UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

Escuela Profesional De Ingeniería Electrónica

PROYECTO:

DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO DE DESHIDRATACIÓN DE

CEBOLLAS EN LA PROVINCIA DE AREQUIPA, DISTRITO DE SOCABAYA

CURSO:

DISEÑO ELECTRÓNICO 2

PRESENTADO POR:

MENDOZA APAZA ERICK LUIS 20091177

NUÑEZ PATIÑO DAVID CARLOS 20081014

DOCENTE ASESOR:

MSC. NANCY ORIHUELA ORDOÑEZ

AREQUIPA – PERÚ

2014
Contenido
DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO....................................................................................................... 5
1. TÍTULO:.................................................................................................................................. 5
2. PROBLEMA: ........................................................................................................................... 5
2.1 CONTEXTO Y CARACTERIZACIÓN DEL PROBLEMA: ..................................................... 5
2.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA................................................................................... 6
3. OBJETIVOS DEL PROYECTO ................................................................................................... 6
3.1 OBJETIVO GENERAL ...................................................................................................... 6
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................................... 6
4. JUSTIFICACIÓN ...................................................................................................................... 6
5. UBICACIÓN GEOGRÁFICA DEL PROYECTO ........................................................................... 7
5.1 SITUACIÓN ACTUAL DEL DISTRITO DE SOCABAYA ...................................................... 7
5.2 UBICACIÓN POLÍTICA .................................................................................................... 8
6. INVESTIGACIÓN EXPLORATORIA .......................................................................................... 9
6.1 AGROINDUSTRÍA EN AREQUIPA................................................................................... 9
6.2 LA CEBOLLA EN AREQUIPA ......................................................................................... 10
6.3 IMPORTANCIA AGROECONÓMICA............................................................................. 10
7. MARCO CONCEPTUAL......................................................................................................... 10
7.1 CEBOLLA (ALLIUM CEPA L.)......................................................................................... 10
7.1.1 CARACTERÍSTICAS ............................................................................................... 10
7.1.2 USOS Y VALOR NUTRICIONAL ............................................................................ 11
7.1.3 CADENA PRODUCTIVA DE LA CEBOLLA .............................................................. 12
7.2 DESHIDRATACIÓN ....................................................................................................... 12
7.2.1 CONCEPTO........................................................................................................... 12
7.2.2 CEBOLLA DESHIDRATADA ................................................................................... 15
7.3 SISTEMAS DE CONTROL .............................................................................................. 15
8. MARCO METODOLÓGICO ................................................................................................... 16
8.1 MÉTODOS DE DESHIDRATADO................................................................................... 16
8.1.1 DESHIDRATACIÓN EN HORNO DESHIDRATADOR DE USOS MÚLTIPLES ........... 16
8.1.2 SISTEMA SPRAY O DE ATOMIZACIÓN ................................................................ 17
8.1.3 SISTEMA DE LECHO FLUIDIZADO Y ESPUMADO “FOAN MAT” ......................... 18
8.1.4 SISTEMA DE RODILLOS CALEFACCIONADOS O “ROLLER”.................................. 19
8.1.5 SISTEMA DE CRIODESHIDRATACIÓN O LIOFILIZACIÓN ..................................... 20
8.1.6 SISTEMA DE MICROONDAS ................................................................................ 21

2
 8.2 ELECCIÓN DEL MÉTODO ............................................................................................. 22
8.2.1 HORNO SECADOR A RESISTENCIA ELÉCTRICA.................................................... 22
9. DISEÑO ................................................................................................................................ 23
9.1 CARACTERIZACIÓN DEL SECADO DE LA CEBOLLA ...................................................... 23
9.2 REQUERIMIENTOS TECNICOS ..................................................................................... 23
9.3 DEFINICIÓN DE VARIABLES ......................................................................................... 23
9.4 DISEÑO DEL CONTROLADOR ...................................................................................... 23
9.5 IMPLEMENTACIÓN FÍSICA .......................................................................................... 24
9.5.1 CONTROLADOR AUTONICS................................................................................. 26
9.6 CIRCUITO DEL SISTEMA .............................................................................................. 27
9.6.1 DETALLES DE CONEXIÓN PARA EL CIRCUITO DEL HORNO ................................ 27
9.7 CONTROL DEL VENTILADOR ....................................................................................... 28
9.7.1 SIMULACIÓN ....................................................................................................... 28
9.7.2 IMPLEMENTACIÓN.............................................................................................. 28
9.8 COMPONENTES DEL HORNO ...................................................................................... 29
9.8.1 TERMOPAR .......................................................................................................... 29
9.8.2 RESISTENCIA CALEFACTORA ............................................................................... 30
9.8.3 RELÉ DE ESTADO SÓLIDO .................................................................................... 31
9.8.4 VENTILADOR ....................................................................................................... 32
10. DIAGRAMA DE BLOQUES DEL SISTEMA ......................................................................... 33
10.1 ACTIVIDADES DEL PROCESO DE DESHIDRATADO DE LA CEBOLLA ............................ 34
10.1.1 RECEPCIÓN .......................................................................................................... 34
10.1.2 LAVADO, SELECCIÓN Y CORTE ............................................................................ 34
10.1.3 SULFITADO .......................................................................................................... 36
10.1.4 ESTIBADO ............................................................................................................ 37
10.1.5 DESHIDRATADO .................................................................................................. 37
10.1.6 POSDESHIDRATADO ........................................................................................... 37
10.1.7 ENVASADO Y EMBALAJE..................................................................................... 38
10.1.8 ALMACENAMIENTO ............................................................................................ 39
11. PLANO DE PLANTA .......................................................................................................... 40
12. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................................................... 40
13. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................. 41
14. ANEXOS ........................................................................................................................... 43
14.1 PROGRAMACIÓN DEL CONTROLADOR ...................................................................... 43

3
14.2 IDENTIFICACIÓN DE LOS PARTICIPANTES .................................................................. 45

4
DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO
1. TÍTULO:
“Diseño de un Sistema Automatizado de Deshidratado de Cebollas en la
Provincia de Arequipa, Distrito de Socabaya”

2. PROBLEMA:
2.1 CONTEXTO Y CARACTERIZACIÓN DEL PROBLEMA:
Existe un gran problema en la región Arequipa. Arequipa es la mayor zona de
producción nacional de cebolla seguida de Junín, Ica y Lima. El 80% de los
agricultores de la región Arequipa concentra su mirada en la plantación de este
producto, llegando a generar una sobreproducción en el mercado local y
nacional1 .

En general el sector agrario de la región Arequipa presenta algunos problemas:

a) Ausencia de Planificación de Cultivos.
Se aprecia un gran desorden e incertidumbre respecto a qué y cuándo sembrar,
se presentan riesgos en la etapa de la comercialización. En algunos períodos se
genera sobreproducción y en otras escasez. Esto influye en los precios y
determina pérdida para los productores, lo que les imposibilita cumplir con sus
obligaciones económicas contraídas durante el proceso de producción.
b) Inadecuada e Insuficiente organización de productores.
Actualmente los productores no se encuentran adecuadamente organizados y
las pocas organizaciones que existen son mayormente de carácter gremial,
débiles en cuanto a su organización y gestión, y no tienen un enfoque gerencial.
Por otra parte las acciones que vienen desarrollando las instituciones del Sector
Agrario para la organización de cadenas productivas es insuficiente.
c) Insuficiente Capacitación de los Agricultores.
La mayor parte de los agricultores tienen un nivel educativo relativamente bajo,
más aún no se encuentran capacitados en gestión empresarial, nuevas
tecnologías, manejo de nuevos equipos y técnicas de explotación, lo cual los
pone en desventaja frente la competencia y dinamismo del mercado, limitando
su participación en los mercados (principalmente internacionales) que cada vez
son más competitivos.
d) Deficiente Sistema de Comercialización.
Los productores agrarios generalmente negocian en forma individual, situación
que es aprovechada por intermediarios que dominan el mercado, hecho que es
agravado por la competencia desleal y por la carencia de un mercado mayorista.
e) Deficiente Infraestructura.
Casi todos los valles de la región sufren el embate estacional de los ríos por la
debilidad de las defensas ribereñas y el estado precario de la infraestructura de
riego; estas obras se construyeron sin las previsiones del caso, por lo que duran
poco y se encuentran deterioradas. La Las vías secundarias de transporte se
encuentran en mal estado por carecer de mantenimiento.
1
http://www.freshplaza.es/article/36958/Sobreproducci%F3n-de-cebolla-arequipe%F1a-satura-mercados

5
 f) Dificultades de Financiamiento.
Los productores de la región tienen serias dificultades para acceder al crédito.
En este momento las únicas alternativas son los préstamos comerciales a plazos
rígidos, condiciones inestables, altas tasas y exageradas garantías. Lo anterior se
agrava por la incertidumbre de la rentabilidad de los cultivos y crianzas debido a
la fuerte fluctuación de los precios.
g) Escasez de Recursos Hídricos.
Si bien es cierto que la región cuenta con represas y reservorios, hay épocas del
año en el que el recurso hídrico se torna insuficiente debido a malas condiciones
de los canales de conducción y mal manejo del riego producto del
desconocimiento de técnicas adecuadas de riego por parte de los agricultores.
h) Ausencia de Incorporación de Nuevas Tecnologías y Cultivos Alternativos.
Tanto en la región como a nivel nacional en los últimos años se carece de
programas de investigación y extensión agrícola. Existe un abandono de las
acciones de capacitación y asistencia técnica para los productores, lo cual ha
generado una mínima incorporación de tecnologías modernas. Asimismo, se
continúa con los cultivos tradicionales y se han incorporado muy pocos cultivos
alternativos.2

2.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

La sobreproducción de cebolla en la región Arequipa es un gran problema sin
solución, las autoridades regionales han intentado plantear alguna solución a los
agricultores arequipeños pero todavía no ha habido un planteamiento que
pueda cambiar la situación actual.

3. OBJETIVOS DEL PROYECTO

3.1 OBJETIVO GENERAL
Diseño de un sistema automatizado de deshidratación de cebolla en Arequipa
provincia.

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Preservar las propiedades organolépticas de la cebolla a lo largo de todo
el proceso.
 Verificar la calidad de la materia prima entrante y del producto final.
 Cumplir las normas de la DIGESA.
 Unir todos los procesos en un sistema integrado de deshidratado que sea
eficiente.
 Diseñar electrónicamente el deshidratador de acuerdo a la técnica
escogida para deshidratar.

4. JUSTIFICACIÓN
El proyecto traerá los siguientes beneficios:
 Obtener cebolla deshidratada que pueda conservarse por
aproximadamente 12 meses.
2
PLAN ESTRATÉGICO SECTORIAL REGIONAL AGRARIO 2009 – 2015, GOBIERNO REGIONAL DE AREQUIPA - GERENCIA REGIONAL DE
AGRICULTURA AREQUIPA, pág 12-13
6
  Uso de grandes cantidades de cebolla fruto de la sobreproducción (9 kg
cebolla para 1kg de deshidratado).
 Abrir el mercado de cebolla deshidratada en Arequipa.

El presente proyecto pretende hacer un aporte a la agroindustria Arequipeña

tratando de ser un paradigma para usar las tecnologías electrónicas para resolver
problemas sociales y económicos.

El proyecto de la planta de deshidratación de cebollas la pueden llevar a cabo los

diferentes agricultores que quieran ver su materia prima sobre producida como
fuente de ganancias al tener otra forma de presentación interesante e
innovadora.

Además, es posible que Arequipa se vuelva centro de deshidratados ya que

produce muchos tubérculos y verduras que pueden verse desecados fácilmente.

El Perú no es consumidor de deshidratados pero también podríamos ser

innovadores al proponer abrir un mercado para los restaurantes, empresas y
personas comunes que los necesiten.

Los deshidratados por su disponibilidad (poseen un tiempo de vida

considerablemente mayor que los alimentos frescos) e higiene son una buena
opción para preparar infinidad de comidas.

5. UBICACIÓN GEOGRÁFICA DEL PROYECTO

El proyecto se encontrará en el distrito de Socabaya, ya que este lugar es el
adecuado para una planta al encontrarse alejado de la ciudad y por poseer
terrenos de grandes áreas. También tenemos el precedente de tener una
empresa de industrias alimentarias dedicada a las alcachofas.

5.1 SITUACIÓN ACTUAL DEL DISTRITO DE SOCABAYA

El distrito de Socabaya es uno de los 29 distritos que conforman la provincia de
Arequipa en el Departamento de Arequipa, bajo la administración del Gobierno
regional de Arequipa, en el sur del Perú.

7
 5.2 UBICACIÓN POLÍTICA

Distrito: SOCABAYA
Provincia: AREQUIPA
Departamento: AREQUIPA
59 671 habitantes (Según XI CENSO de
Población: Población realizado por el INEI el año 2007)
Área Total: 17 729.16
Altitud: 2,310 m.s.n.m.

16°27´51” de latitud Sur

Coordenadas
Geográficas 73°31´40” de longitud Oeste
Región Natural Sierra
Clima Frío y seco
El distrito está ubicado al Sur Oeste de la Ciudad de
Ubicación: Arequipa
1. Por el Norte con el distrito de José Luis Bustamante y
Rivero
2. Por el Sur con el Distrito de Cocachacra
3. Por el Este con los distritos de Mollebaya, Characato y
Sabandía,
4. Por el Sur-Este con Yarabamba
5. Por el Oeste con el distrito de Jacobo D. Hunter y
Uchumayo,
Límites: 6. Por el Sur-Oeste con el Distrito de La Joya
 Ganado vacuno, equino, ovino,
Recursos Naturales  Productos de panllevar, etc.

8
  Minerales metálicos y no metálicos.

Principales Act.
Económicas Agricultura, Ganadería, Comercio, Pequeñas Industrias.

6. INVESTIGACIÓN EXPLORATORIA
6.1 AGROINDUSTRÍA EN AREQUIPA
La Región Arequipa tiene en su sector agrario a una de sus más importantes
posibilidades de desarrollo económico y social. A pesar de la aridez de su clima y
en general, difícil fisiografía, su agricultura tiene aún un enorme potencial por
ser explotado, en la medida que pueda alcanzar mercados más amplios y
rentables.

Con un área agrícola de apenas 120,000 Has (5.8% de su territorio) y alrededor

de 50,000 agricultores, la agricultura de Arequipa se caracteriza por el
consiguiente minifundio (2.4 Has por propietario) y la alta productividad de sus
tierras, dotadas de excelentes condiciones agroclimáticas. El sector ocupaba al
18% de la PEA en 1981, al 14% en 1993, y probablemente a entre el 10 y 12% de
la PEA hoy en día, en que la población regional se estima en 1´150,000
habitantes. Región sumamente centralista (cerca del 80% de la población se
encuentra en la ciudad de Arequipa), su economía está preponderantemente
dedicada a los servicios, mientras que la agricultura aporta el 12% del PBI
regional. Sin embargo, hay que destacar que el sector tiene importantes
ramificaciones en el resto de la economía, al proveer de materia prima a la
agroindustria.

La Región Arequipa ofrece óptimas condiciones para la producción de variados

productos exportables. Contamos con ventajas comparativas para una serie de
frutas y hortalizas, frescas y procesadas. En el caso de los productos frescos
tenemos la ventaja geográfica de estar en contraestación con el hemisferio
norte, y en los productos procesados, contamos con nuestras altas
productividades y amplia disponibilidad de mano de obra.

El desarrollo de la agroindustria y la agroexportación van de la mano, y

constituyen componentes importantes para el desarrollo regional. Ambos
requieren de inversión, y del desarrollo y transmisión de tecnologías, agrícolas e
industriales. En el caso de los cultivos nuevos, antes de promover su difusión se
tiene que desarrollar los paquetes tecnológicos más adecuados para las
condiciones locales.3

3
Agroindustria y Agroexportación: Situación y Oportunidades para Arequipa, Carlos Lozada García, Setiembre 2005
(pág. 6-8)

9
 6.2 LA CEBOLLA EN AREQUIPA
La principal hortaliza cultivada de Arequipa (ocupa unas 9,000 Has en la
actualidad), la cebolla constituyó por varias décadas el sostén económico del
sistema agrícola de la campiña arequipeña. Sin embargo, en los últimos veinte
años surgieron nuevas zonas de producción, primero en irrigaciones y valles
costeros de Arequipa, y después en otros departamentos de la costa peruana. La
mayor competencia deprimió los niveles de rentabilidad al punto de quitarle
sustentabilidad al sistema agrícola de campiña. Muchos agricultores
(minifundistas de menos de 2 Has en promedio) se vieron incapaces de mantener
a sus familias con el ingreso agrícola, y tuvieron que complementarlo con
actividades urbanas. Los tipos de cebolla tradicionalmente cultivados, son de
cebollas rojas, consumidas prácticamente sólo en Perú, Ecuador y Bolivia. No son
cebollas bien aceptadas en el resto del mundo, donde predomina la cebolla
amarilla, y la cebolla roja tiene otras características. Si bien se han hecho algunas
exportaciones de cebolla roja arequipeña a diversos países, estas han sido
pequeñas, coyunturales, y en una alta proporción terminaron en fracaso.4

6.3 IMPORTANCIA AGROECONÓMICA

La cadena productiva de cebolla al año 2012, generó un valor bruto de la
producción de 193.1 millones de nuevos soles, teniendo un crecimiento de 6.6%
con respecto al año 2011. El cultivo obtuvo una participación del PBI
agropecuario y agrícola de 0.87% y 1.48% respectivamente. La producción total
de cebollas fue de 775,422 toneladas a nivel nacional.

A enero del año 2013, el valor bruto de la producción registra 0.11 millones de
nuevos soles, existiendo una disminución de -38.3% con respecto a enero del
año 2012.

Es importante señalar que más del 90% de la producción se destina al mercado

local debido a la falta de procesos adecuados para satisfacer al consumidor
internacional.
Los precios de la cebolla son altamente variables debido fundamentalmente por
el nivel de producción existente en un determinado periodo del año, que afectan
directamente a los pequeños productores.

7. MARCO CONCEPTUAL
7.1 CEBOLLA (ALLIUM CEPA L.)
7.1.1 CARACTERÍSTICAS
La cebolla es una planta alilácea de tamaño pequeño y bulbo compacto. Como
producto comestible es un buen sazonador a partir del aprovechamiento de su
parte verde aérea o del bulbo. Si es para el consumo de la zona verde de la
hortaliza se le denomina cebolla de rabo. Cuando la finalidad es el bulbo, se le
conoce como cebolla de cabeza. La utilización del bulbo se realiza tanto en su
forma fresca como en la modalidad procesada o deshidratada.

4
Ibíd. (pág. 33-35)
10
 La cebolla es originaria de Asía Central, como el ajo y la chalota. En la Edad Media
se la utilizaba tanto culinariamente como en farmacia. La cebolla pertenece a la
familia de las ALiliáceas (ajo y puerro). La cebolla es la parte subterránea en
forma de bulbo amarillo, rojo o violáceo de una pequeña planta, la cual tiene sus
ramas verdes y redondas, que están huecas por dentro. La cebolla blanca se
recolecta a finales de primavera y las de color se recogen a finales de verano.

Es una planta de climas templados y no húmedos, necesita terrenos no calcáreos,

sueltos, sanos, profundos y ricos en materia orgánica.

Nombre Científico: Allium cepa L.

Familia: Alliaceae
Procedencia: Cultivable
Otros nombres: Onions, cebolla.
Distribución geográfica: Costa del Perú
Presentaciones: Arpillas de 50 lb, en polvo

7.1.2 USOS Y VALOR NUTRICIONAL

Las cebollas rojas poseen una piel roja púrpura y una carne blanca con matices
rojizos. Generalmente es de tamaño mediano o grande. Es utilizada en varios
platos como ingrediente imprescindible por su sabor especial. Contiene
antocianidinas como la cianidina y flavonoides.
Posee una potente acción contra los reumatismos, ayuda a prevenir la
osteoporosis, gracias a su alto contenido de flavonoide, quercetina, antioxidante
de la familia del polifenol, cuya actividad es superior a la de las isoflavinas.

Características:

Forma: globosa, esférica o elipsoidal

Tamaño y peso: De un diámetro que oscila entre los 3 -12 cm, pesando entre
100 y 250 gramos cada una.
Color: Rojo violáceo, rojo intenso, violáceo.
Sabor: En general picante, según la variedad también las hay dulces.

11
 7.1.3 CADENA PRODUCTIVA DE LA CEBOLLA
La cadena productiva de la cebolla viene desarrollada en tres grandes
actividades: Siembra, Producción y Agroindustria, que a su vez tienen apoyo de
las diversas Instituciones del Estado, así como de Empresas Privadas proveedoras
de servicios e insumos y las Asociaciones de Productores. El desarrollo de la
cadena la vamos a realizar de acuerdo al proceso y la importancia de las
actividades a nivel productivo, comercial y agroindustrial. Ver gráfico Nº 12.5

7.2 DESHIDRATACIÓN
7.2.1 CONCEPTO
Básicamente, el deshidratado consiste en retirar por evaporación el agua de la
superficie del producto y traspasarla al aire circundante. Al deshidratar se
producen dos fenómenos:
1. Transmisión del calor del medio gaseoso externo al medio interno del sólido
poroso.
2. Transferencia de la humedad interna del sólido al medio externo.
En el sólido, el calor tiene que pasar primero a su superficie y de allí a su interior.
La masa húmeda se transfiere desde el interior del sólido hacia su superficie
como líquido y/o vapor, y como vapor desde su superficie al medio externo.

7.2.1.1 TRANSFERENCIA DE CALOR Y MASA

La deshidratación trata de la aplicación de calor para evaporar agua y de la
forma de extraer el vapor después de su separación de los tejidos vegetales. La
5
Cebolla: Principales Aspectos de la Cadena Agroproductiva, Dirección General de Competitividad Agraria
12
 aplicación de calor implica suministro de energía. Una corriente de aire es el
medio más común para transferir calor al tejido que se deshidrata.

Los dos aspectos más importantes de la transferencia de masa son:

· La transferencia del agua desde el interior hasta la superficie del material.
· La extracción del vapor de agua desde la superficie del material.

Con el objeto de asegurar una calidad óptima a un bajo costo la deshidratación

debe ser relativamente rápida. Cuatro aspectos afectan la velocidad y el tiempo
total de deshidratado.
· Las características del producto, en particular el tamaño de sus partículas y su
geometría.
· El arreglo geométrico de los productos con relación al medio calórico de
transferencia.
· Las características físicas del medio que deshidrata.
· Las características del equipo deshidratador.

7.2.1.2 SUPERFICIE
En general, para ser deshidratadas las frutas y hortalizas son cortadas en
pequeños trozos que son esparcidos sobre las bandejas en delgadas capas. Ello
permite aumentar la transferencia de calor y masa.
· Grandes superficies de secado proveen mayor contacto con el medio calórico
(el aire caliente) y mayor área de escape de la humedad.
· Pequeñas partículas o delgadas capas reducen la distancia entre el calor
externo y el núcleo del material. Igualmente, reducen la distancia de escape de
la humedad del núcleo hacia la superficie.

7.2.1.3 TEMPERATURA
Mientras mayor sea el diferencial de temperatura entre el medio calórico y el
producto, mayor será la intensidad de transferencia del calor al producto,
permitiendo una mayor energía para extraer la humedad. Cuando el medio
calórico es el aire, la temperatura juega un rol secundario importante. Mientras
el agua se extrae del producto como vapor, éste debe ser transportado afuera.
De lo contrario, la masa de aire se saturará de humedad, retardando la extracción
de mayor caudal de agua. Mientras más caliente sea el aire, mayor será la
humedad que podrá portar antes de saturarse. De ahí que una mayor
temperatura del aire alrededor del producto pueda extraer más humedad que
un aire más frío. El factor de arrastre es la capacidad del aire para retirar
humedad y fluctúa entre un 30% y 50% de la cantidad teórica. También un mayor
volumen de aire será capaz de extraer mayor vapor que uno menor.
7.2.1.4 VELOCIDAD DEL AIRE
No sólo el aire caliente es capaz de extraer más humedad que el aire frío, sino
que el aire en movimiento será más efectivo. Una mayor velocidad del aire
extraerá con una mayor intensidad la humedad que se desplaza hacia la
superficie del producto desde su núcleo e impide que la masa de aire llegue a
saturarse. Ésta es la razón que explica que la ropa seque más rápidamente en
días ventosos.

13
7.2.1.5 SEQUEDAD DEL AIRE
Cuando el aire es el medio empleado para secar el producto, su mayor sequedad
será importante en la rapidez del deshidratado. El aire seco tiene mayor
capacidad para absorber y retener la humedad. El aire húmedo está más cercano
a su saturación, por lo que puede absorber y retener menor humedad adicional
que si estuviera seco. También el aire seco determinará el nivel de humedad del
producto al cual se podrá deshidratar.
7.2.1.6 TIEMPO Y TEMPERATURA
Puesto que todos los métodos más importantes para deshidratar alimento se
basan en el calor y que los constituyentes del alimento son sensibles al calor, se
debe llegar a un compromiso entre la intensidad máxima de deshidratación y el
mantenimiento de la calidad del alimento. Tal como en el caso del uso de calor
para el proceso de pasteurización y esterilización, el proceso de deshidratación
podrá emplear relativamente altas temperaturas por poco tiempo para que el
daño al alimento sea menor que menores temperaturas por tiempos más
prolongados. De este modo, el alimento deshidratado en deshidratadores
retendrá una mejor calidad que el mismo producto secado al sol.
Temperaturas bajas de deshidratado y tiempos de deshidratado menores son
especialmente importantes en el caso de alimentos sensibles al calor.
Temperaturas elevadas producen encostramiento en productos ricos en
almidones. Este fenómeno se produce cuando el agua que hay dentro del
alimento no puede salir debido a la velocidad con que se ha secado la superficie.
Así, el proceso puede verse interrumpido si la superficie del alimento se seca por
completo, creando una costra que evita que la humedad que estaba emergiendo
continúe su curso. En otros casos, aumentar la temperatura para intensificar el
proceso de deshidratado destruye las vitaminas, lo que origina la pérdida de
color y sabor. La decoloración suele ocurrir tanto durante las fases preliminares
como en las del deshidratado propiamente dicho. Así, se produce el
pardeamiento causado por reacciones químicas y bioquímicas o por
sobrecalentamiento. Por otra parte, temperaturas un poco mayores que las del
ambiente, junto a un alto grado de humedad dentro del túnel de secado,
favorecen el desarrollo de hongos, levaduras y bacterias.

La temperatura para deshidratar alimentos es de 50° a 60°C. Mayor calor cocina

el alimento, y si es aún mayor, cocina su exterior impidiendo que la humedad
interna escape.

CUADRO VII.1.A. TEMPERATURAS MÁXIMAS RECOMENDADAS

PRODUCTO - TEMPERATURA RECOMENDADA ……………………………………………..
Hierbas ............ mayor que 35° C ………………………………………………………………………..
Vegetales ......... mayor que 52° C ………………………………………………………………………
Frutas .............. mayor que 57° C ………………………………………………………………………
Cuero de fruta ... mayor que 60° C ………………………………………………………………………
Charqui ............ mayor que 62° C ………………………………………………………………………..

El tiempo de deshidratado depende del producto, su grosor, humedad relativa,

14
 calor, temperatura ambiente, etc. En general es mejor sobre-deshidratar que
sub-deshidratar, aunque mucha pérdida de humedad significa una reducción de
peso mayor y una disminución del rendimiento, lo que redunda en una pérdida
de valor y en un menor precio.

7.2.2 CEBOLLA DESHIDRATADA

Son más apropiadas las variedades más punzantes, rosadas y blancas.
Procesado: cortar extremos, pelar, lavar completamente, rebanar
transversalmente a 3 mm.
 No blanquear ni usar preservantes.
 Embandejar en forma pareja.
 Deshidratar hasta que relación MPN/PF = 9/1 (Contenido humedad = 5%)
 Enfriar 0,5-1 hora a temperatura ambiente, empaquetar, etiquetar,
almacenar.
 El deshidratador debe estar reservado para cebollas, pues sus olores y
sabores pueden contaminar otros productos.
 Tiempo de almacenamiento = 12 meses.

Cebolla picada deshidratada

Especificaciones técnicas de la cebolla deshidratada picado grande:
Tipo: Picado grande. Producido con cebolla fresca, madura, primera calidad,
lavada y pelada, con aroma y sabor fuerte, cortada y deshidratada, libre de
peste, elementos extraños o cualquier clase de agregados.

Organoléptico:
 Apariencia: color cremoso claro, ocasionalmente ambarino y verde o
pedacitos de raíz.
 Aroma: característico.
 Sabor: característico.

Rehidratación: Una porción con peso de 10 gramos se sumerge en 500 ml de

agua fría y se hace hervir por 5 minutos. Debe conservar el aroma, color y sabor
característicos de la cebolla natural, sin ningún sabor extraño posterior.6

7.3 SISTEMAS DE CONTROL

Un sistema de control es un arreglo de componentes físicos diseñados, de tal
manera que se pueda manipular, dirigir o regular a sí mismo o a otro sistema, a
través de una acción de control.
La acción de control debe controlar al sistema; y para controlar se requiere medir
el valor de la variable que se está midiendo del sistema y aplicar la variable
manipulada al sistema para corregir o limitar una desviación del valor medio a
partir de un valor deseado.
Los sistemas son típicamente de dos tipos:
 Lazo abierto. Es aquel en el cual no se mide la salida ni se realimenta para
compararla con la entrada.

6
Manual de deshidratación, Patricio Valdés Marín
15
  Lazo cerrado o control realimentado. El control realimentado se refiere a
una operación que, en presencia de perturbaciones, tiende a reducir la
diferencia (error) entre la salida de un sistema y alguna entrada de
referencia (R) (Figura 2.12) y lo continúa haciendo
con base en esta diferencia.

Utilizar un control realimentado en ocasiones no es suficiente para reducir el

error, para ello se requiere un controlador, éste detecta la señal de error, que
por lo general, está en un nivel de potencia muy bajo, y lo amplifica a un nivel lo
suficientemente alto, para disminuir el error (Figura 2.13) .

Los controladores industriales se clasifican de acuerdo con sus acciones de

control, como:
· De dos posiciones o de encendido apagado (on/off)
· Proporcionales
· Integrales
· Proporcionales-integrales (PI)
· Proporcionales-derivativos (PD)
·Proporcionales-integrales-derivativos (PID)

8. MARCO METODOLÓGICO

8.1 MÉTODOS DE DESHIDRATADO

8.1.1 DESHIDRATACIÓN EN HORNO DESHIDRATADOR DE USOS MÚLTIPLES

Este tipo de horno deshidratador consta de 3 etapas de secado, con un sistema
de calefacción que consiste en la circulación de aire caliente ascendente
permitiendo así, desecar frutas y verduras en forma semicontinua con una gran
capacidad de producción.
Este está formado por un túnel que puede tener hasta unos 24 metros de
longitud con una sección transversal rectangular o cuadrada de 2 x 2 metros.

16
 El producto húmedo se extiende en capas uniformes sobre bandejas, estas se
apilan en carretillas o vagonetas dejando espacios libres para que pase el aire de
desecación. Estas carretillas se introducen de una en una a intervalos adecuados,
en el túnel de desecación. A medida que se introduce una carretilla por el lado
húmedo, por el extremo seco se retira el producto en otra carretilla. El aire se
mueve mediante ventiladores que lo hacen pasar por calentadores y, luego, fluye
horizontalmente entre las bandejas, aunque produce cierto reflujo entre estas.
Normalmente, se emplean velocidades de aire del orden de 2,5 a 6 m/s.7

8.1.2 SISTEMA SPRAY O DE ATOMIZACIÓN

La deshidratación por atomización o sistema 'esprea' (en español) o 'spray' (en

inglés) tiene como fundamento secar en un horno cilíndrico cónico con aire
caliente, gotas de tamaño pequeño que son generadas por un rotor de altas
revoluciones o una tobera de proyección con aire comprimido.
Gases de combustión controlada o aire calentado en forma indirecta ingresan al
equipo generando temperaturas del orden de 100 a 250°C en la parte superior
del horno y del orden de 80-90°C en la salida hacia el separador de aire húmedo
y polvo del producto desecado.
Con el rotor girando entre 15000 a 25000 rpm o toberas de inyección, se
pulveriza el fluido a desecar en forma de finas gotas de diámetro menor a 0,2
mm que navegan por el aire caliente con fuerte gradiente térmico que produce
una deshidratación prácticamente instantánea.

7
ESTUDIO DE PROCESOS DE DESHIDRATACION INDUSTRIAL DE AJO CON LA FINALIDAD DE PRESERVAR
ALICINA COMO PRINCIPIO BIOACTIVO, Maria Florencia Greco (pág. 29)

17
 La turbulencia, flujo de caudal de aire y gravedad, trasladan el polvo junto con el
aire húmedo hasta un separador ciclónico que permite la colección del producto
final con una humedad menor a valores de 2,0%. Este valor residual de agua,
equivale a una actividad de agua próxima de 0,10, valor con el cual la única
reacción de deterioro significativa es la oxidación de lípidos por lo que cuando el
producto tenga alta concentración de grasa es necesario el envasado bajo
atmósfera inerte o de baja tensión de oxígeno.

La imagen muestra una fotografía de las esferas de polvo deshidratadas por

sistema de atomización y que han sido sometidas a un proceso de

instantaneizado que las reúne en forma de racimos a través de los cuales cuando
el polvo toca la superficie del agua de dispersión o disolución, ésta va
desplazando el aire, la superficie de la esfera se va mojando y hundiendo por
peso y en consecuencia no hay formación de grumos por aire entrampado.
Si parte del polvo se recicla en el equipo y sirve de núcleos de agregación de
nuevas esferas en proceso de secado, se obtiene finalmente los llamados
"granulados" utilizados en productos denominados "diet", "suaves", etc.
La alta velocidad de secado, en el orden de 1 a 20 segundos, brinda productos de
calidad manteniendo bien las propiedades nutricionales y sensoriales. Es
utilizado para el secado a polvo de leche, té, cacao, café, jugos y pulpas vegetales,
concentrados protéicos y extractos de levadura.

8.1.3 SISTEMA DE LECHO FLUIDIZADO Y ESPUMADO “FOAN MAT”

El sistema de deshidratación por lecho fluidificado se mejora para fluidos cuando
previamente se genera una espuma y luego ésta se seca en corriente de aire
caliente con temperaturas que pueden fijarse entre 50° a 65°C.

Las cremas o pulpas vegetales (frutas u hortalizas) previamente

homogeneizadas, son adicionadas de agentes espumígenos alimentarios como
por ej. ovoalbúmina o monoestearato de glicerilo en dosis que no superan los 50
g/Kg (<5%) y por inyección de nitrógeno, aire o batido se logra espumar con un
aumento aparente del volumen de 2 a 4 veces.

Las temperaturas bajas, menores al 15°C, mejoran la estabilidad de la espuma

que se inyecta a través de una boquilla rasadora sobre una cinta cribada en finos
espesores de 1,5 a 2,5 cm donde recibe aire caliente a 55-70°C que seca la
18
 espuma obteniéndose en el extremo distal una masa esponjosa con la textura de
un "merengue".

Este sistema puede ser utilizado con productos de alta termosensibilidad tal
como los jugos y pulpas cítricas donde las temperaturas superiores a 55°C
comienzan a deteriorar significativamente los atributos sensoriales.

8.1.4 SISTEMA DE RODILLOS CALEFACCIONADOS O “ROLLER”

El sistema es también conocido como secador de tambor. Consiste en uno o dos

rodillos que son cilindros de acero inoxidable cuya superficie externa está pulida
a espejo y constituye el área de intercambio térmico entre el producto y el aire.
Internamente por el o los rodillos se inyecta vapor de caldera a la presión
necesaria según requerimiento de producto, termosensibilidad y tiempo de
secado. El cilindro tiene una velocidad de giro variable de 10 a 30 rpm, que va
"pescando" en el líquido mojando así su superficie en un espesor próximo de 1 a
3 mm según consistencia y viscosidad de la crema o pulpa.
El secado se produce después de ¾ partes de giro en un tiempo muy breve y la
película seca es separada del tambor a través de una cuchilla rascadora para ser
luego molida y tamizada a polvo.
En Mendoza este sistema de deshidratado se utiliza para obtener tomate en
polvo (consomé) a partir de pasta de tomate de 30-32°Brix a la que se le adiciona
hasta 1% de harina de arroz para dar tenacidad a la lámina que se adhiere al
cilindro. Otros productos que se procesan bajo este sistema son puré de papas,
leche en polvo, harinas y alimentos infantiles y alimentos para animales. La forma
geométrica de las partículas del polvo es de escamas o laminillas que presentan
a menudo dificultades en la rehidratación por la formación de grumos y copos,
aspecto éste último que es útil en la preparación por hidratación del puré de
papas.
Una desventaja del sistema roller es que si bien el secado es rápido, el producto
puede tomar rápidamente la temperatura de la superficie del cilindro y
deteriorarse térmicamente (color y sabor) pero eso se soluciona refrigerando por
proyección de aire seco y frío el tramo final antes de la cuchilla rascadora.

19
8.1.5 SISTEMA DE CRIODESHIDRATACIÓN O LIOFILIZACIÓN

El secado por liofilización, también llamado criodeshidratación consiste en

evaporar el agua de un alimento previamente congelado por volatilización, vale
decir cambio de estado de sólido a vapor de agua sin transitar por el estado
líquido. Este cambio de estado suele denominarse genéricamente en la
bibliografía con el término de sublimación.

La sublimación ocurre en valores inferiores de presión y temperatura del punto

triple del agua (0,01°C y 3,45 hpa), pues en esos rangos puede observarse la
isoterma de equilibrio entre las fases de hielo y gas de la molécula de agua pura.
El dibujo muestra esquemáticamente el funcionamiento de un liofilizador, allí
una platina provista de resistencias eléctricas o fluidos calefactores, suministra
la sumatoria del calor latente de fusión (ca 80cal/g) y de vaporización (ca 565
cal/g). La cámara externa hermetiza el sistema y permite la generación de alto
vacío para dar entonces las condiciones de sublimación del agua del alimento
congelado depositado sobre la plato calefactor.
El vapor de agua saliente, se congela e inmoviliza en el exterior de un tubo
condensador que es en realidad un evaporador de un sistema de enfriamiento
por expansión directa que trabaja con fluido refrigerante del tipo CFC como la
marca Freon o similar. De esa manera la humedad de la cámara queda bajo forma
de hielo y evita que pueda rehidratarse el alimento seco.

La forma geométrica del producto final es similar al momento inicial, pero su

estructura es porosa pues los espacios ocupados anteriormente por agua libre lo
están ahora por aire. Vale decir que son productos muy débiles al manipuleo,
envasado y logística si se desea conservar la forma original. Este problema deja
de serlo si luego de la criodesecación se realiza una molienda y el polvo es
tamizado para homogeneizar granulometría.

La calidad organoléptica y nutricional de los alimentos liofilizados es óptima pues

combina dos buenas tecnologías como ser la congelación y el secado bajo vacío
que minimizan los deterioros normales de los alimentos. Aunque también hay
que destacar, que la baja actividad de agua está en coincidencia con un punto de

20
 maximización de la reacción de oxidación lipídica por lo que si el producto tiene
en su composición grasas o aceites hay que proteger su enranciamiento
envasando con atmósferas inertes.

8.1.6 SISTEMA DE MICROONDAS

Cuando un alimento se coloca en un campo electromagnético de alta frecuencia
(1010 Hz) o (ciclos / segundo), el carácter dieléctrico del mismo, hace que se
produzca un calentamiento por inducción debido a las fuerzas de fricción
intermolecular y a los cambios de orientación que se producen en las moléculas
dipolos como el agua que cambiarían de posición de 107 a 1010 veces por
segundo. La figura recuerda gráficamente los términos usados.
En el sistema de generación de microondas, son los denominados magnetrones
los responsables de convertir energía eléctrica en energía electromagnética de
la frecuencia deseada, y para evitar las interferencias de radiocomunicaciones se
han permitido el uso industrial de ondas en la frecuencia de 915 y 2450
megahertz.
Las experiencias indican que cuanto más alto es el contenido en agua de un
alimento, más rápido se genera el calor por inducción electromagnética debido
a que el coeficiente de pérdida dieléctrica también es elevado. (las grasas y los
aceites por el contrario, tienen un coeficiente de pérdida dieléctrica baja).
El sistema de microondas se aplica en el secado de papas "chips" de copetín,
puesto que luego de la fritura quedan con un residuo de humedad cercano al 6-
8% que comprometería su conservación. Como tienen azúcares reductores en su
composición el secado por aire caliente a temperatura alta generaría colores
desagradables por la caramelización de los mismos. En este caso, la
deshidratación hasta un valor próximo del 2% se realiza por el tránsito del
producto en un túnel de microondas de una frecuencia de 915 Mhz, una potencia
de 25 Kw. y un tiempo de residencia de aproximadamente 30 segundos.
Otro ejemplo se da en el secado final de galletas en donde se puede obtener un
producto poroso sin necesidad del tostado superficial (cortezas), puesto que la
microonda llegaría y calentarían sólo las zonas internas de burbujas donde hay
mayor humedad. (Cheftel, H. 1992)
Los ensayos en liofilización, han demostrado una problemática que es que se
producen descargas eléctricas en el ambiente que no sólo implican pérdida de
energía sino un deterioro para el alimento. La bibliografía cita que con una
frecuencia de 915 Mhz, en un campo de potencia de gradiente de 70 Volt/cm,
las descargas se producen a una presión de 1 Hpa, y que para evitarlas habría
que bajar la presión a 0,06 Hpa lo que haría necesario un equipo de condensación
del agua sublimada que operase a -60ºC que técnicamente es muy caro.8

8
DESECACIÓN Y DESHIDRATACIÓN DE VEGETALES Manual y Esquemas de las Elaboraciones Industriales (pág. 30-32)

21
8.2 ELECCIÓN DEL MÉTODO
Comparación de parámetros (del 1 al 10)
Métodos Horno Sistema spray Sistema de Sistema de Sistema Sistema de
Deshidratador o de lecho rodillos liofilización Microondas
VS
atomización fluidizado y calefaccionados
Parámetros espumado
Calidad 7 10 7 8 9 7
Velocidad 5 9 - - - 8
Costo 5 8 9 8 10 7
Facilidad de 8 3 4 5 3 6
implementación

El cuadro anterior es un resumen de los conceptos expuestos de cada método,

comparados entre sí en función de varios parámetros.
Para nuestro diseño usaremos un horno de deshidratación. Hemos escogido
éste método ya que en costo y facilidad de implementación es el más adecuado
además de tener una calidad de producto final buena.
Ahora bien, existen infinidades de modelos de horno de desecación, pero
nosotros escogeremos un horno deshidratador a resistencia eléctrica que es
recomendado para hortalizas.

8.2.1 HORNO SECADOR A RESISTENCIA ELÉCTRICA

El secador se enciende 15 minutos, manteniendo constante el flujo de aire, en
este caso de 2 m/s, y el control de temperatura de 59°C +/- 1.

22
 9. DISEÑO

9.1 CARACTERIZACIÓN DEL SECADO DE LA CEBOLLA

Según (D.G. PRAVEEN KUMAR, H. UMESH HEBBAR, D. SUKUMAR and M.N.
RAMESH, 2004) …”Secar trozos pequeños de cebolla (2 mm) a baja
temperatura (60°C) con una moderada velocidad del aire (2 m/s) y una
temperatura del aire (40°C) retiene mayor sabor y color”.

9.2 REQUERIMIENTOS TECNICOS

Según la tesis se concluye Según (D.G. PRAVEEN KUMAR, H. UMESH HEBBAR, D.
SUKUMAR y M.N. RAMESH, 2004) que para deshidratar nuestros
requerimientos técnicos mínimos son9:
 Temperatura del horno, 60°C
 Grosor de trozos de cebolla, 2 mm.
 Temperatura interior del aire, 40°C
 Velocidad del aire, 2m/s
 Tiempo de deshidratación, 340 minutos (5 horas con 40 minutos)

Según norma internacional Codex Alimentarius nos dice que debemos respetar
ciertas normas de higiene para los deshidratados (CAC/RCP 5-1971).

9.3 DEFINICIÓN DE VARIABLES

Nosotros tomaremos como variables:
 La temperatura, la cual debe mantenerse a 60°C.
 La humedad, que debemos sacar a través de un ventilador.
También debemos destacar la Velocidad del aire, que será constante en todo el
proceso del deshidratado (2 m/s).

9.4 DISEÑO DEL CONTROLADOR

Para poder saber hallar los parámetros de nuestro control hemos recurrido al
simulador de control de temperatura de la universidad de Exeter de Inglaterra
que nos ayuda a simplificar el proceso de obtención de datos de nuestro
controlador.
http://newton.ex.ac.uk/cgibin/metaform?http://newton.ex.ac.uk/teaching/
CDHW/Feedback/OvSimForm-gen.html

9
INFRARED AND HOT-AIR DRYING OF ONION,S D.G. PRAVEEN KUMAR, H. UMESH HEBBAR, D.
SUKUMAR and M.N. RAMESH

23
 Entre los parámetros que tenemos de la tabla del simulador tenemos tres
clases:
 Los parámetros para el modelo térmico (Model Parameters).
 Los parámetros de la simulación, allí elegimos nuestro tipo de control,
nuestro tiempo de retardo, nuestro tiempo de establecimiento y nuestro
set-point.
 Y finalmente los parámetros de nuestro controlador. Podemos ver que
tenemos la histéresis, y los parámetros de P, I y D. Estos parámetros son
importantes para nosotros ya que introduciremos estos datos en nuestro
controlador dedicado Autonics.

9.5 IMPLEMENTACIÓN FÍSICA

El horno deshidratador que proponemos está a cargo de un controlador de
temperatura AUTONICS TZ4NS que es un controlador de hardware dedicado al
control de temperaturas de nivel industrial.
24
Con este controlador disponemos de los diferentes tipos de control: ON-OFF,
proporcional, integral, derivativo y PID.

Nosotros usaremos un control ON-OFF con 15 minutos aproximados hasta llegar

al Set Point.

Donde:
t: 15 minutos de precalentamiento del horno
SV: 59°C, Set Point 59-61
PV: Valor actual
Nuestro control tendrá una variación de +/- 1°C, esto fácilmente lo podemos
lograr programando el controlador que nos garantiza ese resultado en la salida.

25
 9.5.1 CONTROLADOR AUTONICS
DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO
Este controlador en un equipo electrónico por medio del cual se puede
controlar la temperatura de algún proceso, en un valor o valores deseados.
Las señales de entrada a éste controlador provienen de sensores de
temperatura como termocuplas o RTD’s (Resistive Temperature Detector,
Detector de Temperatura Resistivo).
Figura. Panel Frontal Controlador Autonics TZ4NS

El panel frontal posee un conjunto de indicadores (que presentan

alguna información al usuario) y un conjunto de teclas, con las que se
le ordena al equipo que ejecute una determinada función.10

Tabla 2. Especificaciones técnicas Autonics TZN4S

Especificación Descripción

Fuente de poder 100 - 240 VAC 50/60 Hz

Consumo de potencia 5VA
Sensores de Entrada Termocuplas: K(CA),
J(IC),R(PR),E(CR),T(CC),S(PP),N(NN),W(TT)
RTD: DIN Pt100, JIS Pt100(3 tipos de cables)
Método de Control ON/OFF (Histéresis 1 a 100º ajustable)
P, PI, PD, PIDF (PID rápido) y PIDS (PID lento)
Sub-salida EVENTO 1. Salida: Relé 250VAC 1A
Control de Salida Salida Relé: 250 VAC 3 A SPDT (1c)
Salida SSR: 12VDC 2V 30mA máx.
Salida corriente: DC 4 a 20mA (carga máx. 600)
Banda proporcional (P) 0 a 100%
Tiempo integrador (I) 0 a 3600 seg
Tiempo derivador (D) 0 a 3600 seg
Tiempo de control (T) 1 a 120 seg
Periodo de muestreo 0.5 seg
Tiempo LBA 0 999 seg
Temperatura de -10º a 50º C
operación
Humedad 35 a 85 % RH
Peso Aproximadamente 136 gr.

10
www.autonics.com
26
9.6 CIRCUITO DEL SISTEMA

Como podemos ver el diseño del horno con el controlador AUTONICS se resume
en los siguientes componentes (sin contar con el ventilador):
 Controlador AUTONICS.
 Termopar.
 La resistencia calefactora.
 SSR, Relé de estado sólido.

9.6.1 DETALLES DE CONEXIÓN PARA EL CIRCUITO DEL HORNO

Las conexiones en detalle son las que muestra la siguiente imagen.
Para poder hacer el control necesitamos programar el controlador de acuerdo
a los parámetros hallados anteriormente, lo cual se hace de manera sencilla a
través de sus botones físicos y de su display. La programación estará en el anexo.

27
9.7 CONTROL DEL VENTILADOR
9.7.1 SIMULACIÓN
El ventilador que vamos a usar lo controlaremos aparte ya que sólo necesitamos
una velocidad del aire constante de 2 m/s. Para este control usaremos un
microcontrolador PIC de Microchip, el PIC16F877A.
Podemos controlar la velocidad a que gira el ventilador a través de un
potenciómetro. El sentido de giro lo controlamos con el switch. El display nos
muestra el porcentaje de la velocidad a la que está girando. Tenemos un Diodo
Led que nos indica que el ventilador esta encendido, el LED está encendido
cuando el ventilador gira.
La calibración de la velocidad que deseamos, 2 m/s la haremos de manera
manual con la ayuda de un anemómetro. Una vez que tengamos la velocidad
deseada, debemos recordar cuál es el porcentaje a que nuestro ventilador debe
girar ya que nuestro display muestra esto.

9.7.2 IMPLEMENTACIÓN
Para la implementación física hemos usado los siguientes componentes:

 1 microcontrolador PIC16F877A.
 2 potenciómetros, uno de 1 kΩ y otro de 10 kΩ.
 1 cristal de 4 Mhz.

28
  2 condensadores de 27 pF.
 2 resistencias una de 10 kΩ y la otra de 320 Ω.
 1 switch de tres tiempos.
 4 diodos 4007
 1 LED grande azul
 1 driver L293D.
 1 pantalla LCD 16x2.
 1 ventilador de 60W.
 1 relé de estado sólido SSR

9.8 COMPONENTES DEL HORNO

9.8.1 TERMOPAR

Un termopar (también llamado termocupla) es un transductor formado por la

unión de dos metales distintos que produce unadiferencia de potencial muy
pequeña (del orden de los milivoltios) que es función de la diferencia
de temperatura entre uno de los extremos denominado «punto caliente» o
«unión caliente» o de «medida» y el otro llamado «punto frío» o «unión fría» o
de «referencia» (efecto Seebeck).
Normalmente los termopares industriales están compuestas por un tubo
de acero inoxidable u otro material. En un extremo de esa vaina está la unión, y
en el otro el terminal eléctrico de los cables, protegido dentro de una caja
redonda de aluminio (cabezal).
En instrumentación industrial, los termopares son usados como sensores de
temperatura. Son económicos, intercambiables, tienen conectores estándar y
son capaces de medir un amplio rango de temperaturas. Su principal limitación
está en la exactitud, pues es fácil obtener errores del sistema cuando se trabaja
con precisiones inferiores a un grado Celsius.
El grupo de termopares conectados en serie recibe el nombre de termopila.
Tanto los termopares como las termopilas son muy usados en aplicaciones
de calefacción a gas.
Usaremos un termopar tipo K de las siguientes características:
 NB12-CAIN-IM60U-150 (Código) del distribuidor OMEGA.

29
 Sonda tipo K con cabeza de aluminio estándar y ajuste de 1/2 "BSPT. Vaina de
150 mm de diámetro largo y 6 mm de dia, inconel. unión aislado.11

9.8.2 RESISTENCIA CALEFACTORA

Dispositivo eléctrico cuyo objetivo es la producción de calor. Su funcionamiento

se basa en el Efecto Joule. Las resistencias eléctricas calefactoras pueden realizar
el calentamiento tanto por convección, conducción o radiación.
Usaremos una resistencia de la marca Industrias Eléctricas Soler S.A.
Sus características son:
Código: CIH- 12012, a 230 v, 1500W, 450 gramos de peso. Fig. B12

11
http://es.omega.com/pptst/NB1-ICIN_INDUST_TC.html
12

http://www.clonica.net/usuario/img_usuario/puntodecontrol.com/Clonica_Port_Descargas/IES_24005_re
v.01-3621.pdf
30
9.8.3 RELÉ DE ESTADO SÓLIDO

Los Reles de Estado Solido o SSR por sus siglas en ingles: SolidState Relays, que
comercializa ELECTRICAS BC son dispositivos ampliamente utilizados en la
conmutación de cargas resistivas con señales de control en DC o AC.

Como su nombre lo indica los Reles de Estado Solido Utilizan componentes de

estado sólido o semiconductores como los TRIACS y los SCRS, a diferencia de los
relés electromagnéticos y contactores convencionales que en su
construcción emplean bobinas y elementos mecánicos para realizar la
conmutación.

Usaremos un Relé Autonics 46832 / SR1-1240 de 40 A de capacidad de corriente, los

cúales son suficientes para encender nuestra resistencia de 1500 w.

31
9.8.4 VENTILADOR
El ventilador que vamos a usar es de la marca GEV 601617 con las siguientes
características:

32
10. DIAGRAMA DE BLOQUES DEL SISTEMA

En este diagrama podemos apreciar de manera simplificada y en secuencia todo

el proceso del producto, que es la cebolla deshidratada. El control que
desarrollaremos se da en el bloque de deshidratación, con el diseño de nuestro
horno.

33
10.1 ACTIVIDADES DEL PROCESO DE DESHIDRATADO DE LA CEBOLLA

10.1.1 RECEPCIÓN

 Recepción de sacos de cebolla (50 Kg).

 Traslado de la cebolla contenidas en bins a la zona de lavado, selección y corte .
 Mantener siempre un ambiente seco y ventilado para evitar la degradación de la
cebolla.

10.1.2 LAVADO, SELECCIÓN Y CORTE

 Selección de las cebollas en tres tipos (manual):

- Tamaño de 45 mm a 115 mm, bin verde.

- Tamaño no apto para la máquina y corte de extremos manual, bin azul.
- Cebollas no aptas para deshidratar (cebollas dañadas).

 Llevar los bis verdes a la maquina peladora. La máquina es una M&P Large Onion
Peeler de la marca M&P. Ésta máquina corta los extremos y pela completamente
la cebolla.

34
 Ésta máquina acepta cebollas de 45 mm a 115 mm de diámetro. Puede pelar un
promedio de 100 cebollas por minuto, nosotros elegimos la velocidad.

 El lavado se hará con una máquina lavadora marca Kronen, la maquina es la

PL40R - LAVADORA DE TUBÉRCULOS.

35
10.1.3 SULFITADO
 Inmersión de cebollas en solución de bisulfito de sodio (3 gramos x litro) en
depósitos de 1000 litros. Las cebollas estarán sumergidas por 5 minutos. Se
sumergirán 100 kilos de cebollas por depósito.

 Posteriormente las cebollas sulfitadas son llevadas a una máquina cortadora en

trozos pequeños. Usaremos una máquina Kronen KUJ V que rebana en cubos.

 Ésta máquina nos da como resultado cebolla en cubitos pequeños listos para
deshidratar.

36
 10.1.4 ESTIBADO

 Se vierte la cebolla troceada en bandejas (manual).

 Estibado en bandejas perforadas para su colocación en el horno de
dsehidratado.

10.1.5 DESHIDRATADO
Nuestros hornos tendrán capacidad para 10 bandejas que en peso de alimento
fresco a deshidratar equivale a 30 kg de cebolla. El tiempo necesario para
deshidratar la cebolla será de 5 horas con 40 minutos.

10.1.6 POSDESHIDRATADO

 Para hacer la prueba de sequedad13, dejar que el producto enfríe. Cuando está
caliente, parece ser más blando, húmedo y correoso de lo que es en realidad.

13
Manual de deshidratación, Patricio Valdés Marín
37
 Seleccionar una cantidad de trozos y cortarlos por la mitad, estos no deberán
presentar humedad visible y al apretarlos la humedad no deberá escurrir
(manual). El producto final debe poseer una humedad entre 5 al 7%.

 Las cebollas deben secarse hasta que queden quebradizas.

10.1.7 ENVASADO Y EMBALAJE

 Maniobra de carros con producto terminado, rumbo a la zona de envasado
(manual).
 Control de calidad visual.
Envasado del producto en bolsas de polietileno de 1kg selladas al calor .

 La máquina envasadora es una Kronen EP200HS, que nos da como producto las
bolsas de cebolla deshidratada de 1kg.

38
 Empaque de las bolsas en cajas de cartón.

10.1.8 ALMACENAMIENTO
 Carga del producto empaquetado (cajas de cartón) a un carrito.
 Traslado del producto empaquetado al almacén.
 Descarga y acopio.

39
 11. PLANO DE PLANTA

ENTRADA DEL PRODUCTO

PORTONES

ÁREA COMUN AREA EXTERNA

1. ÁREA DE RECEPCIÓN
2 2. ÁREA DE SELECCIÓN.
3. MÁQUINA PELADORA
4. MÁQUINA LAVADORA
11 5. DEPÓSITO DE SULFITADO
6. MÁQUINA CORTADORA
3 7. AREA DE ESTIBADO.
8. HORNO DESHIDRATADO
9. ÁREA POSTDESHIDRATADO
10 4 10. MÁQUINA ENVASADORA
11. ALMACÉN

5
9

8 7 6

12. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 El objetivo principal de hacer el proceso de deshidratado de la cebolla

automático se logró satisfactoriamente.
 El producto final ya empacado tiene características que podrían ser
aceptadas en un mercado internacional, bastaría con llevar nuestro
producto final a un laboratorio especializado para verificar que cumpla
los requerimientos de salubridad dados por el Codex Alimentarius u otro
organismo normativo internacional de alimentos.
 Todas las máquinas cumplen con el CE (Compatibilidad
Electromagnética), desde los componentes para el horno deshidratador
hasta las máquinas de cada etapa.
 Los beneficios económicos son altos si implementamos este proyecto, ya
que los deshidratados tienen precios elevados. Una bolsa de cebolla
deshidratada podría costar más de 15 soles el kilo.
40
  Todas las máquinas requieren de un trabajador capacitado para el uso de
tal máquina. Ellos también deben estar capacitados en la verificación de
que los productos de sus máquinas cumplan los requerimientos
sanitarios y técnicos.
 El sistema planteado es una buena opción de industrializar la cebolla de
todos aquellos agricultores que sufren a causa de la sobreproducción de
su producto.
 Los municipios y gobierno regional pueden apoyar a los agricultores
dándoles información e incluso ayudándoles a tener vínculos para el
financiamiento de proyectos de agroindustria como este.

13. BIBLIOGRAFÍA

http://www.freshplaza.es/article/36958/Sobreproducci%F3n-de-cebolla
arequipe%F1a-satura-mercados

PLAN ESTRATÉGICO SECTORIAL REGIONAL AGRARIO 2009 – 2015, GOBIERNO

REGIONAL DE AREQUIPA - GERENCIA REGIONAL DE AGRICULTURA AREQUIPA, pág
12-13

http://es.wikipedia.org/wiki/Distrito_de_Socabaya

Agroindustria y Agroexportación: Situación y Oportunidades para Arequipa, Carlos

Lozada García, Setiembre 2005 (pág. 6-8)

Cebolla: Principales Aspectos de la Cadena Agroproductiva, Dirección General de

Competitividad Agraria

Manual de deshidratación, Patricio Valdés Marín

ESTUDIO DE PROCESOS DE DESHIDRATACION INDUSTRIAL DE AJO CON LA FINALIDAD

DE PRESERVAR ALICINA COMO PRINCIPIO BIOACTIVO, Maria Florencia Greco (pág.
29)

DESECACIÓN Y DESHIDRATACIÓN DE VEGETALES Manual y Esquemas de las

Elaboraciones Industriales (pág. 30-32)

41
INFRARED AND HOT-AIR DRYING OF ONION,S D.G. PRAVEEN KUMAR, H. UMESH
HEBBAR, D. SUKUMAR and M.N. RAMESH

www.autonics.com

http://es.omega.com/pptst/NB1-ICIN_INDUST_TC.html

http://www.clonica.net/usuario/img_usuario/puntodecontrol.com/Clonica_Port_D
escargas/IES_24005_rev.01-3621.pdf

42
14. ANEXOS

14.1 PROGRAMACIÓN DEL CONTROLADOR

Para poder programar el controlador nos ayudaremos de los gráficos del manual.

43
44
14.2 IDENTIFICACIÓN DE LOS PARTICIPANTES

Apellidos: Mendoza Apaza
Nombres: Erick Luis
Teléfonos: 950362712
Apellidos: Nuñez Patiño
Nombres: David Carlos
Teléfonos: 955665566
Documento de identidad:
46655188
Correo electrónico:
amel_sdi@hotmail.com
Documento de identidad:
47658312
Correo electrónico:
needforspeed_20_19@hotmail.c
om

45