la maquinaria y equipo.............................................13
5. Unidades físicas de procesamiento, Balance de Materiales (Entrada de materia prima y
salida de producto final)....................................................................................................................19
6. Distribución de la maquinaria y equipo en planta (Layout)..................................................20
7. Dimensiones de terreno y distribución de los edificios y áreas...........................................20
7.1 Localización – Método de Calificación por Puntos........................................................20
8. Tratamiento de los residuos industriales................................................................................24
La neutralización y control de los residuos industriales aplica tecnologías convencionales de
vertido, incineración y reutilización cuando la naturaleza de los mismos lo permite...............24
9. Conclusiones..............................................................................................................................28
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1 Equipo de la preparación de caña, cuchilla niveladora....................................................13
Ilustración 2 Cuchillas preparadoras....................................................................................................13
Ilustración 3 Desfibrador (Martillo)......................................................................................................14
Ilustración 4 Espaciador de caña preparada.........................................................................................14
Ilustración 5 Electroimán......................................................................................................................14
Ilustración 6 Molinos............................................................................................................................15
Ilustración 7 Clarificador.......................................................................................................................16
Ilustración 8 Evaporadores...................................................................................................................17
Ilustración 9 Tacho de cocimiento........................................................................................................17
Ilustración 10 Maquinas centrifugas....................................................................................................18
Ilustración 11 Secadores.......................................................................................................................18
Ilustración 12 Envasado........................................................................................................................19
Ilustración 13 Distribución de los edificios y áreas...............................................................................23
Ilustración 14 Clasificación de residuos de acuerdo a los residuos que se generan.............................24
INTRODUCCIÓN

Este trabajo se realizó para conocer el proceso productivo de la elaboración de azúcar y

poder aplicar los conocimientos adquiridos en clase. Podemos notar que la producción de
azúcar en su mayoría está dirigida al consumo humano, para poder obtener este producto
(Azúcar) se utiliza como materia prima la caña de azúcar, que es cultiva y cosechada a los
12 meses, para luego ingresar a una serie de procesos y poder obtener nuestro producto
final. Se ha descrito todas las etapas dentro del proceso de elaboración de azúcar, como
son el pesado de la caña, la recepción, lavado, preparación, molienda, encalado,
Calentamiento, clarificación, evaporación, Cocimiento, Cristalización, centrifugación y
envasado; de los cuales se obtiene los siguientes sub producto como el Bagazo, el cual se
puede utilizar como materia prima para la fábrica de Papel; y la Melaza que se puede
obtener alcohol si lleva un tratamiento. Además de conocer los equipos utilizados en el
proceso. También se ha observado que dentro del proceso se produce mucha
contaminación por lo que se debe realizar la implementación de algunas medidas de
prevención, minimización y control de la contaminación ambiental; y la creación del
Departamento de Mejoramiento Ambiental.

En nuestro país la Industria Azucarera es históricamente de las más importantes en el

desarrollo económico y social del país, la materia prima que utilizamos para obtener el
azúcar es la caña de azúcar debido a nuestra diversidad de climas y a que este producto se
acopla cien por ciento a nuestra zona.
 1. OBJETIVOS

1.1. OBJETIVO GENERAL

Describir y analizar, de manera específica, cada uno de los pasos del proceso de producción
del azúcar, desde la entrada de la caña a la fábrica hasta la salida del producto terminado.

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Describir el proceso de fabricación del azúcar.

Elaborar el diagrama de operaciones.
Describir las características de la maquinaria y equipo.
Establecer una unidad física de procesamiento para determinar el balance de
materiales (Entrada de Materia prima y salida del producto final).
Proponer el diseño de distribución de la maquinaria y equipo en planta. Layout.
Proponer las dimensiones del terreno y la distribución de los edificios y áreas.
Tratamiento de residuos industriales.
2. Descripción del proceso de fabricación industrial del azúcar

2.1. Proceso productivo del azúcar:

El proceso de fabricación de azúcar consiste en extraer de la caña de azúcar, la
mayor parte del jugo que contiene, en el cual están disueltas las moléculas de
sacarosa. Este juego de caña es luego depurado y concentrado hasta obtener un
grado de sobresaturación por medio del cual se obtiene los cristales de azúcar.
El proceso no provoca cambios químicos en los elementos constitutivos de la
materia prima, sino que, por medio de sucesivas etapas, se concentran y
recupera la sacarosa que contiene la caña.

2.2. CONTROLES EN LA RECEPCIÓN Y PESADO

2.2.1. Pesado de la caña

El proceso de elaboración del azúcar empieza con el pesaje de la materia prima
(caña) para ello se tiene que contar con balanzas electrónicas con una capacidad
c/u de (30 tn).

Los camiones son pesados al entrar a la Báscula, luego el conductor del camión
entrega su documentación y finalmente se le entrega una papeleta al conductor
del camión que contiene los siguientes datos:

 Código del Cañero

 Placa del Camión
 Fecha de recepción
 Peso Bruto (Peso del camión con caña)
Posteriormente después de la descarga obteniéndose por diferencia de los pesos
el peso real de la caña.

El objetivo del pesado de la caña es controlar el peso y la cantidad de caña para

garantizar el peso exacto de la caña recibida.

2.2.2. Análisis de calidad de la caña

Una vez pesado el camión con caña pasa al control de calidad de la caña que
consiste en tomar una muestra de 2kg a través de una sonda mecánica que
atraviesa el paquete de la caña, esta muestra es enviada al laboratorio donde es
preparada para realizar el análisis y determinar los índices de calidad.
 Las principales variables que se analizan a la materia prima son:

 Brix del jugo

 El peso de la torta
 El PH del jugo
 % de materia extraña (caña picada)

Las variables más importantes del análisis que se realiza a la materia prima son
el brix, ya que mediante estas variables se determina la pureza del jugo; otra
variable muy importante es el peso de la torta, ya que considerando estas 3
variables se llega a calcular el valor monetario de la caña y también se tiene una
idea de la cantidad de azúcar y de bagazo que está ingresando al proceso

2.2.3. Descarga de la caña

El descargado de la caña consiste en retirar los paquetes de caña de las chatas o

camiones mediante grúas y Gato hidráulico hacia la mesa alimentadoras. El gato
Hidráulico es el que descarga la caña picada a la mesa alimentadora y las Grúas
retiran los paquetes de caña larga.

2.2.4. Preparación de la caña

La preparación de la caña consiste en preparar la caña que va a ingresar a los

molinos del trapiche, y en el picado y el desfibrado de la caña, utilizando cuchillas
giratorias que cortan los tallos en pedazos pequeños y también el desfibrador que
desgarra los pedazos de caña provenientes de las cuchillas

La caña desfibrada pasa por un electroimán, este es un equipo que separa

materiales metálicos, si llegaran a pasar estos metales se afectaría el
funcionamiento de los rodillos de los molinos.

2.3. PROCESOS DE PRODUCCIÓN

2.3.1. MOLIENDA

En esta etapa el jugo es extraído de la caña por medio de compresiones

sucesivas, en su paso de la caña por 5 molinos, en cada molino se van
evacuando el jugo extraído.
 Cada molino está conformado por cuatro masas cilíndricas horizontales. Cada
cilindro consta de rayados especiales, que continúan desfibrando la caña y tienen
por objetivo extraer la mayor cantidad posible de jugo de la caña; en el jugo se
encuentra diluida el azúcar y otro componente solidos solubles.

El residuo fibroso que resulta de extraer el jugo de la caña, se denomina bagazo;

para lograr la máxima extracción de jugo se agrega agua caliente al bagazo que
va entrar al último molino a esto es lo que llamamos “agua de imbibición” el
ajuste de los molinos y su rotación (juegan un papel preponderante para obtener
una buena extracción).

El jugo diluido extraído por el ultimo molino, se agrega al bagazo que entra al
penúltimo molino; el jugo del penúltimo se agrega al bagazo que entra al tercer
molino. El jugo extraído por el 1er y 2do molino, es el jugo mixto, que se manda
al proceso de fabricación. Sale el bagazo con una pol alrededor del 2%, la caña
que entra tiene alrededor del 12 al 13% de sacarosa, entonces el bagazo ya sale
con 2 o 1.5 %, y una humedad alrededor del 50% que es lo ideal para la quema
en la caldera, entonces este es el primer subproducto que sale de la fábrica y se
lo utiliza como combustible para las calderas.

Antes pasar al proceso de clarificación se sigue los siguientes pasos:

 Depuración y Encalado

En este proceso se elimina los ácidos orgánicos del jugo y permite reducir el pH a
un valor aproximado entre 4 a 5 con el objetivo de minimizar las posibles pérdidas
de sacarosa. Para la obtención del jugo encalado se debe mezclar en un tanque,
jugo sulfatado con lechada de cal (cal con agua) y dejar que el agitador mecánico
que se encuentra en parte interior del tanque remueva las dos sustancias para
formar sales insolubles y eliminar una parte de los materiales pépticos y
materiales colorantes.

 Calentamiento

El proceso de calentamiento consiste en elevar la temperatura del jugo

sulfoencalado entre 70°-108ºC mediante un sistema de tubos calentadores.

2.3.2. CLARIFICACIÓN
El objetivo de este proceso es obtener un jugo claro de color amarillo brillante,
transparente y sedimentar todos los precipitados (cachaza) formados en el
encalado para producir un jugo cristalino. Antes de ingresar al tanque de
clarificación el jugo encalado pasa por varios calentadores, para aumentar su
temperatura a un valor aproximado de 70–108 °C.
 Cuando el jugo encalado obtiene la temperatura apta, se mezcla con un
compuesto preparado denominado floculante, al clarificador, por un tiempo de 1 a
3 horas de retención.

El clarificador está compuesto por un agitador mecánico que sirve para retirar los
sólidos, no azúcares precipitados en forma de lodo llamados cachaza producido
por la sedimentación del jugo, mientras tanto el jugo claro queda en la parte
superior del tanque. Éste jugo claro con valor de pH entre 6.6 – 7.2, pasa por
calentadores para elevar su temperatura y enviarlo a los evaporadores; la
cachaza sedimentada que todavía contiene sacarosa pasa a un proceso de
filtración.

2.3.3. EVAPORACIÓN

El jugo procedente del sistema de clarificación se recibe en los evaporadores con

un porcentaje de sólidos solubles entre 10% y 12% y se obtiene una meladura o
jarabe con una concentración aproximada de sólidos solubles del 55% al 60%.

Este proceso se da en evaporadores de múltiples efectos al vacío, que consisten

en un conjunto de celdas de ebullición dispuestas en serie El jugo entra primero
en el pre evaporador y se calienta hasta el punto de ebullición. Al comenzar a
ebullir se generan vapores los cuales sirven para calentar el jugo en el siguiente
efecto, logrando así el menor punto de ebullición en cada evaporador. Una vez
que la muestra tiene el grado de evaporación requerido, por la parte inferior se
abre una compuerta y se descarga el producto. La meladura es purificada en un
clarificador.

Aquí se comienza a evaporar el agua del jugo El jugo claro que posee casi la
mitad composición del jugo crudo extraído (con la excepción de las impurezas
eliminadas en la cachaza) se recibe en los evaporadores con un porcentaje de
solidos solubles entre 10 y 125 y se obtiene una meladura o jarabe con una
concentración aproximada de sólidos solubles del 55 al 60 %.

Mediante el proceso de evaporación se elimina agua de jugo clarificado y este se

concentra hasta un punto de sub saturación de 60 a 65 Brix, al jugo se lo
denomina melado y es la materia prima de la sección cocimiento de fabricación.

El vapor que va a condensado en las calandrias tiene que ser extraído

continuamente, pues la acumulación de condensado disminuye la superficie de
transferencia de calor, por lo que disminuye el rendimiento de los evaporadores.
2.3.4. CRISTALIZACIÓN

La cristalización se realiza en los "tachos", que son aparatos a simple efecto que
se usan para procesar la meladura y mieles con el objeto de producir azúcar
cristalizada mediante la aplicación de calor. El material resultante que contiene
líquido (miel) y cristales (azúcar) se denomina masa cocida. Esta mezcla se
conduce a un cristalizador, que es un tanque de agitación horizontal equipado
con serpentines de enfriamiento. Aquí se deposita más sacarosa sobre los
cristales ya formados, y se completa la cristalización.

Mediante el uso de cristalizadores se enfrían las masas cocidas donde se obtiene

un agotamiento adicional de las mieles, o sea que los cristales de sacarosa de la
masa cocida tienen un aumento adicional, la temperatura es muy importante a
presión de vacío, por lo que tratamos de obtener un producto blanco.

2.3.5. CENTRIFUGACIÓN

La masa cocida se separa de la miel por medio de centrifugas, obteniéndose

azúcar cruda o mascabada, miel de segunda o sacarosa liquida y una purga de
segunda o melaza. El azúcar moscabado debe su color café claro al contenido de
sacarosa que aún tiene.

Las mezclas se emplean como una fuente de carbohidratos para el ganado (cada
vez menos), para dado cítrico y otras fermentaciones, entre ellas la del alcohol.

El objetivo de la centrifugación es de separar los cristales de azúcar de la miel

madre dejando libre a los cristales de sacarosa, la miel (licor madre) que se
obtiene, es enviada nuevamente a cocción a los tachos, produciendo una nueva
masa denominada masa de segunda, que también se centrifuga esta operación
se puede repetir, dependiendo de la calidad del producto final o del mayor
agotamiento de la miel.

2.3.6. SECADO

El azúcar húmedo se coloca en bandas y pasa a las secadoras, que son

elevadores rotatorios donde el azúcar queda en contacto con el aire caliente que
entra en contracorriente. El azúcar debe tener baja humedad, aproximadamente
0.05%, para evitar los terrones.
 Su objetivo es reducir el contenido de humedad del azúcar hasta un valor bajo
(0.030% – 0.040%) para impedir el desarrollo de microorganismos que puedan
ocasionar el deterioro y aterronamiento del producto.

El azúcar, al salir de las centrifugas, tiene una humedad elevada, lo que no

permitiría una buena conservación. Por ello se procede al secado por medio aire
caliente hasta la humedad adecuada. El procedimiento para secar el azúcar con
aire caliente consiste en calentar este para aumentar la capacidad de absorción
de humedad y ponerlo en contacto con el azúcar de la cual evaporara agua.

2.3.7. ENVASADO

El azúcar, que tiene la humedad adecuada, se almacena en silos. Los silos

tienen en su parte inferior una de tolva que tiene instalado un sistema de pesado
electrónico. Este sistema de pesado cuenta con un depósito, una tapa con cierre
hidráulica y una celda de carga conectado a un microprocesador.

El deposito descarga el material en el envase (bolsa), luego pasa por la máquina

de costura. Posteriormente, mediante un transportador de cinta el azúcar, pesado
y envasado, es enviado hacia el almacén de productos elaborado. Los envases
que se utilizan son de diferentes materiales como ser: bolsas de polietileno,
polipropileno. El peso normal del azúcar envasado es de 46 kg, para comercio
nacional y 50 kg para exportar.

El azúcar seca y fría se empaca en sacos de diferentes pesos y presentaciones

dependiendo del mercado y se despacha a la bodega de producto terminado
para su posterior venta y comercio.

2.3.8. ALMACENADO
El almacenado de azúcar se lo realiza en enormes galpones, donde se
almacenan en estibas, que son ordenadas por tipo de azúcar y por fecha de
producción, cada estiba tiene se tarjeta, donde se especifica, el tipo de azúcar, la
cantidad y la fecha en que se produjo esa estiba. El ingenio cuenta con 4
depósitos dentro de la fábrica, uno en la ciudad de montero y en todas sus
oficinas regionales de comercialización también tienen sus depósitos.

Cada hora se hace un control de la temperatura y la humedad relativa del

ambiente de los depósitos, esto para tener mayor cuidado en épocas en que la
humedad relativa es muy alta, debido a la propiedad higroscópica del azúcar y su
consiguiente perjuicio en la calidad del azúcar.
 3. DIAGRAMA DE OPERACIONES DE FABRICACIÓN DEL AZÚCAR

CAÑA DE AZUCAR

RECEPCIÓN Y ANÁLISIS DE LA CAÑA

CAÑA CORTADA
CALDERA
AGUA DE INHIBICION
FORMAL BACTERICIDA MOLIENDA
BAGAZO HIDROLIZACION

ANHIDRIDO SULFURO PURIFICACION

LECHADA DE CAL DE EXTRACTO ALIMENTO PARA
ANIMALES BAGACILO
JUGO MIXTO
FILTRACION
FLOCULANTE EVAPORACION CACHAZA
(TAMBOR ROTATORIO)

VAPOR (INTERCAMBIADOR
CRISTALIZACION
DE CALOR)
MELADO

MASA COCIDA COCIMIENTO

CRISTALES

MELAZA
CENTRIFUGACION PLANTA DE ALCOHOL

AZUCAR

SECADO, ENFRIADO Y ENVASADO

ALMACENAMIENTO
4. Descripción de las características de la maquinaria y equipo

Pesado de la caña: Se tiene que contar con balanzas electrónicas con una
capacidad c/u de (30 tn).

El pesaje de la caña tiene dos objetivos:

 Para el pago de la caña (camión con caña - camión vacío = MP a pagar)

 Para el control de la molienda y el rendimiento industrial.

Preparación de la caña: Los equipos utilizados en la preparación de caña son:

Cuchilla niveladora: Se las utilizan porque son elevadas las tasas de molienda,
antes de la cuchilla preparadora pasa por una cuchilla niveladora cortando una parte
de la caña y nivelando.

Ilustración 1 Equipo de la preparación de caña, cuchilla niveladora

Cuchillas preparadoras: Su objetivo es picar la caña logrando un aumento de su

densidad con respecto a la caña entera, este aumento de densidad facilita la
alimentación al desfibrador. Para cualquier tipo de cuchilla la finalidad es aliviar el
trabajo del desfibrador cuya función es romper células.

Ilustración 2 Cuchillas preparadoras

Desfibrador (Martillo): La función del desfibrador consiste principalmente en romper
las células de caña que contiene el jugo sin extraerlo, esta ruptura sin extracción
ocurre por impactos consecutivos de los martillos sobre la caña y de la caña en la
placa desfibradora, no la pulveriza la caña solo rompe las células sin provocar una
reducción drástica del largo de la fibra, para la alimentación en la molienda. El
desfibrador viene acompañado de un tambor alimentador que gira en el mismo
sentido del flujo de caña, auxiliando la alimentación para el espacio entre martillo y
placa.

Ilustración 3 Desfibrador (Martillo)

Espaciador de caña preparada: La función del espaciador consiste en esparcir la

caña preparada para que salga un solo nivel por la cinta de goma.

Ilustración 4 Espaciador de caña preparada

Electroimán: El electroimán retira los hierros que vienen del campo en la caña o por
desprendimiento de una cadena, reduciendo de ésta manera los daños que se
puedan causar en los molinos. El electroimán está colocado en suspensión arriba de
la cinta transportadora.

Ilustración 5 Electroimán
 Molienda: Consta de 5 molinos, la caña preparada ingresa hacia el primer molino
este cuenta con cuatro rodillos o mazas que extraen el jugo a altas presiones, el jugo
cae a una batea mediante una bomba se manda por el colector al tamiz rotativo para
filtrarlo y el bagacillo vuelve nuevamente al primer molino este jugo es llamado (jugo
primario) por que no se le agrega agua de imbibición, el jugo primario es mandado a
balanza para pesarlo y ocuparlo en fábrica de azúcar. El bagazo del primer molino
mediante un elevador es mandado al segundo molino, al tercero, al cuarto molino y
al quinto molino pero antes de que ingrese se le agrega agua de imbibición para que
ayude a extraer la mayor cantidad de sacarosa y el jugo extraído vuelve al cuarto
molino, al tercero y al segundo de donde cae a una batea para ser mandando al
tamiz rotativo y filtrarlo el jugo es llamado (jugo secundario) por que se le agrega
agua de imbibición y no sería jugo puro, el jugo secundario es mandado a balanza
para pesarlo y ocuparlo en destilería

El bagazo final, el cual sale por el último molino, se la utiliza como combustible para
las calderas, o como materia prima en la fabricación de Ración total (Alimento para
ganado) y Cachaza. Se lleva hasta el sitio donde se va a quemar por medio de un
transportador, el excedente se almacena en un depósito en espera de ser utilizado.

Ilustración 6 Molinos
Clarificación: Se utilizan los clarificadores, que son grandes recipientes cilíndricos
que tienen un su interior paletas o agitadores, que con movimiento lento separan las
impurezas o cachaza que se depositan en el fondo del clarificador, estos
clarificadores reciben el jugo sulfoencalado y de ellos salen el jugo clarificado por la
parte superior del clarificador por medio de rebalsé y las impurezas (lodos) precipitan
al fondo y que son arrastradas por paletas con movimiento lento al mezclador de
cachaza para ser extraída; el tiempo de residencia de estos clarificadores es de 30 o
40 minutos.

Ilustración 7 Clarificador

Evaporación: Se utilizan evaporadores de múltiples efectos al vacío, que consisten

en un conjunto de celdas de ebullición dispuestas en serie El jugo entra primero en el
pre evaporador y se calienta hasta el punto de ebullición. Al comenzar a ebullir se
generan vapores los cuales sirven para calentar el jugo en el siguiente efecto,
logrando así el menor punto de ebullición en cada evaporador. Una vez que la
muestra tiene el grado de evaporación requerido, por la parte inferior se abre una
compuerta y se descarga el producto. La meladura es purificada en un clarificador.
Aquí se comienza a evaporar el agua del jugo El jugo claro que posee casi la mitad
composición del jugo crudo extraído (con la excepción de las impurezas eliminadas
en la cachaza) se recibe en los evaporadores con un porcentaje de solidos solubles
entre 10 y 125 y se obtiene una meladura o jarabe con una concentración
aproximada de sólidos solubles del 55 al 60 %.
Mediante el proceso de evaporación se elimina agua de jugo clarificado y este se
concentra hasta un punto de sub saturación de 60 a 65 Brix, al jugo se lo denomina
melado y es la materia prima de la sección cocimiento de fabricación.
 Ilustración 8 Evaporadores

El vapor que va a condensado en las calandrias tiene que ser extraído continuamente, pues
la acumulación de condensado disminuye la superficie de transferencia de calor, por lo que
disminuye el rendimiento de los evaporadores.

Cristalización: Se realiza en tachos que es un tanque de agitación horizontal

equipado con serpentines de enfriamiento. Aquí se deposita más sacarosa sobre los
cristales ya formados, y se completa la cristalización.
Se hace uso de cristalizadores donde se enfrían las masas cocidas donde se
obtiene un agotamiento adicional de las mieles, o sea que los cristales de sacarosa
de la masa cocida tienen un aumento adicional, la temperatura es muy importante a
presión de vacío, por lo que tratamos de obtener un producto blanco.

Ilustración 9 Tacho de cocimiento

Centrifugación: Se utilizan maquinas centrifugas, objetivo de la centrifugación es
de separar los cristales de azúcar de la miel madre dejando libre a los cristales de
sacarosa, la miel (licor madre) que se obtiene, es enviada nuevamente a cocción a
los tachos, produciendo una nueva masa denominada masa de segunda, que
también se centrifuga esta operación se puede repetir, dependiendo de la calidad del
producto final o del mayor agotamiento de la miel.

Ilustración 10 Maquinas centrifugas

Secado: Se utilizan secadores, son utilizados exclusivamente para azúcar blanca y
el otro se utiliza para azúcar cruda.
La humedad del azúcar a la salida del secador es de 0.04% aproximadamente, con
una temperatura 10 ºC mayor a la temperatura ambiente.
La velocidad con que gira el secador es de 42 r.p.m. y el tiempo de residencia del
secador es de 20 minutos (tiempo para llenarse y trabajar normalmente).
El azúcar seca y enfriada es llevada a unos silos donde se acumula el azúcar para
su posterior embolsado.

Ilustración 11 Secadores
Envasado: El azúcar, que tiene la humedad adecuada, se almacena en silos. Los
silos tienen en su parte inferior una de tolva que tiene instalado un sistema de
pesado electrónico. Este sistema de pesado cuenta con un depósito, una tapa con
cierre hidráulica y una celda de carga conectado a un microprocesador.
 El deposito descarga el material en el envase (bolsa), luego pasa por la máquina de
costura. Posteriormente, mediante un transportador de cinta el azúcar, pesado y
envasado, es enviado hacia el almacén de productos elaborado.

Ilustración 12 Envasado

5. Unidades físicas de procesamiento, Balance de Materiales (Entrada de materia

prima y salida de producto final).

La capacidad promedio de un Ingenio Azucarero es de 12000 toneladas de caña de

azúcar al día.
De 0,45 toneladas de azúcar, se consiguen aproximadamente 46 kg de azúcar.
Alrededor de 26.666,67 quintales de azúcar al día.

En el proceso de producción de azúcar entran: 80% Agua y 20% de Materia Prima

20% MP
Azúcar
PROCESO
80% AGUA Melaza
PRODUCTIVO
Ceniza, Bagazo
Durante el proceso se incluyen aditivos que pueden ser:
 6. Distribución de la maquinaria y equipo en planta (Layout).

En esta distribución de las maquinarias y equipos de producción, podemos ver la ubicación

de cada una con respecto a la otra, y al mismo tiempo el orden del proceso de elaboración
de azúcar y otros productos.

7. Dimensiones de terreno y distribución de los edificios y áreas.

7.1 Localización – Método de Calificación por Puntos

Este método es aplicado para definir la zona, considerando los siguientes pasos:
1. Definir los factores locacionales.

2. Preseleccionar la zona posible del proyecto

3. Asignar a cada factor locacional dentro de una escala

4. Calificar a cada zona pre-seleccionada según calidad-costo.

5. Multiplicar el puntaje alcanzado por el factor de la primera escala por el puntaje asignado
en la segunda. Luego sumar los productos para cada región.

6. La ubicación será definida por el puntaje mayor ponderado de las regiones

preseleccionadas.
A continuación, se realizará una simulación para localizar la planta en la ciudad de Montero
o en Saavedra, seguidamente se definirá los factores locacionales, conceptualizando cada
uno de ellos.

 MATERIA PRIMA: Se conoce como materia prima a la materia extraída de la

naturaleza y que se transforma para elaborar materiales que más tarde se
convertirán en bienes de consumo.
 INSUMOS: Los insumos son todos aquellos elementos adicionales que se necesitan
en la elaboración de un producto.

 CAMINOS: Se conoce como camino a las vías que se construyen para permitir el
desplazamiento de hombres y vehículos.

 MERCADO: Lugar público con tiendas o puestos de venta donde se comercia, en

especial con alimentos y otros productos de primera necesidad.

 EDUCACION: Formación destinada a desarrollar la capacidad intelectual, moral y

afectiva de las personas de acuerdo con la cultura y las normas de convivencia de la
sociedad a la que pertenecen.

 SERVICIOS BASICOS: Los servicios básicos como agua potable, instalaciones

eléctricas y alcantarillado sanitario son importantes para el desarrollo socio
económico e industrial.

 MANO DE OBRA: La mano de obra es el esfuerzo físico y mental que emplea un

técnico para fabricar, mantener o reparar un bien, en particular una máquina, siendo
el recurso más importante de la organización.

 CLIMA: Conjunto de condiciones atmosféricas propias de un lugar, constituido por la

cantidad y frecuencia de lluvias, la humedad, la temperatura, los vientos, etc., y cuya
acción compleja influye en la existencia de los seres sometidos a ella.

 LOS IMPUESTOS: son tributos que cada persona, familia o empresa deben pagar al
Estado para costear las necesidades colectivas, contribuyendo así con una parte de
sus ingresos.
 EL TÉRMINO DISPONIBILIDAD DE CARGA: está vinculado al comercio
internacional. Y a una fecha específica en la que el cargador tiene la carga lista para
entregar a un proveedor de transporte.

 EL CARÁCTER DISPONIBLE DEL TERRENO: implica que esté listo para usarse o
utilizarse; es decir, que el contratista pueda ejecutar la obra libremente, sin que los
propietarios o terceros puedan impedir dicha ejecución.

 COMBUSTIBLE: es cualquier material capaz de liberar energía cuando se oxida de

forma violenta con desprendimiento de calor.

 LAS TELECOMUNICACIONES: son la trasmisión a distancia de datos de

información por medios electrónicos y/o tecnológicos.

 ACTITUDES SOCIALES: son las predisposiciones a responder de una determinada

manera con reacciones favorables o desfavorables hacia algo. Las integran las
opiniones o creencias, los sentimientos y las conductas, factores que a su vez se
interrelacionan entre sí.

 MARCO JURÍDICO O MARCO LEGAL: es el conjunto de leyes, normas, reglamento

o acuerdos, que deben apegarse a una entidad o dependencia en el ejercicio de las
funciones que éste tenga encomendada.

 LA SEGURIDAD: es la Ciencia interdisciplinaria que está encargada de evaluar,

estudiar y gestionar los riesgos que se encuentra sometido una persona, un bien o el
ambiente producto.
 LOCALIZACIÓN ZONAS - ALTERNATIVAS
MONTERO SAAVEDRA
CALIFACIÓ
FACTORES Calificació Product Calificació Product
N (0-10)
n o n o
M. PRIMA 10 96 960 92 920
INSUMO 9 90 810 89 801
CAMINOS 8 85 680 83 664
MERCADO 8,5 90 765 80 680
EDUCACIÓN 6 84 504 85 510
SERV. BÁSICOS 8,7 85 739,5 80 696
MANO DE OBRA 9 90 810 90 810
CLIMA 5 60 300 60 300
IMPUESTOS 5,5 65 357,5 85 467,5
DISP. DE TRANSP. 8,5 87 739,5 79 671,5
COSTO-DISP.
912 90 864
TERRENO 9,6 95
COMBUSTIBLE 7,5 79 592,5 77 577,5
TELECOMUNICACIONE
672 80 672
S 8,4 80
ACTITUD SOCIAL 7,8 81 631,8 80 624
MARCO JURÍDICO 9 76 684 78 702
SEGURIDAD 8 92 736 84 672
TOTAL ∑ 10893,8 ∑ 10631,5

Mediante este método de calificación por puntos, hemos determinado que la

localización óptima para establecer el Ingenio Azucarero, es la ciudad de Montero.
 Ilustración 13 Distribución de los edificios y áreas

8. Tratamiento de los residuos industriales

La neutralización y control de los residuos industriales aplica tecnologías convencionales de

vertido, incineración y reutilización cuando la naturaleza de los mismos lo permite.
Son los residuos tóxicos y peligrosos los que plantean problemas específicos que exigen
tecnología, ingenio y decisión para ser controlados.
Algunos de los tratamientos de residuos industriales que se aplican en un ingenio azucarero
pueden ser:

- Uso de la Ceniza, se le realiza una decantación para extraer lo máximo posible de

ceniza normal, para mezclarla con la cachaza de caña y usarla en una planta de
abono natural.
- El uso de bagazo se puede utilizar para la manufactura de papel o también para la
generación de energía o combustible natural.
Para realizar un correcto aprovechamiento de los residuos sólidos generados dentro de la
industria estos pueden ser clasificados en diferentes contenedores de acuerdo a colores
para posterior reciclaje, reúso o compostaje.
Como primer punto para realizar la clasificación de los residuos sólidos se realizara el
diseño para la implementación de los contenedores de acuerdo a las características que
presenten.
La NB 756, señala una serie de colores para contenedores y papeleros para la separación o
clasificación en origen, estos son:
Recipiente de color naranja, para envases PET
Recipiente de color plomo para botellas de vidrio
Recipiente de color negro para restos no aprovechables
 Recipiente de color amarillo, para plásticos
Recipiente de color azul, para papeles, cartones (que estén seco y limpio)
Recipiente de color verde, para restos de materia orgánica.

Ilustración 14 Clasificación de residuos de acuerdo a los residuos que se generan

 En materia de sustancias peligrosas:

La industria debe:
 Sustituir las sustancias señaladas como prohibidas
 Minimizar el uso de las sustancias extremadamente peligrosas de la materia
prima, insumos y productos.
 Además, debe manejar dichas sustancias conforme a las recomendaciones
de las hojas de seguridad correspondientes e informar al consumidor
respecto a su peligrosidad, mediante instrucciones para el uso adecuado y
disposición final de los residuos

 En materia de contaminación atmosférica:

La industria debe:
 Sustituir combustibles por otros que minimicen la generación de emisiones de
material particulado y dióxido de azufre.
 Aplicar buenas prácticas operacionales.
 Proceder a la captura de emisiones fugitivas.
 Aislar las fuentes que generen ruidos, radiaciones y tratamiento de olores
contaminantes.
 Además, la industria debe cumplir con los limites permisibles de
contaminantes y ruidos respectivamente, o realizar el auto monitoreo de
sustancias específicas para cada rubro de producción.
 En materia de contaminación hídrica:
La industria es responsable de la contaminación que puedan generar sus descargas
hídricas, en este sentido debe:
 Planificar y ejecutar acciones tendientes a separar las corrientes liquidas
 Recircular las sustancias hasta su agotamiento, conducción de derrames
 Usar el agua de manera eficiente

 En materia de residuos sólidos:

La industria al clasificar los residuos de acuerdo a sus características podría tener un
mejor aprovechamiento, reúso, reciclaje y con ello se podrían sacar beneficios
económicos revendiendo dichos residuos como botellas pet, cartón, papel a las
empresas interesadas en comprar dichos residuos.

 Capacitación al personal: Para realizar el tratamiento de los residuos de los

residuos industriales se tendrán que implementar capacitaciones al personal, talleres
para implementar la enseñanza- aprendizaje en cada uno de los trabajadores
haciéndoles conocer la importancia que tiene la separación correcta de los residuos
y el cambio positivo que se puede llegar a hacer con el aprovechamiento de los
mismos.
Dichas capacitaciones o talleres tienen que ser enfocadas de acuerdo a los que rige
la normativa institucional, estas tienen que ser participativas y de interacción con
cada uno de los trabajadores para que estos se sientan incorporados en lo que
respecta el plan de manejo.
 Materiales de capacitación o talleres

1) Afiches: Es un material de que en una sola lectura transmite el mensaje,

por lo general colorida lo cual permita llamar la atención de las personas

2) Trípticos: Contendrán información sobre la clasificación correcta de los

residuos y la importancia que conllevan sus actos.
3) Adhesivos: O sticker, es relativamente pequeño para que pueda ser
pegado fácilmente, presentara lema, logos, imágenes respecto al cuidado
del medio ambiente, estos serán entregados para todos los trabajadores,
clientes y proveedores.

4) Artículos promocionales: Artículos como gorras, poleras, bolsas de tela,

son buenas herramientas para promocionar el correcto uso de los
residuos, dando algún mensaje motivacional a las personas para optar por
ese cambio.

5) Periódico mural: Este será colocado en un lugar transitado dentro del

ingenio en donde emita información de manera puntual y clave.
9. Conclusiones.
 En conclusión, se puede resumir, que el analizar el proceso productivo de la
elaboración de la azúcar, implica desarrollar técnicas y métodos que son explicados
en clases de la facultad de la ingeniería industrial, todo esto va traer que la persona
que desarrolla la investigación tome conocimiento de los detalles de los procesos de
producción.
 Se ha explicado con detalle todos los procesos, a utilizar para elaborar la azúcar.
 Toda información recogida generalmente es a través de formatos que permiten
tabular datos y generar estadísticas de producción.
 Para poder elaborar planes de producción y cronogramas de entrega es necesario
que se tenga una teoría por lo menos básica de lo que se quiere además saber cuál
es el objetivo y misión del sistema.
 Como principal recomendación podemos mencionar que siempre se debe tener
parametrizados y estudiados todos los procesos productivos, sin descuidar el control
total de calidad de toda la planta.