Tesis Oxido de Calcio

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA
FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA
MEJORAMIENTO DE LA OBTENCIÓN DE ÓXIDO DE

CALCIO EN LA EMPRESA CALQUIPA S.A.C.
Tesis presentada por el Bachiller:

ZARATE RODRIGUEZ GABRIEL
Para optar el Título Profesional de:

INGENIERO METALURGISTA
Asesor:
Dr Pedro Luis Mamani Calcina
AREQUIPA - PERÚ
2022
i
PRESENTACIÓN
Sr. Decano de la Facultad de Ingeniería de Procesos.

Sr. Director de la Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica.
Señores Ingenieros Miembros del Jurado.
En cumplimento con el reglamento de grados y títulos correspondientes y con el objeto

de optar el Título Profesional de Ingeniero Metalurgista, pongo a vuestra disposición el
presente trabajo de estudio como tesis titulada:
MEJORAMIENTO DE LA OBTENCIÓN DE ÓXIDO DE CALCIO EN LA EMPRESA CALQUIPA S.A.C.
La evaluación de la obtención de diferentes productos en la Metalurgia extractiva nos

permite mejorar los procesos basada en experiencias y pruebas experimentales que se
realizan para determinar nuevas formas de mejorar los procesos y poder definir
principales variables que afectan a cada uno de ellos en la calidad de los productos de
interés.
En Metalurgia Extractiva estudiamos el comportamiento de los diferentes minerales

frente a diferentes procesos de extracción, el propósito es determinar las condiciones
de operación más óptima para lograr una calidad comerciable del óxido de calcio en la
Empresa Calquipa S.A.C.
Bachiller: ZARATE RODRIGUEZ GABRIEL
ii
INDICE
CAPÍTULO I .................................................................................................................................... 1
GENERALIDADES............................................................................................................................ 1
1.1. INTRODUCCION .................................................................................................................. 1
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..................................................................................... 2
1.3. OBJETIVOS DE ESTUDIO ..................................................................................................... 3
1.3.1. OBJETIVO GENERAL ..................................................................................................... 3
1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS .............................................................................................. 3
1.4. HIPOTESIS ........................................................................................................................... 3
1.5. JUSTIFICACIÓN.................................................................................................................... 3
1.5.1. JUSTIFICACIÓN TÉCNICA.............................................................................................. 3
1.5.2. JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA ....................................................................................... 3
1.6. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ........................................................................................... 4
1.6.1. UBICACIÓN .................................................................................................................. 4
1.6.2. BREVE RESEÑA HISTÓRICA .......................................................................................... 4
1.7. YACIMIENTO Y RESERVAS ................................................................................................... 4
1.8. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA ....................................................................................... 5
1.9 ORGANIGRAMA FUNCIONAL DE LA EMPRESA .................................................................... 7
CAPÍTULO II ................................................................................................................................... 8
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ......................................................................................................... 8
2.1. PROCESAMIENTO DE LA CAL .............................................................................................. 8
2.1.1. EXTRACCIÓN ................................................................................................................ 8
2.1.2. TRITURACIÓN .............................................................................................................. 9
2.1.3. CALCINACIÓN .............................................................................................................. 9
2.1.4. ENFRIAMIENTO ......................................................................................................... 11
2.1.5. INSPECCIÓN ............................................................................................................... 11
2.1.6. CRIBADO .................................................................................................................... 11
2.1.7. HIDRATACIÓN ............................................................................................................ 11
2.1.8. MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN .................................................................................... 11
2.1.9. ENVASE Y EMBARQUE ............................................................................................... 11
2.1.10. MÉTODO DE ALMACENAMIENTO DE LA CAL VIVA (CaO) ....................................... 12
2.1.11. CLASIFICACIÓN POR TAMAÑO ................................................................................ 13
2.1.12. MÉTODOS DE TRANSPORTE .................................................................................... 14
2.1.13. MÉTODO DE ALMACENAMIENTO EN EL SITIO DE CONSUMO ................................ 15
2.2. HORNO PARA LA PRODUCCIÓN DE CAL ........................................................................... 18
iii
2.2.1. PRINCIPALES COMPONENTES DEL HORNO ............................................................... 18
2.2.2. TIPOS DE HORNO DE CALCINACIÓN .......................................................................... 19
2.2.3. CRITERIOS PARA SELECCIONAR UN HORNO.............................................................. 27
2.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE OPERACIÓN EN LA EMPRESA CALQUIPA ...................... 29
2.3.1. PREPARACIÓN DEL PROCESO .................................................................................... 29
2.3.2. ALIMENTACIÓN DE PIEDRA ....................................................................................... 32
2.3.3. PROCESO DE CALCINACIÓN ....................................................................................... 35
2.3.4. DESCARGA DEL PRODUCTO OXIDO DE CALCIO ......................................................... 39
2.4. CRITERIOS DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO ....................................................... 40
CAPITULO III ................................................................................................................................ 44
MARCO TEÓRICO ......................................................................................................................... 44
3.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 44
3.2. FORMACIONES GEOLÓGICAS ........................................................................................... 45
3.3. ORIGEN HÍDRICO .............................................................................................................. 45
3.4. ORIGEN BIOLÓGICO.......................................................................................................... 45
3.5. UTILIZACIÓN DE LA CALIZA............................................................................................... 46
3.5.1. REACCIÓN TÉRMICA DEL CaCO₃. ............................................................................... 47
3.6. REQUEMADO.................................................................................................................... 48
3.6.1. TASA DE CALENTAMIENTO ........................................................................................ 48
3.6.2. CAL SOBRE QUEMADA .............................................................................................. 48
3.6.3. PÉRDIDA DE PESO ...................................................................................................... 49
3.6.4. INFLUENCIA DE IMPUREZAS EN LA ROCA ................................................................. 49
3.6.5. TEMPERATURAS ALTAS CONTRA BAJAS .................................................................... 50
3.7. OXIDO DE SÍLICIO ............................................................................................................. 51
3.8. USOS DE LA CAL VIVA ....................................................................................................... 51
3.8.1. INDUSTRIA ................................................................................................................. 52
3.8.2. CONSTRUCCIÓN ........................................................................................................ 52
3.8.3. PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE ........................................................................ 53
3.8.4. AGRICULTURA ........................................................................................................... 54
3.9. IMPORTANCIA DE LA CAL ................................................................................................. 55
CAPÍTULO IV ................................................................................................................................ 57
EVALUACIÓN EXPERIMENTAL Y ANÁLISIS DE RESULTADOS........................................................ 57
4.1. DISEÑO METODOLÓGICO ................................................................................................. 57
4.1.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN ........................................................................................... 57
4.1.2. NIVEL DE INVESTIGACIÓN ......................................................................................... 57
4.2. MÉTODOS DE INVESTIGACIÓN ......................................................................................... 57
iv
4.3. DISEÑO DE INVESTIGACIÓN ............................................................................................. 57
4.4. POBLACIÓN Y MUESTRA ................................................................................................... 58
4.4.1. POBLACIÓN................................................................................................................ 58
4.4.2. MUESTRA................................................................................................................... 58
4.5. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS......................................................................................... 59
4.5.1. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO .................................................................................... 59
4.5.2. ANÁLISIS DEL PET COQUE.......................................................................................... 61
4.5.3. ANÁLISIS DEL CONTENIDO DE CAL EN LA CUBA 1 Y 2 DEL HORNO MAERZ .............. 64
4.6. ANÁLISIS ESTADISTICO DE LAS PRUEBAS EXPERIMENTALES............................................ 65
4.6.1. SELECCIÓN DE VARIABLES ......................................................................................... 65
4.6.2. ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE PARETO EN LA CUBA 1 .................................................... 66
4.6.3. REPRESENTACIÓN GRÁFICA DEL ANÁLISIS DE CONTORNOS EN LA CUBA 1 ............. 66
4.6.4. ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE PARETO EN LA CUBA 2 .................................................... 67
4.6.5. REPRESENTACIÓN GRÁFICA DEL ANÁLISIS DE CONTORNOS EN LA CUBA 2 ............. 68
CONCLUSIONES ....................................................................................................................... 69
BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................................... 70
v
INDICE DE FIGURAS
Figura 1:Organigrama de la empresa Calquipa S.A.C. ....................................................................... 7

Figura 2:Resultado de la reacción. ....................................................................................................... 10
Figura 3:Ciclo de la cal. .......................................................................................................................... 12
Figura 4:Diagrama de flujo de cantera y extracción de piedra caliza. ............................................. 16
Figura 5:Diagrama de flujo del manejo de piedra caliza, calcinación y manejo de cal viva. ........ 17
Figura 6:Representación gráfica de las cubas del horno. ................................................................. 23
Figura 7:Distribución de temperaturas en el horno de calcinación .................................................. 25
Figura 8:Principio de operación del Horno Maerz. ............................................................................. 25
Figura 9:Configuración de un horno Maerz. ........................................................................................ 26
Figura 10:Pantalla de visualización del Proceso de Manejo de Piedra.......................................... 34
Figura 11:Sistema de visualización del horno ..................................................................................... 42
Figura 12:Localización de equipos y lecturas en pantalla. ................................................................ 43
vi
INDICE DE TABLAS
Tabla 1:Reservas Horizontes económicos __________________________________________ 5

Tabla 2:Potencial de calizas correspondientes a las zonas A, B y D _____________________ 5
Tabla 3:Descripción de las cubas del horno _______________________________________ 23
Tabla 4:Descripción de las zonas de temperatura del horno MAERZ. ___________________ 26
Tabla 5:Descripción de la configuración del horno MAERZ. ___________________________ 27
Tabla 6 :Inventario mínimo. ____________________________________________________ 29
Tabla 7:Energías y Materiales Peligrosos. _________________________________________ 30
Tabla 8:Especificaciones de Calidad _____________________________________________ 31
Tabla 9:Análisis granulométrico de la piedra caliza.. _________________________________ 59
Tabla 10:PCI del Coque pulverizado y el coque con lanzas. ___________________________ 62
Tabla 11:Contenido Cal en la cuba 1 y 2 del horno Maerz ____________________________ 64
Tabla 12:Variables Controladas _________________________________________________ 65
i
CAPÍTULO I
GENERALIDADES
1.1. INTRODUCCION
El trabajo de mejoramiento y evaluación fue realizado en la planta de Calquipa
S.A.C, ubicada en el Distrito de Callalli, en la Provincia de Caylloma, del
Departamento de Arequipa.
La Cal viva es uno de los productos químicos más difundidos y versátiles,

empleados en diferentes procesos de extracción de minerales ya que se usa como
reactivo. En la actualidad se usa la cal viva para varias aplicaciones industriales,
como en la industria del acero, en la industria de la construcción, en la química y
en la agricultura.
El equipo principal que se usa para obtener el óxido de calcio es el horno PFR de
Maerz (Regenerativo de Corrientes Paralelas = PFR, según sus siglas en inglés
Parallel Flow Regenerative) viene caracterizado por dos cubas verticales unidas
por un canal. Esta configuración permite la calcinación del material alimentado en
1
corrientes paralelas (es decir, el material alimentado y los gases calientes circulan
en paralelo) y el calentamiento regenerativo del aire de combustión en la cuba de
calcinación, al tiempo que el material alimentado es precalentado en la segunda
cuba (en la que no tiene lugar la calcinación) por efecto de la mezcla de los gases
de combustión y del aire de refrigeración. Cada una de las cubas pasa por las
fases de calcinación y de precalentamiento en períodos de aprox. 10 – 15 min.
Este principio de funcionamiento, que está especialmente indicado para la
fabricación de cal viva altamente reactiva, ofrece el mayor rendimiento térmico de
cuantos hornos modernos de cal están actualmente en el mercado, pudiendo
utilizarse combustibles gaseosos, líquidos o sólidos pulverulentos en el
calentamiento, permitiendo reducir el costo de producción.
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La obtención del óxido de calcio Empresa Calquipa S.A.C., se lleva a cabo en un
horno vertical Maerz de una producción de 400 toneladas por día, en cuyo proceso
de calcinación, el objetivo principal de la empresa es producir un producto con
calidad mayor a 80 % de óxido de calcio disponible, ya que las industrias solicitan
un producto de mayor calidad para sus diferentes aplicaciones en la industria, este
se logra controlando el tiempo de residencia, temperaturas y presión, teniendo en
cuenta la materia prima que se alimenta mayor a 90% de carbonato de calcio y
controlando al mínimo el % de óxido de silicio.
En el proceso de calcinación la caliza ingresa con granulometría de ¾, 1,1 ½, 2 y

3 pulgadas, el horno alcanza una temperatura de 900°C y con el tiempo de
residencia promedio de 36 horas, cuyos parámetros han sido adecuadas para una
altura de 3890 msnm, dentro de las 36 horas incluyen tiempo de precalentado
tiempo de calcinación y un tiempo de enfriamiento.
La salida del proceso de calcinación la caliza tiene una granulometría de ¾, 1, 1

½, 2, y 3 pulgadas, es lograr calcinar obteniendo un oxido de calcio disponible
mayor a 80%, pero al tener mayor porcentaje de óxido de sílice lleva a tener menor
de 80% de óxido de calcio disponible y mayor porcentaje de requemados, y a
menores cantidades de óxido de sílice se obtiene un producto con oxido de calcio
superior a 80% pero esto representa sacrificar materia prima (piedra caliza), que
esto significa mayores exploraciones y voladuras en cantera o mina de carbonato
de calcio lo cual es un elevado gasto para extraer materia prima, por lo que en el
2
mejoramiento planteamos evaluar el manejo adecuado de la temperatura, el
tiempo y la presión para mantener la calidad del óxido de calcio (CaO).
En el proceso de calcinación las principales impurezas que afectan a la calidad

son el carbonato de magnesio CaCO3 y la sílice SiO2, también se tendrá en
cuenta el tamaño de partícula para que se logre calcinar en totalidad la piedra ya
que la reacción es de afuera hasta el núcleo.
1.3. OBJETIVOS DE ESTUDIO

1.3.1. OBJETIVO GENERAL
Mejorar la obtención de óxido de calcio en la Empresa Calquipa S.A.C.
1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Evaluar los factores que afectan el proceso de obtención de óxido de
calcio.
• Determinar los parámetros con mayor influencia en el proceso de
obtención de óxido de calcio.
• Mantener la calidad de obtención de óxido de calcio en función de los
rangos óptimos.
1.4. HIPOTESIS
Es posible, mejorar la obtención de óxido de calcio en la Empresa Calquipa con
un manejo adecuado de la temperatura, tiempo y presión.
1.5. JUSTIFICACIÓN
1.5.1. JUSTIFICACIÓN TÉCNICA
Al controlar la temperatura, el tiempo y la presión en el horno es posible
aprovechar el mayor rendimiento térmico que nos brinda el horno Maerz sin
afectar el óxido de calcio disponible y reducir el requemado.
1.5.2. JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA

Con el adecuado control de los principales parámetros, se reduce costos en
producción para lograr un producto que cumpla con las especificaciones
requeridas por los clientes.
3
1.6. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
1.6.1. UBICACIÓN
La empresa se encuentra localizada con oficina principal en Av. Italia, interior
5b-6b Nro. 105 Z.I. G, Zamacola, departamento de Arequipa. La zona donde
desarrolla las actividades de la Empresa Calquipa S.A.C., es en el distrito
de Callalli, en la provincia de Caylloma, departamento de Arequipa.
1.6.2. BREVE RESEÑA HISTÓRICA

La Empresa Calquipa S.A.C. es una empresa dedicada a la producción y
comercialización de cal y sus derivados. Cuenta con una planta que está
ubicada aproximadamente a 5 kilómetros del distrito de Callalli, en la
provincia de Caylloma, del departamento de Arequipa.
Produce óxido de calcio de alta pureza con la marca OXID, un nuevo

producto en el mercado peruano, con la calidad y garantía que caracteriza
su producto.
La planta cuenta con la más alta tecnología en la fabricación de cal; y por lo

que se muestra un fuerte compromiso hacia la seguridad industrial, la
sociedad y al medio ambiente.
Al pertenecer al mercado de la fabricación de cal que está dirigida a

mercados empresariales cuyos estándares de gestión de Seguridad y Salud
en el Trabajo son elevados logra a la organización adoptar modelos de
Seguridad y Salud en el Trabajo para mejorar sus estándares de operación
y mantenerse en el sector.
1.7. YACIMIENTO Y RESERVAS

La Empresa Calquipa actualmente se está explotando las canteras de piedra
caliza de Ojule Ludmirca, teniendo en consideración la siguiente información:
• Densidad in situ : 2,69 (TM/m3 roca compacta)

• Color : Varía de blanco, gris oscuro a marrón.
• Raya : Blanca
• Clivaje : Ninguno
• Porosidad : 0,5 – 30
• Dureza : 3 y 2,6 – 2,8, en la escala de Mohs
4
• Absorción de agua : 0,2 – 10
• Resistencia a la compresión : 200 – 900 kg/cm2
• Punto de fusión promedio : 1 000°C
En referencia a las reservas se ha estimado un potencial de 105 000,000 TM de

calizas correspondientes a las zonas A, B y D que podrían ser utilizados en
producción de cemento y otros fines.
Tabla 1Reservas Horizontes económicos
Horizonte Probado TM Probable TM

C-3 8 409 544 1 500 000
C-4 1 792 259 500 000
Total 10 201 803 2 000 000
Fuente: Evaluación geoeconómica de calizas del prospecto minero Negro
Africano
Tabla 2Potencial de calizas correspondientes a las zonas A, B y D
Especificación Potencial TM
Zona A 78 000 000
Zona B 21 000 000
Zona D 6 000 000
Total 105 000 000
Fuente: Evaluación geoeconómica de calizas del prospecto minero Negro
Africano
1.8. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA

La Empresa Calquipa S.A.C. tiene la siguiente organización:
Misión
Somos una empresa competitiva y sustentable a nivel mundial que nos permita
satisfacer las necesidades y expectativas razonables de nuestros clientes, del
personal, de los accionistas y de la sociedad de forma ejemplar.
Visión
Ser la empresa productora de cal, mezclas listas, y carbonatos más competitiva
del mundo y la más grande de América.
Valores
Actuamos con integridad y honestidad en todos los aspectos del negocio.
5
Logramos resultados asumiendo, con responsabilidad, los compromisos que
hacemos.
Somos ejemplo de disciplina, ya que cumplimos puntualmente con nuestras
obligaciones.
Tratamos con respeto a los clientes, proveedores, compañeros de trabajo y en
general a cada persona relacionada con la empresa.
Cuidamos nuestros recursos disponibles, trabajando con austeridad, sencillez y
moderación.
6
1.9 ORGANIGRAMA FUNCIONAL DE LA EMPRESA
Figura 1:Organigrama de la empresa Calquipa S.A.C.

Fuente: Calquipa S.A.C.
7
CAPÍTULO II
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
2.1. PROCESAMIENTO DE LA CAL

El proceso de fabricación de la cal comienza con la explotación de la roca caliza,
que es posteriormente triturada y calcinada en hornos industriales a una
temperatura mayor a los 900ºC para obtener la cal.
2.1.1. EXTRACCIÓN
Se retira material vegetal, la capa de limos y arcillas (despalme) y se procede
a perforar según el plan de minado diseñado, cargando después los
explosivos para el tumbe.
Las calizas suelen tener impurezas casi siempre de arcillas y otras

sustancias como sulfuros, álcalis y materias orgánicas. Al realizarse la
cocción algunas se eliminan volatilizándose o permanecen en pequeñas
cantidades, que apenas influyen en la calidad del producto.
La arcilla es la principal impureza que poseen las calizas y determina la

hidraulicidad de las mismas.
8
Comprende todos los procesos que se realizan en la cantera a partir de los
cuales se obtiene la piedra caliza, materia prima de este proceso. Dichos
procesos consisten en:
• Estudios geológicos mineros, en los que se obtiene la información geológica

y geoquímica de las áreas a explotar.
• Extracción de la piedra caliza, que consiste en extraer la materia prima de
las canteras.
• Durante esta etapa se pone especial atención en controlar la composición
química, granulometría y humedad de la materia prima, que es la piedra
caliza.
• Se carga el material ya fragmentado y se trasporta al sistema de trituración.
2.1.2. TRITURACIÓN
La roca proveniente de extracción se reduce de tamaño y se clasifica según
la granulometría requerida por calcinación, la roca es transportada mediante
bandas hacia los stocks piles de los hornos.
2.1.3. CALCINACIÓN
El calor que se suministra a la caliza para su transformación produce un
primer efecto que consiste en la evaporación del agua de cantera.
Posteriormente sigue aumentando la temperatura hasta conseguir la
descomposición de la caliza.
Se pensaba que el calor empleado para evaporar el agua de cantera era

calor perdido, pero Gay Lussac demostró que la presencia de agua y del
vapor por ella producido facilita el proceso de disociación.
La cal se produce por calcinación de las rocas calizas mediante flujos de

aire caliente que circula en los huecos o poros de los fragmentos rocosos;
las rocas pierden dióxido de carbono, teniendo como resultado un producto
principal: Óxido de Calcio (CaO), producto de la transformación del
Carbonato de Calcio (CaCO3) conocidos también como Cal Viva.
Debido al tamaño y forma homogénea de los fragmentos, la cocción ocurre

de la periferia hasta el centro quedando perfectamente calcinada la roca.
9
En la calcinación con el uso de un horno se aprovecha la propiedad más
importante de la materia prima, que es la descomposición térmica. Todas
las rocas se descomponen a elevadas temperaturas formando óxidos y
liberando gas CO₂. Para el caso de la caliza o carbonato de calcio se
muestra en la siguiente ecuación:
𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 ↔ 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2
El carbonato de calcio es sometido dentro del horno a temperaturas mayores

a 900 °C dependiendo de la presión, tamaño de la roca e impurezas,
liberando dióxido de carbono, dejando una roca en su mayoría compuesta
por óxido de calcio.
Hay tres factores esenciales en la cinética de la descomposición de la caliza.

1. La roca debe ser calentada a la temperatura de disociación de los
carbonatos.
2. Esta temperatura mínima (pero prácticamente una temperatura mayor)
debe ser mantenida por cierta duración.
3. El gas del dióxido de carbono que se desarrolla debe ser removido.
En la siguiente figura mostramos como se desarrolla la reacción:
Calor
Figura 2:Resultado de la reacción.

Fuente: Manual de competencias de calcinación, Grupo Calidra
10
Existen numerosas variables que requieren métodos de prueba y error para
una actuación óptima y modificaciones empíricas delicadas (a menudo
impulsivas) para operar eficientemente. Como evidencia de esto, ingenieros
de alta especialidad con importantes grados técnicos y con una extensa
experiencia en otros procesos piro químicos algunas veces encuentran
complejas dificultades operativas en la calcinación de la cal.
2.1.4. ENFRIAMIENTO
Posteriormente se somete a un proceso de enfriamiento para que la cal
pueda ser manejada y los gases calientes regresen al horno como aire
secundario.
2.1.5. INSPECCIÓN
El proceso siguiente es la inspección cuidadosa de muestras para evitar
núcleos o piezas de roca sin calcinar.
2.1.6. CRIBADO
Se somete a cribado, separando a la cal viva en trozo y segmentos de la
porción que pasará por un proceso de trituración y pulverización.
2.1.7. HIDRATACIÓN
Consiste en agregar agua a la cal viva para obtener la cal hidratada. Este
proceso de hidratación conlleva una reacción química exotérmica en la que
se liberan grandes cantidades de calor. Durante la hidratación o apagado de
la cal, las rocas de cal viva absorben agua desintegrándose y obteniéndose
un polvo fino de color blanco.
2.1.8. MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN

La cal hidratada se somete a una molienda fina para obtener un material
homogéneo. Se clasifica el producto y se lo envía al proceso de envase.
2.1.9. ENVASE Y EMBARQUE

La cal es llevada a una tolva de envase e introducida en sacos y transportada
a través de bandas hasta el medio de transporte que la llevará al cliente.
11
Para la obtención de la cal viva y de cal hidratada a partir de la piedra caliza
es necesario seguir un proceso de manufactura controlado como el que a
continuación se presenta en la siguiente figura.
Figura 3:Ciclo de la cal.

Fuente: Calerías e Industrias S.A., SOPROCAL.
2.1.10. MÉTODO DE ALMACENAMIENTO DE LA CAL VIVA (CaO)

Una vez calcinada la piedra caliza y convertida en cal viva, se deben tomar
una serie de precauciones ya que la cal viva (CaO), es un producto químico
muy susceptible a la humedad ambiente (higroscópico). La cal viva debe ser
almacenada en Silos herméticos a prueba de aire, ya que en su presencia y
contacto se produce lo que se llama “Apagado Aéreo”, proceso que deteriora
la calidad de la cal viva.
El “Apagado Aéreo”, es el proceso en el cual la cal viva (CaO), a la

temperatura ambiente, capta la humedad presente en el ambiente,
convirtiéndose en Lechada de Cal Ca(OH)2. La cal apagada aéreamente no
es muy reactiva y tiene partículas de hidróxido de calcio muy grandes. Se
recomienda que la cal viva, sea tenida por el fabricante el menor tiempo
posible para minimizar el “Apagado Aéreo”.
12
El apagado aéreo toma tiempo, no es una reacción rápida. Aunque la
humedad del aire eventualmente hará un Apagado Aéreo de la cal, este
tomará días o semanas de exposición para que esta reacción química pueda
suceder. En los sistemas donde quede cal remanente en el Silo, por
semanas y/o meses, el Apagado Aéreo tendrá un efecto evidente en la
calidad de la cal hidratada. Sin embargo, cuando el consumo de cal es alto
y varios camiones con cal son descargados diariamente, el tiempo de
exposición de la cal a la humedad del aire es muy corto para afectar
evidentemente la calidad de la cal.
La exposición de la cal viva a una atmósfera que contenga un alto porcentaje

de CO2, debe ser evitado también. El CO2 presente en el aire será absorbido
por la cal viva y se re-convertirá a su forma original de caliza CaCO3. Esta
conversión se acelera con temperaturas elevadas.
Una degradación y reducción del tamaño de los guijarros, debido al peso del
material que es almacenado en silos demasiado altos. Una cal viva
apropiadamente calcinada es muy porosa y suave, y puede ser molida
presionándola entre dos dedos. Este tipo de cal viva se degradará fácilmente
durante su almacenamiento y transporte al sitio de consumo, y también
pasará lo mismo, durante el proceso de carguío neumático al interior de los
silos. En la medida que las partículas de cal viva se hacen más pequeñas
por su manipulación, el área superficial de las partículas de cal se
incrementa. Este incremento de área superficial de las partículas cuando
son expuestas a la humedad del aire, también incrementa el Apagado Aéreo,
dando como resultado una disminución de la calidad de la cal viva.
2.1.11. CLASIFICACIÓN POR TAMAÑO

Hay muchos tamaños disponibles de cal ofrecidos por los diferentes
fabricantes de cal viva, los tamaños más comunes son los siguientes:
• Cal Pulverizada (Pulverizad quicklime) 100 % - 200 Mallas.
• Cal Molida (Crushed Lime) 0 x 1/8”.
• Cal Granulada (Rice Lime) 1/8” x ¼”.
• Cal en Guijarros (Pebble Lime) ¾” x ¼”.
La cal pulverizada se apaga rápidamente en un Slaker y produce una

hidratación de alta reactividad. Debido al tamaño de las partículas, la cal
13
pulverizada produce polvo en suspensión como también depósitos en las
paredes interiores del Slaker, con resultados de mantenimiento adicional.
Por su alta finura, también es más susceptible que se produzca el Apagado
Aéreo antes de entrar a los equipos de apagado de cal (Slaker).
Si se va a usar cal pulverizada, es recomendable que la cal viva sea

pulverizada justo antes del proceso de apagado, para no darle tiempo de
absorber humedad de la atmósfera.
El tamaño ideal de la cal viva para el proceso de Apagado (slaking) es la cal

granulada (Rice Lime) de tamaño 1/8” x ¼”, el rango siguiente ideal es la cal
en guijarros (Pebble Lime) de tamaño ¾” x ¼”.
Estos tamaños de la cal viva minimizan el “Apagado Aéreo” y reducen el

mantenimiento del apagador y sus costos asociados. Los tamaños más
grandes de cal (1 ½” a 2”) dificultan el proceso de apagado, esta dificultad
se debe a que estos tamaños, producen una gran cantidad de vapores en el
momento en que las piezas de cal de 2” entran en contacto con la lechada
de cal caliente. La reacción, en el caso de ser una cal muy reactiva, será
como pequeñas explosiones con una liberación repentina de grandes
cantidades de vapores dentro de la cámara de apagado. Salpicaduras y
depósitos de cal ocurrirán dentro de la cámara de Apagado, lo que dará
como resultado mayor cantidad de depósitos y gastos extras de
mantenimiento.
2.1.12. MÉTODOS DE TRANSPORTE

Basados en los comentarios anteriores, es obvio de que la cal viva debe ser
transportada en contenedores herméticos que la aíslen de la humedad
atmosférica. Típicamente, esto se hace en contenedores especialmente
diseñados para este tipo de producto químico seco. El carguío se hace
mecánicamente y la descarga se hace de manera neumática. Cuando la
descarga se hace en forma neumática, la velocidad de transferencia debe
ser llevada al mínimo para reducir la degradación, en el caso de descarga
de cal en guijarros (Pebble lime). Por la razón antes mencionada, es
preferible optar por la descarga mecánica, pero este tipo de descarga
necesita altas inversiones. En la descarga neumática, cuando se usa aire
14
fresco para el transporte, se debe evitar una alta humedad o circunstancias
lluviosas.
2.1.13. MÉTODO DE ALMACENAMIENTO EN EL SITIO DE CONSUMO

Típicamente, la cal viva es almacenada en grandes sacos (Bulk Bag or
Super Sacks) o en Silos. La Plantas Industriales necesitan una capacidad
de almacenamiento equivalente a dos (2) semanas de consumo. En algunas
Plantas de acceso más lejano o remoto la capacidad de almacenaje debe
alcanzar hasta 2 meses de consumo.
Si la cal viva, va a ser almacenada por más de 2 semanas en el silo, es

necesario tomar algunas precauciones para prevenir al “Apagado Aéreo”.
Secar el aire del silo que está sobre el material, usando un desecante o
refrigerando el aire y re-circulando este aire periódicamente.
Purgar el aire que se encuentra sobre la cal dentro del silo con instrumentos
de secado de aire, periódicamente.
Evitar el carguío de cal a los silos en los días de lluvia.
En zonas en que la humedad es alta, y las diferencias de temperatura entre

la noche y el día son significativas, almacenar la cal viva en silos pintados
exteriormente de color blanco, Estas condiciones causan condensación de
la humedad del aire dentro del silo, humedad que en contacto con la cal viva
generan adherencias en las paredes interiores del silo, cuando el sol calienta
el silo durante las tardes.
15
Figura 4:Diagrama de flujo de cantera y extracción de piedra caliza.
Fuente: Calquipa, 2015.
16
Figura 5:Diagrama de flujo del manejo de piedra caliza, calcinación y
manejo de cal viva.
Fuente: Calquipa, 2015.
17
2.2. HORNO PARA LA PRODUCCIÓN DE CAL
Un horno de cal es una construcción en la cual la piedra caliza es calentada a una
temperatura tal que libere el CO2, convirtiendo la piedra caliza en cal viva. El calor
es proporcionado por combustibles adecuados que pueden ser colocados en
capas entre la piedra caliza o mezclados con ésta. Los combustibles gaseosos o
líquidos son inyectados por los lados del horno o quemados en cámaras
adyacentes, desde las cuales los gases calientes ingresan al horno.
Es necesario un control cuidadoso para mantener la temperatura correcta, el

tiempo suficiente, como para quemar completamente la piedra para la correcta
manufactura posterior que es la cal hidratada.
La piedra caliza sub horneada no se hidratará, mientras que el material sobre

horneado es muy duro y denso para apagarse, o se hidrata muy lentamente.
2.2.1. PRINCIPALES COMPONENTES DEL HORNO

Dentro de los principales componentes de un horno para cal encontramos
las siguientes:
a) Cimientos y base del horno
El terreno debe ser firme y con las dimensiones adecuadas para soportar al
cuerpo del horno y al contenido del mismo, las cimentaciones deben ser
diseñadas con un criterio adecuado desde el punto de vista de ingeniería.
b) Forma y dimensiones
El área de la sección transversal está relacionada a la producción deseada,
una planta circular proporciona una mejor distribución del calor; la relación
entre altura y diámetro debe ser al menos de 4:1 para un flujo de gas óptimo;
la altura debe estar relacionada al tipo de piedra caliza, ya que las piedras
suaves tienden a molerse bajo presión, restringiendo así el flujo del gas.
c) Paredes estructurales
Las paredes deben soportar la presión lateral de la piedra caliza,
proporcionando un mayor grosor de la pared en la base, o contrafuertes, o
mediante bandas de tracción de acero a intervalos de 800 mm, deben resistir
el agrietamiento que podrían ocasionar la expansión del calor (empleando
pequeños ladrillos en lugar de bloques grandes, mortero de arena y cal en
juntas angostas); el espesor de la pared debe tener 500 mm como mínimo
18
para un buen comportamiento térmico y debe ser un material resistente a
los agentes atmosféricos.
d) Revestimiento
El revestimiento debe tener un espesor de 220 mm como mínimo, en la parte
superior del horno, resistente a la erosión (ej. Piedra dura o ladrillos azules
especiales); en la zona de cocción y debajo, resistente al calor y a la acción
química (ladrillos refractarios duros, de textura fina colocados con juntas
muy finas de mortero de arcilla cocida).
2.2.2. TIPOS DE HORNO DE CALCINACIÓN

La transmisión de calor depende de la superficie de contacto, por lo que la
piedra debe tener un tamaño mínimo.
Si son piedras gruesas se necesitará más combustible y su núcleo no

quedará bien cocido, formándose así los caliches. Las piedras pequeñas en
cambio dejarán poco espacio para producir un tiro adecuado que lleve el
CO2 al exterior, pudiéndose producir así una reversión en la reacción.
Se distinguen dos clases principales de hornos, los intermitentes y los

continuos. Los hornos intermitentes son aquellos que se empleaban
antiguamente, que se explican en el siguiente apartado de hornos antiguos.
Los hornos continuos se utilizan en la actualidad y se denominan así porque
su diseño permite una emisión de calor continuo hacia el material a calcinar,
consiguiéndose así un óxido de cal más homogénea y con mejores
propiedades.
2.2.2.1. HORNOS INTERMITENTES

Los hornos antiguos se denominan hornos intermitentes porque debían
apagarse al finalizar cada calcinación. En estos hornos el calor no se
distribuía de forma equitativa en todo el material que se calcinaba.
Los hornos rudimentarios consisten, fundamentalmente en un gran montón

de capas alternadas de caliza y carbón, y posteriormente se recubre el
conjunto con barro o tierra. El hogar se forma en el centro con piedras
gruesas, y abierto por un costado.
19
Es un horno de poco rendimiento y la calidad de la cal obtenida no es muy
buena.
2.2.2.2. HORNOS CONTINUOS

Se distinguen cuatro tipos principales: los hornos Rudersdorf, los de llama
corta, los verticales y los rotatorios.
2.2.2.2.1. HORNOS RUDERSDORF

La caliza se introduce por la parte superior del horno, saliendo la caliza ya
calcinada por el conducto de expulsión con el que está conectado. A unos
cuatro metros de la base hay una serie de hogares que son alimentados con
carbón de llama larga
(antracita), y conectados con los ceniceros. El horno se completa con unas

dependencias y espacios anexos que facilitan el aislamiento y reducen las
pérdidas por calcinación.
2.2.2.2.2. HORNOS DE LLAMA CORTA

Son generalmente de ladrillo, con alturas de unos 16m y diámetro de 3,5m
y el combustible es el carbón de llama corta. Su funcionamiento es continuo
y se cargan capas alternadas de caliza y carbón.
2.2.2.2.3. HORNOS VERTICALES

Son más actuales, la calidad del producto resultante es mucho mejor y su
automatización consigue abaratar los costes de mano de obra. Consiste en
una cámara cilíndrica de ladrillo que lleva en su parte inferior unas toberas
para inyectar aire para la combustión.
La carga de la caliza se realiza mediante la confección previa de unos

bloques aglomerados de cal y carbón pulverizado, llamados briquetas. Se
introducen por el tragante y todo el proceso se efectúa automáticamente,
incluso la carga. Cuando el combustible es gas la caliza se puede
suministrar en fragmentos.
La piedra caliza por el camino de descenso del interior del horno pasa por
diferentes fases. Una primera de precalentamiento, una segunda de cocción
y una tercera de enfriamiento, producido por el aire que se inyecta por las
20
toberas que, al mismo tiempo, recoge el calor de la cal ya cocida y lo lleva a
la zona de altas temperaturas.
Dentro de estos tipos de hornos como principal horno encontramos el horno

de dos cubas que a continuación describiremos:
• HORNOS MAERZ
Es un sistema en contracorriente en el que el reactivo sólido (caliza),
conjuntamente con el combustible sólido (coque), entra por arriba, mientras
que el comburente (aire) entra por abajo.
Normalmente este horno utiliza coque, un combustible sólido que se obtiene

de la destilación del carbón natural, de un alto poder calorífico y con una
temperatura adiabática de llama alta también. El problema que se tiene con
el coque es que, al ser un combustible sólido, dificulta el proceso de
combustión.
El horno de cuba es un equipo muy utilizado debido a que tiene un

rendimiento térmico elevado. Por ejemplo, para la calcinación de carbonato
de calcio (CaCO3) se tiene un consumo que oscila en el rango de 3500 a
4500 kJ por kg de cal viva (CaO) producida.
El proceso de transformación de la piedra está compuesto por 3 etapas

esenciales:
1. Manejo de piedra: va desde el depósito de piedra (stock pile) hasta el

horno, y durante el proceso se controla la cantidad y la granulometría de la
piedra que alimentará los hornos.
2. Ciclo de calcinación: se lleva a cabo en el horno, el cual, está equipado

con distintos equipos que aportan las cantidades suficientes de piedra,
combustible y aire, dando lugar a la reacción térmica que transforma la
piedra en óxido.
3. Manejo de Cal Viva: lo conforman los equipos que están instalados a

partir de la tolva de descarga de cal del horno, y están encargados de dar al
producto las características granulométricas requeridas por los clientes, así
21
como su clasificación de acuerdo a los requerimientos de los clientes,
depositándolo en silos y tolvas de almacenamiento.
La piedra es cargada por un sistema de alimentación, que recibe la carga

del proceso de manejo de piedra y la descarga en el horno.
Mientras que el combustible es suministrado, las lanzas lo inyectan al interior

del horno, estos componentes forman parte del sistema de alimentación de
combustible.
a) Características:
• Precalentamiento regenerativo
La construcción del horno permite un precalentamiento regenerativo del aire
de combustión, lo cual brinda una ventaja termodinámica. La zona de
precalentamiento de piedra actúa como un regenerador, al precalentar el
aire de combustión procedente del calor excedente de los gases de salida.
La propia piedra asume aquí el almacenamiento temporal del calor.
El precalentamiento regenerativo del aire de combustión, permite que el

horno resulte prácticamente ajeno al factor de aire de excedente, facilitando
considerablemente el ajuste de una correcta longitud de la flama.
• Dos cubas
El sistema regenerativo y el calentamiento de corriente directa, requieren un
horno con dos cubas (1 y 2). Ambas cubas actúan de cuba de combustión y
de regeneración alternativamente. El canal de unión entre las cubas está
situado en el extremo inferior de la zona de combustión. En este punto, los
gases del horno circulan desde la cuba de combustión hacia la de
recuperación.
El principio de funcionamiento de un horno regenerativo se basa en el aire

suministrado para su combustión, por tal motivo es de suma importancia
evitar o reducir al máximo las fugas de aire, pues esto podrá afectar la
operación del horno, dando como resultado un producto fuera de
especificación, además de variaciones de temperaturas en las zonas del
horno de una cuba a la otra, tales como gases de salida, mesas de descarga,
canal, lanzas, etc.
22
Un indicador tangible es la presión del horno, esta normalmente no debe ser
mayor a un 10% de una cuba a otra, por lo que se deberán realizar pruebas
de presión en el horno, continuamente asegurando su hermeticidad.
Figura 6:Representación gráfica de las cubas del horno.

Fuente: Manual de competencias de calcinación, Grupo Calidra.
Tabla 3Descripción de las cubas del horno
Posición Descripción Posición Descripción

1 Cubas del Horno 2 Tubería de aire de
combustión
Fuente: Manual de competencias de calcinación, Grupo Calidra
• Hermeticidad
El principio del funcionamiento de un horno regenerativo de flujos paralelos
(MAERZ), se basa en el aire suministrado para su combustión, por tal motivo
es sumamente importante evitar o reducir al máximo posible las fugas de
aire, la presencia de fugas de gases o aire puede afectar la operación del
horno, con variaciones de temperaturas en distintas zonas del horno (salida
de humos, mesas, canal, etc.), teniendo como resultado un producto fuera
de especificaciones.
23
Uno de los indicadores más importantes es la presión del horno, la diferencia
de este parámetro de una cuba a otra debe ser ligera.
Existen distintas rutinas de inspección que debe realizar el personal para

detectar fugas en las compuertas y registros, pudiendo realizar pruebas de
presión para un análisis más confiable.
• Sistema de calentamiento
El horno cuenta con un sistema de calentamiento de corriente directa, para
crear las condiciones ideales de combustión.
La flama, la piedra y los gases se desplazan en el mismo sentido, por lo que

la máxima diferencia de temperatura se observa al comienzo de la pre
calcinación, en la zona de combustión. La forma de la llama garantiza una
temperatura mínima al final de la pre calcinación, de forma que la piedra
pequeña de la carga queda protegida ante la sobre calcinación.
Las zonas de trabajo en este tipo de horno son:

- Zona de precalentamiento
La piedra caliza es precalentada desde la temperatura ambiente hasta
800°C por el contacto directo con los gases provenientes de la zona de
calcinación, es decir los gases de combustión.
- Zona de calcinación
El combustible se quema en aire precalentado de la zona de enfriamiento y
dependiendo del diseño en el aire adicional de la “combustión” agregado con
el combustible. Esto produce una temperatura sobre los 900°C y causa la
disociación de la piedra caliza en dióxido de carbono y cal viva.
- Zona de enfriamiento
La cal viva que sale de la zona de calcinación a 900°C, es enfriada por el
contacto directo con aire que entra por la parte inferior del horno.
24
Figura 7:Distribución de temperaturas en el horno de calcinación
Fuente: MET 2213 Pirometalurgia I
Figura 8:Principio de operación del Horno Maerz.

25
Tabla 4Descripción de las zonas de temperatura del horno MAERZ.
Posición Descripción Posición Descripción

CC Cuba en calcinación 1 Flujo de combustible
CR Cuba en recuperación 2 Gases de salida
A Zona de precalentamiento 3 Flujo de aire de
combustión
B Zona de calcinación 4 Circulación de gases
C Zona de enfriamiento 5 Aire de enfriamiento de cal
• Configuración de los hornos de flujo paralelo

La operación de los hornos Regenerativos de Flujo Paralelo, tiene como
finalidad producir cal de buena calidad con alta eficacia térmica, para
lograrlo, el horno presenta características especiales que ofrecen las
condiciones ideales de pre-calcinación para la producción de cal. Su
configuración típica es la siguiente:
Figura 9:Configuración de un horno Maerz.

26
Tabla 5Descripción de la configuración del horno MAERZ.
Posición Descripción
1 Tubería de gases de salida
2 Compuerta reversible
3 Banda transportadora reversible
4 Tolva rotatoria
5 Compuerta de carga
6 Tubería de aire de enfriamiento de lanza
7 Tubería de aire de combustión
8 Compuerta de inspección
9 Tolva de descarga
10 Vibro alimentador de cal viva
11 Compuerta de descarga
12 Tubería de aire de enfriamiento
13 Mesa de descarga
14 Canal de unión
15 Cilindro suspendido (sustituye las pilastras)
16 Canal de flujo de gases
17 Cuba de horno
18 Lanzas
19 Indicador de nivel
20 Distribuidor de piedra
21 Vibro alimentador de piedra
22 Tolva pesadora de piedra
2.2.3. CRITERIOS PARA SELECCIONAR UN HORNO

El papel de un horno es favorecer el contacto entre fases, sólido - gas en el
caso de la calcinación. Éste es uno de los criterios que se emplean para
seleccionar el horno más conveniente en determinado proceso.
Otro de los criterios con los cuales se elige qué horno es el más adecuado
para un proceso es el combustible, pues para la reacción se requiere de un
reactivo combustible.
27
Como se vio con el caso del dióxido de carbono, para algunos compuestos
la granulometría es una propiedad importante. En función de la
granulometría del sistema, se elegirá a uno u otro horno de acuerdo a cómo
favorece el contacto. Así, la granulometría es un tercer factor que influye en
la selección de un horno.
Un cuarto criterio es la resistencia a la fisión que presentan las paredes del

horno. La fisión es la pérdida del material por rozamiento, además de la
pérdida de refractario.
También hay que tener la precaución de que no se generen fases corrosivas,

sobre todo cuando los productos de la reacción son gases que puede corroer
al material.
Un costo energético mínimo también influye. Generalmente, cuando se

trabaja con hornos, una de las condiciones es que los gases que salen
tengan una temperatura de por lo menos 250℃. La temperatura máxima a
la que se llega, o se puede llegar, depende de la temperatura adiabática de
llama del combustible utilizado.
Se debe procurar que no haya una pérdida de energía a través de las

paredes. He aquí la importancia del aislamiento.
Generalmente, cuando se trabaja con combustibles, el oxígeno favorece el

proceso de combustión. Por eso es usual que se trabaje con un exceso
moderado de aire, y nos referimos a “moderado” porque este exceso implica
un gasto de energía inútil para su calentamiento, sobre todo de los
compuestos que no participan en el proceso como el nitrógeno.
Por lo tanto, el exceso de aire en combustión es otro factor importante el

momento de trabajar con hornos. Usualmente se trabaja con cantidades que
van del 5 al 10% de exceso de aire.
Por todos estos factores, es lógico entender que un horno esté

continuamente controlado. Dentro de este equipo están instalados sensores
que reportan condiciones de presión, temperatura, flujos de aire o flujos de
combustibles, entre otros.
28
Para que un horno se caliente rápidamente se eleva la cantidad de energía
suministrada. Regulando el flujo de combustible también se puede definir la
velocidad de calentamiento.
En resumen, los criterios de selección son los siguientes:

• Granulometría del material
• Resistencia a la atrición
• Temperatura de calcinación
• Contacto de diferentes fases: sólido – líquido – gas
• Presencia de fases aglomerantes que eviten fusiones incipientes
• Formación de fases corrosivas
• Costo energético mínimo, lo que implica una pérdida de energía mínima
por las paredes.
2.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE OPERACIÓN EN LA EMPRESA CALQUIPA
2.3.1. PREPARACIÓN DEL PROCESO
El proceso de calcinación se prepara para su operación con lo siguiente:
A. Inventarios mínimos de materiales en el proceso.

Tabla 6 Inventario mínimo.
Material Inventario mínimo a mantener a la

semana
Coque pulverizado 300Tn.
Piedra para hornos 5000Tn.
Fuente: Calquipa.
29
B. Energías y Materiales Peligrosos
Tabla 7Energías y Materiales Peligrosos.
Energía y Materiales Lugar en que están Recomendaciones

Peligrosos presentes en el para su manejo
Proceso
Silo de Almacenamiento
de coque de 70m3, tolva
Hoja de Seguridad del
pesadora de coque,
Coque Pulverizado Coque
líneas de dosificación de
coque hasta que ingresa
a las cubas del Horno.
En el horno, en el área Hoja de MSDS. ficha de

400, en el área 401, en el datos de Seguridad del
Óxido de Calcio área 600 y envasadoras. Óxido de Calcio.
Procedimiento de
Manejo de Cal Viva.
En todos los equipos del PS Bloqueo y

Energía Eléctrica proceso Candadeo
PS Trabajos con
Electricidad
En los equipos que PS Bloqueo y
Energía Cinética
integran el proceso Candadeo
En los equipos que PS Bloqueo y

Aire comprimido
integran el proceso Candadeo
En el sistema de Instrucción de Trabajo

Inertización, que está Sistema de Inertización
Nitrógeno conectado a los silos de
almacenamiento de
coque pulverizado
Fuente: Calquipa.
30
C. Especificaciones de Calidad
Tabla 8Especificaciones de Calidad
Característica de
Unidades Especificación
calidad
% CaCO3 en Piedra % =>92.5%
% SiO2 en Piedra % >5%
Piedra grande:
3” =12%
2½” = 40%
2” =30%
1 ½” =10%
1” =5%
3/4” =1%
Granulometría de 1/2” =1%,

Piedra %
<1/2” =1%.
Piedra Chica:
2” =5%,
1½” =25%,
1” =45%,
3/4” =20%,
1/2” =4%
<1/2” =1%.
Finura del coque

% pasante Malla 170 >70% <85%
pulverizado
Humedad coque
% <1%
pulverizado
Poder calorífico coque

Kcal/Kg 7900 -8300 Kcal.
pulverizado
Reactividad de Cal
°C en 30 segundos >15° C.
Viva
% PPC % <2 %
% CaO en Cal Viva % >81%
Fuente: Calquipa.
31
2.3.2. ALIMENTACIÓN DE PIEDRA
A) RECEPCIÓN DE PIEDRA
Facturista: Realiza el pesaje del volquete
La recepción de piedra de cantera se realiza en el Stock Pile. Se tiene dos
maneras de descargar la piedra:
1° Descarga de piedra en la tolva de recepción 200 T01: se usará cuando
se tenga nivel de piedra en el stock pile para evitar la decrepitación de la
misma.
El Operador de cuarto de control indicara que se ha encendido la TB04 para
que el operador de Volquete realice la descarga en la tolva de 200T01 esta
alimenta directamente el vibro 3 del stock pile y la piedra se esparce desde
este punto al resto de vibros.
2° Descarga de piedra en la plataforma del stock pile

El Operador de cuarto de control indicara al operador de volquete que realice
la descarga de la piedra lo más próximo a los vibros en el stock pile.
B) ENCENDIDO DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE PIEDRA A LOS

VIBROS
Operador de Cuarto de Control:

Prenderá el sistema de la banda transportadora 200 TB-04 si es necesario
en donde la piedra es descargada en la tolva 200 T01 de la siguiente
manera:
1°Verificar que el Modo de Alim. Almacén este en AUTO

2° Desactivar el paro de Secuencia de Alimentación del Almacén
3° Cambiar la opción Operación de alimentación del almacén a ON
32
Operador de Campo: Distribuir de manera uniforme la piedra descargada en
la plataforma del stock pile a cada vibro alimentador usando el cargador
frontal.
C) ALIMENTACIÓN DE PIEDRA
La piedra que se encuentra encima del stock pile pasa por los 4 vibros
alimentadores, los cuales descargan secuencialmente a la banda
transportadora (200TB 02), para luego ser cribado para su clasificación y se
almacenan en los silos transitorios según la granulometría requerida 200
T02(piedra gruesa), 200 T3(piedra grava) y 200 T4(piedra fina).
D) CLASIFICACIÓN DE PIEDRA PARA HORNO

La clasificación de la piedra se realiza mediante una criba vibratoria para
luego ser almacenado en los silos según la granulometría requerida (200
TE2, 200T3 y 200TE4).
E) TRANSPORTE DE PIEDRA HACIA EL HORNO

El transporte de la piedra al horno se realiza mediante la activación del vibro
preseleccionado para descargar automáticamente del silo de la piedra
(según la granulométrica requerida) hacia la tolva pesadora inferior, cuando
el Skip sea detectado por el sensor de posición ubicado en la parte inferior
del carril del SKIP se descargará material de la tolva pesadora inferior hacia
el Skip y se procederá a trasladar para descargar dicho material en la tolva
pesadora superior.
La tolva pesadora superior al alcanzar el peso requerido de piedra alimenta

a las tolvas rotatorias de cada cuba por ciclo por medio de la banda
reversible. Todo el proceso descrito se muestra en la figura 10.
33
Figura 10:Pantalla de visualización del Proceso de Manejo de Piedra
Fuente: Calquipa.
34
2.3.3. PROCESO DE CALCINACIÓN
Para el arranque del horno se capturan en la pantalla del horno en la pestaña
“Parámetros del Proceso” los siguientes parámetros:
• Ton/día producidas de óxido

• Cantidad a dosificar, referida a Kg/ciclo de piedra alimentada
• Factor cal/piedra
• Eficiencia (kcal/Kg Cal)
• Tipo de combustible (coque)
• Poder calorífico del combustible (Kcal/Kg)
• Factor de aire en exceso
• Factor de aire de enfriamiento
• Cantidad de aire por 1000 Kcal de combustible (Nm3)
• Tiempo de Calcinación (seg)
• Tiempo reversible (seg)
• Numero de cargas por ciclo. 1.
Arrancar dos de las tres bombas del sistema hidráulico:

Con base en lo anterior, el PLC determina volúmenes a suministrar mediante
sopladores de Aire de combustión y Aire de enfriamiento.
Desde el cuarto de control se pone en marcha el horno de acuerdo a la

siguiente secuencia:
A) ARRANQUE DE HORNO
1. Arrancar las bombas del sistema hidráulico:
HORNO MAERZ DE 400TN TAG BOMBAS HIDRAULICAS

K1101AC
K1102AC
K1103AC
2. Encender el compresor de aire comprimido.

El electricista debe encender el compresor KAESER y regular la
presión en 7.1 mbar.
35
3. Arrancar el colector de polvos general:
COLECTOR PRINCIPAL TAGS DEL COLECTOR

VENTILADOR K1007AC
TRANSPORTADO DE GUSANO K1720AC
4. Arrancar los sopladores de enfriamiento de quemadores (lanzas).
HORNO MAERZ TAGS DE SOPLADORES

SOPLADORES DE K1016AC
ENFRIAMIENTO DE LANZAS K1017AC
5. Arrancar los sopladores de transporte de combustible (coque).
HORNO MAERZ TAGS SOPLADORES
SOPLADORES DE K1647AC
TRANSPORTE DE
COMBUSTIBLE K1646AC
6. Seleccionar desde la pantalla principal del sistema de control en

automático los sopladores (blowers) de combustión y enfriamiento.
HORNO MAERZ TAGS SOPLADORES

SOPLADORES DE K1001AC, K1002AC, K1003AC y
COMBUSTION K1004AC
SOPLADORES DE K1011AC, K1012AC, K1013AC y
ENFRIAMEINTO K1010AC
7. Arrancar el horno desde la pantalla principal.
B) ALIMENTACIÓN DE COMBUSTIBLE
• Combustible: Coque
El proceso de dosificación de coque pulverizado es el siguiente:
El sistema de dosificación regula la cantidad de coke que va a ingresar a

la cuba en calcinación, el cual transporta el combustible desde el silo de
almacenamiento de coque pulverizado hasta el horno, siendo distribuido
uniformemente en todas las lanzas.
36
• Sistema de Calcinación con Coque
Una vez iniciado el ciclo y después de que la báscula tiene la cantidad
suficiente de coque, ésta se presuriza hasta 800-1200 mbar para
“empujar” el combustible hacia la válvula dosificadora, cuya función es
introducirlo y dosificarlo a la línea de transporte que lo llevará hacia el
distribuidor estático de la cuba que va a calcinar (pasando por una válvula
selectora). El sistema de transporte funciona con aire producido por un
compresor tipo tornillo. El coque en el distribuidor es repartido por 33
distribuidores con abertura 12mm, orificios con aspersores hacia un
conjunto de líneas con longitudes iguales, que terminan en la entrada de
los quemadores ubicados en la parte superior del horno. El último ducto
de transporte lo constituyen los quemadores, los cuales están dispuestos
y repartidos verticalmente en el área de la cuba del horno; su longitud
llega hasta la zona de calcinación
Una de las áreas más importantes en nuestro proceso es la dosificación

de petcoke. Cuando esta falla, la producción se detiene ya que no se
puede calcinar sin combustible.
Es de vital importancia mantener su buen funcionamiento, y corregir

problemas con mayor rapidez.
Secuencia de dosificación de petcoke: rojo válvulas cerradas,

amarillo válvulas abiertas, anaranjado encendido, azul-apagado,
verde-comparativo
PASO 0: Condición Inicial

K1606 GV1 válvula cerrada.
K1606 GV2 válvula cerrada.
K1634 GV válvula cerrada.
K1635 GV válvula cerrada.
PASO 1
K1607 GV y K1608 GV válvulas Abiertas.
K1603 AC válvula Abierta
PASÓ 2
Tolva pesadora con presión mínima.
K1606 GV1 válvula Abierta.
37
K1606 GV2 válvula Abierta
PASO 3
Comienza a caer coke dentro de la tolva pesadora, hasta que se iguala
el peso al Set Point preestablecido.
K1631 GV válvula Abierta (fluidificación).
K1632 GV válvula Abierta.
K1637 GV válvula Abierta
PASO 4
Tolva pesadora llena.
K1606 GV1 válvula Cerrada.
K1631 GV válvula Cerrada. (Fluidificación).
K1632 GV válvula Cerrada.
PASO 5
Cerrar entradas.
K1607 GV y K1608 GV válvulas Cerradas.
K1603 AC válvula Cerrada.
PASO 6: Preparar la carga de presión a la tolva pesadora
Cerrar entradas.
K1605 GV Clapeta Reversible en la cuba de calcinación (1) abierta y
K1606 GV Clapeta Reversible en la cuba de regeneración (2) cerrada y
viceversa dependiendo de la cuba que esté calcinando.
K1635 GV válvula abierta.
PASO 7: Precarga rápida
PASO 8: Control de la presión de carga
38
K1634 PC válvula Abierta.
PASO 9: Finalizando carga
K1635 GV válvula Cerrada
PASO 10: Comienza la dosificación
K1634 PC válvula Abierta.
K1638 GV1-8 válvula Abierta (fluidificación).
Aire comprimido de transporte de coke encendido.
Horno presurizado.
K1651 AC y K1652 AC Válvula rotatoria encendida dosificación.
PASO11
K1634 PC válvula Cerrada.
K1638 GV1-8 válvula Cerrada.
K1651 AC y K1652 AC Válvula rotatoria apagada dosificación, cuando el
peso Actual de la tolva se iguala con el nominal a cero.
11: Final de dosificación
PASO 12: Desfogue
K1634 PC válvula Cerrada.
PT1614 menor PT 1613.
K1607 GV y K1608 GV válvulas Abiertas.
Se hace una comparación de presiones de PT 1614 con la “presión
mínima en Tolva pesadora” y al igualarse, se cierran las válvulas.
Comienza el ciclo nuevamente por el Paso 1.
2.3.4. DESCARGA DEL PRODUCTO OXIDO DE CALCIO

Al término del ciclo de calcinación, se descarga el producto, denominado Cal
viva, por medio de vibradores ubicados en ambas cubas, posteriormente se
transporta por charola vibratoria hacia:
39
1) Molino Williams; la cual sirve de alimentación al clasificador ANIVI o para
ser almacenado como CaO granulado en el silo 2000.
2) Banda de rechazo 1, la cual alimenta una zaranda vibratoria dependiendo
de la granulometría del producto que requieran los clientes, el retorno de la
clasificación del producto regresa a la charola para ingresar al molino
Williams.
Se utiliza el detector de metal o imán ubicado en área de Cal viva antes del
molino Willians, para retirar objetos metálicos en el producto terminado y
evitar daños en los equipos de producción.
El personal de Laboratorio realiza la toma de muestras y determina los

análisis físicos y químicos para la materia prima y el producto terminado en
este proceso, de acuerdo a los horarios establecidos en cada una de las
plantas
2.4. CRITERIOS DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

• Criterios de Seguridad:
Todo el personal operativo deberá utilizar el siguiente Equipo de Protección
Personal:
✓ Casco con barbiquejo
✓ Zapatos de seguridad
✓ Lentes de seguridad
✓ Guantes
✓ Respirador
✓ Tapones auditivos u orejeras.
✓ Aplicar la práctica Segura de Bloqueo y Candadeo para la intervención a
equipos.
✓ Aplicar la práctica Segura Protección Contra Caídas / Trabajo en Alturas
cuando se realizan correcciones en las fugas en las líneas de transporte de
coque o para el mantenimiento a edificios.
• Criterios de Salud:
✓ Para el ruido ocasionado por los equipos del proceso de Calcinación, a
los operadores de campo se les proporciona el siguiente EPP auditivo:
conchas y/o tapones.
40
✓ Debido a la exposición directa con cal viva se utiliza full face en cada
actividad del proceso de calcinación.
• Criterios Ambientales:
✓ El área cuenta con un colector de polvos el cual es monitoreado.
✓ Se utilizan mamparas o aislantes para minimizar el ruido ambiental
generado por los equipos del proceso.
✓ Se realiza análisis de gases periódicos para detectar la emisión de CO y

CO2 producidos por el proceso de calcinación.
✓ En caso de un derrame de coque, se inicia el Procedimiento de Control

de Derrames.
✓ En el área de coque, se realiza la separación de residuos, de acuerdo al

Procedimiento de Manejo de Residuos.
41
Figura 11:Sistema de visualización del horno
Fuente: Manual de competencias Grupo Calidra.
42
Figura 12:Niveles del Horno .
Fuente: Manual de competencias Grupo Calidra.
43
CAPITULO III
MARCO TEÓRICO
3.1. INTRODUCCIÓN
La caliza es una roca sedimentaria compuesta mayoritariamente por carbonato de
calcio (CaCO3), generalmente calcita, aunque frecuentemente presenta trazas de
magnesita (MgCO3) y otros carbonatos. También puede contener pequeñas
cantidades de minerales como arcilla, hematita, siderita, cuarzo, etc., que
modifican (a veces sensiblemente) el color y el grado de coherencia de la roca. El
carácter prácticamente mono mineral de las calizas permite reconocerlas
fácilmente gracias a dos características físicas y químicas fundamentales de la
calcita: es menos dura que el cobre (su dureza en la escala de Mohs es de 3) y
reacciona con efervescencia en presencia de ácidos tales como el ácido
clorhídrico.
En el ámbito de las rocas ornamentales o de áridos para construcción recibe

también el nombre de piedra caliza. Junto a las dolomías y las margas, las calizas
forman parte de lo que se conocen como rocas calcáreas.
Si se calcina (se lleva a alta temperatura), la caliza da lugar a cal (óxido de calcio,
CaO).
44
3.2. FORMACIONES GEOLÓGICAS
Por su aspecto blanco son muy distinguibles. Las calizas se forman en los mares
cálidos y poco profundos de las regiones tropicales, en aquellas zonas en las que
los aportes detríticos son poco importantes. Dos procesos, que generalmente
actúan conjuntamente, contribuyen a la formación de las calizas.
3.3. ORIGEN HÍDRICO

El carbonato de calcio (CaCO3) se disuelve con mucha facilidad en aguas que
contienen dióxido de carbono (CO2) gaseoso disuelto, debido a que reacciona con
el agua para formar bicarbonato de calcio [Ca(HCO3)2], compuesto intermedio de
alta solubilidad. Sin embargo, en entornos en el que el CO2 disuelto se libera
bruscamente a la atmósfera, se produce la reacción inversa aumentando la
concentración de carbonato de calcio (véase ley de acción de masas), cuyo
exceso sobre el nivel de saturación precipita.
Esa liberación de CO2 se produce, fundamentalmente, en dos tipos de entornos:

en el litoral, cuando llegan a la superficie aguas cargadas de CO2 y sobre los
continentes, cuando las aguas subterráneas alcanzan la superficie. Este es el
proceso fundamental de formación de grutas y cuevas con presencia de
estalactitas y estalagmitas en muchas regiones calcáreas con piedras calizas
denominadas también karsts, carsts o carsos. Estas últimas denominaciones de
las regiones calcáreas provienen del nombre de la región eslovena de Carso, rica
en estos minerales y paisajes.
3.4. ORIGEN BIOLÓGICO

Numerosos organismos utilizan el carbonato de calcio para construir su esqueleto
mineral, debido a que se trata de un compuesto abundante y muchas veces casi
a saturación en las aguas superficiales de los océanos y lagos (siendo, por ello,
relativamente fácil inducir su precipitación). Tras la muerte de esos organismos,
se produce en muchos entornos la acumulación de esos restos minerales en
cantidades tales que llegan a constituir sedimentos que son el origen de la gran
mayoría de las calizas existentes.
Actualmente limitada a unas cuantas regiones de las mareas tropicales, la

sedimentación calcárea fue mucho más importante en otras épocas. Las calizas
que se pueden observar sobre los continentes se formaron en épocas
caracterizadas por tener un clima mucho más cálido que el actual, cuando no
45
había hielo en los polos y el nivel del mar era mucho más elevado. Amplias zonas
de los continentes estaban en aquel entonces cubiertas por mares continentales
poco profundos. En la actualidad, son relativamente pocas las plataformas
carbonatadas desempeñando los arrecifes un papel importante en la fijación del
carbonato de calcio marino.
3.5. UTILIZACIÓN DE LA CALIZA

La caliza, cortada, tallada o desbastada, se utiliza como material de construcción
u ornamental, en forma de placas de recubrimiento. Ejemplos de este uso son
numerosos edificios históricos, desde las pirámides de Egipto hasta la Catedral de
Burgos. Machacada se usa como árido de construcción.
Es un componente importante del cemento gris usado en las construcciones

modernas y también puede ser usada como componente principal, junto con
áridos, para fabricar el antiguo mortero de cal, pasta grasa para creación de
estucos o lechadas para enjalbegar (pintar) superficies, así como otros muchos
usos por ejemplo en industria farmacéutica o peletera.
Es una roca importante como reservorio de petróleo, dada su gran porosidad.

Tiene una gran resistencia a la meteorización; esto ha permitido que muchas
esculturas y edificios de la antigüedad tallados en caliza hayan llegado hasta la
actualidad. Sin embargo, la acción del agua de lluvia y de los ríos (especialmente
cuando se encuentra acidulada por el ácido carbónico) provoca su disolución,
creando un tipo de meteorización característica denominada kárstica. No
obstante, es utilizada en la construcción de enrocamientos para obras marítimas
y portuarias como rompeolas, espigones, escolleras entre otras estructuras de
estabilización y protección.
La caliza se encuentra dentro de la clasificación de recursos naturales entre los

recursos no renovables (minerales) y dentro de esta clasificación, en los no
metálicos, como el salitre, el aljez y el azufre.
La caliza es una de las rocas sedimentarias que más frecuentemente encontramos

en el mundo, en los océanos se han formado enormes acumulaciones de
sedimentos marinos fósiles, a partir de conchas y esqueletos de plantas y
animales. La acumulación de algunos sedimentos se produce como consecuencia
de una reacción química natural.
46
Si se calcina (se lleva a alta temperatura), la caliza da lugar a cal (óxido de calcio,
CaO). Debido a la extrema lentitud con la que se descomponen los fósiles que
contienen carbonato de calcio en forma de calcita, aragonito. Este compuesto
aparece finalmente a manera de plataformas re-carbonatadas. Capa sobre capa,
estos sedimentos conforman los enormes depósitos de caliza existentes.
- Calcita:
La calcita es un mineral de la clase 05 de la clasificación de Strunz, los
llamados minerales carbonatos y nitratos. A veces se usa como sinónimo
caliza, aunque es incorrecto pues ésta es una roca más que un mineral. Su
nombre viene del latín Calx, que significa cal viva. Es el mineral más estable
que existe de carbonato de calcio, frente a los otros dos polimorfos con la
misma fórmula química, aunque distinta estructura cristalina: el aragonito y
la vaterita, más inestables y solubles.
- Oxido de Calcio:
El óxido de calcio (CaO) es un producto químico natural que se obtiene de
la roca caliza, cuando es sometida a altas temperaturas hasta obtener cal
viva; en esta fase tiene lugar la transformación del carbonato de calcio a
oxido de calcio: de ser carbonato a óxido debido al desprendimiento del
dióxido de carbono, contenido en la piedra.
- Reactividad:
La reactividad es cuantificada y expresada en variación de temperatura el
cual es el resultado de la variación de temperatura generada por la reacción
exotérmica al entrar en contacto el óxido de calcio con el agua.
3.5.1. REACCIÓN TÉRMICA DEL CaCO₃.

La cal viva se obtiene por calcinación de la caliza con un alto contenido en
carbonato de calcio (CaCO3), a una temperatura de unos 900ºC según la
siguiente reacción:
𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 → 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2
La calcinación, de manera industrial, tiene lugar en hornos verticales u

horizontales rotativos. De manera artesanal puede ser en un horno
47
tradicional, romano o árabe. La densidad del óxido de calcio es de
1000kg/m³.
3.6. REQUEMADO
Es el óxido de calcio que recibió una mayor cantidad de energía calorífica
(kcal) de la requerida, durante el proceso de calcinación. Su reacción con el
agua es demasiado lenta.
3.6.1. TASA DE CALENTAMIENTO

Un axioma general entre los fabricantes de cal, sin importar el tipo o calidad
de la caliza, es que una temperatura mayor de calcinado y períodos largos
de calcinación lleva a una cal viva más duramente calcinada con alto
encogimiento, alta densidad, baja porosidad y reactividad química y que lo
opuesto prevalece a temperaturas menores de calcinación y/o duraciones
más cortas en calcinación, llevando a las deseadas cales altamente
reactivas y calcinadas suavemente, de bajo encogimiento y densidad y con
alta porosidad.
Existe una temperatura óptima de calcinación y una tasa de calentamiento

para cada caliza que puede ser determinada solo por experimentación.
(Arenas A., 1995).
3.6.2. CAL SOBRE QUEMADA

Al elevar la temperatura de calcinación a 2800-3000°F + (1538-1650°C), una
cal sobre quemada (usualmente el producto de una temperatura de 2250-
3000°F (1232-1427°C)) se lleva a cabo un mayor encogimiento, un
incremento en la gravedad específica, porosidad reducida, área de
superficie reducida y la eliminación virtual de cualquier reactividad química;
por ejemplo, el encogimiento lineal de tales valores dolomíticos aproxima el
55%; una densidad de volumen 120 lb/ft3 (192.4 kg/m3); gravedad específica
3.25 (la verdadera gravedad específica para dolomita es de 3.48 a 3.60);
porosidad 8%. Los valores para los correspondientes tipos de alto calcio son
comparables, excepto que aun poseen un grado leve de reactividad, más
que la dolomita intensamente calcinada.
Químicamente el producto es el mismo que la cal viva, un verdadero óxido

de calcio o calcio-magnesio, pero es inerte y estable como su antecedente
48
caliza. Este material usualmente es desprovisto de CO2 ya que no está
presente el núcleo por su severidad del sínter y la mayoría de la superficie
de re carbonización que ocurre durante la calcinación sería re calcinada a
altas temperaturas. (Roberts, 1980).
3.6.3. PÉRDIDA DE PESO

La calcinación completa no infiere cero contenidos de CO2 en la cal. Linzell,
Knibbs y otros, han confirmado repetidamente que cero contenidos de CO2
es virtualmente imposible de obtener, aún en el laboratorio. Aún si la caliza
es quemada intensamente para que el núcleo de carbonato sea imposible
de existir en el interior del fragmento de la caliza, habrá por lo menos una
ligera absorción de la superficie del CO2 debido a la recarbonatización desde
el CO2, ricos gases de combustión envolviendo la cal en el horno. Con
prácticas de combustión efectivas, estos gases se diluyen y son conducidos
fuera rápidamente para que la recarbonatización pueda ser reducida tan
baja como 0.1 - 0.2% de CO2 contenido en la cal. Azbe21 reportó una
instancia de recarbonatización tan alta como 42% en una operación de
horno vertical sumamente ineficiente. (Roberts, 1980).
3.6.4. INFLUENCIA DE IMPUREZAS EN LA ROCA

Debido a que la cal se utiliza primariamente como un reactivo Químico, es
lógico que la roca más pura generalmente provea la mejor calidad de cal. La
alta pureza generalmente también realza las propiedades físicas y
geológicas de los suelos de la cal para usos estructurales. Es por eso que
los productores de cal, al menos en los Estados Unidos constantemente
luchan por obtener los depósitos de roca más puros. Además de la roca, la
otra fuente de impurezas viene del combustible. Para la mayoría de usos de
la cal, la cantidad de impurezas es más crítica que la calidad. No solo las
impurezas diluyen la disponibilidad de la cal sino también afectan de manera
adversa su reactividad particularmente cuando se calcina a altas
temperaturas de 2200°F (1204°C) y por encima de estas. La absorción de
impurezas del combustible ocurre en la porción más reactiva de la partícula
de la cal: su superficie. La cal intensamente quemada con reactividad lenta
no posee una afinidad tan fuerte para el ácido de impurezas de óxido o el
hierro como la quemada suavemente. Si la sílice en la ceniza está en
contacto en una alta temperatura con un trozo de cal cuya superficie es
parcialmente dura y quemada suavemente, las moléculas más reactivas de
49
CaO reaccionan con él SiO2 primero; las moléculas de CaO duramente
quemadas reaccionan más lentamente. Con las impurezas integrales en la
roca a bajas temperaturas de 160-1700°F (899- 927°C), relativamente con
poca sílice y otras impurezas se combinan con la cal, pero conforme la
temperatura se incrementa, las impurezas de ácidos y óxidos no
combinados se absorben de forma que se incrementan formando varios
compuestos complejos de calcio tal como silicatos de monocalcio y dicalcio,
aluminios de calcio, dicalcio férricos. Un efecto de escoria ocurre que tiende
a ocluir los poros en la caliza y cancela su reactividad. Esto quiere decir que
cuando la cal es de poca reactividad, el agua tiene más dificultad en penetrar
al interior de la cal debido a que sus poros están obstruidos y por lo tanto,
se retarda la hidratación. Como resultado, la cal anormalmente alta en
impurezas puede reaccionar como una cal sobre calcinada o
descarbonatada con agua, aunque no ocurra la sobre calcinación.
Consecuentemente, la presencia inevitable de algún grado de impurezas
interpone aun otra variable en la calcinación de la cal. (Guerra, 2005).
3.6.5. TEMPERATURAS ALTAS CONTRA BAJAS

Un incremento en temperatura ejerce mucha mayor influencia en la tasa de
disociación que una temperatura de reacción. Mather18 descubrió que un
incremento en la temperatura de solo 50ºF (20ºC) ejerció tanta influencia en
la calcinación como un tiempo extendido de quemado de 2-10hr. De hecho,
la tasa de calcinación puede acortarse materialmente con alguna caliza a
alta temperatura, que se logra una mayor eficiencia termal. La temperatura
óptima para una máxima eficiencia de calcinación (capacidad y consumo
Btu) varía con cada roca diferente y solo puede ser determinado con
exactitud por medio de experimentación. Sin embargo, tal temperatura debe
ser balanceada contra la temperatura óptima para una calidad máxima y las
dos son generalmente disconsonantes. Usualmente estas dos temperaturas
difieren por 200-500ºF (100- 260ºC) y el dilema respecto a cuál adoptar es
a menudo resuelto a través de una temperatura intermedia. (Roberts, 1980).
- Óxidos Totales:
Los porcentajes de MgO, SiO₂, Fe₂O₃, y Al₂O₃ son considerados impurezas
tanto para el óxido, hidróxido y carbonato de calcio.
50
El óxido total en una muestra de óxido de calcio se determina, con la
aplicación de la siguiente ecuación:
%𝐶𝑎𝑂 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 100 − (%𝑖𝑚𝑝𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠 + %𝑐𝑟𝑢𝑑𝑜)
- Óxidos Disponibles:
El óxido disponible se refiere al óxido de calcio útil y aprovechable que
reacciona con el agua durante el proceso de hidratación.
- Perdidas por Calcinación:

Esta variable nos indica la cantidad en porcentaje de material crudo
(CaCO3), que ha quedado como residuo en la piedra de Óxido de Calcio
(CaO), después del proceso de calcinación.
3.7. OXIDO DE SÍLICIO

El óxido de silicio (IV) o dióxido de silicio (SiO2) es un compuesto de silicio y
oxígeno, llamado comúnmente sílice. Este compuesto ordenado espacialmente en
una red tridimensional (cristalizado) forma el cuarzo y todas sus variedades. Si se
encuentra en estado amorfo constituye el ópalo, que suele incluir un porcentaje
elevado de agua, y el sílex. Es uno de los componentes de la arena.
Sílice es el nombre dado a un grupo de minerales compuestos de silicio y oxígeno,

los dos elementos más abundantes en la corteza terrestre. La forma más frecuente
de presentación es en forma cristalina, y más raramente en estado amorfo.
La forma de la sílice cristalina se presenta principalmente en cuatro formas:

cuarzo, cristobalita, tridimita y trípoli, siendo la primera la más abundante.
La otra forma de presentación, sílice amorfa, se presenta principalmente en forma
de tierra de diatomeas.
Se encuentran como un componente común de las rocas y la tierra y se producen

en algunas operaciones industriales (procesos de fundición y fabricación de
ladrillos, cerámica, porcelana, cristales), por lo que muchos trabajadores están
potencialmente expuestos (especialmente en canteras y trabajos subterráneos).
3.8. USOS DE LA CAL VIVA

La cal es uno de los productos más conocidos desde la antigüedad y con más
usos y aplicaciones diversas:
51
3.8.1. INDUSTRIA
• Siderurgia: Se utiliza como fundente y escorificarte.
• Metalurgia: Se utiliza en los procesos de flotación; en la fundición de
cobre, plomo y zinc; en la producción de magnesio (se pueden utilizar
dos tipos de procesos de fabricación: proceso electrolítico o proceso de
reducción térmica, en este último se utiliza cal viva); en la producción
de aluminio; y como escorificarte de la sílice evitando la formación de
compuestos de aluminio y sílice.
• Química: Se emplea en la producción de jabón, en la fabricación del

caucho y de carburo cálcico, en la industria petrolífera, en la industria
del papel y en cosmética.
• Alimentaria: Se utiliza en la industria azucarera (en concreto en la

elaboración del azúcar de remolacha); en ostricultura; en piscicultura;
en la industria cervecera, en la industria láctea; en la fabricación de
colas y gelatinas, en el tratamiento del trigo y del maíz; en la industria
vinícola y en la conservación de alimentos en contenedores de
alimentos “autocalentables”, en la nixtamalización del maíz para obtener
masa de maíz nixtamalizada para hacer tortillas mexicanas y todos los
derivados de ella.
• Vidrio: Su utilización proporciona vidrios más brillantes y con mejor

color. La fusión es más rápida, lo cual supone un ahorro económico
durante el proceso de fabricación del vidrio.
• Curtidos: Es una de sus aplicaciones más antiguas. Los baños de

lechada de cal permiten la extracción de pelos e hinchamiento de las
pieles antes del curtido.
3.8.2. CONSTRUCCIÓN
• Infraestructuras: En estabilización de suelos: para secar suelos
húmedos, descongelar los helados y mejorar las propiedades de los
suelos arcillosos.
• Edificación: En la fabricación de prefabricados de cal: Hormigón celular

o aireado, ladrillos sílico calcáreos y bloques de tierra comprimida.
52
3.8.3. PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE
• Tratamiento de aguas de consumo (potabilización): Se emplea para
ablandar, purificar, eliminar turbiedad, neutralizar la acidez y eliminar la
sílice y otras impurezas con el fin de mejorar la calidad del agua que
consumen las personas.
• Tratamiento de aguas residuales y de lodos: Se utiliza, de manera

muy habitual, en los tratamientos convencionales químicos de aguas
residuales industriales, básicamente, de carácter inorgánico. También
se utiliza ampliamente en el tratamiento o línea de lodos en las plantas
de depuración de aguas residuales urbanas o en aguas industriales de
carácter orgánico.
• Remineralización de agua desalinizada: La adición de cal permite

realizar un acondicionamiento del agua desalinizada que puede ir desde
un ajuste de pH y reducción de la agresividad, hasta la remineralización
de las aguas por el aporte de calcio. La cal es imprescindible para el
tratamiento final de las aguas procedentes de la desalinización del agua
del mar puesto que aporta uno de los compuestos nutricionales básicos
el calcio y es necesaria para el mantenimiento del equilibrio cal-
carbónico, con el fin de evitar incrustaciones o corrosiones.
• Depuración de gases: La cal, dependiendo del proceso, es el

desulfurante más rentable y natural que elimina el anhídrido sulfuroso y
otros gases ácidos (HCl, HF y NOx) de los humos industriales de
incineradoras de residuos sólidos urbanos, de centrales térmicas y de
la industria en general.
La cal también se emplea para eliminar los compuestos orgánicos

persistentes (COP) como son dioxinas, furanos, y metales pesados de
incineradoras municipales e industriales.
• Tratamiento de residuos: La cal se emplea, además de como

integrante de diversos tratamientos químicos, como agente para
prevenir los malos olores y la contaminación de las aguas por la
lixiviación.
53
• Tratamiento de suelos contaminados: Las técnicas empleadas en el
tratamiento de suelos contaminados se agrupan de la manera siguiente:
• Fisicoquímicos
• Estabilización - solidificación
• Biológicos
• Térmicos
En el tratamiento o método físico-químico (que constituye un proceso de

transformación del residuo mediante la adición de una serie de compuestos
químicos para alcanzar el objetivo deseado), la cal se utiliza en las técnicas
de neutralización, precipitación y decloración. Con respecto a la técnica de
estabilización/solidificación (cuyo principal objetivo es reducir la movilidad y
solubilidad de contaminantes presentes en el suelo, disminuyendo su
toxicidad y eliminando su lixiviación), existe una variante denominada
“Solidificación con cal y materiales puzolánicos”.
3.8.4. AGRICULTURA
Los usos en la agricultura son:
• Enmienda: La cal se utiliza como enmienda para mejorar las
características de los suelos agrícolas: acidez, porosidad y actividad
biológica del suelo.
• Fertilizante: Aporta el calcio que es un nutriente para las plantas.
• Compost (Abono): Se emplea en la obtención de compost a partir de

residuos agrarios, agroindustriales y urbanos.
• Tratamientos fitosanitarios: Se utiliza en la preparación de los caldos

que llevan cobre para los tratamientos que reciben las plantas con el objetivo
de defenderlas de los ataques de hongos, como mildiu de la vid, roña o
moteado del peral y manzano, lepra del melocotonero, etc.
• Biosida: Se puede utilizar como biosida cuyo fin es destruir,

contrarrestar, neutralizar, impedir la acción o ejercer el control de otro tipo,
sobre cualquier organismo nocivo por medios químicos o biológicos.
54
• Alimentación animal: La cal se utiliza como reactivo, por su alta
velocidad de reacción, para la elaboración de jabones cálcicos destinados a
la fabricación de aditivos y derivados de pienso animal.
Además, la cal se utiliza en suelos ácidos (subiendo su pH y aportando

calcio como nutriente), modificando la composición de las praderas,
permitiendo que se desarrollen especies leguminosas que presentan mejor
digestibilidad para el ganado y mayor contenido proteico. Esta operación en
suelos ácidos permitirá que en su composición florística aparezcan una serie
de especies, entre ellas la alfalfa, reconocida por la mayor parte de los
ganaderos como la reina de las forrajeras.
Es un producto básico de origen natural que presenta dos enormes ventajas:

• Su disponibilidad.
• Su versatilidad, considerando las numerosas aplicaciones que tiene,
siendo, en algunas de ellas, imprescindible.
3.9. IMPORTANCIA DE LA CAL

La cal es, después de la sosa, la segunda base química fuerte industrial. En todos
aquellos procesos en los que hay que neutralizar, precipitar y también proteger el
medio ambiente, la cal aporta una solución. Siendo un producto muy antiguo,
fabricado con los avances de una técnica cada vez más elaborada, la cal posee
una característica muy importante: su polivalencia. Desde el punto de vista
comercial, la polivalencia se traduce en la posibilidad de que la cal pueda ser
utilizada en mercados muy diversificados, lo que evita que se sitúe bajo la
tendencia de uno o dos sectores económicos.
El mercado de la cal
La aplicación más importante de la cal, la que supone un porcentaje de mercado
más elevado, es la siderúrgica. En este sector industrial, la cal se utiliza para
defosforar y desulfurar el acero. Tan importantes son esas funciones que no se
puede fabricar ningún tipo de acero sin la cal, su aplicación es fundamental en la
defosforación de la materia prima, tanto en el convertidor como en el horno
eléctrico. El consumo de cal en acería supone aproximadamente entre el 40 y el
55% del porcentaje de ventas de una fábrica de cal. No puede existir ninguna
fábrica de cal, digna de su nombre, sin un cliente siderúrgico.
Otras aplicaciones importantes de la cal son:
55
Como enmienda agrícola, a fin de neutralizar el fósforo (pH) de los suelos. Como
material de construcción.
Tratamiento de los minerales no ferrosos, siendo el más importante de todo el

empleo de la cal en la industria del aluminio. Tratamientos de diversos efluentes
líquidos o gaseosos: aguas fecales, ácidos industriales, desulfuración de la
atmósfera, inertización de residuos urbanos e industriales, etc. En lo que se refiere
a la cal siderúrgica, su utilización es fundamental en el proceso de producción del
acero y en la fabricación de refractarios, y también como enmienda agrícola.
La cal, como producto antiguo que es, desde el punto de vista comercial, tiene un
mercado bastante estabilizado; sin embargo, su gran reactividad, como base
química fuerte, puede abrirle en el futuro nuevos mercados que dependerán
fundamentalmente de la aplicación estricta de la medidas correctoras del medio
ambiente: por ejemplo, la depuración de efluentes gaseosos en las centrales
térmicas (desulfuración de la atmósfera), inertización de vertederos de residuos
sólidos urbanos o industriales, tratamiento (corrección del pH o neutralización) de
distintos residuos líquidos urbanos o industriales. Todas esas nuevas aplicaciones
podrían ampliar el mercado tradicional de la cal y compensar en cierta medida la
reducción de consumo en aplicaciones siderúrgicas como consecuencia de la
mejora de los procesos, en cierta medida compensada por el aumento de
producción.
56
CAPÍTULO IV
EVALUACIÓN EXPERIMENTAL Y ANÁLISIS DE

RESULTADOS
4.1. DISEÑO METODOLÓGICO

4.1.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN
• Según su finalidad, es del tipo aplicada.
• Según su naturaleza de la investigación es cuantitativa.
4.1.2. NIVEL DE INVESTIGACIÓN

Es una investigación nivel predictiva o experimental por que se aplicara
métodos y técnicas para mejorar y corregir la situación problemática, que da
origen al estudio de investigación (Carrasco, 2005).
4.2. MÉTODOS DE INVESTIGACIÓN

El método de investigación desarrollado es analítico – sintético según Hernández
et al (2015).
4.3. DISEÑO DE INVESTIGACIÓN

En el presente estudio se aplicará el diseño experimental, ya que se manipulará
las variables independientes, para observa su efecto sobre la variable dependiente
con una situación de control (Fernández, 2014).
57
4.4. POBLACIÓN Y MUESTRA
4.4.1. POBLACIÓN
La cantera está ubicada en la provincia de Caylloma distrito de Callalli,
parcialidad de Tisco, de propiedad de la Empresa Calquipa S.A.C.
4.4.2. MUESTRA
La obtención de la muestra representativa se realizó bajo el método de
muestreo aleatorio simple, determinándose el tamaño de la muestra de 120
Kg aproximadamente.
4.4.2.1. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL EN LA OBTENCIÓN DE

ÓXIDO DE CALCIO (CAL VIVA)
1. Se echa lentamente la muestra a la chancadora de quijadas.
2. Cerrar la tolva de recepción y esperar que triture la muestra, cuando
termine de triturar la muestra descargar el cajón de recepción de la
chancadora para evitar atascos.
3. Repetir desde el paso 1 al 2 hasta triturar toda la muestra.
4. Colocar las muestras de caliza (CaCO3) en crisoles dentro de un horno
mufla en sus diferentes granulometrías (1; 1.5; 2 y 3 pulgadas).
5. Para calcinar la piedra caliza (CaCO3), aumentar en forma manual la
temperatura del horno mufla hasta 500ºC (temperatura de precalentamiento)
en un tiempo de 20 min con el fin de absorber la humedad de la caliza.
6. Una vez pasado el tiempo de 20 min aumentar la temperatura del horno
mufla manualmente hasta 900ºC. Esperar el tiempo transcurrido de 500ºC
hasta 900ºC
7. Controlar tiempos de calcinación fijados los cuales son de 4, 6, 8 y 10
horas.
8. Retirar las piedras calcinadas a 4, 6, 8 y 10 horas con sus respectivas
granulometrías (1; 1.5; 2 y 3 pulgadas).
9. Disminuir manualmente la temperatura a 500ºC del horno mufla
(temperatura de enfriamiento). Para realizar la siguiente prueba.
10. Para la temperatura de calcinación a 1000ºC seguir los pasos 1, 2, 3, 4,
5 y 6.
11. Rotular las muestras y mantener en un lugar hermético para sus análisis
posteriores.
58
4.5. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
4.5.1. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
Para mejorar la calidad del contenido de cal empezamos con el análisis
granulométrico, teniendo en cuenta el % de CaCO3 en nuestra materia prima
y también el % de SiO2 y MgCO3 que afectan la recuperación y calidad del
óxido de calcio.
En la siguiente tabla mostramos la composición de la piedra caliza y el

porcentaje de CaCO3 en cada malla en los 12 días que se analizó su
contenido:
Piedra Caliza
% % % Porcentaje Retenido
CaCO3 MgCO3 SiO2 4" 3 1/2" 3" 2 1/2" 2" 1 1/2" 1" 3/4" 1/2" <1/2"
01/07/2022 94.16 1.96 2.93 0.00 0.00 30.49 41.52 20.55 4.70 2.13 0.21 0.16 0.24
02/07/2022 93.61 2.08 3.37 0.00 0.00 31.87 42.53 18.27 5.89 0.94 0.22 0.10 0.17
03/07/2022 93.54 2.27 3.26 0.00 0.00 26.59 43.03 24.92 3.78 0.86 0.39 0.15 0.28
04/07/2022 93.76 1.96 3.34 0.00 0.00 25.58 42.93 22.90 6.25 1.43 0.21 0.24 0.45
05/07/2022 94.26 2.61 2.16 0.00 0.00 21.70 43.42 23.86 7.67 2.32 0.34 0.21 0.49
06/07/2022 93.44 2.57 3.05 0.00 0.00 21.78 32.76 21.44 9.77 9.74 3.46 0.54 0.51
07/07/2022 94.40 2.46 2.16 0.00 0.00 0.00 0.00 9.36 27.85 44.43 15.94 1.90 0.51
08/07/2022 94.59 2.35 2.08 0.00 0.00 0.00 0.00 13.13 27.29 39.90 15.93 3.19 0.55
09/07/2022 94.22 2.35 2.47 0.00 0.00 0.00 0.00 16.69 21.46 41.87 16.23 3.19 0.55
10/07/2022 94.27 2.77 1.99 0.00 0.00 0.00 0.00 15.29 35.28 30.89 15.26 2.95 0.33
11/07/2022 94.33 2.24 2.47 0.00 0.00 0.00 0.00 12.21 32.23 40.04 12.85 2.37 0.30
12/07/2022 93.25 2.90 2.90 0.00 0.00 0.00 0.00 14.25 30.38 38.41 13.76 2.46 0.74
Tabla 9Análisis granulométrico de la piedra caliza..
Fuente: Calquipa.
De la tabla 9, podemos observar que el contenido de % CaCO3 está en

promedio de 93.99%, y el porcentaje de SiO2 está en un máximo de 3.37%.
Así mismo, las mallas a la cual se realiza la evaluación son de 3”, 2 ½”, 2”,
1 ½”, 1”, ¾”, ½” y < ½”, como porcentaje de retenido en cada una de ellas.
Para poder analizar con más detalle, mostramos la siguiente gráfica, donde
se muestra dicho análisis granulométrico realizado en los 12 días que se
realizó las pruebas.
59
Gráfico 1. Análisis granulométrico de la piedra caliza.
50
45
40
35
3"
30 2 1/2"
% de CaCO 3
2"
25
1 1/2"
20 1"
3/4"
15
1/2"
10 <1/2"
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Día
Fuente: Propia.
De la gráfica podemos observar que en los primeros 5 días el contenido de

CaCO3 se mantiene por encima del 40% en la malla 2½”, pero en el día 6 el
contenido de CaCO3 está por debajo del 35%, debido al bajo contenido de
CaCO3 y elevado contenido de MgCO3 y SiO2.
En el día 7 se tiene un contenido de CaCO3 por encima de 44% en la malla

1”, después el día 8 hasta el 12 se tiene un promedio de contenido de CaCO3
de 40% con excepción del día 10 que tiene 30.89% de CaCO3, debido al alto
contenido de MgCO3.
Con respecto al contenido de carbonato de calcio y de sílice, vemos que con

respecto al límite de contenido de CaCO3 está por encima de limite
programado y el contenido de SiO2, está por debajo de los programado con
un promedio de 2.68 como se muestra en la siguiente gráfica:
60
Gráfica 2. Análisis del contenido de carbonato de calcio y sílice.
CONTENIDO DE CARBONATO Y SÍLICE

95.00 18.00
94.50 93.99
15.00
94.00
93.50
12.00
93.00
%CaCO3
%SiO2
92.50 9.00
92.00
6.00
91.50
2.68
91.00
3.00
90.50
90.00 0.00
Promedio
01/07/2022
02/07/2022
03/07/2022
04/07/2022
05/07/2022
06/07/2022
13/07/2022
14/07/2022
15/07/2022
16/07/2022
17/07/2022
18/07/2022
26/07/2022
27/07/2022
28/07/2022
29/07/2022
30/07/2022
31/07/2022
07/07/2022
08/07/2022
09/07/2022
10/07/2022
11/07/2022
12/07/2022
19/07/2022
20/07/2022
21/07/2022
22/07/2022
23/07/2022
24/07/2022
25/07/2022
CaCO3 Lim. - CaCO3 SiO2 Lim. - SiO2
Fuente: Calquipa.
4.5.2. ANÁLISIS DEL PET COQUE

El poder calorífico inferior (Hu), es la energía disponible tras la combustión
total de 1kg de combustible y el enfriamiento de los productos de combustión
a la temperatura de salida.
Hu se define excluyendo la energía latente, que se genera por la

condensación de agua en el gas de escape.
Teniendo en cuenta lo anteriormente explicado sobre el poder calorífico,

mostramos en la siguiente tabla el análisis de Pet del Coque pulverizado y
el coque con lanzas.
61
Tabla 10PCI del Coque pulverizado y el coque con lanzas.
Pet Coque
Coque Pulverizado Coque Lanzas Pod.
%
PCI %Hum Finura PCI %Hum Calorif.
01/07/2022 8180 0.53 74.27 8163 0.44 473 6.06
02/07/2022 8165 0.53 74.30 8165 0.48 559 7.16
03/07/2022 8283 0.47 72.66 8195 0.42 557 7.14
04/07/2022 8181 0.49 74.04 8155 0.47 529 6.78
05/07/2022 8135 0.63 72.66 8158 0.64 452 5.79
06/07/2022 8159 0.56 71.88 8173 0.64 576 7.38
07/07/2022 8138 0.55 73.09 8150 0.66 1022 13.11
08/07/2022 8115 0.56 74.12 8147 0.61 1658 21.26
09/07/2022 8180 0.60 74.43 8194 0.60 1761 22.57
10/07/2022 8177 0.59 75.75 8217 0.56 1329 17.03
11/07/2022 8129 0.54 77.06 8190 0.60 1385 17.75
12/07/2022 8151 0.75 79.18 8168 0.63 834 10.69
Fuente: Calquipa.
Gráfico 3. Análisis del poder calorífico del coque con lanzas.
PODER CALORÍFICO DE COQUE EN LANZAS Y COLECTOR DE POLVOS

8400 3500
8173
8200
2800
8000
Kcal DE COLECTOR
Kcal DE COQUE
2100
7800
7600
928 1400
7400
700
7200
7000 0
Promedio
04/07/2022
05/07/2022
06/07/2022
07/07/2022
08/07/2022
09/07/2022
15/07/2022
16/07/2022
17/07/2022
18/07/2022
19/07/2022
20/07/2022
27/07/2022
28/07/2022
29/07/2022
30/07/2022
31/07/2022
01/07/2022
02/07/2022
03/07/2022
10/07/2022
11/07/2022
12/07/2022
13/07/2022
14/07/2022
21/07/2022
22/07/2022
23/07/2022
24/07/2022
25/07/2022
26/07/2022
PC - Lanzas Lim. - Coque PC - Colector Lim. - Colector
Fuente: Calquipa.
Del gráfico podemos observar que el promedio del poder calorífico del
conque es 8173 Kcal está dentro del límite programado para su uso en el
proceso de obtención del CaO.
62
% Kcal DE COQUE
1.00
0.00
0.50
1.50
2.00
2.50
3.00
3.50
4.00
7900
7800
8000
8100
8200
8300
8400
01/07/2022 01/07/2022
02/07/2022 02/07/2022
03/07/2022
03/07/2022
04/07/2022
Fuente: Calquipa
Fuente: Calquipa.
04/07/2022
05/07/2022
06/07/2022 05/07/2022
07/07/2022 06/07/2022
08/07/2022 07/07/2022
09/07/2022 08/07/2022
10/07/2022 09/07/2022
11/07/2022 10/07/2022
Finura de Coque
12/07/2022
Coque Pulverizado
11/07/2022
13/07/2022
12/07/2022
14/07/2022
15/07/2022 13/07/2022
16/07/2022 14/07/2022
PC - Pulverizado
Lím. Inf.
17/07/2022 15/07/2022
18/07/2022 16/07/2022
Coque Lanzas
19/07/2022 17/07/2022
20/07/2022 18/07/2022
21/07/2022
19/07/2022
22/07/2022
20/07/2022
23/07/2022
Lim. - Coque
24/07/2022 21/07/2022
25/07/2022 22/07/2022
Lím. Sup.
PODER CALORÍFICO DE COQUE PULVERIZADO
26/07/2022 23/07/2022
Gráfico 4. Análisis del poder calorífico del coque pulverizado.
CONTENIDO DE HUMEDAD Y FINURA DE COQUE

27/07/2022 24/07/2022
Gráfico 5. Análisis del contenido de humedad y finura de coque.
28/07/2022
Lím. - Humedad
25/07/2022
29/07/2022 26/07/2022
30/07/2022
27/07/2022
31/07/2022
28/07/2022
Promedio
0.56
0.56
29/07/2022
30/07/2022
30.00
10.00
20.00
40.00
50.00
60.00
70.00
80.00
90.00
31/07/2022
8166
FINURA
63
Promedio
4.5.3. ANÁLISIS DEL CONTENIDO DE CAL EN LA CUBA 1 Y 2 DEL HORNO
MAERZ
Una vez realizado el proceso de calcinación en las cubas 1 y 2, tenemos los
siguientes resultados:
Cal Viva
Cuba 1 Cuba 2 Promedio
CaO Δ°T %CO2 %SO2 CaO Δ°T %CO2 %SO2 CaO Δ°T %CO2 %SO2
01/07/2022 82.93 13.5 0.88 0.37 82.52 13.4 1.17 0.40 82.72 13.4 1.02 0.38
02/07/2022 83.41 13.8 0.84 0.32 82.65 13.9 1.08 0.36 83.03 13.9 0.96 0.34
03/07/2022 82.82 14.1 0.97 0.36 82.33 14.0 1.42 0.38 82.58 14.0 1.20 0.37
04/07/2022 82.68 14.2 1.22 0.34 81.99 13.2 2.07 0.36 82.34 13.7 1.65 0.35
05/07/2022 83.31 15.1 1.23 0.29 81.80 14.6 1.81 0.37 82.56 14.8 1.52 0.33
06/07/2022 82.46 15.9 1.79 0.28 80.75 15.1 2.60 0.31 81.61 15.5 2.19 0.29
07/07/2022 80.96 16.1 2.30 0.31 78.35 14.0 3.72 0.32 79.65 15.0 3.01 0.31
08/07/2022 74.52 15.0 5.81 0.27 73.06 14.5 6.68 0.29 73.79 14.7 6.24 0.28
09/07/2022 75.31 14.7 5.57 0.30 74.75 14.0 5.61 0.33 75.03 14.3 5.59 0.32
10/07/2022 81.15 16.4 2.81 0.28 80.08 15.7 3.35 0.32 80.61 16.0 3.08 0.30
11/07/2022 80.54 15.0 2.82 0.26 80.77 15.7 2.93 0.38 80.65 15.4 2.87 0.32
12/07/2022 78.80 15.2 3.70 0.18 78.86 15.4 3.44 0.31 78.83 15.3 3.57 0.24
Tabla 11 Contenido Cal en la cuba 1 y 2 del horno Maerz
Fuente: Calquipa
Gráfico 6. Contenido de cal en la cuba 1 y cuba 2.
CaO DISPONIBLE EN CAL VIVA

84.00
83.03
82.72
82.58
82.56
82.34
83.00
81.61
82.00 80.28
80.65
80.61
%CaO
81.00
79.65
80.00
78.83
79.00
78.00
Promedio
01/07/2022
02/07/2022
03/07/2022
15/07/2022
16/07/2022
17/07/2022
18/07/2022
19/07/2022
20/07/2022
21/07/2022
22/07/2022
23/07/2022
24/07/2022
25/07/2022
26/07/2022
04/07/2022
05/07/2022
06/07/2022
07/07/2022
08/07/2022
09/07/2022
10/07/2022
11/07/2022
12/07/2022
13/07/2022
14/07/2022
27/07/2022
28/07/2022
29/07/2022
30/07/2022
31/07/2022
Cuba1 Cuba2 Promedio Lim. - Proceso Lím. - Comercial
Fuente: Calquipa
Del gráfico podemos observar que el promedio de obtención de CaO en la

cuba 1 y 2, están dentro del límite comercial hasta el día 6, mientras que los
demás días por debajo del límite del proceso. Teniendo como promedio
general entre la cuba 1 y 2, de 80.28% de CaO.
64
Como todo proceso de obtención de un producto se tiene perdidas, es así
que en el proceso de calcinación se obtuvieron perdidas que están dentro
del límite superior e inferior hasta el día 5. Los demás días de calcinación se
tienen pérdidas superiores al 2%, que es límite superior programado, como
se muestra en la siguiente gráfica:
Gráfica 7. Perdidas en el proceso de calcinación.
PÉRDIDA POR CALCINACIÓN EN CAL VIVA

15.00
14.00
13.00
12.00
11.00
10.00
9.00
%CO2
8.00
6.24
5.59
7.00
6.00
3.57
5.00
2.74
3.08
3.01
2.87
4.00
2.19
1.65
3.00
1.52
1.20
1.02
0.96
2.00
1.00
0.00
Promedio
01/07/2022
02/07/2022
03/07/2022
04/07/2022
09/07/2022
10/07/2022
11/07/2022
12/07/2022
13/07/2022
18/07/2022
19/07/2022
20/07/2022
21/07/2022
22/07/2022
27/07/2022
28/07/2022
29/07/2022
30/07/2022
31/07/2022
05/07/2022
06/07/2022
07/07/2022
08/07/2022
14/07/2022
15/07/2022
16/07/2022
17/07/2022
23/07/2022
24/07/2022
25/07/2022
26/07/2022
Cuba1 Cuba2 Promedio Lím. - Superior Lím. - Inferior
Fuente: Calquipa
4.6. ANÁLISIS ESTADISTICO DE LAS PRUEBAS EXPERIMENTALES

4.6.1. SELECCIÓN DE VARIABLES
Las variables seleccionadas para la mejorar y mantener la calidad del CaO
son: Temperatura, tiempo y presión, teniendo como respuesta el % de CaO.
Tabla 12 Variables Controladas
Variables Nivel Mínimo (-) Nivel Máximo (+)

Z1: Temperatura (°C) 800 1000
Z2: Tiempo (minutos) 10 12
Z3: Presión (Pascal) 220 250
Fuente: Calidra.
65
4.6.2. ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE PARETO EN LA CUBA 1
Realizadas las pruebas experimentales en sobre el proceso de obtención
del CaO y teniendo en cuenta cada una de sus características y parámetros
operaciones, realizamos el análisis estadístico para validar las variables
controlables en nuestro estudio para mejorar calidad de nuestro producto.
El diagrama de Pareto que desarrollamos nos permite mostrar gráficamente

la importancia de cada una de las variables seleccionadas, observándose
que las variables tiempo y temperatura, y la interacción de las variables 1
con 3 tiene alta importancia en referencia a las demás variables
seleccionadas. Así mismo, se observa que la presión y las demás
interacciones tienen influencia en el proceso, pero en menor medida como
se muestra la siguiente gráfica:
Gráfica 8. Análisis de Pareto

Pareto Chart of Standardized Effects; Variable: %CaO
2**(3-0) design; MS Residual=.0000333
DV: %CaO
(1)Tiempo -275.568
(3)Temperatura -230.252
1by3 -184.936
1by2 -101.654
(2)Presión 61.23724
1*2*3 -37.9671
2by3 31.84337
Curvatr. .4264014
p=.05
Standardized Effect Estimate (Absolute Value)
Fuente. Elaboración propia.
4.6.3. REPRESENTACIÓN GRÁFICA DEL ANÁLISIS DE CONTORNOS EN LA

CUBA 1
El análisis de contornos en la cuba 1, nos muestra como es el
comportamiento de las variables seleccionadas como son presión, tiempo y
temperatura, que influyen en el mejoramiento de la obtención del CaO.
66
Gráfica 9. Análisis de contornos Cuba 1, presión y tiempo.
Fitted Surface; Variable: %CaO
DV: %CaO
1.2
1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
Presión
0.0
-0.2
-0.4
-0.6
-0.8
83.4
-1.0 83
82.6
-1.2 82.2
-1.2 -1.0 -0.8 -0.6 -0.4 -0.2 0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 81.8
Tiempo
Fuente. Propia.
En la gráfica 9 se observa que a menor tiempo de permanencia del CaCO 3

en el Horno y a una presión alta se tiene las mejores calidades de CaO,
llegando a obtener valores por encima del 83% de CaO.
4.6.4. ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE PARETO EN LA CUBA 2

El diagrama de Pareto que desarrollamos nos permite mostrar gráficamente
la importancia de cada una de las variables seleccionadas, observándose
que la variable temperatura tiene alta importancia en el proceso seguido del
tiempo y de la interacción 1 con 3, en referencia a las demás variables
seleccionadas. Así mismo, se observa que la presión y las demás
interacciones tienen importancia, pero en menor medida.
67
Pareto Chart of Standardized Effects; Variable: %CaO
DV: %CaO
(3)Temperatura -268.831
(1)Tiempo -181.875
1*2*3 -156.155
1by2 -156.155
2by3 139.0085
1by3 -135.334
(2)Presión 9.185587
Curvatr. -1.1726
p=.05
Standardized Effect Estimate (Absolute Value)
Gráfica 10. Análisis de Pareto.

4.6.5. REPRESENTACIÓN GRÁFICA DEL ANÁLISIS DE CONTORNOS EN LA

CUBA 2
El análisis de contornos para la cuba 2, nos muestra como es el
comportamiento de las variables seleccionadas como son presión, tiempo y
temperatura, que influyen en el mejoramiento de la obtención del CaO.
Gráfica 11. Análisis de contornos Cuba 2, presión y tiempo.
Fitted Surface; Variable: %CaO

DV: %CaO
1.2
1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
Presión
0.0
-0.2
-0.4
-0.6
-0.8 82.5
82
-1.0 81.5
81
-1.2 80.5
-1.2 -1.0 -0.8 -0.6 -0.4 -0.2 0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 80
Tiempo
En la gráfica 11 se observa que a menor tiempo de permanencia del CaCO3

en el Horno y a una presión alta se tiene las mejores calidades de CaO,
llegando a obtener 82.5% de CaO.
68
CONCLUSIONES
1. Si es posible mejorar la obtención del óxido de calcio, con un manejo adecuado de la

temperatura, tiempo y presión del horno Maerz en la Empresa Calquipa.
2. Se determino que según el análisis granulométrico el contenido de CaCO3 es de
93.99% y 3.37% de SiO2, en promedio. Lo que nos indica que el contenido de
carbonato por día tratado es variado de acuerdo a la gráfica 1, en los doce días de
análisis que se hizo sobre la materia prima que ingresa al horno.
3. Se determino que en los primeros 5 días el contenido de carbonato de calcio se
mantiene por encima del 40% en la malla 2 ½”, en el día 6 el contenido está por
debajo del 35% y elevado contenido de MgCO3 y SiO2.
4. Se determinó que el contenido de Carbonato de calcio está por encima del límite
permitido por encima del 93% y el contenido de SiO2, está por debajo 91% del límite
permitido de sílice, según la gráfica 2.
5. Se determinó que el poder calorífico del coque con lanzas está dentro del límite del
poder calorífico con un promedio de 8173 kcal y el poder colector del coque
pulverizado tiene como promedio 8166 kcal, según las gráficas 3 y 4.
6. Se determinó que la recuperación del oxido de calcio tiene influencia con respecto al
contenido de sílice y carbonato de magnesio, como se muestra en la baja
recuperación de CaO en el día 8.
7. Se determino que las pérdidas de CaO, por el proceso de calcinación están dentro
del promedio del límite superior que es 2.74, con respecto a la cuba 1 y 2 del Horno
Maerz.
8. Se determino estadísticamente que las variables seleccionadas temperatura, tiempo
y presión son importantes, ya que afectan directamente el proceso Es así que, la
presión operativa del horno Maerz es 230 pascales, el tiempo es de 10 minutos y la
temperatura de 950°C.
69
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posterior uso como vertedero de residuos inertes. Escuela Universitaria de
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15. Roberrt S Boynton. Factibilidad técnica y económica de la explotación de un

yacimiento de caliza en la región Metropolitana 1980.
16. Usos de la cal.

URL:http://www.estrucplan.com.ar/producciones/entrega.asp?identrega=28
17. Aplicación de la cal viva

URL:https://es.wikipedia.org/wiki/%C3%93xido_de_calcio
71

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MEJORAMIENTO DE LA OBTENCIÓN DE ÓXIDO DE

Tesis presentada por el Bachiller:

Para optar el Título Profesional de:

Sr. Decano de la Facultad de Ingeniería de Procesos.

En cumplimento con el reglamento de grados y títulos correspondientes y con el objeto

MEJORAMIENTO DE LA OBTENCIÓN DE ÓXIDO DE CALCIO EN LA EMPRESA CALQUIPA S.A.C.

La evaluación de la obtención de diferentes productos en la Metalurgia extractiva nos

En Metalurgia Extractiva estudiamos el comportamiento de los diferentes minerales

Bachiller: ZARATE RODRIGUEZ GABRIEL

Figura 1:Organigrama de la empresa Calquipa S.A.C. ....................................................................... 7

Tabla 1:Reservas Horizontes económicos __________________________________________ 5

La Cal viva es uno de los productos químicos más difundidos y versátiles,

1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En el proceso de calcinación la caliza ingresa con granulometría de ¾, 1,1 ½, 2 y

La salida del proceso de calcinación la caliza tiene una granulometría de ¾, 1, 1

En el proceso de calcinación las principales impurezas que afectan a la calidad

1.3. OBJETIVOS DE ESTUDIO

1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1.5.2. JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA

1.6.2. BREVE RESEÑA HISTÓRICA

Produce óxido de calcio de alta pureza con la marca OXID, un nuevo

La planta cuenta con la más alta tecnología en la fabricación de cal; y por lo

Al pertenecer al mercado de la fabricación de cal que está dirigida a

1.7. YACIMIENTO Y RESERVAS

• Densidad in situ : 2,69 (TM/m3 roca compacta)

En referencia a las reservas se ha estimado un potencial de 105 000,000 TM de

Tabla 1Reservas Horizontes económicos

Horizonte Probado TM Probable TM

Tabla 2Potencial de calizas correspondientes a las zonas A, B y D

1.8. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA

Figura 1:Organigrama de la empresa Calquipa S.A.C.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

2.1. PROCESAMIENTO DE LA CAL

Las calizas suelen tener impurezas casi siempre de arcillas y otras

La arcilla es la principal impureza que poseen las calizas y determina la

• Estudios geológicos mineros, en los que se obtiene la información geológica

Se pensaba que el calor empleado para evaporar el agua de cantera era

La cal se produce por calcinación de las rocas calizas mediante flujos de

Debido al tamaño y forma homogénea de los fragmentos, la cocción ocurre

𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 ↔ 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2

El carbonato de calcio es sometido dentro del horno a temperaturas mayores

Hay tres factores esenciales en la cinética de la descomposición de la caliza.

En la siguiente figura mostramos como se desarrolla la reacción:

Figura 2:Resultado de la reacción.

2.1.8. MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN

2.1.9. ENVASE Y EMBARQUE

Figura 3:Ciclo de la cal.

2.1.10. MÉTODO DE ALMACENAMIENTO DE LA CAL VIVA (CaO)

El “Apagado Aéreo”, es el proceso en el cual la cal viva (CaO), a la

La exposición de la cal viva a una atmósfera que contenga un alto porcentaje

2.1.11. CLASIFICACIÓN POR TAMAÑO

La cal pulverizada se apaga rápidamente en un Slaker y produce una

Si se va a usar cal pulverizada, es recomendable que la cal viva sea

El tamaño ideal de la cal viva para el proceso de Apagado (slaking) es la cal

Estos tamaños de la cal viva minimizan el “Apagado Aéreo” y reducen el

2.1.12. MÉTODOS DE TRANSPORTE

2.1.13. MÉTODO DE ALMACENAMIENTO EN EL SITIO DE CONSUMO

Si la cal viva, va a ser almacenada por más de 2 semanas en el silo, es

Evitar el carguío de cal a los silos en los días de lluvia.

En zonas en que la humedad es alta, y las diferencias de temperatura entre

Es necesario un control cuidadoso para mantener la temperatura correcta, el