"Año del Bicentenario del Perú: 200 años de Independencia"

“UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA”

FACULTAD DE INGENIERÍA
E.A.P. DE AGROINDUSTRIAL

Título:
“Leche condensada”
Curso:
Ingeniería Ambiental

Alumnos:
- Aguilar Tello David
- Garcia Medina Ruddy
- Huamán Maldonado Abraham
- Rebaza Murillo Renatto
- Torres Pérez Luis
- Vásquez Cunya Jhean

Ciclo:
IX

Docente:
Ing. Pedro Gamboa

Nvo. Chimbote – Perú

2021
1) Evaporación
1.1) Evaporador de película descendente básico
Un evaporador es un sistema que tiene la capacidad de extraer agua y convertir,
en este caso, la leche en un concentrado, físicamente el aspecto es un tubo vertical
de 1 metro de diámetro aproximadamente y de altura de entre 3 y 10 metros según
se requiera en el proceso, en la Figura 1 se muestra el diagrama de un evaporador
de película descendente básico de una etapa sin reconversión de vapor. Entre sus
partes principales esta la calandria, la cual consta de una serie de tuberías
individuales dentro del tubo principal, entre estas circula el vapor, en el interior
de dichas tuberías se desliza la leche en forma de una película uniforme, con ello
se reduce el grosor de la superficie a evaporar.

Figura 1. Evaporador de una etapa de película descendente sin recirculación

El caudal de alimentación de leche se mantiene constante, por lo que no es

necesario realizar control de esta etapa, no es así para el caso del manejo de la
presión de vapor, la cual a su vez controla la temperatura de pasteurización, la
reconversión térmica de vapores RTV. El control de vacío en la etapa de salida es
otra variable que hay que controlar, esta es regulada por la cantidad de agua de
enfriamiento, en la etapa de salida, según la información de GEA Evaporation
Technologies [1], se explica dos formas de controlar el vacío, el primero como se
observa en la Figura 2.
Figura 2. Control de vacío regulando la cantidad de agua de enfriamiento.

En la Figura 3 se observa un evaporador de película descendente de doble efecto,

este consta de un sistema de alimentación con el líquido a ser evaporado, después
de esta etapa se pasa por un sistema de precalentamiento en el cual se eleva la
temperatura hasta los 72 grados, con el vacío creado por la evaporación en la
segunda etapa, el agua presente en el líquido se evapora, debido a esto a la salida
del primer efecto se obtendrá un líquido con una concentración más alta, el líquido
concentrado proveniente de la primera etapa se inyecta en la calandria del segundo
efecto, debido a la energía suministrada en el primer efecto, en este caso en forma
de calor, en la segunda etapa el agua presente en el líquido concentrado se va a
evaporar a una temperatura menor, en este caso es de 58 grados para un
evaporador sheffer, sin embargo la temperatura en cada uno de los efectos
depende del vacío dentro de la calandria.
 Figura 3. Evaporador de película descendente de dos efectos.

En la Figura 4 se observa en detalle cómo está construida la calandria en su

interior. El líquido a ser evaporado se inyecta por la parte superior y luego se
desliza en el interior de cada uno de los tubos de los que está constituido gracias
a la fuerza de gravedad, y en cada uno de ellos se forma una película delgada, en
la cual el vapor que circula dentro de la calandria puede evaporar más fácilmente
el agua presente en el líquido, al actuar de manera más uniforme sobre la
superficie, a su vez, los vahos (agua evaporado de líquido) gracias al vacío
provocado, salen por la parte inferior de la calandria en donde un primer
condensador separador lo recolecto, en algunos casos se utiliza este vapor o vahos
para mezclarlos con el sistema de inyección de vapor, para reciclar la energía en
forma de calor proveniente del primer efecto e inyectarlo en el segundo efecto.
 Figura 4. Detalle de la calandria en un evaporador.

En la Figura 5 se observa el detalle de un tubo de los que forma parte de la

calandria, por acción de la gravedad el líquido, en este caso la leche, forma una
película delgada uniforme a lo largo del tubo, el final de el mismo se obtendrá un
concentrado de leche.

Figura 5. Detalle de un tubo dentro de la calandria.

La temperatura de evaporación depende del vacío generado dentro del

evaporador, en la Tabla 1 se muestra la correspondencia de la temperatura de
ebullición con respecto a la presión de vacío, si se observa la columna donde se
muestra la temperatura en mm Hg y se relaciona con la columna de donde se
muestra el punto de ebullición se nota que a menor presión menor temperatura de
ebullición, y por tanto aumenta el vacío, explicado en otras palabras para aumentar
el vacío es necesario reducir la presión, con ello el líquido, en este caso la el agua
presente en la leche, se evapora a una temperatura menor.
Tabla 1. Datos correspondientes al vacío requerido para una determinada
temperatura de ebullición.
 Punto C Vacío m Corresp. a M sobre Volumen de
ebullición WG Mm HG abs nivel mar vahos de
agua
100 0 760 0 1.7 m3 /kg
85 4.5 434 5200 2.8 m3 /kg
70 7.2 233 10000 4.8 m3 /kg
60 8.3 149 14000 7.7 m3 /kg
50 9.1 92 18000 12.0 m3 /kg
40 9.6 55 22000 19.6 m3 /kg

2) Enfriamiento y cristalización

Una vez que la leche azucarada sale del evaporador; el producto es refrigerado
inmediatamente utilizando temperaturas entre 20 y 30 ºC. En ese sentido, se tiene que la
refrigeración es determinante para la textura de la leche condensada; esta es la etapa más
crítica e importante en todo el proceso de elaboración de leche condensada.

El agua de la leche condensada sólo puede contener la mitad de la cantidad de lactosa en

la solución. Si la lactosa se encuentra en solución sobresaturada y cristaliza durante el
enfriamiento; el medio restante se precipita en forma de cristales. Si se permite que la
lactosa excedente precipite libremente, los cristales de azúcar serán grandes y el producto
será arenoso y no apto para muchas aplicaciones. En consecuencia, es preferible controlar
la cristalización de la lactosa con el fin de obtener cristales muy pequeños que no excedan
las 10 micras, los cuales permanecerán dispersos en la leche a temperaturas normales de
almacenamiento, es decir de 15 °C a 25 °C, lo que los hacen imperceptibles al paladar.

La cristalización requerida se lleva a cabo por enfriamiento de la mezcla rápidamente bajo

agitación vigorosa, debido a la alta viscosidad de la leche condensada. La velocidad de la
cristalización depende del grado de saturación de la solución y de la viscosidad; teniendo
en cuenta que durante la refrigeración la solubilidad de la lactosa disminuye y la solución
se va haciendo cada vez más sobresaturada, así como también la viscosidad empieza a
aumentar a medida que la temperatura va descendiendo.
La maquinaria utilizada para refrigerar la leche condensada es de dos tipos; uno de ellos
consiste en la tina de refrigeración; que es un tanque de paredes refrigeradas provisto de
un agitador con aletas para agitar constantemente el producto durante el enfriamiento. El
otro tipo de equipo utilizado es el refrigerador de evaporación que consta de un recipiente
en el que se hace el vacío, que contiene la leche condensada. El vacío se hace cada vez
mayor mediante bombas que extraen el vapor y se enfría constantemente.

FIGURA 6. “Tina de refrigeración”

En este proceso es importante controlar la temperatura de enfriamiento; pues, hay que

enfriarlo, pero sin que la viscosidad se aumente demasiado para que no impida la
migración de los cristales de lactosa hacia los cristales que se encuentran en suspensión
en la fase líquida.

La leche condensada enfriada se bombea a un tanque de almacenamiento donde se

mantiene hasta el día siguiente para permitir que el proceso de cristalización sea
completado.

2.1) Defectos de la leche condensada por enfriamiento y cristalización

2.1.1) Textura arenosa

Este defecto se debe al tamaño y número de los cristales de lactosa. Al respecto, Amiot
et al. (1991) sostiene que una leche condensada con buena textura contiene
aproximadamente 400 millones de cristales por ml, con un diámetro medio de 9.3micras.
Por el contrario un producto arenoso contiene solo de 7 a 25 millones de cristales por ml
con un diámetro de 23 a 25 micras. Este defecto se puede evitar, controlando
rigurosamente el enfriamiento.

2.1.2) Precipitación de azúcar

Sucede cuando el producto se ha refrigerado inadecuadamente y tiene poca viscosidad

almacenándose a temperaturas altas lo que provoca que se formen grandes cristales de
lactosa que se depositan en el fondo del envase.

3) Envasado

Es importante analizar el tipo del envase que se va a utilizar para verificar el desarrollo
del proceso de envasado. El envasado del producto final deberá hacerse bajo condiciones
sanitarias que excluyan la contaminación, desinfectando previamente toda clase de
utensilios que entren en contacto con el producto final.

Los envases y recipientes utilizados para manipular las materias primas o los productos
terminados, los cuales están en contacto con el alimento, deberán estar fabricados en
material apropiado (vidrio, metal inoxidable o plástico) que resistan el proceso de
esterilización, que confiera una protección apropiada contra la contaminación.

Los envases y recipientes no deben ser utilizados para algún fin diferente, que pueda
ocasionar la contaminación del alimento, solo deben ser usados en el proceso de
fabricación.

Deben lavarse y desinfectarse, esterilizándose cada vez que se vaya a hacer uso de ellos,
para evitar que se transfiera contaminación al alimento.

En el proceso de envasado los controles de proceso están a cargo del área de calidad,
siendo esta última la autoridad en temas de no conformidades.

➢ Peso neto y peso promedio

Se realiza sacando cinco muestras al inicio del envasado y cada media hora durante el
tiempo de producción. El peso promedio de cada turno (tres turnos de producción por día)
debe estar monitoreado por control de calidad, y eso depende del tipo de envase en la cual
se está trabajando. Si el peso se eleva por encima de especificación, podría provocar
envases hinchados al momento de la esterilización, esto debido al exceso de contenido en
el envase cerrado, que, al pasar por el tratamiento térmico, el producto sufre una dilatación
causada por la temperatura y la ebullición. Si esto sucediera, se procede a «separar»
(inmovilizar como producto final) el tramo con exceso de contenido, para su reproceso.
Si el peso está por debajo al peso declarado, se estaría incumpliendo con lo declarado en
la etiqueta (podría acarrear una sanción legal por parte del ente regulador) por lo que se
procede a «separar» (inmovilizar como producto final) el tramo defectuoso y se destina a
reproceso.

3.1) Inspección

Para el monitoreo de la calidad de la leche condensada es necesario cumplir ciertos

parámetros que se hace post proceso, estos se hacen con la finalidad de verificar el estado
del producto en el lote correspondiente. Cabe resaltar que el muestreo se hace
dependiendo del, volumen, tipo de alimento, etc.

En el muestreo y análisis se deben tener en cuenta los siguientes pasos:

• Tomar del lote 200 envases en forma aleatoria para inspeccionar los cierres y el
hinchamiento.
• Si no se encuentran envases defectuosos se procederá a efectuar el muestreo para
los ensayos correspondientes.
• Para el muestreo de los requisitos fisicoquímicos se utilizarán los planes de
muestro en la norma NTP-ISO 5538 (IDF 113:2004) titulado “LECHE Y
PRODUCTOS LACTEOS Inspección por atributos”.
• Para el muestreo de los requisitos microbiológicos y sensoriales se utilizarán 10
envases para los ensayos de laboratorio, debiendo tomarse muestras similares para
las partes interesadas.
• Si durante la inspección de los 200 envases, se encontraran unidades defectuosas,
las partes interesadas podrán acordar someter el lote a una inspección total. Si el
número de envases defectuosos es igual o mayor que 1% se rechaza el lote.

Este procedimiento de muestreo e inspección está validado por el Instituto Nacional de la

Calidad (INACAL)

Para el correcto control de calidad se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:
 Aroma y sabor
No deben presentar
Gusto
ningún residuo
extraño.

Color Visual o con patrón

- Prueba de hilo
- El producto debe
ser fluido y
Viscosidad pegachento
- Método de
laboratorio
(viscosímetro)

- Cremosa sin rastros

de partículas
Textura
extrañas al tacto o
gusto.

Brix 64°-65°C

-Precipitación del
dióxido de titanio.
-Puntos blancos.
Otras observaciones -Puntos de
cristalización de
azúcar.
-Partículas extrañas.

Según la NTP-202-003-2016 titulada “Leche y productos lácteos, leche condensada,

requisitos”

Requisitos Leche condensada

fisicoquímicos entera
 Materia grasa (g/100g) Mínimo 8,0
Sólidos lácteos totales
Mínimo 28,0
(g/100g)
Sólidos lácteos no
-
grasos (g/100g)
Proteína en los sólidos
lácteos no grasos Mínimo 34,0
(g/100g)

Requisitos Método de
n c m M
microbiológicos ensayo
Mohos y
levaduras
5 2 10 102 APHA/CMMEF
osmófilas
(g/100g)

4) Referencias Bibliográficas
❖ ALVAREZ DE FELIPE, A., MELCÓN, B. Y ZAPICO, J. Structural
changes in sweetened condensed milk during storage: an electron
microscopy study. Journal of Dairy Research, 1991, vol. 58, no. 3, p. 337-
344. 10.1017/S0022029900029915
❖ BOARD, P., BAIN, J.M., GOVE, D. Y MULLETT, J. Structural changes
in whole milk during the production of sterile concentrates: An electron
microscope study. Journal of Dairy Research, 1970, vol. 37, no. 3, p. 513-
522.
❖ COSME, A., GUERRERO, J. Y VÉLEZ-RUIZ, J.F. Evaluacion de
propiedades fisicoquímicas de leche concentrada. Información
Tecnológica, 1997, vol. 8, no. 1, p. 35-40.
❖ ENRÍQUEZ-FERNÁNDEZ, B., CAMARILLO-ROJAS, C. Y VÉLEZ-
RUIZ, J.F. Influence of reconstituted milk properties on spray dried milk
and parameters design. Journal of Food Process Engineering, 2013, vol.
36, no. 1, p. 87-94.
❖ GONZÁLEZ CRUZ, A., ME, S.M. Y VÉLEZ-RUIZ, J.F. Efecto de la
sustitución de sacarosa por otros edulcorantes en las propiedades de leche
condensada-azucarada. En: CICTA 11. Conferencia Internacional sobre
Ciencia y Tecnología de los Alimentos, La Habana, Cuba, 13-17 de
Octubre, 2008.
❖ HOLLAND, C.D. Evaporation. En: HOLLAND. Fundamentals and
modeling of separation processes: absorption, distillation, evaporation and
extraction. Englewood Cliffs, NJ. EU: Ed Prentice-Hall, 1975, p. 5-42.
❖ IBARZ, A. Y BARBOSA-CANOVAS, G. Evaporation. En: IBARZ Y
BARBOSA-CANOVAS. Unit Operations in Food Engineering. Boca
Raton, FL, EU: CRC Press, 2003, p. 625-670.